“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

PROCESOS DE SECADO: ATOMIZACIÓN Y

LIOFILIZACIÓN

CURSO: Procesos Agroindustriales I

DOCENTE: Ing. Sergio Albitres

CICLO: VII

INTEGRANTES:
- GARCIA MEDINA RUDDY DELBHER
- LEYTON INFANTE HIDEYUKI ERNESTO
- LOPEZ MARGARITO JESUS ANGEL
- PAJARES RODRIGUEZ PAUL LEONARDO
- REBAZA MURILLO RENATTO

NUEVO CHIMBOTE - PERÚ

2019
 Tabla de contenido
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 4

2. OBJETIVOS ............................................................................................................ 4

3. FUNDAMENTO TEÒRICO .................................................................................. 4

3.1. ATOMIZACIÓN ......................................................................................................... 4

1.1.1. Aplicación Industrial .................................................................................................... 4
1.1.2. Equipo de Atomización ............................................................................................... 4
1.1.3. Etapa de Atomización.................................................................................................. 5
1.1.3.1. Boquilla de fluido a presión:..................................................................................... 6
1.1.3.2. Atomizadores rotatorios: ......................................................................................... 7
1.1.3.4. Etapa Contacto gota atomizada –aire ...................................................................... 8
 Flujo paralelo ................................................................................................................. 8
 Flujo contracorriente..................................................................................................... 8
 Flujo combinado. ........................................................................................................... 9
1.1.4. Cámara de Secado: ...................................................................................................... 9
1.1.4.1. Etapa de recuperación del Producto Seco ............................................................. 10
1.1.4.1.1. Equipos y técnicas de secado de gotas individuales ........................................... 12
 Técnica de Filamento .................................................................................................. 12
 Técnica de levitador acústico ...................................................................................... 13
Ventajas y desventajas ........................................................................................................ 14
2.1. LIOFILIZACIÓN .......................................................................................................... 15
2.1.1. DEFINICIÒN................................................................................................................ 15
2.1.2. FÒRMULAS ................................................................................................................ 17
2.1.2.1. Flujo de vapor......................................................................................................... 18
2.1.2.2. Tiempo de secado .................................................................................................. 18
2.1.2.3. Ecuación de Plank................................................................................................... 19
4. CONCLUSIONES ................................................................................................. 23

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 23

2
Ilustración 1. Etapas de un proceso de atomización .................................................................... 5
Ilustración 2. Diagrama de un proceso de atomización. .............................................................. 5
Ilustración 3. Atomizador con boquilla de fluido a presión. ....................................................... 6
Ilustración 4. Atomizador con boquilla tipo disco rotatorio. ....................................................... 7
Ilustración 5. a) Flujo paralelo. b) flujo contracorriente. c) Flujo combinado............................. 9
Ilustración 6. Distintos tipos decamaras de secado.................................................................... 10
Ilustración 7. Equipo para tecnica de filamento. ....................................................................... 13
Ilustración 8. Levitadores acústicos ........................................................................................... 14

Tabla 1 Diferencias entre los sistemas de atomización boquilla de presión y disco rotatorio
(Masters, 1985) ............................................................................................................................. 7
Tabla 2. Selección del sistema de recolección de polvos (Masters, 1985)................................ 11
Tabla 3. Estudios de secado por atomización de suspensiones de nano partículas .................... 11
Tabla 4: DIFERENCIA ENTRE CONGELACIÒN RAPIDA Y LENTA ................................ 16

3
1. INTRODUCCIÓN

2. OBJETIVOS

3. FUNDAMENTO TEÒRICO
3.1. ATOMIZACIÓN

1.1.1. Aplicación Industrial

El concepto de atomización fue patentado por primera vez por el científico Samuel
Percy en el año 1872 (Barbosa, et al., 2005) y su aplicación industrial se encaminó
a la producción de leche en polvo y detergentes por primera vez en 1920. El secado
por atomización progresó durante la segunda guerra mundial a partir de la cual se
ha mantenido en continua evolución. Actualmente se han desarrollado diversas
aplicaciones en la mayoría de las industrias incluyendo la producción de químicos,
fármacos, fragancias y pesticidas. La tecnología del secado por atomización es
usada en una gran variedad de industrias, como la de alimentos, la farmacéutica y
la cosmética.

