La revista de la Sociedad Americana de Soldadura

EN ESPAÑOL
ENERO 2019

■Fundamentos de
recargue por láser

■Biselado moderno
■Lijado y amolado
■Combatiendo el
cromo hexavalente

Además: Preguntas y respuestas de acero inoxidable • Nuevos productos • La economía de la soldadura

Enero 2019 • Tomo 12 • Número 1 CONTENIDO
ARTÍCULOS
14 Fundamentos de recargue por láser
Los usos de este proceso de precisión incluyen la 14
fabricación aditiva, reparación de dimensiones,
y la modificación del desempeño de la superficie
mediante la aplicación de recubrimientos
G. Wood and D. Hamre

20 Biselado moderno: Herramientas de mano

dedicadas vs. métodos tradicionales
El equipo de biselado actualizado ofrece
características avanzadas tales como insertos
intercambiables de carburo y placas guías
anguladas ajustables — T. Tuerk

24 Mejores Prácticas de mantenimiento preventivo

y de tensión de cinta abrasiva
Cómo obtener lo máximo de tu equipo de lijado
y amolado — D. Jensen
20

28 Cómo combatir el cromo hexavalente

Las organizaciones de seguridad proporcionan
reglamentos y pautas para proteger a los
trabajadores de esta exposición — K. Richardson

