ENSAYO DE DUREZA

Concepto de dureza
Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su
deformación plástica permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se
cumple que la dureza de un material resulta inversamente proporcional a la huella que
queda en su superficie al aplicarle una fuerza.

En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella

propiedad de la capa superficial del material de poder resistir toda deformación
elástica, plástica o destrucción debido a la acción de esfuerzos de contacto locales
originados por otro cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro, de
determinada forma y dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales durante
el contacto.

Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en general de
resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, de manera que la dureza
representa la resistencia del material a la deformación plástica localizada en su
superficie.

De la anterior definición de dureza se pueden deducir las siguientes conclusiones:

 la dureza, por definición, es una propiedad de la capa superficial del material,

y no es una propiedad del material en sí;
 los métodos de dureza por indentación presuponen la presencia de esfuerzos de
contacto, y por lo tanto, la dureza puede ser cuantificada dentro de una escala;
 en todo caso, el indentador o penetrador no debe sufrir deformaciones residuales
durante el ensayo de medición de la dureza del cuerpo que se esté ensayando.
Antecedentes (escala Mohs, ensayos de dureza a la lima, Martens, Turner)

El concepto de Dureza Mineralógica fue establecido por primera vez por el geólogo
alemán Friedrich Mohs en 1820, siendo la suya la primera de las escalas de dureza que
se crearon. Fijó la siguiente escala arbitraria de minerales:

Escala Mohs de dureza de los materiales

Dureza Mohs Material de Referencia
1 Talco
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatito
6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante

El ensayo para asignar la anterior escala de dureza a un material consiste en ir rayando

una probeta de ese material en orden con cada uno de los minerales hasta que la probeta
se deje rayar, de manera que ésta tendrá el número de dureza correspondiente al mineral
que lo ha rayado.

Otro tipo de ensayo muy simple para la comprobación rápida de la dureza es el

conocido como dureza a la lima, que está reservado exclusivamente para determinar
el templado en metales, y permite saber si un metal es más o menos duro de los 60
Rockwell C (escala que se verá más adelante en este tutorial) que es la que tiene la
lima.

Este ensayo consiste en dar unos pases con una lima (de sección 1” x 1/4”) sobre la
probeta del metal la cual se pretende determinar su dureza. Si se observa penetración,
es decir, la lima raya al metal, se concluye que el metal no es templado y su dureza
será inferior a 60 Rockwell C. Si no hay penetración por parte de la lima, se concluye
que la dureza del metal es superior a 60 Rc y puede considerarse templado.

- Dureza MARTENS (ensayo dinámico por rozamiento):

Se trata del primer ensayo normalizado donde la dureza se va a medir mediante el

grado de oposición que un material ofrece a ser rayado por una pieza de diamante de
forma piramidal, base cuadrada y con un ángulo en el vértice de 90º.
Desplazando la punta de diamante sobre la probeta sometida bajo una carga
determinada y constante, se produce una ralladura de la que medimos su anchura “a”.

Una vez medida calculamos la dureza Martens según la fórmula siguiente:

HM = 104 / a2
donde “a” es la anchura de la huella.

- Dureza TURNER (ensayo dinámico por rozamiento):

Es una variante del ensayo de dureza Martens. Se realiza en dos pases de la punta de
diamante Martens (adelante y atrás). En este caso la dureza viene determinada por la
carga necesaria (P) para conseguir que la anchura de la huella (a) sea igual a 10 micras.
El valor de la carga necesaria será el valor de la dureza Turner.

Como se aprecia, en los dos ensayos anteriores (Martens y Turner) se raya la probeta
con una punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice de 90º. La
diferencia entre ambos ensayos radica en que en la dureza Martens la carga aplicada
es constante y se mide la anchura de la ralladura para obtener la dureza, mientras que
en la dureza Turner se aplica la carga necesaria para obtener siempre una anchura
constante de la huella, de manera que la dureza será función de la carga aplicada.

