Sistemas de gestión de calidad en la industria láctea

Abstract
La leche y los productos lácteos son los productos más importantes y necesarios en la cadena de suministro
de alimentos. Debido a los peligros físicos, químicos o microbiológicos de una posible contaminación,
muchas personas en el mundo están claramente expuestas a estos riesgos. Por lo tanto, unas prácticas
de calidad y seguridad alimentaria suficientes son importantes para la seguridad alimentaria en la industria
láctea. La manera más eficaz de lograr la seguridad alimentaria es centrarse en la prevención de posibles
peligros y mejorar el proceso. El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) ha
sido señalado como una de las formas más eficaces de garantizar la alta calidad y seguridad de los
alimentos. El objetivo principal de los Puntos Críticos de Control (PCC) es identificar los problemas antes
de que ocurran, estableciendo medidas de control que son fundamentales para maximizar la inocuidad de
los alimentos en cada etapa del proceso de producción. En este estudio se revisa la identificación de puntos
críticos de control en el sector lácteo, la identificación de todos los peligros potenciales en la leche cruda,
la leche pasteurizada, la leche de ultra alta temperatura (UHT), el queso, los helados, la mantequilla y la
producción de yogur. Se presentó la descripción de los puntos críticos de control, la evaluación y la
orientación aplicada para prevenir y controlar los puntos críticos.
1. Introducción
La leche puede mostrar grandes diferencias de calidad, que los procesadores de leche deben tener en
cuenta. Se utilizan dos tipos de criterios para pagar por calidad fisicoquímica y bacteriológica. Los criterios
fisicoquímicos suelen estar relacionados con el contenido de grasa y proteína, cuya tasa básica por kilo de
leche varía de un país a otro. Las pruebas para mejorar la calidad bacteriológica podrían dar lugar a la
búsqueda de bacterias específicas como coliformes, estafilococos, listeria y esporas butíricas. Del mismo
modo, la presencia de antibióticos y la temperatura de la leche durante la recolección pueden utilizarse
como criterios de calidad y para la reducción del precio. Además, la presencia de residuos químicos podría
alterar el proceso de elaboración de productos derivados de la leche fresca. (Karakok 2007; Vilar 2011).
La calidad de la leche se basa en la prevención en cada paso de la producción. Los sistemas de control de
calidad tienen como objetivo la prevención de defectos, más que su detección. El control de calidad se
lleva a cabo en cada paso de la producción, como materia prima en las condiciones de la granja. Los
consumidores, procesadores y agencias reguladoras están cada vez más interesados en la inocuidad y
salubridad de la leche, lo que hace que se haga mayor hincapié en la gestión de la granja para asegurar la
calidad de la producción de leche (Noordhuizen y Metz 2005).
El consumidor exige productos lácteos seguros y saludables que se puedan comprar sin ninguna duda. En
el caso de la leche cruda, el término calidad es muy amplio. Existe una pirámide de calidad para los
productos lácteos basada en este tipo de perímetros. En resumen, en primer lugar, el fundamento básico
de esta pirámide es la seguridad de estos productos, el segundo es el valor nutricional y, en tercer lugar,
debe existir el servicio para satisfacer a los consumidores a largo plazo. Algunos de los aspectos
cualitativos más importantes son la calidad del contenido y del estado físico-químico, la calidad higiénica
(rasgos bacteriológicos y citológicos, ausencia de patógenos y otros contaminantes), la calidad sensorial,
la calidad nutricional y la calidad tecnológica (capacidad de procesamiento) (Karakok 2007).

2. Sistemas de gestión de calidad en la industria láctea

El sistema HACCP se ha convertido en sinónimo de seguridad sanitaria de los productos alimenticios. El
HACCP es un método que deben aplicar las empresas para asegurar la calidad de los productos
alimenticios, basado en dos objetivos principales: el análisis de peligros y la determinación de los puntos,
durante el proceso de creación, en los que se controlan estos peligros (Panfiloiu et al. 2010).
El concepto HACCP es la mejor opción si se diseña un programa de control de calidad para las granjas
lecheras. Sobre todo porque es muy específico de la explotación, fácil de vincular con la gestión operativa,
relativamente bajo coste, orientado tanto al producto como al proceso, y que no requiere mucha mano de
obra. La ISO es muy laboriosa y costosa, así como demasiado inespecífica para hacerla realmente viable
para un productor lácteo. En cualquier caso, es necesario que los agricultores y otras partes interesadas
adopten una actitud de calidad sólida antes de pensar en introducir el sistema HACCP o la ISO
(Noordhuizen y Metz 2005).
