UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ESCUELA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

MONOGRAFÍA

TRATAMIENTO DEL AGUA Y CARACTERÍSTICAS

PARA LA INDUSTRIA DE LA CERVEZA Y SUS
EFLUENTES

AUTORAS:

ISIQUE LUIS YAQUELYN MEDALYT

ÑIQUEN ESQUECHE JOSELYN JAZMIN

SALAS SILVA ROSA KATHERINE

ORIENTADOR:

MSc. ADA PATRICIA BARTURÉN QUISPE

LAMBAYEQUE, ENERO DEL 2020

 I. MARCO TEÓRICO

El agua es el componente principal de la cerveza, constituyendo aproximadamente el

95% en peso del producto. Pero además de ser la materia prima mayoritaria de la
cerveza, es una sustancia indispensable para el funcionamiento de gran número de
operaciones.

CARACTERÍSTICAS DEL AGUA PARA USO EN LA INDUSTRIA

CERVECERA

Actualmente es factible conocer determinados parámetros físico-químicos del agua

utilizada, ya que está será determinante para el proceso de elaboración y resultado final
de la cerveza. Hay dos características químicas en el agua que se toman en cuenta
para la producción de cerveza: la alcalinidad, es decir su capacidad para neutralizar
ácidos (pH), y su dureza, es decir, sus niveles de salinidad. (Quiroga, 2018)

Los factores que deben considerarse para elegir el agua adecuada al momento de
elaborar una cerveza:

1) Debe ser potable.

2) Dureza.

 Es el principal parámetro que se debe tener en cuenta. Se le llama dureza del

agua a la concentración de compuestos minerales que hay en una determinada
cantidad de agua, en específico de calcio y magnesio.
 Las aguas blandas (con una débil presencia de minerales) son las idóneas para
elaborar cervezas “claras” mientras que las cervezas “oscuras” ganan
características y componentes al utilizar aguas duras (con una concentración
mineral superior).
 La Organización Mundial de la Salud, OMS clasifica la dureza del agua por
medio de la concentración de carbonato de calcio, CaCO3.
 La dureza total del agua se compone de una dureza temporal y de una dureza
permanente: la dureza temporal es determinada por los carbonatos hidrogenados
y se puede eliminar hirviendo el agua; en esta operación se desprende el dióxido
de carbono, CO2 y se precipita el CaC03. La dureza permanente es determinada
por los sulfatos disueltos en el agua y que no se eliminan por ebullición.
  El calcio es el ion responsable por definición de la dureza del agua. Un ion es un
átomo o un grupo de átomos que tiene una carga neta positiva o negativa. Entre
sus funciones importantes está la de facilitar la precipitación de proteínas
durante la ebullición al crearse puentes entre ellas.

3) pH.

 El pH es una escala numérica que calcula la acidez o alcalinidad de una

disolución. El pH indica la concentración de iones hidronio, H3O+ presentes en
determinadas sustancias.
 El equilibro entre los niveles de alcalinidad y acidez del agua utilizada para
hacer cerveza deben ser vigilados durante todo el proceso, ya que afectan al
desarrollo de la fermentación y las enzimas (las enzimas son moléculas de
naturaleza proteica que catalizan reacciones químicas).
 El pH del agua suele estar en torno a 7, el cuál disminuye en el proceso del
macerado a 5.2-5.6, rangos entre los cuales es indispensable mantener el pH para
la elaboración de cerveza.

4) Sulfato.

 El sulfato de calcio se utiliza para endurecer el agua con la que se elaborará la

cerveza.
 Además de hacer que el agua sea más dura, reaccionará con la malta
acidificando el mosto, por lo que suele usarse cuando el agua que vamos a usar
es demasiado alcalina.
 Además, ayuda a potenciar el sabor de los lúpulos y protege a la cerveza de la
acción de algunos microorganismos nocivos.
 Su presencia influye también en el nivel de amargor de la cerveza, por lo que su
utilización puede incrementar esta cualidad compensando la acidez.

5) Cloro.