DUREZA VICKERS

Este ensayo se utiliza cuando el grosor del material es pequeño o cuando su dureza es
muy grande para que una bola de acero deje marca. En este caso el penetrador es una
pirámide de diamante con base cuadrada y ángulo en el vértice de 136°.

Al igual que en el caso anterior, se

divide el valor de la fuerza entre la
superficie dejada por el penetrador,
expresada en función de las distancias
dejadas en una superficie formada por
cuatro triángulos, que se calcula así:

De forma idéntica que en la dureza Brinell, en la escala Vickers también se indica el valor
resultante de dividir la fuerza entre la superficie en kp/mm², y la expresión normalizada
consiste en escribir este valor, las iniciales HV (Hardness Vickers) y luego la fuerza
aplicada en kp:
700 HV 30

DUREZA ROCKWELL

En los ensayos anteriores no se tiene en cuenta que el material

penetrado tiene una cierta recuperación elástica tras la
desaparición de la carga. Para obviar este punto se
desarrollaron los métodos Rockwell, en los que además se
mide la profundidad de la huella mediante máquinas de
precisión llamadas durómetros.

Se usan penetradores y fuerzas normalizadas para cubrir un

amplio espectro de materiales, y cada combinación recibe
una letra, de las cuales las más frecuentes son las escalas
Rockwell B (con una bola de acero) y la Rockwell C (con un
cono de diamante).

El proceso es el siguiente:

1º Se aplica al penetrador una precarga baja de 10 kp para provocar una deformación

elástica, y se obtiene una profundidad h0.

2º A continuación se aplica una carga adicional de 60 kp (HRB) o de 100 kp (HRC), con

lo cual el penetrador se introduce hasta una profundidad h1 produciendo una deformación
plástica.

3º Por último se retira esta carga adicional y se mantiene la precarga, con lo cual el
penetrador se queda a una profundidad h2.

La diferencia entre la profundidad inicial y la final d = h2 – h0 elimina la componente

elástica de la deformación. A continuación, se comprueba cuántas veces cabe en esta
diferencia “d” la unidad Rockwell de 0,002 mm y éste es el valor de penetración.

Este valor es tanto menor cuanto más duro sea el material. Para que los materiales más
duros tengan valores de dureza más altos, se resta la penetración Rockwell de 100 (en la
escala HRB) o de 130 (en la escala HRC).
HRC = 130 – e

HRB = 100 – e

Ensayo de dureza Brinell

2.1- Generalidades
La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por
indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada durómetro, se
fuerza una bola fabricada de un acero templado extraduro de un diámetro (D)
determinado (función del espesor de la probeta a ensayar), y bajo unas condiciones
específicas, contra la superficie del material que se quiere calcular su dureza, mediante
la aplicación de una fuerza (P) durante un tiempo (t) dado.
Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de casquete esférico
de diámetro (d) en la superficie de la probeta ensayada.
El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d) del casquete
que se forma en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene definida
entonces por la siguiente expresión:
HB = P / S

siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la probeta del material ensayado,
que suele resultar con forma de casquete esférico, como se ha dicho. La fuerza (P) de
la expresión anterior se expresa en kp (kilopondios) y la superficie de la huella (S) en
mm2.

2.2- Definición del ensayo

Como ya se ha indicado, para la realización de los ensayos de dureza Brinell se utiliza

una máquina calibrada llamada durómetro, que es el tipo de máquina empleada para
medir la dureza de los materiales.

Esta máquina tiene la función de sujetar la probeta que se vaya a ensayar, a la vez que
se le aplica la carga (P) mediante el empleo de un indentador (la bola de acero), durante
un determinado tiempo (t).
Como resultado del ensayo, el indentador va a dejar una huella sobre la superficie de
la probeta, que según su tamaño servirá para poder calibrar la dureza del material.