1.1.2. Equipo de Atomización

El secado comienza con el bombeo del alimento líquido a un atomizador, el cual

lo esparce en finas gotas dentro de la cámara de secado. Las gotas suspendidas
entran en contacto con un medio caliente, generalmente es aire, el contacto gota-
aire permite la evaporación del agua y transforma las gotas en partículas secas.
Finalmente, las partículas secas son extraídas de la cámara de secado. Podemos
seguir los pasos del proceso con la ayuda de la Ilustración 1.

4
 Ilustración 2. Diagrama de un proceso de atomización.

Ilustración 1. Etapas de un proceso de atomización

1.1.3. Etapa de Atomización

La atomización es la operación más importante del proceso de secado. El tipo de

atomizador determina no sólo la energía requerida para formar la atomización sino
también el tamaño de las gotas, su uniformidad, la trayectoria y finalmente el
tamaño de partícula obtenida (Mujundar, 2000). La selección del atomizador o
boquilla depende de la naturaleza del alimento y de las características del producto
deseado. El grado de atomización depende de las propiedades del fluido, cuando
se tienen altos valores de viscosidad y tensión superficial resultan tamaños
grandes de gotas con la misma cantidad de energía disponible para la atomización
(Yanza, 2003). Los atomizadores más usados a nivel industrial son los
5
atomizadores de disco rotatorio y los atomizadores de boquilla a presión de un
líquido. El diseño de la cámara de secado está influenciado por el tipo de
atomizador utilizado.

1.1.3.1. Boquilla de fluido a presión:

La boquilla de fluido a presión crea la atomización como consecuencia

de altas presiones que ejerce el líquido al pasar a través del orificio de
la boquilla. El líquido entra por la base de la boquilla tangencial y deja
el orificio en forma de un cono hueco (Figura 4-5). El diámetro del
orificio es generalmente pequeño, de 0.25 a 4 milímetros según la
presión y la capacidad generalmente de la boquilla no excede 100
litros/h. Cuando se usa este tipo de boquillas en una torre de secado
por aspersión, el compartimento de secado suele tener una relación
longitud/diámetro alto. Con este tipo de boquilla es posible producir
las gotitas dentro de una gama estrecha de diámetros, y las partículas
secas son generalmente esferas huecas. Las boquillas de fluido a
presión no son convenientes para suspensiones altamente concentradas
y materiales abrasivos debido a su tendencia a obstruir y a erosionar el
orificio de la boquilla. El consumo de energía de un boquilla de presión
es muy bajo en comparación con el del atomizador de disco rotatorio
(Mujundar, 2000).

Ilustración 3. Atomizador con boquilla de fluido a presión.

6
 1.1.3.2. Atomizadores rotatorios:

Atomizan los líquidos diseminándolos en hojas delgadas las cuales se

descargan a alta velocidad desde la periferia de un disco especialmente
diseñado que gira con gran rapidez. El alimento se introduce
centralmente en la boquilla y es llevado hacia las paredes del disco,
sale por espacios de diferentes formas como aspas, barras espaciadoras
o agujeros. El diámetro del orificio de atomización y las revoluciones
de la rueda influyen en el tamaño de la partícula resultante. El tamaño
de partícula puede ser variado cambiando la velocidad del atomizador
con respecto a la velocidad periférica de la rueda. Una rueda con un
diámetro grande que funciona a una velocidad fija producirá partículas
pequeñas, mientras que una rueda de diámetro pequeño que funcione
a la misma velocidad fija producirá partículas más grandes.

El sistema de secado con este tipo de aspersión, utiliza un

compartimiento de secado con una relación longitud/diámetro baja,
que permite que las partículas se sequen en una dirección horizontal
antes de golpear las paredes (Masters, 1985). La Tabla 1 compara un
atomizador de disco rotatorio y un atomizador de boquilla de presión.

Ilustración 4. Atomizador con boquilla tipo disco rotatorio.

Tabla 1 Diferencias entre los sistemas de atomización boquilla de presión y disco rotatorio
(Masters, 1985)

ATOMIZADOR TIPO DISCO ATOMIZADOR TIPO BOQUILLA

ROTATORIO DE PRESIÓN

Fácil control del tamaño de la partícula. Menor control del tamaño de la partícula.

Gran área de flujo. Pequeña área de flujo.