24 28

ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 3

SECCIONES
6 Editorial
8 Nuevos productos
y literatura
10 Cuaderno de trabajo
12 Preguntas y respuestas —
acero inoxidable
34 Índice de anunciantes
OFFICERS
President Thomas J. Lienert
Consultant
Vice President Robert W. Roth
RoMan Manufacturing Inc.
Vice President W. Richard Polanin
WRP Associates
Vice President Dennis K. Eck
Praxair Distribution Inc.
Treasurer Carey Chen
Cincinnati Incorporated
Executive Director and CEO Matt Miller
American Welding Society
DIRECTORS
T. Anderson (At Large), ITW Welding North America
R. Ashelford (Dist. 13), Rock Valley College
J. R. Bray (Past President), Affiliated Machinery Inc.
T. Brosio (Dist. 14), Major Tool & Machine
J. Burgess (Dist. 8), General Electric
D. A. Desrochers (Dist. 1), Old Colony RVTHS
D. L. Doench (At Large), Hobart Bros. Co.
D. A. Flood (Past President), Tri Tool Inc.
K. Fogleman (Dist. 16), Consultant
P. H. Gorman (Dist. 20), Retired
M. Hanson (Dist. 15), Consolidated Precision Products
L. Heckendorn (Dist. 7)
R. L. Holdren (At Large), ARC Specialties
T. Holt (Dist. 18), Tech Corr USA Management
J Jones (Dist. 17), Harris Products Group
M. Krupnicki (Dist. 6), Mahany Welding Supply Co. Inc.
D. Lange (Dist. 12), Northeast Wisconsin Tech. College
S. Lindsey (Dist. 21), City of San Diego
S. M. McDaniel (Dist. 19), Big Bend Community College
D. K. Miller (At Large), Lincoln Electric
S. Moran (Dist. 3), American Hydro Corp.
R. Purvis (Dist. 22), Purvis Welding Inspection
S. Raghunathan (At Large), Saudi Aramco
H. Record (Dist. 5), Townley Foundry & Machine
M. Sherman (Dist. 10), SW&E LLC
L. E. Showalter (Dist. 4), Newport News Shipbuilding
M. Skiles (Dist. 9), Airgas Inc.
W. J. Sperko (At Large), Sperko Engineering Services
K. Temme (Dist. 2), Matrix NAC
P. I. Temple (Dist. 11), Consultant
4 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019
En la portada: Recargado coaxial láser de
diodo. (Foto cortesía de Apollo-Clad Laser
Cladding, Leduc, Alberta, Canadá).
WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL
Publisher Mary Ruth Johnsen
Editor Carlos Guzman
AWS Publications Deparment aws.org
Welding Journal Sr. Editor Cindy Weihl 8669 NW 36 St., # 130, Miami, FL 33166-6672
Features Editor Kristin Campbell (305) 443-9353 or (800) 443-9353
Welding Journal Associate Editor Katie Pacheco
Welding Journal Assistant Editor Roline Pascal
Welding Journal Peer Review Coord. Sonia Aleman
Welding Journal Publisher Emeritus Jeff Weber Welding Journal en español (ISSN 2155-5559).
Inspection Trends Editor Carlos Guzman Lectores del Welding Journal en español pue-
den hacer copias de artículos para uso perso-
Design and Production nal, educacional, e investigación, pero este
Production Manager Zaida Chavez
contenido no se puede vender. Favor indicar
Assistant Production Manager Brenda Flores
Manager of International Periodicals and
crédito apropiado a los autores de los artícu-
Electronic Media Carlos Guzman los. No osbtante, los artículos marcados con
asterisco (*) tienen derechos reservados y no
Advertising se pueden copiar. Para más información, favor
Media Sales Executives Jeff Rhodes contactar a nuestro departamento editorial.
and Kim Daniele
Production Specialists Megan Lebo
and Amy Gosen
MARKETING ADVISORY COUNCIL
(MAC)
D. Doench, Chair, Hobart Brothers Co.
S. Bartholomew, Vice Chair, ESAB Cutting Systems
S. Samuels, Secretary, American Welding Society
D. Brown, AGONOW
C. Coffey, The Lincoln Electric Co.
D. DeCorte, RoMan Mfg. Inc.
S. Fyffe, Astaras Inc.
L. Kvidahl, Ingalls Shipbuilding
D. Marquard, IBEDA Superflash Compressed
S. Moran, American Hydro
M. Muenzer, ORS Nasco
E. Norman, EDCO Industries LLC
La AWS valora la diversidad, defiende
R. Roth, RoMan Mfg. Inc. prácticas equitativas e invita a sus
F. Saenger, Consultant miembros a establecer una cultura en
M. Smickenbecker, Matheson la comunidad de soldadura para apren-
S. Smith, Weld-Aid Products der y celebrar las diferencias entre las
E. Stone, Weiler Corp. personas. La AWS reconoce que un
A. Sepulveda, Hypertherm
D. Wilson, Wilson and Associates
compromiso de diversidad, igualdad e
T. Lienert, Los Alamos National Laboratory inclusión es esencial para alcanzar la
J. Bray, Ex Officio, Affiliated Machinery Inc. excelencia en la Asociación, sus miem-
C. Chen, Ex Officio, Cincinnati Incorporated bros y empleados.
M. Miller, Ex Officio, American Welding Society
EDITORIAL
Honrando nuestro pasado mientras
acogemos el futuro
En unos pocos meses, la Sociedad America-