La aplicación del sistema HACCP se ha incorporado en los textos de orientación del Codex (Comisión del
Codex Alimentarius). La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede facilitarse mediante la
aplicación de un árbol de decisiones, que indica un enfoque de razonamiento lógico. La aplicación de un
árbol de decisión debe ser flexible, ya que la operación es para la producción, el sacrificio, la elaboración,
el almacenamiento, la distribución u otro tipo de registro eficaz y preciso, lo que es esencial para la
aplicación de un sistema de HACCP. Deberían documentarse los procedimientos de HACCP. La
documentación y el mantenimiento de registros deben ser apropiados a la naturaleza y tamaño de la
operación (CAC RCP 1-1969).
La leche no deberá contener ningún contaminante a un nivel que ponga en peligro el nivel apropiado de
protección de la salud pública cuando se presente al consumidor. Deberá reducirse al mínimo la
contaminación de la leche procedente de fuentes animales y ambientales durante la producción primaria.
El agua utilizada en las operaciones de producción primaria deberá ser adecuada para los fines previstos
y no deberá contribuir a la introducción de peligros en la leche (CAC/RCP 57-2004).
3. Evaluación de todas las operaciones del proceso
En la producción de leche y productos lácteos, en la aplicación del tratamiento térmico y en las etapas de
almacenamiento y análisis con la tecnología en desarrollo se utilizan métodos diferentes y nuevos. La leche
recolectada debe mantenerse en la cadena de frío para proteger la composición de los nutrientes de la
leche hasta que llegue al consumidor. El número de microorganismos aumenta en la leche sin cadena de
frío. Por lo tanto, los microorganismos patógenos se eliminan, manteniendo al mismo tiempo el valor
nutricional de la leche con el tratamiento térmico aplicado.
Para que el consumo de leche y productos lácteos sea saludable, la producción deberá realizarse en
condiciones higiénicas y el tiempo y la temperatura de almacenamiento deberán controlarse durante la
elaboración y el envasado. Si no se presta atención, se pueden encontrar algunos peligros en las etapas
especificadas en el diagrama de flujo.
La identificación de los peligros es útil para identificar los posibles peligros microbiológicos, químicos y
físicos que pueden presentarse durante cada etapa de la elaboración. Los peligros microbiológicos son
patógenos o bacterias nocivas introducidas durante la producción. Otro peligro microbiológico se deriva de
una higiene personal inadecuada. Los contaminantes químicos incluyen las toxinas de la planta y los
productos químicos añadidos durante el procesamiento de los alimentos. Por ejemplo, el exceso de
detergente que queda en el equipo recién limpiado. Una contaminación física es un material extraño que
podría provenir de un manejo personal incorrecto o de malas condiciones ambientales (Zhao 2003). (BH:
Peligros biológicos, PH: Peligros físicos, CH: Peligros químicos).
La leche pasteurizada es la que más se vende en la mayoría de los países industrializados porque el
consumo de leche cruda conlleva el riesgo de infección por patógenos transmitidos por la leche,
especialmente Salmonella y Campylobacter (Sandrou y Arvanitoyannis, 2000). El objetivo de la
pasteurización de la leche es garantizar la inocuidad de la leche líquida eliminando los agentes patógenos
que se sabe que existen en la leche y prolongando la vida útil destruyendo las enzimas indeseables, así
como reduciendo el número de microorganismos viables que la deterioran. El objetivo de la pasteurización
es lograr una reducción del 99,999% (5-log) en microorganismos viables. La pasteurización se logra
generalmente con equipos de alta temperatura/tiempo corto, que utilizan procesamiento térmico continuo
combinado con separación, estandarización y homogeneización. Las combinaciones de temperatura y
tiempo recomendadas para la pasteurización han sido seleccionadas para optimizar la matanza microbiana
y minimizar el impacto en la calidad nutricional de la leche (Meunier-Goddik y Sandra 2011).
La leche UHT, a diferencia de la leche pasteurizada, tiene una vida útil prolongada a temperatura ambiente,
ya que el proceso térmico aplicado es capaz de inactivar los microorganismos vegetativos y las esporas.
Aunque la UHT elimina casi todos los organismos psicrótrofos, estos últimos suelen producir lipasas y
proteasas, que sobreviven gracias a su resistencia térmica (Sandrou y Arvanitoyannis, 2000). El tratamiento
UHT de la leche es un proceso continuo destinado a producir un producto "comercialmente estéril", es
decir, un producto en el que las bacterias no crecen en las condiciones normales de almacenamiento
cuando se envasan asépticamente. El principio básico del proceso de esterilización es la población
microbiológica en la leche procesada, también afecta significativamente la estabilidad física y química,
sabor, color y valor nutricional del producto (Deeth and Data 2011; Rosenberg 2002).