7
Capacidad independiente de la presión de Capacidad proporcional a la raíz cuadrada
alimentación. de la presión.

1.1.3.4. Etapa Contacto gota atomizada –aire

Los equipos utilizados en secado por atomización, poseen una cámara

de secado en donde llega el líquido atomizado y el aire caliente. Este
compartimento tiene normalmente forma de cilindro. El diseño
cilíndrico de la cámara de secado depende del tipo de atomizador
empleado ya que la trayectoria de las gotas es diferente. La trayectoria
de las gotas hace que la relación diámetro y altura de la cámara cambie.
Normalmente la relación entre el diámetro y la altura para los discos
rotatorios es de 0.6:1 hasta 1:1, mientras que en atomizadores de
boquilla de presión la relación es de 1:3 hasta 1:4 (Snow, 2003).
Existen actualmente tres posibilidades de configuración entre el flujo
de aire y el flujo de alimento (Figura 4-6)

 Flujo paralelo

El material se atomiza en la misma dirección con la que el flujo

de aire caliente pasa por el aparato. Las gotas entran en contacto
con el aire caliente cuando tienen el mayor contenido en
humedad. El producto se trata con cuidado debido a la rápida
vaporización.

 Flujo contracorriente

El material se atomiza en dirección opuesta al flujo de aire

caliente. En este caso el aire caliente va hacia arriba y el
producto cae aumentando mucho su temperatura y eliminando
la humedad residual. Este método solo es válido para
compuestos termoestables.

8
  Flujo combinado.

Se combinan las ventajas de ambos métodos de atomización.

El producto se atomiza hacia arriba y solo permanece en la zona
de aire caliente por un tiempo corto para eliminar la humedad
residual. Entonces la gravedad lleva al producto a la zona más

Ilustración 5. a) Flujo paralelo. b) flujo contracorriente. c) Flujo combinado.

fría.

1.1.4. Cámara de Secado:

Existen en el mercado varios diseños de cámaras de secado. El tipo más común es

la cámara cilíndrica con un cono de 40-60° para que el polvo pueda salir de la
cámara por gravedad. También se ven cámaras con el fondo plano, en cuyo caso
se necesita un raspador o un dispositivo aspirador para retirar el polvo de la
cámara. Existen además cámaras horizontales tipo caja, que también operan con
un sistema forzado (raspador o tornillo) para retirar el polvo.

9
 Ilustración 6. Distintos tipos decamaras de secado.

1.1.4.1. Etapa de recuperación del Producto Seco

La separación del producto se puede realizar primero en la base de

la cámara de secado (denominada separación primaria), seguida de
la recuperación de partículas más pequeñas (denominada
separación secundaria). Esta separación secundaria puede darse en
ciclones, filtros bolsa, separadores electrostáticos.

10
 Tabla 2. Selección del sistema de recolección de polvos (Masters, 1985).

REQUERIMIENTOS SISTEMA RECOLECTOR

Bajo costo, eficiente, fácil limpieza Ciclones

Costo medio, muy eficiente Filtro bolsa

Grandes volúmenes de aire Precipitador electrostático

Recuperación de productos finos Ciclón + filtro húmedo

Tabla 3. Estudios de secado por atomización de suspensiones de nano partículas

11
1.1.4.1.1. Equipos y técnicas de secado de gotas individuales

Estos equipos fueron creados para estudiar el proceso de secado de gotas

individuales y su cinética, es necesario disponer de un sistema que permita
suspender una única gota sometida a una corriente de aire caliente, y poder
registrar la evolución de su forma, tamaño y masa.

 Técnica de Filamento

Los primeros estudios realizados con gotas individuales se

llevaron a cabo utilizando la técnica del filamento. En esta
técnica, la gota a secar es suspendida en el extremo de un
filamento de vidrio. La evolución de la morfología de la gota
se registra mediante técnicas de visualización, mientras que la
evolución de la masa de la gota se registra a partir de la
desviación que sufre el filamento. A medida de la gota se seca
y su masa disminuye, la posición del filamento que la sostiene
varía con respecto de su posición inicial. Esta desviación es
directamente proporcional a la masa de la gota y su relación se
obtiene mediante una calibración previa. La principal
desventaja que presenta esta técnica es que la gota no se
encuentra totalmente aislada, sino que está en contacto directo
con el filamento. En el punto de unión de la gota con el
12
 filamento, la evaporación se ve afectada por la presencia de
éste.

Ilustración 7. Equipo para tecnica de filamento.