na de Soldadura (American Welding Society, o
AWS, por sus siglas en inglés) estará celebran-
do su centésimo aniversario, un logro que po-
cas organizaciones sobreviven para alcanzar.
Los aniversarios son por lo general un tiempo
para reflexionar y recalibrar. El año que viene,
ya que celebraremos nuestra orgullosa heren-
cia de servicio y honraremos a tanto hombres
como mujeres y a los eventos que nos han
guiado hacia nuestro primer centenario, lo es-
taremos haciendo con un enfoque de avance
hacia el futuro.
Matt Miller
Director Ejecutivo y
CEO AWS
Desde nuestros orígenes durante la Primera
Guerra Mundial, la AWS ha ayudado a los pro-
fesionales de la soldadura y a las instituciones
a las que sirven a proteger y mejorar vidas.
Nuestros miembros y socios dependen de nos-
"No llega uno a otros para proporcionar foros para hacer net-
los 100 años sin la working, liderazgo del pensamiento, intercam-
habilidad y voluntad bio de mejores prácticas, y diálogo acerca de las
de evolucionar y tendencias emergentes que se espera tengan
impacto en nuestra industria. Además cuentan
adaptarse. La con nosotros para asegurar plataformas neu-
ilustre historia de trales y abiertas para la creación de estándares,
AWS se encuentra así como también para soluciones de educa-
llena de ejemplos ción y desarrollo profesional para su fuerza la-
de la forma en la boral, en combinación con programas de certi-
que hemos ficación que ayudan a garantizar una fuerza la-
boral calificada.
evolucionado para A menos que trabajes en la soldadura o en
continuar sirviendo industrias relacionadas, pudiera ser un secreto
a nuestra misión y muy bien guardado el grado al que los procesos
propósito". de soldadura y unión están tras bambalinas en
todas las facetas de nuestra vida diaria. Se en-
cuentran en la construcción de los edificios en
los que trabajamos, en los automóviles que
conducimos, en los aviones en los que vola-
mos, los puentes que cruzamos, los muebles
que usamos, y en el arte que admiramos.
La AWS siempre ha comprendido a profun-
didad nuestro más alto propósito de ayudar a
6 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019
los socios a que realicen trabajos importante
todos los días, aun cuando los frutos de tu la-
bor no siempre sean visibles a simple vista.
Durante el siglo pasado, nuestra sociedad y
las tecnologías que representa experimentaron
cambios significativos, la mayoría de los cuales
nos han impulsado hacia adelante. La AWS es-
tuvo ahí a través de los primeros desarrollos de
las tecnologías del corte y la unión, el ascenso
industrial de los Estados Unidos, las dos Gue-
rras Mundiales, la Gran Depresión, y la revolu-
ción computacional, las cuales no solo trans-
formaron nuestros negocios y nuestras vidas
personales sino que también allanaron el cami-
no para mucho más. A medida que la AWS se
acerca al principal parteaguas de su centésimo
aniversario, nos daremos el tiempo para refle-
xionar acerca de nuestro pasado, mientras al
mismo tiempo perseguiremos activamente
nuevas formas de entregar aún más valor a
nuestros miembros.
No llega uno a los 100 años sin la habilidad
y voluntad de evolucionar y adaptarse. La ilus-
tre historia de la AWS se encuentra llena de
ejemplos de la forma en la que hemos evolu-
cionado para continuar sirviendo a nuestra
misión y propósito. Estos ejemplos van desde
publicar 97 volúmenes anuales del Welding
Journal, transicionando de la Expo Soldadura
de la AWS en 2005 hasta nuestra presente
alianza FABTECH, para continuar con nuestro
crecimiento nacional e internacional, estable-
ciendo la Fundación AWS en 1989, lanzando
programas de aprendizaje en línea, iniciando
nuestros ahora mundialmente reconocidos
programas de certificación de personal en
1976, desarrollando los códigos de soldadura
estructural AWS D1, y muchos más. Nuestra
longevidad se encuentra arraigada a nuestra
habilidad de colaborar, adaptarnos, y apren-
der. Tenemos la intención de seguir así.
Para prepararse para el futuro, la AWS con-
tinuará adaptándose en áreas estratégicas, ta-
les como las siguientes:
• Actualizaciones de la tecnología para me-
jorar el soporte a los miembros y la forma en la
que entregamos programas y servicios;
• Nuevo desarrollo de programas para agre-
gar proactivamente más soluciones y generar
valor agregado;
• Inteligencia de negocios e investigación
para comprender mejor las necesidades de los
miembros y servir como recurso de la indus-
tria; e
• Involucramiento de los miembros para
— continúa en la página 34
American Welding Society®
MEMBRESÍA
aws.org

