Tecnología de las herramientas de corte.

Este curso está orientado fundamentalmente al mecanizado en tornos, específicamente con aceros
de baja aleación.

TECNOLOGÍA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Cuando hablamos de mecanizado con herramientas de corte, tenemos que tener en cuenta algunos
puntos. Estos son: el material de la pieza, el tipo de mecanizado, el material de la herramienta, los
factores de corte.

Empecemos identificando los materiales de las piezas:

ISO
ACEROS Aceros sin alear, baja y alta aleación.
P
ISO ACEROS Aceros inoxidables martensíticos, ferrítico, austenítico, y
M INOXIDABLES duplex.
ISO
FUNDICIÓN Fundición maleable, gris, nodular.
K
ISO
NO FERROSOS Aleaciones de aluminio. Aleaciones de cobre. Cobre.
N
ISO SUPERALEACIONES Titanio. Aleaciones de titanio. Base de hierro, de níquel, de
S TERMORRESISTENTES cobalto.
ISO MATERIALES Acero extraduro. Acero templado. Fundición en coquilla.
H ENDURECIDOS
Nos orientaremos principalmente al mecanizado en tornos con aceros.

En principio, para estudiar cual es la herramienta adecuada, debemos tomar como referencia la
dureza del material a mecanizar, por lo tanto es necesario tener a mano una tabla de dureza de los
aceros (Tabla I Dureza)

Además, debido a que en la industria se emplean diferentes sistemas para medir dureza,
necesitamos de una tabla comparativa entre los tres sistemas más empleados (Tabla II Dureza)

Autor: Julio Alberto Correa Página 1 de 37

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Tabal I Dureza

TABLA DE DUREZA DE LOS ACEROS

Acero Nº de dureza Acero Nº de dureza
S.A.E. Nº Brinell S.A.E. Nº Brinell

1010 110/141 3245 263/331/408

1015 150/143 3250 180/291/301/372
1020 127/160 3312 212/228/296/321
1022 126 3325 269/302/352/375
1024 156 3340 255/325/352/395
1025 160/163/168 3415 163268/319/360
1030 168/180/185 3430 341
1035 172/174/197/212 3435 207/217/241/295/360
1040 186/187/195/230 3450 255
1045 185/187/193/197/227/248 3450 219/241/326/388
1050 201208/266 4115 158/167
1060 217/225/230/315 4130 192/217/229/293/321/363
1095 207/280 3240 170/285/287/330/400
1112 167 4135 272/364/444
1113 183 4140 269/277/363/444
1117 167 4150 287/500
1118 120/161 4340 401/415
1120 120/152 4540 429/502
1132 165/200 4545 444
1137 197/229 4615 170/183/212/229/251/279
1330 189/212/277/326 4620 246/280
1335 262 4640 281/248/392/520
1340 217/277 4650 241/269/305/382
1345 241 4815 187
1350 305 4820 390
2015 130/168 5120 165210/335
2115 175 5130 201/207/375
2315 153/192 5135 207
2320 183/223 5140 212/223/302/303
2330 170/195/207/223/271/300/324 5150 277/285/352/361
2335 335 5210 187
2340 223/240/300/376 6115 170/174
2345 260/273/340 6120 220/255/310
2350 269/280/350 6125 282/310
2512 210 6130 207/264/305
2515 179/226 6135 217306/346
3115 128/134/163 6140 262/277/401/511
3120 144/149/174 6145 302401/444
3125 160/164187 6150 277/285/341/461
3130 176/178/186/210/262/306/335 30905 142/187
3140 207/228/241/285/370 51210 198
3141 207/210/255/384
3145 210/223/259/532
3150 178/239/280262/342
3230 174/202/221/345

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Tabla II Dureza

Las normas ISO, identifican a los metales duros de herramienta de esta manera:

ISO P Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga.
P01 Torneado y mandrinado en procesos de acabado, velocidades de corte altas, sección de viruta
pequeña, alta calidad superficial, tolerancia pequeña y libre de vibraciones.
P10 Torneado de copiado, roscado, fresado a altas velocidades de corte, sección de viruta de pequeña
a mediana
P20: Torneado de copiado, fresado, velocidad de corte mediana, sección de viruta de mediana,
refrentados ligeros y condiciones medianamente desfavorables.
P30 Torneado, fresado a velocidades de corte entre mediana y baja, sección de viruta de mediana a
grande incluyendo operaciones en condiciones desfavorables

