UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA
MECÁNICA-ELÉCTRICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
INFORME DEL LABORATORIO DEL CURSO

Semestre 2019-B
Curso: Diseño de Herramientas y Utilajes
Docente: Mg. José Luis Velásquez Salazar
Alumnos participantes
Apellidos y nombres CUI
LAU SHIGYO, LUIS AUGUSTO 20172169
PINEDO ALVAREZ, CARLOS SEGUNDINO 20062983
GAMARRA PEREZ, FERNANDO 20161995
PONCE MERINO, DIEGO ARMANDO 20096041
Tabla de Contenidos
1. Objetivos ............................................................................................................................................... 3
1.1. Objetivos Generales ........................................................................................................................... 3
1.2. Objetivos Específicos.......................................................................................................................... 3
2. Introducción .......................................................................................................................................... 3
3. Fundamento teórico ............................................................................................................................. 3
3.1. Fundamentos de corte de los metales............................................................................................... 3
3.2. Clasificación de las máquinas herramientas ...................................................................................... 3
3.3. Procesos de manufactura .................................................................................................................. 4
3.4. Herramientas de corte ....................................................................................................................... 5
3.4.1. Clasificación de las herramientas de corte ................................................................................. 5
3.5. Corte ortogonal .................................................................................................................................. 6
3.5. Formación de viruta ........................................................................................................................... 7
4. Metodología .......................................................................................................................................... 8
5. Material y equipo a utilizar ................................................................................................................... 8
6. Procedimiento....................................................................................................................................... 8
7. Resultados ........................................................................................................................................... 11
8. Conclusiones y observaciones ............................................................................................................ 13
1. Objetivos
1.1. Objetivos Generales
- Observar las condiciones de arranque de material bajo diferentes velocidades de corte.

1.2. Objetivos Específicos

- Observar y conceptuar las condiciones reales del arranque de material.

- Contrastar la información teórica entregada en el curso con las condiciones del proceso.

- Efectuar trabajos de cilindrado exterior sobre una barra de aluminio, variando velocidades de corte,
considerando el trabajo en desbaste y afinado.

2. Introducción
El ingeniero observa a los procesos de manufactura como un mecanismo para la transformación de
materiales en artículos útiles para la sociedad. También es considerada como la estructuración y
organización de acciones que permiten a un sistema lograr una tarea determinada.

3. Fundamento teórico
3.1. Fundamentos de corte de los metales
Dada la diversidad de máquinas herramientas en las plantas industriales de mecanizado, para una mejor
comprensión de la teoría de corte; existe una clasificación del tipo de mecanizado; cómo trabajan, qué
comportamiento y características poseen. La figura 3.1 muestra los tipos de máquinas herramientas que
obtienen virutas largas y gruesas; otras cortan el material de forma que la viruta que obtienen es pequeña
y otras que cortan el material por cizallamiento sin desprendimiento de virutas.

3.2. Clasificación de las máquinas herramientas

Atendiendo el movimiento relativo entre la herramienta y el material de trabajo, las máquinas
herramientas se pueden clasificar como se indica en el mapa conceptual de la figura 3.1. En él se muestra
un panorama general de las máquinas más empleadas para el mecanizado de los metales. Existen otras
máquinas, como la talladora, las de electroerosión, ultrasonido, etc.
 Figura 3.1. Clasificación de las máquinas herramientas empleadas en los procesos de manufactura con
arranque de viruta

3.3. Procesos de manufactura

Para realizar el maquinado de metales es necesario identificar los movimientos que se presentan en el
sistema, para eliminar el exceso de material de la superficie de trabajo, teniendo en cuenta la máquina
herramienta y su respectiva herramienta de corte utilizada para el proceso de maquinado. Entre estas se
consideran al torno mecánico, la fresadora, la cepilladora, la taladradora, etc.
 Figura 3.2. Procesos comunes de maquinado

3.4. Herramientas de corte

Las herramientas de corte de metales permiten la remoción de material, pueden ser manuales tales como:
arcos de sierra, limas, cinceles y otros; o a través de operaciones de maquinado con las máquinas
herramientas tales como: el torno, taladradora, fresadora, rectificadoras, etc., que usan herramientas de
corte monofilo, bracas, fresas, muelas abrasivas.