 Técnica de levitador acústico

En las últimas décadas, el uso de levitadores (acústicos,

ópticos, electrodinámicos y aerodinámicos) ha mostrado
algunas ventajas con respecto de los métodos convencionales
de suspensión de gotas debido a la ausencia de contacto
mecánico con la gota. De todos ellos, los levitadores acústicos
(o de ultrasonidos) presentan una complejidad experimental
baja y permiten trabajar con prácticamente cualquier tipo de
líquido en un rango amplio de diámetros de gotas (desde 0,1
mm hasta varios milímetros). Tiene la ventaja de que la muestra
no requiere de ninguna propiedad física especial (carga
eléctrica o índice de refracción determinados) y además,
proporciona una posición estable de la gota. Como se puede
observar en la Figura 2, el levitador acústico consta de un
transductor piezoeléctrico y un resonador cóncavo situado de
forma que entre ellos se genera un campo acústico. Este campo
da lugar a una serie de nodos de alta y baja presión de forma
que cuando una gota es introducida dentro del campo acústico,
ésta permanece estable en una posición correspondiente a un
nodo de baja presión, debido al balance entre la fuerza
gravitatoria y la fuerza de presión del nodo. Esta técnica
permite registrar, mediante técnicas de visualización, la
evolución de la morfología de la gota, su volumen y su
13
 posición. Estos datos permiten obtener la evolución de la
humedad de la gota con el tiempo.

Ilustración 8. Levitadores acústicos

Ventajas y desventajas

Las ventajas del secado por atomización son:

 Cortos tiempos de residencia

 Tamaño y forma definido del producto
 Fácil limpieza
 Proceso continuo.
 Control de los parámetros de calidad del producto así como especificaciones
concretas.
 Produce partículas relativamente uniformes, esféricas y con casi la misma
proporción de compuestos sólidos que en la alimentación líquida.
 Puesto que la temperatura de funcionamiento del gas puede extenderse de 150 a
600 ºC, la eficacia es comparable a la de otros tipos de secadores directos.

14
Las desventajas del secado por atomización son:

 Falla si se requiere un producto a granel de alta densidad.

 En general no es flexible. Una unidad diseñada para la atomización fina puede no
poder producir un producto grueso, y viceversa.
 Hay una alta inversión inicial comparada a otros tipos de secadores continuos.

2.1. LIOFILIZACIÓN

2.1.1. DEFINICIÒN

T.A. Jennings (1993) define a la liofilización como un proceso de estabilización

en el cual el material primero se congela y se concentra el solvente, comúnmente
el agua, reduciéndolo mediante sublimación y desorción, a niveles que no
sostendrán más el crecimiento biológico o las reacciones químicas.

C. E. Orrego A (2003) definió a la Liofilización como un proceso de secado

mediante sublimación que se ha desarrollado con el fin de reducir las pérdidas de
los compuestos responsables del sabor y el aroma en los alimentos, los cuales se
afectan en gran medida durante los procesos convencionales de secado.

El proceso de liofilizaciòn consta de 4 etapas principalmente:

 PREPARACIÓN
Es fundamental el acondicionamiento de la materia prima, ya que los
productos liofilizados no pueden ser manipulados una vez completado el
proceso. Lo que suele hacerse con alimentos como guisantes o arándanos
es agujerear la piel con el objetivo de aumentar su permeabilidad. Los
líquidos, por otro lado, se concentran previamente con el fin de bajar el
contenido de agua, lo que acelera el proceso de liofilización.
 CONGELACIÓN
Se lleva a cabo en congeladores independientes (separados del equipo
liofilizador) o en el mismo equipo. El objetivo es congelar el agua libre del
producto. Para ello se trabaja a temperaturas entre -20 y -40°C. Para la
optimización de este proceso es fundamental conocer y controlar:
 La temperatura en la que ocurre la máxima solidificación.
 La velocidad óptima de enfriamiento.
 La temperatura mínima de fusión incipiente.
Con esto se busca que el producto congelado tenga una estructura sólida,
sin que halla líquido concentrado, de manera que el secado ocurra
únicamente por sublimación.

