Taylorismo

Frederick Taylor fue un ingeniero experto en administración de empresas originario de Estados

Unidos. Nacido en 1856, Taylor creció a la par de la industria en Occidente, especialmente de la
segunda oleada de industrialización que representó cambios profundos e irreversibles en el modo
en que el ser humano comenzaría a relacionarse con la producción. Taylor llevó a cabo un
consecuente trabajo y análisis sobre la productividad en las empresas y empezó a señalar la
necesidad de encontrar cada vez más espacios donde mejorar la producción, aunque esto fuera a
costa del obrero.

El taylorismo corresponde a la división de las distintas tareas del proceso de producción, Este fue
un nuevo método de organización industrial, cuyo fin era aumentar la productividad y evitar el
control que el obrero podía tener en los tiempos de producción.

Es importante señalar los factores centrales que caracterizan al taylorismo, ya que ha sido
identificado como la configuración hegemónica en la organización del trabajo desde principios del
siglo XX. Algunos autores consideran dicho modelo como el más productivista, ya que sus principios
permiten racionalizar los procesos productivos, buscando mayor regularidad del trabajo asalariado.

Por último, se reflexiona sobre el significado histórico de la propuesta de Taylor en la evolución de

las formas de organizar los procesos de trabajo y se contrasta con el llamado “toyotismo” que tuvo
su origen en el Japón de los años setenta y ochenta del siglo xx y se ubica los alcances de su
pertinencia en las condiciones actuales de intensa competencia en los mercados globalizados en

los que se encuentran las empresas hoy en día.

https://core.ac.uk/download/pdf/48395788.pdf

https://www.mundosigloxxi.ipn.mx/pdf/v03/11/03.pdf
Lean manufacturing:
Lean manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de
“desperdicios” (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
movimiento y defectos, Potencial humano sub-utilizado) en productos manufacturados.
Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las
herramientas “lean” (en inglés, “sin grasa” o “ágil”) incluyen procesos continuos de análisis
(Kaizen), producción “pull” (en el sentido de Kanban), y elementos y procesos “a prueba de fallos”
(poka yoke).

Estas son las 8 herramientas de Lean:

1. VSM (Value Stream Mapping)

¿Qué es Value Stream? Son todas las actividades en un negocio que son necesarias para diseñar
y producir un producto y entregarlo al cliente final.
¿Qué Es Value Stream Mapping “? Es una herramienta que ayuda a ver y entender el flujo de
material e información de cómo se hace un producto a través del Value Stream.
2. 5S es la base de Lean Manufacturing y los fundamentos de un enfoque disciplinado del lugar
de trabajo.
5 Pasos para poner al día el lugar de trabajo:
1- Seiri – Clasificar, implica revisar todos los elementos del lugar de trabajo y quitar lo que no
sea realmente necesario.
2- Seiton – Organizar, implica poner todos los elementos necesarios en su sitio, definidos,
facilitando su localización.
3- Seiso – Limpieza, implica limpiar todo, mantener diariamente todo limpio, utilizar la
limpieza para inspeccionar el lugar de trabajo y los equipos para encontrar posibles defectos.
4- Seiketsu – Estandarizar, implica crear controles visuales y pautas para mantener el lugar
de trabajo organizado, ordenado y limpio.
5- Shitsuke – Disciplina, Implica mantener una formación y disciplina para asegurar que todos
y cada uno sigan las normas de 5 S.
 Beneficios de 5S
– Seguridad
– Eficiencia
– Calidad
– Eliminar desperdicios
– Control en lugar de trabajo
3. TRABAJO ESTANDARIZADO, sincronización entre el Tiempo Ciclo y el Tiempo Takt
Hoja de Trabajo Estandarizado
– Proporciona instrucciones claras y completas para el operador.
– Organiza métodos de trabajo sin exceso de desperdicio.
Takt Time, Es el tiempo requerido para hacer una pieza de acuerdo a la demanda del cliente.
Tiempo Ciclo
Tiempo mínimo requerido para realizar un ciclo de una secuencia de trabajo.
– Tiempo de trabajo manual: es el tiempo que toma al operador para realizar un proceso.
– Tiempo maquina: es el tiempo en el que la maquina realiza una pieza
8 Tipos de Desperdicio
1. Sobreproducción.
2. Re trabajo
3. Transporte
4. Defectos
5. Inventario
6. Espera
7. Movimiento
8. Ideas no utilizadas
4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
TPM es una metodología que asegura mejoras rápidas y continuas en la manufactura al eliminar
averías en los equipos
Esta metodología la basamos en actividades de:
– Mantenimiento Predictivo
– Mantenimiento Preventivo
– Mantenimiento Correctivo
5. ERROR PROOFING
Error Proofing es un proceso de mejora para prevenir un defecto específico que pueda ocurrir.
6. SET UP REDUCTION
Un método para analizar y reducir significativamente el tiempo de cambio de modelo.
Cambio de Modelo
El tiempo entre la última pieza de una corrida de producción y la primera pieza de la siguiente
corrida de producción después del cambio.
Internas
Actividades desempeñadas mientras la máquina esta parada.
Externas
Actividades realizadas mientras la máquina está produciendo
7. FLUJO CONTINUO
Es un sistema de manufactura en el cual los procesos de producción de adelante jalan a los de
atrás.
Un sistema efectivo será:
– Producir lo que el cliente demanda
– Proporciona un control visual de un sistema de producción Material (Cantidad, tipo,
localización)
– Fácil de observar si la producción esta adelantada o atrasada
– Si los procesos de producción están trabajando al mismo paso, tiene un programa de
producción que se regula por si mismo
– Elimina la re-evaluación continua de las necesidades de producción y resultara en incremento
real en la productividad por la producción solo de productos costeables
(Kanban)
– Estandarizar Inventarios en Proceso
– Controlar la producción y el manejo del material
– Herramienta de control visual, para administrar estaciones de trabajo
– Elimina la sobreproducción
– Estandariza los procesos de producción
– Minimiza la cantidad de producto en proceso
– Identifica cuellos de botella en el proceso
6 Reglas de Un Kanban
1.- Los últimos procesos siempre tiran de procesos a anteriores
2.- Produce solo la cantidad tomada del proceso anterior
3.- No hay producción o comunicación si no es hecha por una tarjeta kanban
4.- Kanban debe estar adjunto a las partes actuales
5.- Defectos nunca son mandados al siguiente proceso
6.- Revisión periódica del número de kanban emitido