De manera genérica y resumida, los pasos a seguir para llevar a cabo el ensayo de
dureza son:
 Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar, aplanar y pulir.
 Colocación de la base de sujeción sobre la que se colocará la probeta.
 Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay que aplicar sobre la
probeta.
 Colocación del indentador adecuado al tamaño de la probeta.
 Regulación del tiempo de aplicación de la carga.
 Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la superficie de la probeta.
 Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado.
 Transcurrido este tiempo se quita la carga.
 Se mide la superficie de la huella creada en la superficie de la probeta para
obtener el valor de su dureza.

El indentador empleado en el ensayo es una bola de acero templado, o bien, una bola
de carburo de tungsteno para ensayar materiales más duros cuya dureza Brinell se
presuponga que vaya a resultar superior a los 400 HB.
El tamaño de la bola indentadora se elegirá en función del espesor de la probeta a
ensayar. En la siguiente tabla se indican los diámetros (D) de la bola indentadora en
función del espesor de la probeta:

Espesor de la probeta (mm) Diámetro de la bola, D (mm)

Mayor de 6 mm 10
Entre 3 y 6 mm 5
2,5
Menor de 3 mm 1,25
0,625

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn218.html
http://www.juntadeandalucia.es/averroes/centros-
tic/21700290/helvia/aula/archivos/repositorio/0/11/html/dureza.html

TIPOS DE RODAMIENTOS
Tipos de rodamientos.

Rodamientos rígidos de bolas

Tienen un campo de aplicación amplio. Son de sencillo diseño y no desmontables,

adecuados para altas velocidades de funcionamiento, y además requieren poco
mantenimiento.
Rodamientos de bolas a rótula

Tienen dos hileras de bolas con un camino de rodadura esférico común en el aro exterior
del rodamiento. Esta última característica hace que el rodamiento sea autoalineable,
permitiéndose desviaciones angulares del eje respecto al soporte. Indicados para
aplicaciones en las que se pueden producir desalineaciones o deformaciones del eje.

Rodamientos de bolas con contacto angular

Tienen los caminos de rodadura de sus aros interior y exterior desplazados entre sí
respecto al eje del rodamiento. Son particularmente útiles para soportar cargas
combinadas.

Rodamientos de rodillos cilíndricos

Tienen la misma función que los rodamientos rígidos de bolas, es decir, absorber cargas
puramente radiales. No obstante, su capacidad de carga es mucho más elevada. Son
desmontables y existe una gran variedad de tipos, siendo la mayoría de ellos de una sola
hilera de rodillos con jaula.
Rodamientos de agujas
Se caracterizan por tener los rodillos finos y largos en relación con su diámetro, por lo
que se les denomina agujas. Tienen gran capacidad de carga y son especialmente útiles
en montajes donde se dispone de un espacio radial limitado.

Rodamientos de rodillos a rótula

Están compuestos por dos hileras de rodillos con un camino de rodadura esférico común
sobre el aro exterior. Cada uno de los caminos de rodadura del aro interior está inclinado
formando un ángulo con el eje del rodamiento. Son autoalineables , pueden soportar
cargas radiales y cargas axiales, y tienen una gran capacidad de carga.

Rodamientos de rodillos cónicos

Tienen los rodillos dispuestos entre los caminos de rodadura cónicos de los aros interior
y exterior. El diseño de estos rodamientos los hace especialmente adecuados para
soportar cargas combinadas. Su capacidad de carga axial depende del ángulo de
contacto, cuanto mayor es el ángulo, mayor es la capacidad de carga axial del
rodamiento.

Rodamientos axiales a bolas

Pueden ser de simple efecto o de doble efecto. Los de simple efecto son adecuados para
absorber cargas axiales y fijar el eje en un solo sentido, y pueden soportar cargas radiales
pequeñas.

Los de doble efecto son adecuados para absorber cargas axiales y fijar el eje en ambos
sentidos. Sin embargo, no soportan cargas radiales.