15
Tabla 4: DIFERENCIA ENTRE CONGELACIÒN RAPIDA Y LENTA KELLY, Jhon 1980.

Velocidad de congelaciòn

Congelaciòn ràpida Congelaciòn lenta

 La temperatura de los  La temperatura deseada se

alimentos desciende
aproximadamente unos 20°C
en 30 minutos.
 Al rehidratarse conservan
textura y sabor original.
 Cristales pequeños.
 Se aplica en alimentos sólidos,
ya que evita la ruptura de la
membrana o pared celular y
estructuras internas.
 Apariencia clara del producto
seco.
alcanza en 3 a 72 horas
(aparatos domésticos de
congelación).
 Al hidratarse presentan
textura y sabor diferente al
original.
 Cristales grandes. En su
formación causan ruptura de
la membrana o pared celular y
estructuras internas.
 Se aplica en líquidos, ya que
la formación de cristales
grandes favorece la presencia
de canales para el movimiento
del vapor de agua.
 Apariencia oscura del
producto seco.

 DESECACIÓN PRIMARIA
Por sublimación del solvente congelado (agua en la mayoría de los casos).
Para este cambio de fase es necesario reducir la presión en el interior de la
cámara, mediante una bomba de vacío, y aplicar calor al producto (calor de
sublimación, alrededor de 550 Kcal/Kg en el caso del agua), sin subir la
temperatura. Esto último se puede hacer mediante conducción, radiación o
fuente de microondas. Al inicio de esta tercera etapa, el hielo sublima desde la
superficie del producto y a medida que avanza el proceso, el nivel de
sublimación retrocede dentro de él, teniendo entonces que pasar el vapor por
capas ya secas para salir del producto. Este vapor, se recoge en la superficie
del condensador, el cual debe tener suficiente capacidad de enfriamiento para
condensarlo todo, a una temperatura inferior a la del producto. Para mejorar el
rendimiento de esta operación, es primordial efectuar controles sobre la
velocidad de secado y sobre la velocidad de calentamiento de las bandejas. El
primero se debe a que si el secado es demasiado rápido, el producto seco fluirá
hacia el condensador junto con el producto seco. Produciéndose así una
pérdida por arrastre de producto. El segundo de los controles, debe realizarse
siempre ya que si se calienta el producto velozmente, el mismo fundirá y como
consecuencia el producto perderá calidad.
16
 DESECACIÓN SECUNDARIA
Esta consiste en evaporar el agua no congelable, o agua ligada, que se
encuentra en los alimentos; logrando que el porcentaje de humedad final sea
menor al 2%.Como en este punto no existe agua libre, la temperatura de las
bandejas puede subir sin riesgo de que se produzca fusión. Sin embargo, en
esta etapa la presión disminuye al mínimo, por lo que se realiza a la máxima
capacidad de vacío que pueda alcanzar el equipo. Es importante, finalmente,
controlar el contenido final de humedad del producto, de manera que se
corresponda con el exigido para garantizar su estabilidad.

2.1.2. FÒRMULAS
Tiempo de proceso y velocidad de liofilización. Luego del retardo inicial, el
proceso de liofilización sigue aproximadamente una ley de primer orden tal
como: Me = 0 para ≥ T, la cual se describe a continuación:

𝑴𝒆 = 𝑴𝑾 (𝟏 − 𝒆−𝒌(𝒕−𝑻) )

Consideraciones:

Si t ≥ T

𝑀𝑒 es la masa de agua sublimada.

𝑀𝑊 es la masa inicial de agua.

k constante de velocidad del proceso.

T es el retardo del proceso (tiempo necesario para generar el vacío).

t es el tiempo de proceso = retardo + tiempo de liofilización.

La velocidad se sublimación es la masa sublimada por una unidad de tiempo =

dme/dt.

La ecuación que nos gobierna la transferencia de calor en un proceso de

liofilización y la cual es una de las variables de diseño

(𝑇𝑠 − 𝑇𝑓 )
𝑞 = ℎ(𝑇𝑒 − 𝑇𝑠 ) = 𝑘
(𝐿2 − 𝐿1 )

q= transferencia de Calor (W)

h= coeficiente de transferencia de calor (W/ m2 K)

K= conductividad térmica (W/m.K)

17
L2= longitud del producto (m)

L1= producto congelado (m)

Tf= temperatura de sublimación del hielo (K)

Ts= temperatura de la superficie del solido seco (K)

2.1.2.1. Flujo de vapor

El flujo de vapor dentro de un proceso de liofilización está determinado
por la siguiente ecuación:

(𝑃𝑠𝑤 − 𝑃𝑓𝑤 )
𝑁𝑎 = 𝐷 ′ = 𝐾𝑔(𝑃𝑒𝑤 − 𝑃𝑠𝑤 )
𝑅𝑇(𝐿2 − 𝐿1 )

Na= flujo de vapor de agua (kmol /s*m2)

D’ = difusividad efectiva media del vapor en la capa seca. (m2 /s).