La calidad del yogur depende del tipo de materia prima utilizada, del procedimiento de fabricación empleado
y del buen funcionamiento de los equipos de proceso y de la línea de proceso. Las propiedades físicas y
químicas del yogur cambian durante la fermentación microbiana con Lactobacillus bulgaricus y
Streptococcus thermophilus. Otras fases del proceso de fabricación del yogur, como la homogeneización,
el tratamiento térmico, la manipulación mecánica, el enfriamiento, etc., tienen efectos físico-químicos y
bioquímicos. El procesamiento es de calidad controlada: la leche se inocula asépticamente con cultivo de
iniciador; la temperatura se controla con precisión; y el yogur se enfría rápidamente cuando se alcanza la
acidez deseada (Sandrou y Arvanitoyannis 2000).
La fabricación de queso es el proceso de eliminar agua, lactosa y algunos minerales de la leche para
producir un concentrado de grasa y proteína láctea. Los ingredientes esenciales para el queso son la leche,
el cuajo, los fermentos lácticos y la sal. El gel semifirme se forma añadiendo cuajo que hace que las
proteínas de la leche se agreguen a un cierto pH; luego, se corta en pequeñas cuajadas. Luego, el suero
(principalmente agua y lactosa) comienza a separarse de la cuajada. La producción de ácido mediante
cultivos bacterianos es esencial para ayudar a la expulsión del suero de la cuajada y determina en gran
medida la humedad, el sabor y la textura finales del queso (Zhao 2003).
Los helados y otros postres lácteos congelados batidos son espumas compuestas de células de aire
rodeadas por una emulsión parcialmente congelada. El helado consiste principalmente de agua, grasa y
sólidos de leche sin grasa, en combinación con azúcares, emulsionantes-estabilizadores, colorantes,
saborizantes y frutas o nueces. La finalidad de las materias auxiliares es aumentar el valor de satisfacción
de los productos. El helado es un producto obtenido a partir de materias primas controladas, procesadas
mediante pasteurización, homogeneización, maduración, enfriamiento, congelación, manteniendo el aire
en composición, con o sin glaseado, y comercializado en diferentes cacerolas o gofres. El análisis y la
evaluación concluyeron que la pasteurización es la etapa más apropiada de alto riesgo potencial en la
obtención de helado. El enfriamiento rápido a temperaturas inferiores a 5°C debe seguir a la pasteurización,
de lo contrario la viscosidad de la mezcla puede aumentar considerablemente y el derretimiento del helado
no será uniforme. Para asegurar la congelación adecuada de la mezcla, se debe seleccionar el tipo
adecuado de congelador y mantener su funcionamiento correcto y seguro. El helado deberá transferirse a
la "sala de endurecimiento" inmediatamente después de la congelación, donde se aplicará la combinación
adecuada de temperatura/tiempo. El rápido endurecimiento del helado es importante por dos razones:
primero, para prevenir la fusión y la formación de grandes cristales de hielo durante la recongelación y,
segundo, para mejorar las propiedades sensoriales (por ejemplo, la textura y la palatabilidad) del helado
(Sandrou y Arvanitoyannis 2000; Panfiloiu et al. 2010).
La mantequilla es un producto lácteo que se produce físicamente a partir de leche, crema o yogur y no
debe incluir grasa/aceite que no sea grasa de leche. Los componentes del producto están determinados
por la legislación alimentaria de los países relacionados. Pero en general el producto debe incluir un 80-
84% de grasa láctea, 15.3-15.9% de agua, aproximadamente 1% de materia seca no grasa y 0.03-1.8%
de sal. La mantequilla debe producirse con nata o yogur y su contenido de grasa debe ser de al menos un
82% según la norma correspondiente (Altun et al. 2011). Para producir una mantequilla de alta calidad, es
esencial garantizar un tratamiento correcto de la nata después de la separación, ya que la temperatura a
la que se lleva a cabo este proceso favorece el crecimiento microbiológico. El calentamiento de la nata por
inyección directa de vapor en combinación con la desodorización al vacío debe evitarse porque causa altas
pérdidas de grasa en el suero de leche y deterioro del sabor de la mantequilla. También debe evitarse la
mezcla de cremas de diferentes calidades, ya que apenas puede eliminar los defectos de las materias
primas utilizadas (Sandrou y Arvanitoyannis 2000).
4. Determinación de los peligros biológicos, químicos y físicos
La industria láctea es muy susceptible a los incidentes que afectan a la imagen pública de sus productos.