 La levadura odia al cloro, por ello es importante eliminar cualquier huella de

cloro, ya que su presencia afecta la evolución de la fermentación y la
germinación.
EFLUENTES GENERADOS EN LA INDUSTRIA CERVECERA

Durante el proceso de producción de cerveza se generan diversos tipos de efluentes, que

se pueden dividir en tres grandes grupos según su composición y el destino que reciben:

 Residuos: Vidrio, cartón, plástico, metales, aceites usados, tubos fluorescentes,

solventes, residuos de envases peligrosos, etc. También puede incluirse, tierra de
diatomea utilizada y los sólidos provenientes de purgas de las plantas de
tratamiento de efluentes (biomasa).
 Aguas residuales
 Otros efluentes: la mayor parte de los efluentes son de carácter orgánico,
considerados como subproductos; ejemplo el bagazo producido en la etapa de
elaboración de mosto.

AGUAS RESIDUALES

El volumen de agua residual que se genera en las instalaciones cerveceras corresponde

al agua total consumida descontando la que se incorpora al producto final, la que se
evapora en las operaciones de producción y servicios auxiliares y la que queda
absorbida en la matriz sólida de los residuos generados.

Además de los residuos y subproductos, la limpieza de tanques, botellas, máquinas y

plantas produce grandes cantidades de aguas residuales. Para producir 1 L de cerveza,
se generan de 3 a 10 L de aguas residuales, dependiendo del consumo específico en
cada industria (Fillaudeau et al., 2006).

Los aportes de carga orgánica son muy diferentes entre las distintas fuentes donde se
generan. Así la limpieza de tanques involucrados en las primeras etapas del proceso
productivo (elaboración del mosto, fermentación y maduración), representan el mayor
aporte de carga orgánica, mientras que el lavado de botellas, máquinas y planta aporta el
mayor volumen, con una carga orgánica menor (Simate et al., 2011).

En la tabla 1 se puede observar la composición promedio de las aguas residuales

generadas en una cervecería.

PARÁMETRO RANGO DE VALORES

PH 3 – 12
Temperatura (°C) 18 – 40
DQO (mgO2 / L) 2000 – 6000
DBQ (mgO2 / L) 1200 – 3600
Ácidos grasos volátiles (mg / L) 1000 – 2500
Fosfatos (PO43-) (mg / L) 10 – 50
Nitrógeno kieldahl (mg / L) 25 – 80
Solidos totales (mg / L) 5100 – 8750
Solidos suspendidos totales (mg / L) 2900 – 3000
Solidos disueltos totales (mg / L) 2020 – 5940
Tabla 1: Rango promedio de valores para aguas residuales de cervecería (Simate et al.,
2011).

La composición de las aguas residuales de cervecería es muy variable, tanto en su

composición como en sus propiedades fisicoquímicas, debido a que el aporte de cada
sector de la empresa, (lavado de equipos, lavado de planta, etc.) se produce en diferentes
momentos. (Driessen & Vereijken, 2003).

La característica más destacable de las aguas residuales de cervecería es su elevada

carga orgánica y su alta biodegradabilidad, lo que favorece sus posibilidades de
depuración mediante métodos biológicos.

SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE AGUA RESIDUAL EN LA INDUSTRIA

CERVECERA

TRATAMIENTO PRIMARIO

Generalmente comprende un pre-tratamiento (físico o físico-químico), donde puede o

no ser eliminada parte de la carga orgánica de los mismos, pero cuyo objetivo principal
es acondicionar el efluente para el Capítulo 1 – Introducción. Aspectos Generales 8
tratamiento biológico.

1. Desbaste

Cuando el agua residual llega a la cabecera de la depuradora arrastra una cierta cantidad
de sólidos gruesos que deben ser separados para no impedir el correcto funcionamiento
de los equipos posteriores. Para tal fin se pueden emplear rejas de gruesos para los
sólidos de mayor tamaño y tamices para las partículas más finas. Aunque no es
necesario, en algunos casos puede ser aconsejable realizar una decantación primaria de
los sólidos sedimentables después del desbaste. La implantación de este tratamiento
dependerá de cada caso particular y debe ser objeto de un estudio específico.
 2. Neutralización

Los sistemas de tratamiento biológico trabajan en un rango de pH estrecho y concreto,

por ese motivo es sumamente importante evitar las variaciones bruscas de pH. La
neutralización puede alcanzarse aplicando alguno de los siguientes métodos:

 Métodos basados en el aprovechamiento de las distintas corrientes residuales

(gases o líquidas) generadas en la instalación. Antes de enviar a la depuradora un
efluente con valor de pH extremo es conveniente prever la posibilidad de
mezclarlo con otro efluente que presente un nivel de pH opuesto. En el caso
concreto de la limpieza CIP, es recomendable mezclar los efluentes ácidos y
básicos antes de su vertido para lograr la neutralización parcial del efluente
conjunto. También es posible conseguir una neutralización parcial en las balsas
de homogeneización.
 Neutralización biológica espontánea. El pH en las balsas de homogeneización
puede descender sin aporte de reactivo ácido, debido a la hidrólisis de la materia
orgánica. Este efecto es difícil de controlar pero hace disminuir las necesidades
de aporte de reactivos a los efluentes básicos. Para conseguir el efecto de
neutralización biológica el tiempo de retención hidráulica puede ser un factor
limitante.
 Neutralización por adición de reactivos. Cuando no se puede obtener el nivel de
pH óptimo por los métodos anteriores, hay que recurrir al empleo de reactivos.
En las instalaciones cerveceras existe una alternativa a la utilización de ácidos
para neutralizar efluentes con pH básico como es la utilización del gas carbónico
procedente del proceso fermentativo.
3. Homogeneización

Dada la gran variabilidad diaria existente en los vertidos en cuanto a caudal y

características químicas, es necesario disponer de un sistema de homogeneización que
permita laminar los vertidos puntuales generados a lo largo de la jornada y mantener
dentro de lo posible una concentración regular de los parámetros para los que fue
diseñada la planta. De otro modo se pueden presentar problemas de explotación general
y pérdida de efectividad de los procesos de tratamiento situados aguas abajo. La
homogeneización se lleva a cabo en balsas, con agitación y aireación.
Dependiendo de las características de los efluentes, el tanque de homogeneización
puede servir a su vez para amortiguar las variaciones de pH. La homogeneización puede
realizarse antes, durante o después de la neutralización. En caso de que la neutralización
se lleve a cabo en la planta de depuración, se realiza normalmente después de la
homogeneización para aprovechar al máximo su efecto sobre el buen funcionamiento de
los reactores biológicos.

TRATAMIENTO SECUNDARIO

También llamado tratamiento biológico y se presentan como la alternativa más

adecuada y utilizada para la reducción de la carga orgánica de los efluentes de las
cerveceras.

El fundamento del tratamiento biológico de efluentes es transformar la materia orgánica

disuelta en compuestos fácilmente separables del medio, tales como gases que se
separan espontáneamente y biomasa, la cual puede separarse por métodos físicos
(sedimentación, centrifugación, filtración, etc.). Los procesos biológicos más utilizados
para el tratamiento de este tipo de efluentes, se los puede dividir en procesos aeróbicos y
procesos anaeróbicos. En la industria cervecera es común la instalación de ambos
sistemas en serie, situando primero el reactor anaerobio.

 Sistema anaerobio

En este sistema la materia orgánica es utilizada por un consorcio de microorganismos en

ausencia de oxígeno, los cuales la transforman principalmente en CH4, CO2, H2 y SH2,
además de formar más microorganismos durante el proceso, tal como se muestra en
forma simplificada en la ecuación 1:

(1)

Donde los gases escapan del efluente; y la biomasa de microorganismos, usualmente es

separada dentro del mismo proceso, previo al vertido del efluente.

El proceso se lleva a cabo en un reactor en condiciones anaerobias. Este sistema se

emplea para efluentes con alta carga orgánica.
La degradación de la materia orgánica se realiza a través de una serie compleja de
reacciones bioquímicas que transcurren tanto en paralelo como en serie, donde
intervienen distintos grupos de microorganismos. (Fdez-Polanco y García; 1996)

Las distintas reacciones que tienen lugar se pueden agrupar en 4 fases diferenciadas:

1. Hidrólisis: la materia orgánica en suspensión con estructura compleja se

transforma en compuestos solubles por actuación de exoenzimas. Esta
fase tiene lugar en el depósito de homogenización, donde se debe de
operar en unas condiciones determinadas para una hidrólisis correcta
(tiempo de retención hidráulico suficiente, pH alrededor de 6 y
temperaturas superiores a 20 ºC).
2. Acidogénesis: las bacterias acidificantes transforman la materia orgánica
disuelta (aminoácidos, azúcares, ácidos grasos de cadena larga) en ácidos
grasos volátiles (AGVs) (ácido láctico, acético, propiónico, butírico,
etc.), dióxido de carbono e hidrógeno.
3. Acetogénesis: las bacterias acetogénicas convierten los productos de la
anterior etapa en ácido acético, hidrógeno y dióxido de carbono.
4. Metanogénesis: las bacterias metanogénicas producen metano (CH4) a
partir de mezclas de acetato, dióxido de carbono e hidrógeno. Este
proceso tiene lugar en condiciones estrictamente anaerobias, a un pH
óptimo de 7 y temperatura de 35 ºC.