Nuestros miembros corporativos obtienen M

MÁS
Ya sea que su organización se haya unido a la American Welding Socieety como un Miembro de Apoyo, Miembro
Patrocinador o Miembro Afiliado, como Distribuidor
Di ib id o Institución
D I i ió Educativa,
E nos enorgullece apoyar a las
empresas y organizaciones que nos apoyan. Estas son sólo algunas de las formas cómo nuestros miembros
corporativos AWS
W se benefician MÁS:

MÁS ACCESO
• Membresía para hasta veinnte (20) personas (dependiendo del nivel de membresía)
• Pases VIP de cortesía a FAABTECH para incentivos de personal o relaciones con los clientes
• Uso exclusivo del logotipo de Miembro Corporativo de la AW
WS en su negocio y materiales promocionales es
• Suscripción anual para cadda miembro de las premiadas Welding
e Jourrnnall y American Welder
e r (una edición
edic
especial del Weelding Jourrnnall)
• Mención en el Listado de Compañías
C en AWS.org

MÁS CRECIMIENTO PROFESIONAL

• Seminarios y talleres personalizados para su compañí
añía
• Oportunidades para crecimiento de redes de cont
ontacto (networking) únicamente para
miembros, en eventos patrocinados por la AWAW
WS
• Acceso para sus empleados a la bibliotec
oteca electrónica (eLibrary) de las Normas y
Estándares AW
WS (dependiendo dell nivel
ni de membresía)

MÁS DES
DESCUENTOS
• 225% de descuento en más de 300 estándares técnicos y
publicaciones ofrecidas en la Librería AWS
W
• 5% de descuento adicional sobre el precio ya reducido de laa
inscripción de miembros para cualquier conferencia de la AWS
W
• Ahorros en programas de certificación y seminarioss ofrecidos
of
a través de la AWS
W
• Obtenga tarifas de descuento en productoss con
co el logotipo de
la AWS
W y más