Significa que todos los esfuerzos deben dirigirse hacia las características de calidad del producto y el
proceso de producción que tienen relación directa con la preocupación del consumidor. Como se ha
indicado anteriormente, esto se refiere en primer lugar a la seguridad alimentaria, la salud pública, la salud
animal y el bienestar de los animales y, a continuación, a las medidas de calidad tecnológica más clásicas,
como el recuento de células lácteas, el recuento de bacterias, los residuos de antibióticos y la disminución
del punto de congelación (Noordhuizen y Metz 2005).
La mayoría de los peligros potenciales identificados son microbiológicos. Por lo tanto, los tratamientos de
temperatura (por ejemplo, pasteurización, temperatura ultra alta, temperaturas de escaldado) o el control
de la temperatura (enfriamiento, congelación) se consideran críticos para hacer que el producto final sea
microbiológicamente seguro. Se sabía que la pasteurización, como PCC para el control de las zoonosis
clásicas, como la Brucella, así como de los nuevos patógenos transmitidos por los alimentos, había
demostrado ser un éxito. Las técnicas de filtración se utilizan junto con la pasteurización para reducir aún
más el recuento de bacterias en el producto final, por ejemplo, la leche pasteurizada. Los peligros
microbiológicos posteriores a la pasteurización, por ejemplo, la contaminación cruzada, se controlan
generalmente mediante la aplicación de normas estrictas de limpieza y desinfección como requisitos
previos, mientras que la acidificación, la salazón y el salmuerado garantizan, especialmente en la
fabricación de queso, la correcta proliferación de la microflora (Papademas y Bintsis 2010).
Los contaminantes químicos en la leche comprenden peligros químicos que pueden introducirse durante
la producción, el procesamiento o el envasado de la leche. Los medicamentos veterinarios, metales
pesados, radionúclidos, micotoxinas y pesticidas son contaminantes químicos que pueden entrar en la
alimentación animal y tienen algunos residuos en la leche. Los residuos más polémicos que se encuentran
en la leche son los medicamentos antimicrobianos. La gestión de la calidad total y el enfoque HACCP
desempeñan un papel importante en la prevención y el control de los contaminantes químicos en la leche
y los productos lácteos, especialmente los antibióticos en la leche cruda enviada desde la granja (Janed
Khaniki 2007). Diversas amenazas que se muestran en la Tabla 1 (Chandan et.al. 2008).
5. Aplicación del sistema HACCP en la industria láctea
El HACCP es un método sistemático, preventivo y de base científica, cuya primera prioridad es la seguridad
de los productos mediante la identificación y gestión de riesgos en el proceso de producción. Tiene un
enfoque proactivo, en lugar de reactivo, que hace hincapié en la prevención de riesgos alimentarios más
que en la detección de defectos perjudiciales en los productos alimenticios acabados. Su objetivo principal
es identificar los problemas antes de que ocurran, estableciendo medidas de control que son críticas para
maximizar la inocuidad de los alimentos en cada etapa del proceso de producción (Cannas y Noordhuizen
2008).
Un punto crítico de control (PCC) es "una etapa en la que puede aplicarse el control y es esencial para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable". Las
palabras importantes en esta definición son: prevenir (para evitar que suceda), eliminar (para deshacerse
de) y reducir (para hacer caer). Un PCC requiere:
- establecer límites críticos para los criterios que separan la aceptabilidad de la inaceptabilidad,
- validación de los límites críticos,
- realizar las mediciones necesarias para el seguimiento de los criterios y la detección oportuna de las
desviaciones (Cerf y Donnat 2011).
En los países en desarrollo, varios factores se combinan para comprometer la calidad higiénica de los
productos lácteos: la organización de las propias cadenas de suministro de leche, el mal funcionamiento
de los sistemas de regulación y las estructuras de control de calidad. El problema se ve agravado por las
condiciones climáticas locales, en las que tanto el calor como la humedad no favorecen la conservación
del producto en condiciones óptimas cuando no se puede mantener la cadena de frío (Faye y Loiseau
2000).
Cuando se bombea leche cruda al camión cisterna de transferencia, se debe utilizar una bomba automática
que se detenga por encima de los 6°C y que no exceda esta temperatura durante el transporte. El tiempo
de transporte debe ser lo más corto posible, evitando demoras innecesarias. Además, los camiones
cisterna de leche deben limpiarse y desinfectarse al menos una vez al día, inspeccionarse y mantenerse
periódicamente, y no deben utilizarse para el transporte de ningún otro material a fin de evitar la
recontaminación microbiológica o química de la leche. El conductor del camión cisterna no debe sufrir de
infecciones, deberán ajustarse a las normas de higiene y no deberán tener acceso a los establos a fin de
evitar la contaminación de la leche con patógenos de origen humano (Sandrou y Arvanitoyannis 2000).