Rodamientos axiales de rodillos

Pueden ser de rodillos cilíndricos o de rodillos cónicos, son adecuados para

disposiciones que tengan que soportar grandes cargas axiales. Se suelen emplear cuando
la capacidad de carga de los rodamientos axiales de bolas es inadecuada. Son capaces
de soportar cargas radiales y de absorber desalineaciones de los ejes.

Rodamientos axiales de agujas

Pueden soportar grandes cargas axiales y requieren de un espacio axial mínimo. son
rodamientos de simple efecto y sólo pueden absorber cargas axiales en un sentido.

Montaje de los rodamientos.

El montaje de un componente giratorio de una máquina, por ejemplo, un eje, precisa

generalmente de dos rodamientos para soportarlo y situarlo radial y axialmente con
relación a la parte estacionaria de la máquina, como es el alojamiento o soporte. Uno de
los rodamientos debe estar fijo y el otro libre. El rodamiento fijo en uno de los extremos
del eje proporciona soporte radial y al mismo tiempo fija el eje axialmente en ambos
sentidos, por lo que el rodamiento debe quedar sujeto lateralmente en el eje y en el
alojamiento.
El término fijación cruzada se emplea para describir aquellas disposiciones en las que
cada uno de los dos rodamientos fija el eje axialmente en un solo sentido, siendo los dos
sentidos opuestos. Esta disposición se usa principalmente para ejes cortos.

Ajustes

A la hora de seleccionar un ajuste, se deberán tener en cuenta los factores y las directrices
generales que se detallan a continuación:

Condiciones de giro

Cuando actúa una fuerza radial, un aro de un rodamiento en rotación está sometido a un
fenómeno de laminación entre los cuerpos rodantes y su asiento, este fenómeno de
laminación ocasiona desgastes que deterioran el mecanismo. El otro aro, denominado
aro fijo, no sufre laminación, está sometido únicamente a una compresión estática
producida por la carga radial.

Magnitud de la carga

La carga sobre el aro interior hace que el mismo se expanda, con lo que se afloja su
ajuste con apriete. Bajo la influencia de una carga rotativa, pueda producirse el giro del
aro en el asiento.

Condiciones de temperatura

Los aros de un rodamiento, en servicio, alcanzan normalmente temperaturas superiores a

las de los ejes y alojamientos correspondientes, lo cual puede ser causa de que se afloje
el ajuste del aro interior sobre su asiento, o bien que el aro exterior se dilate y anule su
holgura en el alojamiento.

Facilidad de montaje y desmontaje

Para las aplicaciones en las que se quiere facilitar el montaje y desmontaje, se prefieren
ajustes flojos para los rodamientos.

Desplazamiento de un rodamiento libre

Cuando se usa un rodamiento no desmontable como rodamiento libre, es necesario que

uno de sus aros tenga libertad para moverse axialmente en todo momento durante el
funcionamiento del rodamiento.
Métodos de fijación

Los rodamientos montados con ajuste de apriete se apoyan en general en uno de los lados
contra un resalte en el eje o en el alojamiento. En el lado opuesto, los aros interiores
normalmente se sujetan mediante una tuerca de fijación y una arandela de retención, o
por medio de una placa situada en el extremo del eje. Los aros exteriores quedan
retenidos generalmente por una tapa del alojamiento o, en casos especiales, por un aro
roscado