Para revisar, renovar o aumentar sus benefi

neficios de membresía,
pónggase en contacto con la Americ
rican Welding Society
@aws.org | aws.org/membership
T: 800-4443-9353, ext. 480. | info@aw
NUEVOS PRODUCTOS Y LITERATURA
Amoladora neumática de
troqueles mejora la
portabilidad
La amoladora neumática de troque-
les logra un rango de aplicaciones por-
tátiles de amolado sin requerir de un
cambio de máquinas. Su cuerpo peque-
ño y de peso ligero proporciona control
adicional, con la habilidad de llegar a
características diminutas en las partes.
Con una velocidad libre de 25,000
rpm, la amoladora de troqueles ade-
8 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019
más hace que actividades como el des-
barbado, las aplicaciones de remoción
de acumulaciones y limpieza de super-
ficies, preparación de soldadura y el
acabado sean trabajos rápidos. Sus ca-
racterísticas adicionales incluyen una
agarradera antideslizante ergonómica
y aerodinámica para proporcionar un
mejor manejo de la herramienta, pre-
venir la fatiga por el amolado, y ade-
más de confort aumentado; finalmen-
te, un husillo de doble cojinete reduce
bilidad sin requerir de cambios de es-
las vibraciones, resultando en una vida
cobillas. Con 5.3 libras de peso y 13.4
más prolongada de la herramienta,
pulgadas de longitud, la amoladora an-
permitiéndole al operador tener más
gular pequeña de 5 pulgadas de inte-
control del acabado de la superficie.
rruptor deslizable de la línea logra has-
Norton | Saing-Gobain Abrasives ta 13 A y 1800 HMO. Presenta el siste-
Nortonabrasives.com ma E-Clutch® y un freno antirrebotes,
(254) 918-2313 los cuales funcionan juntos para dete-
ner y apagar automáticamente la he-
rramienta siempre que se detecte un
pellizco o atoramiento. La amoladora
Línea de amoladoras además viene con dos pantallas remo-
alámbricas presenta vibles de malla que ayudan a bloquear
motores sin escobillas los desechos para que no entren a la
herramienta durante el uso. Su inte-
La línea de amoladoras alámbricas rruptor de gatillo de encendido/apaga-
con motores sin escobillas ofrece dura- do, cuenta con una función de libera-
ción sin voltaje para ayudar a prevenir
el encendido accidental.
DeWalt®
Dewalt.com
(800) 433-9258
Herramientas para
achaflanado de tubería
ofrecen opciones adicionales
de sujeción
Las herramientas portátiles para el
achaflanado de tubos MillHog® se
ofrecen con dos opciones para realizar
preparaciones para soldadura en los
extremos de tubos y tuberías con dife-
rentes orificios y grosores de pared
desde 0.5 pulgadas de diámetro inte-
rior hasta 3 pulgadas de diámetro ex-
terior. Las herramientas de achaflana-
do funcionan en todas las aleaciones
duras sin fluidos para corte, y pueden
simultáneamente achaflanar, perforar
y rectificar. Para las aplicaciones de
diámetro interno desde 0.75 pulgadas,
la herramienta para fijar de ángulo rec-
to Tube Weasel MillHog® se autocen-
tra y ajusta a una pared de agua de tu-
bos de 2.75 pulgadas de ancho. Para
aplicaciones con tubos de pared pesada
y orificio pequeño, el C-Hog MillHog®
se sujeta sobre el diámetro externo,
permitiendo el uso de cuchillas de per-
foración de diámetro interno más
grandes. Disponible con energía eléc-
trica, neumática o por baterías, el
Tube Weasel y las herramientas C-Hog
proporcionan montaje rígido con su-
perficies de sujeción interna y externa
ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 9
y operación libre de torque. Ambas uti-
lizan cuchillas de corte con guías de vi-
rutas que transfieren el calor lejos de
la superficie. Las cuchillas estándar es-
tán recubiertas con nitruro de titanio.
ESCO Tool
Escotool.com
(800) 343-6926
Pistola de aire de gatillo
proporciona flujo variable
de aire
La pistola de aire compacta y segura
VariBlast utiliza un gatillo de flujo va-
— continúa en la página 34
CUADERNO DE TRABAJO
Introducción a la economía
de la soldadura
El éxito de un negocio generalmente se mide a través de su
rentabilidad, basándose en la habilidad de la compañía de
mantener costos a los límites definidos por precios de venta
competitivos. Los costos que se asocian con la soldadura y
procesos relacionados pueden fácilmente estimarse para cual-
quier trabajo cuando los factores que afectan tales costos se
conocen y se usan los métodos apropiados de estimación. Los
costos de la soldadura deben determinarse con precisión si se
desea que el presupuesto se use con éxito en una licitación,
establecimiento de precios, o en la comparación entre la
construcción con soldadura y la realizada con un proceso
competidor.
Estimación de costos
Una estimación de costos es un pronóstico de gastos en
los que se pudiera incurrir en la manufactura de productos o
componentes, o en la implementación de nuevos procesos u
operaciones. Esto incluye gastos de almacenamiento, depósi-
to, manejo, y administrativos en conjunto con datos relacio-
nados a las utilidades.
La información derivada de una estimación precisa de cos-
tos puede contribuir a las siguientes decisiones de gestión:
1. Establecer el precio de venta de un producto con propó-
sitos de cotización, junto con contratos de licitación y evalua-
ción;
2. Verificar si un producto propuesto puede hacerse y mer-
cadearse con una ganancia, teniendo en consideración los
precios existentes y la competencia anticipada;
3. Determinar si las partes y ensamblajes deberían fabri-
carse en casa o comprarse a un distribuidor;
4. Determinar la inversión requerida para la adquisición
de las herramientas y el equipo necesario para producir un
componente o producto usando un proceso en comparación
con otro;
5. Elegir el método, proceso y materiales más económicos
para fabricar el producto;
6. Establecer las bases para un programa de reducción de
costos al demostrar los ahorros que se estén realizando o que
pudieran realizarse mediante el cambio de métodos o proce-
sos, o bien, al aplicar técnicas de análisis de valor;
7. Predeterminar estándares de desempeño de producción
que puedan usarse al principio de la producción para contro-
lar costos de operatividad; y
8. Predecir los efectos de los cambios en el volumen de
producción sobre ganancias futuras como resultado de la in-
troducción de la automatización, mecanización, u otras mejo-
ras apropiadas para la producción a gran escala.
Extraído del Welding Handbook, , Novena edición, Volumen 1, Ciencia y tecnología de la soldadura.
10 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019
Si la producción involucra un nuevo producto, los detalles
de la estimación de costos deberán incluir la primera planea-
ción formal del proceso. Esta planeación de proceso pudiera
subsecuentemente convertirse en la base para las decisiones
siguientes: establecer los requerimientos de personal para
cumplir con los planes de trabajo futuros; predecir las necesi-
dades de material a través de la duración de un contrato; es-
tablecer la calendarización general para cumplir con las me-
tas de la compañía; y especificar el equipo, máquinas, e insta-
laciones que se requieren para la producción de un artículo
propuesto en las cantidades requeridas y dentro de las limi-
tantes de tiempo.
Costos de manufactura
Todos los gastos en los la compañía pudiera incurrir deben
considerarse al preparar una estimación de costos o al fijar un
precio de venta de un producto. El departamento de contabi-
lidad a menudo establece gastos generales y administrativos,
mientras que la gerencia usualmente establece la expectativa
en la cantidad de ganancias. Si el producto a fabricarse inclu-
ye soldaduras fuertes o blandas, los procedimientos para cos-
tearlos deben ajustarse a las prácticas generales de contabili-
dad de la empresa. Por ende, solamente los costos de manu-
factura son de interés primordial para quien realiza la estima-
ción de costos. Los costos de manufactura incluyen materia-
les directos y mano de obra, equipo prescindible, y gastos ge-
nerales de la fábrica.
Los materiales directos son los componentes del producto
que se vuelven parte del producto terminado. Pueden rastre-
arse fácilmente hasta el producto en términos de unidades y
materiales consumidos por producto fabricado. Estos inclu-
yen materiales cuyo costo por unidad pueden estimarse con
precisión.
La mano de obra directa es el trabajo requerido para la
producción del artículo terminado. Estos costos, los cuales
pueden incluir el trabajo involucrado en el desempeño de ac-
tividades de pruebas y evaluación, pueden fácilmente cargar-
se al producto terminado.
El equipo prescindible incluye las pequeñas herramientas,
aditamentos, y accesorios usados en los procesos de produc-
ción que son prescindibles y fácilmente cargados al producto.
Los gastos generales de la fábrica consisten de toda la
mano de obra indirecta, materiales y otros gastos indirectos
de manufactura que no pueden adjudicarse con precisión a
un producto basándose en una proporción por parte. Las par-
tidas para instalaciones, equipo, energía, aire, servicios públi-
cos, servicios de manufactura, tal como mantenimiento, pue-
den ser parte de estos costos. Los costos por gastos generales
pueden además asignarse a un producto basándose en deter-
minantes de costos como la mano de obra directa u horas de
equipo. Una porción de los costos de gastos generales pudie-
ran ser fijos, mientras que el resto quizá varíe dependiendo
de la tasa de producción, la cual se define como el número de
partes producidas por unidad de tiempo.