R = constante de gases

T = temperatura media en la capa seca (°C)

𝑃𝑓𝑤 = presión parcial del vapor de agua en equilibrio con el frente de

sublimación del hielo

𝑃𝑠𝑤 = presión parcial del vapor de agua en la superficie (atm)

𝑃𝑒𝑤 = presión parcial del vapor de agua en el seno de la fase externa del
gas(atm)

Kg= coeficiente de transferencia externa de materia. (Kmol/s* m2 *atm)

2.1.2.2. Tiempo de secado

(𝑿𝒐 − 𝑿𝒇 ) 𝒂𝟐
𝒕=𝝆
𝟐𝑲𝒑 (𝟏 + 𝑿𝒐 ) (𝑷∗𝒔 − 𝑷𝒐 )

t = tiempo de secado (s; h)

𝑋𝑜 = humedad inicial del alimento (Kg H2O/ Kg SS)

𝑋𝑓 = contenido final de humedad (Kg H2O/ Kg SS)

𝑃𝑠∗ = presión de vapor en la interface de sublimación (atm)

𝑃𝑜 = presión parcial del agua en la superficie. (atm)

18
 𝜌=densidad de la capa helada de la lámina (Kg/m3 )

𝐾𝑝 = permeabilidad de la capa seca (Kg/ m*s)

a = espesor de la mitad de la lámina (m)

2.1.2.3. Ecuación de Plank

La transferencia del calor de convección se asume para que ocurra entre el
alimento y el medio de congelamiento que lo rodea. La temperatura del alimento
es asumida para ser la temperatura inicial de congelación, la que es constante a
través del proceso de congelación. Además, se asume la constante de
conductividad térmica para la región que se congelada.

Además, la constante de conductividad térmica para la región congelada se

asume. La valoración del tiempo de congelación de Plank es como sigue:

Despejando la temperatura tenemos:

𝝆𝝀 𝑹𝟐𝒆 𝑷𝒆
𝒕= ( + )
𝚫𝜽 𝒌 𝒉

Donde:

t: duración de la congelación

19
 Δ𝜃: Diferencia entre temperatura de congelación del producto y
temperatura del medio refrigerador

e: Espesor del producto (paralelo a la dirección principal de trasferencia

de calor)

ρ: Densidad de la masa del alimento en estado congelado

R, P: Factor de forma

k: Conductividad termina dl alimento congelado

h: Coeficiente de transferencia de calor superficial entre el medio

refrigerador y producto

λ: Calor latente

2.1.3. Equipos y parámetros de diseño de liofilización

Esquema general de un equipo de liofilización

2.1.3.4. Descripción general

2.1.3.4.1. Cámara de secado

 Provee al proceso de un ambiente limpio y estéril.

 Da las condiciones de presión y temperaturas exigidas para la congelación y posterior
secado del producto.

2.1.3.4.2. Condensador

 Recoge el vapor de agua producto de la sublimación, y lo des sublima.

2.1.3.4.3. Sistema de vacío

20
  Está conectado a la cámara del condensador.
 Proporciona las condiciones de presión indicadas para las etapas de desacado
primarias y secundarias.

2.1.3.4.4. INSTRUMENTACIÓN (medidor de temperatura de producto-estante, controlador de

calefacción de estante, medidor de vacío cámara-condensador)

 Son de vital importancia para el control del proceso, de manera que el resultado del
mismo siempre sea el mejor posible.

La gran desventaja de este proceso, es el elevado costo de los equipos. En el esquema presentado
se pueden observar tres elementos que son los responsables de estos costos:

 Condensador (desublimador) y sistema de refrigeración.

 Energía requerida para completar las etapas de sublimación del agua en la cámara de
secado, y desublimación y fundición en el condensador.
 Mantenimiento de las bombas mecánicas del equipo de vacío.