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P40: Torneado, cepillado, fresado, ranurado y tronzado a baja velocidad de corte, amplia sección de
viruta, posibles ángulos de desprendimiento elevados y condiciones muy desfavorables de trabajo.
P50: Donde se requiera una gran tenacidad de la herramienta en torneado, cepillado, ranurado, tronzado
a baja velocidad de corte, sección de viruta grande, posibilidad de grandes ángulos de
desprendimiento y condiciones de trabajo extremadamente desfavorables.
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al
ISO M
manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.
M10 Torneado a velocidades de corte medianas, sección de viruta de pequeña a mediana.
M20 Torneado, fresado a velocidad de corte media y sección de viruta de mediana.
M30 Torneado, fresado y cepillado a velocidades de corte medianas, sección de viruta de mediana a
grande.
M40 Torneado, perfilado, ranurado y tronzado en máquinas automáticas
Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de
ISO K
viruta corta.
K01 Torneado y mandrinado en procesos de acabado. Fresado en proceso de acabado y rasqueteado.
K10 Torneado, fresado, taladrado, mandrinado etc.
K20 Torneado, fresado, cepillado, mandrinado y brochado. Además de operaciones que requieran de
una herramienta muy tenaz.
K30 Torneado, fresado, cepillado, tronzado y ranurado en condiciones de trabajo desfavorables y con
posibilidades de grandes ángulos de desprendimiento.
K40 Torneado, fresado, cepillado ranurado y tronzado en condiciones de trabajo muy desfavorables y
con posibilidades de ángulos de desprendimiento muy grandes.

INSERTOS

Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, están constituidas

fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo además carburo de titanio, de
tántalo, de nobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas calidades incluyen carbonitruro de
titanio y/o de níquel.

Estudiémoslos con más detalle:

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Sustrato
En un inserto recubierto, el sustrato es la base del sistema de corte, pero nunca debe entrar en
contacto con la pieza de trabajo. Este hecho les permite a los fabricantes de herramientas de corte
utilizar las propiedades del sustrato dentro de un rango más amplio del que sería posible si el sustrato
no recubierto fuera la herramienta de corte. Las altas capacidades de procesamiento han conducido a
la producción de sustratos enriquecidos, en los cuales el contenido de cobalto en la capa cercana a la
superficie es mejorada significativamente, previniendo la formación de carburos cúbicos. Esto
proporciona una mayor resistencia del borde que un grado puro de sustrato y es ampliamente
utilizado en insertos para desbaste y operaciones interrumpidas de corte, lo mismo que en algunos
materiales duros de mecanizar. Un desarrollo más reciente es la familia de sustratos de grano fino, en
los cuales se controla el tamaño de los granos individuales de Carburo de wolframio (WC).

Las exigencias de los sustratos varían del material de una pieza de trabajo a otro. Tomemos el acero
como ejemplo. Debido a la formación continua de viruta y al calor generado en el extremo de corte,
un inserto requiere un poco más de resistencia a la deformación, al desgaste y a la formación de
cráteres, que el sustrato requerido para la fundición gris. La razón es que el hierro fundido no genera
tanto calor y, de todas maneras, la viruta se rompe de una forma más natural. Algunos de los
carburos cúbicos, como el TiC, TaC, NbC, y WC, serían adiciones críticas en un sustrato diseñado
para el acero, pero no para el caso de la fundición gris.

Para un material pegajoso como el acero inoxidable, el desgaste o la resistencia a los cráteres no es
tan crítica como la tenacidad a causa de agarrotamiento y la formación de viruta. Por lo tanto, un
sustrato resistente a la formación de viruta uno que contiene menos carburo cúbico, alto en cobalto y
con un grano más fino es mejor para aceros inoxidables y aleaciones de alta temperatura. Llamamos
de esta manera al material que conforma la base de la herramienta, y podemos mencionar los
siguientes:

Acero rápido, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel): es una aleación de metales que
contiene alrededor de un 20% de partículas duras. Con molibdeno (Mo) y tungsteno (W) (también
puede tener vanadio (Va) y cromo (Cr)), tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste.
Generalmente es usado en mechas y fresas, para realizar procesos de mecanizado con máquinas
herramientas.