Ajustes recomendados

Diámetro Tolerancia Diámetro Tolerancia

interior (µm) Ø exterior (µm) Ø exterior
rodamiento interior rodamiento rodamiento
rodamiento
(mm) (mm)
más de hasta Di Ds más de hasta di ds
3 6 -8 0 10 18 -8 0
6 10 -8 0 18 30 -9 0
10 18 -8 0 30 50 - 11 0
18 30 - 10 0 50 80 - 13 0
30 50 - 12 0 80 120 - 15 0
50 80 - 15 0 120 150 - 18 0
80 120 - 20 0 150 180 - 25 0
120 180 - 25 0 180 250 - 30 0
180 250 - 30 0 250 315 - 35 0
250 315 - 35 0 315 400 - 40 0
315 400 - 40 0 400 500 - 45 0
400 500 - 45 0 500 630 - 50 0
500 630 - 50 0 630 800 - 75 0
630 800 - 75 0 800 1000 - 100 0
800 1000 - 100 0 1000 1250 - 125 0
1000 1250 - 125 0 1250 1600 - 160 0
1250 1600 - 160 0 1600 2000 - 200 0
1600 2000 - 200 0 2000 2500 -250 0

https://sicoris-sa.com/pdf/catalogos/nsk-rodamientos-catalogo-general-catalogo.pdf

http://www.vc.ehu.es/Dtecnico/descargas/tema17.pdf

ELASTÓMEROS

Los elastómeros forman una gran familia de polímeros amorfos con

una temperatura de transición vítrea baja. Tienen una capacidad característica de sufrir
grandes deformaciones elásticas sin ruptura. Son blandos y tienen un bajo modulo elástico.
El término elastómero se deriva de las palabraselastic y mero. La estructura de
estos polímeros esta muy retorcida (apretadamente torcida o rizada). Se estiran
pero después regresan a su forma original una vez retirada la carga. También pueden
entrelazarse; el mejor ejemplo de este proceso es la vulcanización a temperatura elevada del
hule con el azufre, descubierta por C. Goodyear en 1839, y llamada así en honor a vulcano, el
dios romano del fuego. Una vez entrelazado el elastómero ya no puede ser reprocesado. Por
ejemplo una llanta de automóvil que es un elastómero de molécula gigante, no puede ser
ablandada y remoldada.
A menudo los términos hule y elastómero se utilizan indistintamente. En general, se define
un elastómero como capaz de recuperarse substancialmente en forma y tamaño una vez
eliminada la carga. Un hule se define como capaz de recuperarse con rapidez de grandes
deformaciones.
Una propiedad de los elastómeros es su perdida por histéresis al estirarse o comprimirse.
Esta propiedad es deseable para absorber energía vibracional (amortiguamiento) y para
reducir el nivel del ruido.
La dureza de los elastómeros que se mide utilizando un durómetro, se incrementa con el
entrelazamiento de las cadenas moleculares. Igual que en caso de los plásticos, se pueden
agregar una diversidad de aditivos en los elastómeros a fin de impartir propiedades
específicas. Los elastómeros tienen una amplia gama de aplicaciones, por ejemplo,
superficies antifricción y antiderrapantes, protección contra la corrosión y la abrasión el
aislamiento eléctrico y el aislamiento contra choque y vibración los ejemplos incluyen las
llantas, mangueras, burletes de interpie, calzado con suela de hule e industrial,
recubrimientos, juntas, sellos, rodillos de imprenta y recubrimiento para pisos.

¿Qué es un elastómero?
Los materiales elastómeros son aquellos materiales que están formados por polímeros que
se encuentran unidos mediante enlaces químicos, adquiriendo una estructura final
ligeramente reticulada.para entender un poco mejor lo que es un elastómero lo podemos
asimilar al siguiente ejemplo, imaginemos que encima de una mesa tenemos un conjunto de
cuerdas entremezcladas unas con otras, cada una de estas cuerdas es lo que
llamamos polímeros tendremos que realizar un esfuerzo relativamente pequeño si queremos
separar las cuerdas unas de otras, ahora comenzamos a realizar nudos entre cada una de las
cuerdas, apreciamos que entre más nudos realicemos más ordenado y rígido se vuelve el
conjunto de las cuerdas, los nudos de nuestra cuerda es lo que representa los
enlaces químicos con un cierto grado de nudos, o enlaces químicos necesitamos tensionar
con mayor fuerza el conjunto de cuerdas con objeto de separarlas, además observamos que
cuando tensionamos la longitud de las cuerdas aumentan y cuando dejamos de tensionar el
tamaño de las cuerdas vuelven a la longitud inicial.
Las moléculas que conforman una porción de caucho, cualquier clase de caucho, no tienen
ningún orden. Se enrollan y se enredan entre ellas, formando un gran revoltijo. Eso es lo que
les gusta hacer.