Cómo implantar el sistema Lean Manufacturing en la organización de una empresa.

El sistema Lean Manufacturing es un modelo de gestión que lleva a la empresa que lo implanta a
niveles altamente rentables y competitivos.

El motor que dinamiza la implantación del sistema se basa en el convencimiento y apoyo de la

gerencia de la empresa durante el lanzamiento de este proyecto.

El uso de las herramientas que el sistema ofrece, permite picotear y mejorar en aquellas
actividades y campos donde se aplique, pero es necesaria una estandarización del sistema que
afirme y consolide todas las acciones que se realicen.

Al final de manera progresiva los buenos resultados son patentes y apreciados en el corto y medio
plazo.

En todas aquellas empresas donde el sistema ha sido aplicado con rigor se aseguran resultados
promedios de productividad superiores al 25%.

Permitiendo un crecimiento progresivo hasta convertirse en líderes del mercado.

https://www.eoi.es/blogs/nayellymercedeslazala/2011/12/18/lean-manufacturing-y-sus-
herramientas/
William Edwards Deming, (el propulsor de la Calidad Total)
Hoy conocemos un poco más a fondo a uno de los maestros de la Calidad Total, uno de aquellos
gracias a los cuales la calidad puede ser considerada como una filosofía de gestión.

William Edwards Deming (1900-1993) fue estadístico, profesor universitario, autor de textos,
consultor y difusor del concepto de calidad total, sus trabajos introdujeron en la industria japonesa
los nuevos principios de la gestión, y revolucionaron su calidad y productividad.

Durante la Segunda Guerra Mundial, Deming enseñó a los técnicos e ingenieros americanos
estadísticas que pudieran mejorar la calidad de los materiales de guerra. Pero su trabajo fue
ignorado.

Se fue a Japón en 1950, cuando su industria y economía se encontraba en crisis. Enseñó a los
administradores, ingenieros y científicos japoneses cómo producir productos y servicios con calidad.
Ellos escucharon y aplicaron sus principios. Cambiaron su forma de pensar, su estilo de administrar
y su relación con los empleados. Al seguir la filosofía de Deming, los japoneses giraron su economía
y productividad por completo para convertirse en los líderes del mercado mundial.

El cono de la incertidumbre
El cono de la incertidumbre determina que en esa estimación realizada al comienzo el coste del
proyecto puede incrementarse, multiplicarse o verse disminuido. A media que el proyecto avanza,
la incertidumbre desciende y estas cifras de coste y planificación son más precisas.

En este contexto, los enfoques ágiles permiten reducir con las iteraciones ese nivel de incertidumbre
de una manera más rápida que los enfoques tradicionales. Estas metodologías contribuyen a una
mejor planificación, a priorizar poco a poco y a manejar mejor la incertidumbre.

https://www.uv.mx/personal/jfernandez/files/2010/07/2-Estimacion2012.pdf
triángulo de hierro
El triángulo de hierro o la triple restricción radica en respetar y completar el proyecto a tiempo,
dentro del presupuesto y dentro del alcance establecido. El interferir una arista del triángulo afecta
inmediatamente una o las dos restricciones restantes. Por tanto, el prolongar el tiempo de
finalización del proyecto afectará negativamente el presupuesto y/o el alcance reduciéndolo según
sea el caso; el reducir el presupuesto podría ampliar el tiempo de finalización y/o cambiar el alcance;
y, modificar el alcance afectaría negativamente el presupuesto y/o el tiempo de ejecución. Todo
esto, mientras la gerente lidia e intenta satisfacer al cliente.

http://uninavarra.edu.co/wp-content/uploads/2017/12/3.Articulo-3.pdf

Diagrama de Ishikawa

Es una representación gráfica que organiza de forma lógica y en orden de mayor importancia las
causas potenciales que contribuyen a crear un efecto o problema determinado. Fue creado por
Kaoru Ishikawa en la Universidad de Tokio en 1043 para su uso por los Círculos de Calidad. También
se le conoce como espina de pescado por la forma que adopta. Círculos de Calidad: Son grupos
homogéneos de personal de la empresa que, además de sus tareas habituales, analizan y resuelven
problemas que se refieren a su trabajo cotidiano utilizando un sistema institucionalizado, de una
forma voluntaria y organizada.

El Diagrama Causa-Efecto, también llamado “Diagrama de Ishikawa” o “Diagrama de Espina de

Pescado”. Muestra, por medio de ejemplos, cómo la construcción sistemática de estos diagramas
es capaz de ofrecer una visión sencilla y concentrada del análisis de las causas que contribuyen a
una situación compleja.

http://www.ingenieria.unam.mx/javica1/planeacion/Planeacion/pescado.pdf