Estimación de los costos de soldadura

Los costos por la soldadura incluyen los elementos básicos
comunes en otros procesos y actividades de manufactura. Sin
embargo, en la soldadura, estos elementos tienen muchas va-
riables, algunas de las cuales son exclusivos para un proceso
de soldadura, mientras que otros pudieran pertenecer a una
compañía. Definir estas variables requiere del conocimiento
y experiencia de individuos familiarizados con las disciplinas
de la ingeniería, metalurgia, manufactura y control de calidad.
La computación y el procesamiento de datos son herra-
mientas importantes que se usan en la determinación de cos-
tos. Se pueden producir análisis muy convenientes y rápidos
de muchas variables de soldadura usando computadores y el
software de la aplicación adecuada.
La especificación del procedimiento de soldadura además
proporciona importantes datos que se necesitan para calcular
los costos de la soldadura. Puede servir como punto de parti-
da para una estimación de costos para soldadura debido a que
define las variables de soldadura a usarse en el proceso de
manufactura y proporciona una base para la reproductibili-
dad y consistencia en la producción. WJ

ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 11

PREGUNTAS Y RESPUESTAS — ACERO INOXIDABLE
POR DAMIAN J. KOTECKI

P: ¿Cuál es el contenido mínimo

adecuado de ferrita para el
acero inoxidable Tipo 347 y el
metal de soldadura? Nosotros
usamos la soldadura autógena
por arco de tungsteno con gas,
por lo que el contenido de fe-
rrita del metal base importa
mucho. Estamos teniendo difi-
cultades para localizar un metal
base 347 que cumpla con el API
RP 582, Pautas de soldadura
para las industrias petroquími-
cas. Hemos estado recibiendo
remesas que apenas cumplen
con un Número de Ferrita (ferrite
number, o FN, por sus siglas en
inglés) mínimo de 3. Nuestra re-
mesa más reciente no cumple. Fig. 1 — Remesas Tipo 347 en el Diagrama WRC-1992.

R: En el API RP 582, Pautas de solda- química real como se depositó usando

dura para las industrias petroquímicas,
segunda edición, cláusula 6.4.2.2 esta-
blece lo siguiente:
“El FN mínimo para metal de solda-
dura depositado deberá ser 3 NF ex-
cepto para lo siguiente (FN deberá me-
dirse previo al Tratamiento Térmico
Posterior a la Soldadura — PWHT).
“a) El FN mínimo para depósitos de
Diagramas WRC 1992 (FN) o DeLong
(FN)”. RESUMEN DEL ENSAYO DE PLEBADO
PARA FISURACIÓN
Solicité, y recibí de parte de quien
preguntó, las composiciones químicas
certificadas para la remesa más recien- CONTEO VERIFICADO DE FISURACIÓN VS.
NÚMERO DE FERRITA
te y para otra remesa más que fue acep- *VEASE EL TEXTO
tada. Estos resultados se muestran en
la Tabla 1, junto con los requerimientos
para el metal base Tipo 347 en el Conteo verificado de fisuración

soldadura Tipo 347 deberá ser 5 FN. El
FN mínimo pudiera reducirse a 3 FN
siempre que el fabricante entregue los
datos confirmando que no ocurrirá la fi-
suración por calor al usar el consumible
de FN más bajo en la producción que
esto sea aprobado por el comprador”.
Esta cláusula es antecedida por la
siguiente nota: "Siempre que se requie-
ran mediciones del FN en este docu-
mento, éstas deberán tomarse previo a
cualquier PWHT y se deberá medir con
un instrumento calibrado para, y lista-
do en, AWS A4.2M o por composición
ASTM A240, Especificación estándar
para tiras, hojas, placa de acero inoxidable
cromo-níquel para recipientes a presión y
para aplicaciones generales.
Señalo que los contenidos de cromo
y níquel de las dos remesas son muy si-
milares, y que se encuentran en el lími-
te inferior del rango especificado por el
ASTM A240. Esto refleja una práctica Número de ferrita
común en la siderurgia en todo el
mundo. También comento que el con-
tenido de sulfuro de la nueva remesa
es muy bajo. Esto pudiera causar difi-
Fig. 2 — Relación ferrita-fisuración.
cultad para lograr la penetración dese-

Tabla 1 — Composiciones del Tipo 347

Composición, % del peso

Acero C Mn P S Si Cr Ni Mo Cu Nb N WRC 1992 FN

ASTM 0.08 2.00 0.045 0.030 0.75 17.0–19.0 9.0–13.0 N.S. N.S 10 x C min.–1.0 N.S. N.S.
A240 max. max. max. max. max.
347
Remesa previa 0.06 1.80 0.033 0.023 0.71 17.24 9.12 0.46 0.47 0.72 0.02 3.1
Remesa nueva 0.055 1.75 0.024 0.002 0.26 17.32 9.16 0.27 0.27 0.69 0.028 2.8