3.4.1. Clasificación de las herramientas de corte

Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las más comunes son:

 Número de filos
 Material de fabricación
 Tipo de movimiento que efectúa la herramienta
 Tipo de viruta generada
 Tipo de máquina en las que se utilizan

Además, hay otra clasificación de las herramientas de corte según las formas de sujeción y el filo de corte
de una herramienta, lo cual puede ser monofilo o multifilo, como en la figura 3.3 y 3.4.

Figura 3.3. Herramientas de corte monofilo

 Figura 3.4. Herramientas de corte multifilo

Las funciones de una herramienta son:

 Cortar en forma de viruta

 Ayuda a evacuar la viruta de la zona de trabajo
 Soporta golpes y las fuerzas de corte sin deformarse (tenaz y rígido)
 Resiste el desgaste

3.5. Corte ortogonal

En el corte ortogonal se usa una herramienta en forma de cuña, en la cual el borde cortante es
perpendicular a la dirección de corte. Al presionar la herramienta contra el material se forma una viruta
por deformación cortante a lo largo de un plano llamado plano de corte, esta forma un ángulo 𝜙 con la
superficie de trabajo y se denomina ángulo del plano de corte, como se aprecia en la figura 3.5.

Figura 3.5. Corte de viruta en vista tridimensional (a), corte ortogonal (b), ángulo que forma el filo de la
herramienta con la velocidad de corte

En la figura anterior se muestra la herramienta con sus componentes geométricos:

 El filo de la herramienta es perpendicular a la velocidad de corte

 El ángulo de filo de la herramienta es 𝛽
 El ángulo de ataque 𝛾 determina la dirección en la que fluye la viruta
 El ángulo de incidencia 𝛼 provee un claro entre el flanco de la herramienta y la superficie de trabajo
generada

En el modelo de corte ortogonal se cumple:

𝛾 + 𝛽 + 𝛼 = 90°
Para el proceso de corte ortogonal se debe considerar:

 Espesor de la viruta antes del corte, ℎ1

 Espesor de la viruta después del corte, ℎ2
 Además de ℎ1 , el corte ortogonal tiene una dimensión de anchura 𝑏.

Tabla 3.1. Parámetros que influyen en las operaciones de maquinado

Parámetro Influencia
Velocidad de corte, profundidad y avance Fuerza, potencia, elevación de temperatura, vida
de la herramienta, tipo de viruta, acabado
superficial.
Ángulos de herramienta de corte Fuerza, potencia, elevación de temperatura, vida
de la herramienta, tipo de viruta, acabado
superficial, resistencia al desgaste.
Viruta Viruta continua, influye en la potencia y fuerza
estable. Viruta discontinua, provoca vibraciones.
Viruta continua con acumulación en el borde,
adhesión de material de trabajo en la cara de
ataque de la herramienta de corte de manera
cíclica.
Elevación de temperatura Afecta la vida de la herramienta, en la precisión
dimensional de la obra.
Desgaste de la herramienta Afecta el acabado superficial, las dimensiones, la
fuerza y la potencia.
Maquinabilidad Se relaciona con la vida de la herramienta, el
acabado superficial, el tipo de viruta, la fuerza y la
potencia.

3.5. Formación de viruta

En el mecanizado del modelo ortogonal hay diferencias con el proceso de maquinado real, como se
muestra en la tabla 3.2.

Tabla 3.2. Tipos de formación de viruta y efectos que producen en la superficie

Tipos de viruta Concepción y efectos

Viruta continua
Viruta de borde recrecido
Viruta discontinua
El maquinado de materiales dúctiles con avances y profundidades
pequeñas a velocidades altas, produce buen acabado superficial.
El maquinado de materiales dúctiles a velocidades bajas o medias, la
fricción entre la herramienta y la viruta causa acumulación de
material de trabajo en la cara de ataque de la herramienta,
produciendo acabado superficial deficiente.
El maquinado de materiales frágiles a bajas velocidades de corte
produce viruta discontinua, afectan el acabado superficial y provocan
vibraciones.
 Figura 3.6. Tipos de formación de viruta

4. Metodología
Observación y análisis de las operaciones de mecanizado, además de toma de datos y muestras para luego
elaborar un informe con sus respectivas conclusiones.