La mayor parte de las cerveceras emplean reactores en los que se utilizan bacterias
metanogénicas con capacidad de formar fango granular. Estos sistemas permiten retener
mayor cantidad de biomasa que los CSTR (reactor de mezcla completa) por lo que son
más adecuados para el tratamiento de aguas residuales de cerveceras caracterizadas por
tener una concentración de materia orgánica relativamente baja.

El Sistema UASB (sistema anaerobio de manto de fango de flujo ascendente) es un

sistema anaerobio de recirculación interna, fue uno de los que primero se implantó en la
industria cervecera y el que se sigue siendo utilizando mayoritariamente en el sector. En
estos sistemas el agua residual se introduce por la base del reactor atravesando en flujo
ascendente una densa biomasa granular que se encuentra en suspensión dentro del
reactor. En la parte superior existe un separador que permite separar las tres fases
generadas durante el proceso de digestión anaerobia de parte de la materia orgánica
contenida en el agua residual (agua residual, fango granular y biogas). En estos sistemas
se obtienen cargas volumétricas de 5-15 kg DQO/m3 ·d

El digestor es un tanque vertical, con una altura entre 16 y 28 metros y una anchura
entre 1,5 y 15 metros. El afluente es bombeado en el fondo del reactor utilizando un
sistema de distribución, y se mezcla con la biomasa granular anaerobio (1). En el
compartimiento inferior del reactor (2) la mayoría de los componentes orgánicos son
convertidos en biogás que se recoge en la fase de separación de nivel inferior (3). Esto
genera un "gas lift", que fuerza hacia arriba por el elevador (4) el líquido hacia el
separador de la parte superior del reactor (5). El biogás sale del reactor a través de este
separador, y el agua vuelve a través del conducto descendente (6) de nuevo a la parte
inferior del sistema, de ahí el nombre, de circulación interna.

Figura 1. Digestor con sistema UASB (sistema anaerobio de manto de fango de flujo
ascendente).

 Sistema aerobio
Un consorcio de microorganismos consume la materia orgánica en presencia de
oxígeno, y la transforma principalmente en dióxido de carbono y más microorganismos.
En la ecuación 2, se resume este proceso de forma simplificada:

(2)

De esta manera, la materia orgánica disuelta es convertida en dióxido de carbono, gas

que escapa libremente del efluente y microorganismos, los cuales pueden ser separados
por métodos físicos previos al vertido del efluente.

La conversión se lleva a cabo con aporte de O2 al reactor, ya sea mecánicamente o por

difusión del aire atmosférico. Los sistemas aerobios trabajan con cargas orgánicas más
bajas que los anaerobios por lo que se suelen colocar a continuación de estos.

Los reactores aerobios pueden clasificarse según el proceso que lleven a cabo:

1. Proceso con biomasa en suspensión: lodos o fangos activados y lagunas o

estanques de estabilización.
2. Proceso con biomasa en lecho fijo: lechos bacterianos y biodiscos.

El método más común y versátil para el tratamiento de aguas de proceso es el de fangos

activados, del que existen numerosas variantes relacionadas con el tipo de agitación
(mecánica, hidráulica, neumática), tipo de aireación (mecánica, inyección, oxígeno
puro,…), etc. Generalmente, estos reactores van seguidos de una balsa de decantación
donde se realiza la doble función de sedimentar y purgar los fangos producidos y de
recircular una fracción de éstos hacia el reactor biológico para compensar las pérdidas
de biomasa que se van produciendo.
Diagrama de flujo propuesto para el tratamiento de agua residual

AGUA RESIDUAL

DESBASTE
(tamizado)

HOMOGENIZACIÓN

NEUTRALIZACIÓN

DECANTACIÓN

DIGESTIÓN ANAEROBIA

TRATAMIENTO AEROBICO
(lodos activados)

DECANTACIÓN
SECUNDARIA

Figura 2. Diagrama de flujo de tratamiento de agua residual. Elaboración propia (2020)