Estructura molecular de un elastómero

Aplicaciones de materiales elastómeros

 Goma natural: Material usado en la fabricación de juntas, tacones y suelas de zapatos.

 Poliuretanos: Los poliuretanos son usados en el sector textil para la fabricación de

prendas elásticas como la lycra, también se utiliza como espumas, materiales de ruedas,
etc.
 Polibutadieno: Material elastómero utilizado en las ruedas o neumáticos de
los vehículos dada la extraordinaria resistencia al desgaste.

 Neopreno: Material usado principalmente en la fabricación de trajes de

buceo, también es utilizado como aislamiento de cables, correas industriales, etc.

 Silicona: Material usado en una gama amplia de materiales y áreas dado a sus
excelentes propiedades de resistencia termina y química las siliconas se utilizan en
la fabricación de chupetes, prótesis médicas, lubricantes, moldes, etc.

Clasificación según su composición química

 Grupo R (del inglés Rubber) - la cadena principal se compone
de carbono e hidrógeno y contiene dobles enlaces
 Caucho natural (NR)
 Poliisopreno (IR, forma artificial del caucho natural)
 Polibutadieno
 Caucho estireno-butadieno (SBR)
 Caucho butilo (IIR)
 Caucho nitrilo (NBR)
 Neopreno (CR)
 Grupo M (del inglés Methylene) - su cadena principal sólo contiene átomos de carbono
e hidrógeno y está saturada (no dobles enlaces)
 Caucho etileno-propileno (EPM)
 Caucho etileno-propileno-dieno (EPDM)
 Caucho etileno-acetato de vinilo (EVM)
 Caucho fluorado (FKM)
 Caucho acrílico (ACM)
 Polietileno clorado (CM)
 Polietileno clorosulfurado (CSM)
 Grupo N - contiene átomos de nitrógeno en la cadena principal
"Pebax", copolímero de poliamida y poliéster
 Grupo O - contiene átomos de oxígeno en la cadena principal
Caucho de epiclorhidrina (ECO)
 Grupo Q - contiene grupos siloxano en la cadena principal
Caucho de silicona (MQ)
 Grupo U (de Uretano) - contiene átomos de nitrógeno, oxígeno y carbono en la cadena
principal formando el grupo NCO (uretano)
Elastómeros de poliuretano (AU y EU)
 Grupo T - contiene átomos de azufre en la cadena principal
Caucho de polisulfuro o "Thiokol"

Clasificación según su comportamiento a alta temperatura

Elastómeros termoestables
Al calentarlos no cambian de forma y siguen siendo sólidos hasta que, por encima de una
cierta temperatura, se degradan. La mayoría de los elastómeros pertenecen a este grupo
Elastómeros termoplásticos
Al elevar la temperatura se vuelven moldeables. Sus propiedades cambian si se funden y
se moldean varias veces. Este tipo de materiales es relativamente reciente, el primero fue
sintetizado en 1959.

Familias principales
 Estirénicos (SBCs)
o Estireno-butadieno-estireno-caraplástico (SBS) de alto y bajo contenido en
Estireno
o Estireno-etileno-butileno-estireno (SEBS)
o Estireno-isopreno-estireno (SIS)
 Olefínicos (TPOs)
 Vulcanizados termoplásticos (TPVs)
 Poliuretano termoplástico (TPUs)
 Copoliésteres (COPEs)
 Copoliamidas (COPAs)