Tipos de equipos

El sistema de liofilización descripto, se corresponde con los equipos convencionales de

Liofilización; los cuales son fabricados por muchas empresas proveedoras de esta tecnología. Los
mismos se consiguen en escalas tipo laboratorio, piloto o industrial. En la siguiente tabla se
especifican las características de cada uno:

LABORATORIO PILOTO INDUSTRIAL

BOMBA DE
6 m3/h 18 – 35 m3/h
VACÍO

CAPACIDAD DEL
6 – 10 kg 15 – 30 kg 30 – 300 kg
CONDENSADOR

TEMPERATURA
DEL -50°C -50 – 80°C -75°C
CONDENSADOR

SUPERFICIE (por
cantidad de 0.33 m2*(3) 0.48 – 1.8m2*(3 a 5) 2 - 12m2*(5 a 8)
estantes)

RAMIREZ NAVAS, Juan Sebastián. 2006. Liofilización, Estado del Arte. Universidad del
Valle Programa Doctoral en Ingeniería. Ingeniería de Alimentos. Cali – Colombia

21
LYOMICRON

Especificaciones

 Condensador de acero inoxidable AISI 316L con serpentín coaxial.

 Compresor frigorífico refrigerado por aire (Refrigerante libre de HCFC), su temperatura
ambiente máxima es de 25°C.
 Temperatura final del condensador -55°C o -85°C según el modelo.
 Sonda para el control de la temperatura del producto.
 Bandejas especiales para congelación de producto en el interior del liofilizador (opcional.
 Control de bandejas calefactadas por resistencias eléctricas.
 Ciclo de descarche del condensador automático.
 Juntas EDPM de alta resistencia a solventes orgánicos y ácidos.
 Controlador del vacío para optimizar los tiempos de proceso.
 Manifold con válvulas de neopreno para conectar matraces.

DATOS LYOMICRON LYOMICRON

LYOEPIC 55 LYPEPIC85
TÉCNICOS 55 85

Capacidad
máxima del 6 Kg 6Kg 25 Kg 25 Kg
condensador

Temperatura
final del -55°C -85°C -55°C -85°C
condensador

0,25/0,18 campana cilíndrica 8/6

Superficie útil 0,65 campana cilíndrica 6 bandejas
bandejas 0,65 campana cúbica 5
total (m2) 0,84 campana cúbica 5 bandejas
bandejas

220 mm diámetro bandejas 370 mm diámetro bandejas

Dimensiones de redondas redondas
las bandejas
370x340 bandejas rectangulares 390x446 bandejas rectangulares

Potencia
850 W 1100 W 850 W 1500 W
eléctrica

Alimentación 230 – 50/60 V-Hz

Control de
temperatura
SI SI SI SI
del
condensador

22
 Control de la
temperatura SI SI SI SI
del producto

Caudal
6 m3/h campana cilíndrica, 12 m3/h 12 m3/h campana cilíndrica, 24
nominal de la
campana cúbica m3/h campana cúbica
bomba de vacío

65 Kg campana cilíndrica – 85 Kg 95 Kg campana cilíndrica – 120 Kg

Peso
campana cúbica campana cúbica

Dimensiones
fondo x ancho 570 x 420 570 x 550
(mm)

Altura
dependiendo de 380 + 560 campana cilíndrica 970 + 560 campana cilíndrica
la campana 380 + campana cúbica 970 + 470 campana cúbica
(mm)

4. CONCLUSIONES

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 KELLY, Jhon 1980. The construction of a low cost, high capacity vacuum
freeze-drying system. Studies in conservation, 25; 176-179

 Masters, K. 1985. Spray drying Handbook. London : Longman Scientific &

Technical, 1985. 0-7114-5805-7.

 JENNINGS, Thomas A. 1993. Seminario de liofilización, Sociedad

Internacional de Liofilización

 Yanza, E. 2003. Diseño de un Secador Por Atomización a Nivel Piloto para

Jugo Concentrado de Tomate de Árbol. Manizales: Trabajo de Grado.
Universidad Nacional de Colombia, Sede Manizales. Facultad De Ingeniería
y Arquitectura. Departamento de Ingeniería Química, 2003.

 ORREGO A., Carlos E., 2004 Apuntes del Curso Procesamiento de

Alimentos: línea de profundización, Universidad Nacional de Colombia,
Facultad de Ingeniería y Arquitectura – Sede Manizales. 15-Sept-2004 12:00

 KHALLOUFI, S. Robert, J-L. et Ratti, C. 2004. Simulation mathematique de

la cinetique de la lyophilisation, Département des Sols et Génie Alimentaire,

23
 Pavillon Comtois, Université Laval, Sainte-Foy, G1K 7P4, Québec, Canada,
jeudi 14 octobre 2004

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