Los camiones cisterna para el transporte de leche deberán limpiarse y desinfectarse después de su
descarga. Las zonas de descarga deberán tener un drenaje adecuado y deberán enjuagarse fácilmente
para evitar la acumulación de agua y residuos de leche cruda. La leche debe ser transportada desde el
camión cisterna al edificio de la lechería en sistemas cerrados de mangueras o tuberías. Al recibirla, la
leche cruda deberá ser sometida a los siguientes controles por laboratorios analíticos, realizados de
acuerdo con las Buenas Prácticas de Laboratorio para la evaluación de la calidad:
- medición del valor de pH y de la acidez valorable;
- pruebas de sedimentos y residuos de antibióticos;
- medición de la temperatura, que no debe superar los 10°C;
- determinación de su calidad microbiológica mediante métodos rápidos validados;
- determinación de su composición;
- pruebas para asegurarse de que la leche no ha sido adulterada;
- recuento de células somáticas (Sandrou y Arvanitoyannis 2000).

La gestión de la calidad mediante el análisis de riesgos o la identificación de los peligros potenciales

vinculados a un producto o a un proceso (análisis de riesgos y puntos críticos de control o enfoque del tipo
HACCP) debe aplicarse a lo largo de toda la cadena de suministro, desde la vaca hasta el consumidor.
Para cada riesgo potencial identificado, se identifican las acciones correctivas viables y los planes de
control. Una evaluación cuantitativa del riesgo determina la probabilidad de que la exposición a un riesgo
particular pueda causar una enfermedad para un individuo determinado. Es necesario tener en cuenta la
predisposición o la sensibilidad de determinados consumidores a los agentes patógenos. Los factores de
riesgo vinculados a un consumidor son la edad, las defensas del sistema inmunológico, el sexo y los niveles
de estrés. La medición de los riesgos cuantitativos permite calcular un nivel de riesgo "aceptable" y
establecer normas o criterios de calidad adaptados a las diferentes situaciones (Faye y Loiseau 2000). Los
posibles peligros, control y orientación de la leche y los productos lácteos se muestran en la Tabla 2, 3, 4,
5, 6, 7, 8 (Papademas y Bintsis 2010 y Varnam y Sutherland 2001).
6. Conclusiones
El estudio diseñó un modelo de plan de HACCP, sistemas de gestión de seguridad alimentaria y la
aplicabilidad de estos sistemas a la leche cruda, leche pasteurizada, leche UHT, yogur, queso, mantequilla
y helados para mejorar la seguridad y calidad de los productos. Este estudio demuestra que con sólo
algunas adaptaciones y modificaciones, los sistemas HACCP pueden ser desarrollados y llevados a cabo
de forma individual en la industria láctea para obtener productos de alta calidad.
El uso de la seguridad alimentaria y la garantía de calidad en las granjas y plantas es muy importante para
reducir los peligros químicos y microbiológicos en la leche y los productos lácteos. Para lograr la seguridad
de la leche se requiere la implementación de una ley reguladora en las industrias lácteas y lácteas y la
planificación a largo plazo. Además, hay otros temas como la formación de personal o las últimas buenas
prácticas de fabricación y seguimiento.
En primer lugar, se investigaron los procesos de la leche y los productos lácteos (leche pasteurizada, leche
UHT, yogur, queso, mantequilla, helados). Luego se aplicó el sistema HACCP en la industria láctea para
mejorar la seguridad y la calidad de sus productos. HACCP es un sistema universal que garantiza la
seguridad alimentaria para la importación y exportación de productos lácteos. Como resultado, se presentó
la descripción de los puntos críticos en los que pueden intervenir los peligros en los procesos de producción
de leche y productos lácteos, la evaluación y la orientación aplicada para prevenir y controlar los puntos
críticos.
A partir de la revisión de la literatura, se observó que el HACCP es un sistema mejorado en comparación
con el muestreo y el ensayo tradicionales de control de calidad. No sólo porque es una prevención en lugar
de una reacción que reduce el riesgo de procesar y vender productos inseguros, sino también porque es
un programa rentable que es bastante útil en la producción de leche y productos lácteos. Es necesario
establecer programas de requisitos previos operativos y análisis de riesgos para la aplicación efectiva del
sistema de HACCP que determinan los peligros físicos, químicos y microbiológicos en la industria láctea.