5. Material y equipo a utilizar

Los materiales requeridos para la realización de la práctica son:

 Eje de aluminio de 2” de diámetro y 6” de largo

 Herramienta de corte para torno de sección cuadrada 3/8” HSS
 Broca de centros de 5/16” HSS
 Equipo de protección personal
 Trapo industrial

6. Procedimiento
En primer lugar, todo el personal que estará dentro del taller debe colocarse su equipo de protección
personal, lo cual incluye:

 Lentes de seguridad
 Tapones para los oídos
 Mandil
 Zapatos de cuero

El operador empieza por afilar la herramienta de corte de acero rápido como se muestra en la figura 6.1.
Usa una piedra de esmeril para poder darle forma a la herramienta, realizando pequeñas pausas para
sumergir la herramienta en agua debido a las altas temperaturas alcanzadas en el acero. Explica también
la importancia de los ángulos de corte, como el ángulo de incidencia, el ángulo de punta y el ángulo de
salida.
 Figura 6.1. Ángulos para la herramienta de corte

El operador procede a colocar la herramienta de corte en el torno, ajustando dos pernos en la torreta
portaherramientas. Hace uso de un utilaje para colocar la herramienta en la posición adecuada como se ve
en la figura 6.2, el cual le permite a la herramienta ser correctamente ajustada en la torreta.

Figura 6.2. Colocación de la herramienta de corte en la torreta del torno

La torreta puede ser rotada sobre el eje vertical, dando posibilidad a diferentes ángulos para la entrada de
la herramienta de corte en la pieza de trabajo, para esto solo es necesario desajustar unos pernos. El ajuste
del ángulo de la torreta se realiza para poder hacer el refrentado, como se ve en la figura 6.3a. Luego, con
ayuda de una broca de centros, se realiza un agujero en la cara refrentada como se muestra en la figura
6.3b, el cual servirá de punto de apoyo para la contrapunta, esto debido a la longitud de la pieza.
Finalmente, se coloca la contrapunta en el punto de apoyo y se corrige el ángulo de la torreta para poder
realizar el cilindrado. El cilindrado se realiza a lo largo de toda la pieza, como en la figura 6.3c.

Figura 6.3. Refrentado (a, izquierda), Agujero para la contrapunta (b, derecha superior), Cilindrado (c,
derecha inferior)

El operador pasó a realizar las operaciones de cilindrado bajo diferentes revoluciones por minuto y
diferentes avances, como se puede ver de la figura 6.4a, calibrando un juego de engranajes accionado por
palancas, llamado caja Norton.

Figura 6.4. Tabla de revoluciones y avances por revolución (a, izquierda) y cilindrado a diferentes
velocidades (b, derecha)
El operador realizó seis operaciones de cilindrado para lo cual dio profundidades de 2, 3.5 y 4 mm, para
poder apreciar el cambio del acabado superficial en la pieza, como se ve en la figura 6.5.

Figura 6.5. Diferentes acabados superficiales en la pieza de trabajo

Finalmente, se procedió a la limpieza del taller.

7. Resultados
Estos son los diferentes acabados superficiales que se obtuvieron por las siguientes velocidades:

Tabla 7.1. Parámetros para cada cilindrado

Operación Revoluciones por minuto Avance por revolución (mm/rev) Profundidad (mm)
1 710 0.05 2
2 180 2.4 2
3 710 0.6 2
4 250 0.2 4
5 45 1.6 3.5
6 500 0.094 3.5
 Figura 7.1. Virutas formadas por cada operación de cilindrado

Figura 7.2. Probeta con los diferentes acabados superficiales, coherentes con las virutas
 Figura 7.3. Deterioro de la herramienta de corte, parte del aluminio se ha soldado en el filo de corte

8. Conclusiones y observaciones
 Las condiciones de arranque de material son muy diferentes bajo diferentes condiciones de
revoluciones y avance, cambiando el acabado de la pieza y deteriorando la herramienta de corte.
 El material debe prepararse debidamente para las operaciones a las cuales estará sometido, para evitar
que la pieza o la contrapunta se desajusten.
 Es importante preparar la herramienta de corte con los ángulos adecuados para evitar fuerzas y
potencias innecesarias.