Carburo cementado o metal duro: hecho con partículas de carburo unidas por un aglomerante a
través de un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del
volumen total. Los más comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo
de tantalio (TaC), carburo de niobio (NbC). El aglomerante típico es el cobalto (Co). Son muy
adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio.

Nota: Sinterizado: Consiste en el calentamiento en horno con atmósfera controlada de polvos a una
temperatura en torno al 75% de la de fusión. A esta temperatura los enlaces mecánicos entre los polvos
obtenidos por el compactado se transforman en enlaces metalúrgicos, dándole así sus principales propiedades
de resistencia. Ocurre una difusión atómica y las partes unidas durante el proceso de compactación se
fortalecen y crecen hasta formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a un proceso de recristalización y a un
incremento en el tamaño de los granos. Los poros tienden a volverse redondos y la porosidad en general como
porcentaje del volumen total tiende a decrecer. Esta operación, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un
ambiente de atmósfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de fusión del mayor
constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el proceso de sinterización se efectúa a
una temperatura superior a la de fusión de uno de los constituyentes secundarios- como en partes estructurales
de Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc. Al hacer el proceso a una temperatura superior a la temperatura de
fusión de un constituyente, se esta haciendo un sinterizado con presencia de fase líquida.

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Carburo cementado recubierto: la base de carburo cementado es recubierta con carburo de titanio
(TiC), nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio (Al2O3), nitruro de titanio y carbono (TiCN), nitruro de
titanio y aluminio (TiAlN). La adhesión del recubrimiento será mediante CDV (deposición química por
vapor), PVD (deposición física por vapor) y MTCVD (deposición química por vapor a temperatura
media). Buen equilibrio entre la tenacidad y la resistencia al desgaste.

Cermet (CERamic / METal): Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo
cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno.
El aglomerante es níquel-cobalto. Buena resistencia al desgaste y formación de cráteres, alta
estabilidad química y dureza en caliente. Baja tendencia a la oxidación y a la formación del filo
recrecido. Son de gran dureza y resistencia a la abrasión en detrimento de su tenacidad.

Los cermets se aplican mejor a aquellos materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las
fundiciones dúctiles. Los modernos aleados carburos de tantalio y niobio (TaNbC) y carburo de
molibdeno (MoC) añadidos incrementan la resistencia de los cermets ante el choque cíclico propio de
la operación de fresado.

Cerámicos: Existen dos tipos básicos de cerámica: Las basadas en óxido de aluminio (Al2O3) y las
de nitruro de silicio (Si3N4). Esta es una sustancia muy dura que ha sido empleada desde hace
muchos años en ruedas de rectificado. Básicamente, un inserto cerámico es una rueda de rectificar
de óxido de aluminio de grano muy fino. Son duras, con alta dureza en caliente, y no reaccionan
químicamente con los materiales de la pieza. Sin embargo son muy frágiles. Ideales para el
mecanizado de piezas en duro y como reemplazo de las operaciones de rectificado.

Nitruro de Boro Cúbico (CBN): Es uno de los materiales más duros. Ocupa el segundo lugar
después del diamante. Dureza extrema en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general
buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que las cerámicas.

Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sintético
tiene una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica. Sin embargo, son muy
frágiles. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado.
Desventajas: las temperaturas de corte no deben exceder 600º C, no puede ser usado para cortar
materiales ferrosos porque existe afinidad, y no sirve para cortar materiales tenaces.

Recubrimientos
Hay dos factores que deben ser considerados en la evaluación de recubrimientos de insertos:
los materiales usados y el proceso mediante el cual son aplicados. Ambos influyen en el rendimiento
del sistema del inserto. El mismo recubrimiento actúa como interfaz entre la pieza de trabajo y la
herramienta de corte. Según la aplicación, los recubrimientos pueden proporcionar resistencia al
desgaste, a la abrasión, a la formación de cráteres, a la acumulación de adherencias en el filo, a la
resistencia química, o una simple reducción de la fricción que disminuye las temperaturas de corte.

Las características principales de los recubrimientos se resumen en los siguientes puntos:

• Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta.

• Facilitan la disipación del calor acumulado en el filo de corte
• Baja conductividad térmica que favorece la eliminación del calor a través de la viruta.
• Aumentan la resistencia a la abrasión, disminuyen la afinidad herramienta-pieza
• El grosor del recubrimiento varía entre 0.002mm y 0.01mm.
• Los recubrimientos se aplican mediante deposición química de vapor o deposición física de
vapor

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