N.E = No especificada

12 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019

ada de soldadura en soldadura autóge- Noto que el estudio de Li y Messler se tendría cuidado de disminuir la co-
na por arco de tungsteno protegido realizó en metal de soldadura, y no en rriente de soldadura para evitar una
con gas (GTAW) debido al efecto Ma- la ZAT del metal base, así que sus con- depresión en el cráter al final de la
rangoni (Véase esta columna en la emi- clusiones deberán considerarse bajo soldadura. No creo que vaya a haber
sión de septiembre de 2018 del Wel- esa luz. sensibilidad a la micro fisuración en
ding Journal). En conclusión, es mi opinión que la el límite de fusión en la ZAT con cual-
Además indico que la Práctica Reco- nueva remesa no es significativamente quiera de las dos remesas. Se puede
mendada de la API requiere un míni- diferente a la previa. Si la remesa pre- encontrar que muchas soldaduras de
mo de 3 FN, no 3.0 FN. Las reglas de via lograba un desempeño aceptable, la acero inoxidable austenítico con muy
redondeo (v.g. ASTM E29 o ISO nueva remesa también deberá hacerlo. baja o nada de ferrita contienen micro
80000-1:2009) indican que tanto 3.1 Yo no esperaría la fisuración por solidi- fisuras y aun así proporcionan servicio
FN como 2.8 FN son 3 FN. No es apro- ficación en la soldadura autógena por satisfactorio.
piado declarar más precisión de la que arco de tungsteno protegido por gas de
se solicita en el estándar para determi- ninguna de las dos remesas, aunque — continúa en la página 34
nar conformidad.
La Figura 1 muestra la remesa ante-
rior y la nueva remesa en el Diagrama
WRC-1992. Las dos remesas están
muy cercanas entre sí, y ambas se en-
cuentran confortablemente dentro del
área delimitada por dos líneas discon-
tinuas y etiquetadas “FA”. FA significa
que las composiciones dentro de esos
límites solidificarán como ferrita pri-
maria y por lo tanto deberán ser muy
resistentes a la fisuración por solidifi-
cación. En mi opinión, ambas remesas
cumplen con la intención del API RP
582.
Sin embargo, existe otra considera-
ción. El metal adyacente al límite de
fusión puede ser susceptible a la micro
fisuración. Esto consiste en grietas o
fisuras muy cortas en la zona afectada
térmicamente (ZAT), generalmente
perpendiculares al límite de fusión.
Lundin et al. estudiaron el nivel de fe-
rrita necesario para eliminar las micro
fisuras de varios metales de soldadura
y encontraron que el 347 requiere más
ferrita que otras composiciones de ace-
ro inoxidable austenítico para eliminar
las micro fisuras, usando el ensayo de
plegado para fisuración, Fissure Bend
Test (Ref. 1). La Figura 2 resume sus
hallazgos. Se encontró que cerca de 6
FN era lo necesario para eliminar mi-
cro fisuras del 347, contra 2a 3 FN
para 308, 308L, 316 y 316L. Se encon-
tró que las micro fisuras tenían gene-
ralmente de 1 a 2 mm de longitud en el
347, más cortas en otras aleaciones.
Se considera que las micro fisuras
son facilitadas por el fósforo (P), el sul-
furo (S), y el niobio (Nb). Li y Messler
examinaron que el P es más importan-
te para promover la fisuración por soli-
dificación del metal, mientras que el S
es más importante para promover la
micro fisuración en la ZAT (Ref. 2).
Nota, a partir de la Tabla 1, que la
nueva remesa de quien pregunta es
mucho más baja en sulfuro y algo más
baja en fósforo que la remesa previa.

ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 13

Fundamentos de
recargue por láser
POR GENTRY WOOD AND DOUG HAMRE
Los usos de este proceso
de precisión incluyen la
fabricación aditiva,
reparación de dimensiones,
y la modificación del
desempeño de la superficie
mediante la aplicación
de recubrimientos
14 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019
Recargue o cladding
por láser coaxial en un
láser de diodo.
A
unque tradicionalmente se ve como una tecnología de aca-
bado de superficies, el recargue por láser se está usando
para la fabricación aditiva para imprimir en 3D característi-
cas sobre estructuras ya existentes a un costo reducido en compa-
ración a la fabricación tradicional. Combinar el recargue por láser
y la fabricación sustractiva tradicional es una técnica revoluciona-
ria que actualmente está siendo usada en la industria de perfora-
ción direccional en herramientas de perforación de producción.
Este enfoque híbrido de manufactura tendrá un impacto profun-
do en muchas industrias en el futuro próximo.
Esta tecnología de punta para recargues usa haces láser avan-
zados de alta potencia para fundir metales y aplicar recubrimien-
tos de materiales de alto desempeño donde la integridad del ma-
terial depositado y del material base es crítica. El recargue por lá-
ser es un proceso de precisión que incorpora un alto grado de au-
 A B
Charco fundido Haz láser
Substrato
Fig. 1 — A — Esquema de fundición láser de superficie (recargue por
láser sin polvos); B — imagen de cámara térmica del charco de re-
cargue por láser (sin polvos) mostrando la forma del charco fundido
y la distribución del calor.
tomatización para crear recubrimien-
tos cercanos a la forma final con sola-
mente un maquinado mínimo poste-
rior al proceso de recargue requerido
para obtener la tolerancia dimensional
final. Una introducción al proceso y
sus beneficios se encuentra disponible
en la Ref. 1. Tanto diseñadores como
todos aquellos que hagan uso del pro-
ceso de recargue deben comprender los
fundamentos para aprovechar en su
totalidad las capacidades de la tecnolo-
gía durante aplicaciones industriales.
Fundamentos del
proceso de recargue
por láser
Los aspectos que definen a las tecno-
logías del recargue por láser son el haz
láser y el método de suministrar los ma-
teriales de recargue al proceso activo.
Estas características proporcionan al re-
cargue por láser capacidades únicas que
no se pueden lograr mediante procesos
alternativos de recargue.
Los láseres son fundamentalmente
diferentes a los arcos plasma, la fuente
de calor de soldadura alternativa que
se usa para el recargue. Los plasmas se
generan a partir de gas ionizante, se-
parando átomos y moléculas en elec-
trones y iones mediante los cuales una
corriente eléctrica puede fluir. Se re-
quieren partículas cargadas para el flu-
jo de electricidad a través de un arco,
las cuales son generadas cuando un
voltaje suficientemente alto es aplica-
do entre el electrodo (dependiente del
proceso de soldadura) y la pieza a sol-
dar. Con un arco establecido, la co-
rriente fluye a través de un circuito
eléctrico completo desde la máquina
de soldar/fuente de energía, a través
del arco del proceso, al substrato ate-
rrizado. Una gran cantidad de calenta-
miento resistivo se genera a medida
que esta corriente fluye a través del
arco, similar a la forma en la que se ge-
nera calor cuando una batería cortocir-
cuitea al tocar al mismo tiempo las ter-
minales positiva y negativa. En este
ejemplo, si presionas el alambre con la
punta de tus dedos entre las termina-
les de la batería, será cuestión de se-
gundos antes de que una batería D
esté demasiado caliente para sostener-
se. Los arcos de plasma tienen la capa-
cidad de producir cantidades más
grandes de calor que los láseres de po-
tencia industrial, pero en una manera
mucho menos controlada.
Los láseres son fuentes concentra-
das de radiación electromagnética. De
forma sencilla, son haces de luz enfo-
cada. El mismo término láser es un
acrónimo en inglés para amplificación
de luz por emisión simulada de radia-
ción. Aunque una comprensión deta-
llada de la ciencia relacionada con la
creación de haces láser se encuentra
más allá del alcance de este artículo, es
relevante entender que los láseres son
rayos de luz y por ende obedecen los
mismos principios que la luz. La Ref. 2
ofrece una revisión detallada de los ti-
pos de láseres, equipo, y características
del haz láser, pero aquí se incluye una
breve introducción a unos cuantos as-
pectos clave.
Dos características del haz láser que
tienen el mayor efecto en el proceso
ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 15
son su longitud de onda y la energía de
salida. Si longitud de onda está direc-
tamente relacionada con los efectos de
la mecánica cuántica, en las escalas de
medidas más pequeñas en el universo.
Estos efectos varían dependiendo de
los medios a partir de los cuales se ge-
nera el haz láser, pero desde una pers-
pectiva de proceso, lo que es relevante
es que el láser producido es casi una
longitud de onda individual perfecta.
Un láser es por ende típicamente "mo-
nocromático" dentro de unos cuantos
nanómetros, lo cual tiene un impacto
profundo en el procesamiento láser de
materiales. La absorción de la radia-
ción del láser por metales cambia de-
pendiendo de la longitud de onda del
haz láser, y es esta absorción de la
energía enfocada que es el aspecto más
crítico de los procesos estables de re-
cargue. Para procesos como el de recar-
gue por láser que dependen de la ab-
sorción de la radiación láser para cau-
sar la fundición, la longitud de onda lá-
ser juega un enorme papel para deter-
minar cuánta energía láser se requiere.
La mayoría de los láseres que se usan
en el recargue por láser a escala indus-
trial son láseres infrarrojos que tienen
longitudes de onda más grandes que la
luz visible, en el espectro infrarrojo
cercano a lo visible entre 1 y 10 μm.
Por lo tanto, son invisibles a simple
vista, pero es importante entender que
los láseres en cualquiera de los extre-
mos de este rango se comportan de
maneras muy diferentes de acuerdo a
esa diferencia de longitud de onda en-
tre ellos.
La potencia láser correspondiente
que se requiere para los procesos de re-

Boquilla
Alimentador de gas
inerte y polvo
Haz láser
Recargue
solidificado
Substrato
Fig. 2 — Esquema del proceso de recargue por láser.
cargue se encuentra en el orden de ki- nistrando material adicional al charco
lowatts (miles de watts), lo cual repre- fundido. El material del recubrimiento
senta un millón de apuntadores láser se funde, completamente o parcial-
rojos manuales brillando simultánea- mente para algunos sistemas de mate-
mente en un área más pequeña que riales avanzados, y se enfría para crear
una moneda de 10 centavos. El calor el cordón del recargue. Un aspecto de-
generado en la superficie es lo sufi- finitorio del proceso es cómo el mate-
cientemente intenso como para fundir rial se agrega al charco fundido, lo cual
metal, alcanzando temperaturas de se hace usando polvos precolocados,
2500°-3000°C en aleaciones de acero. polvos soplados, alambres sólidos o
Aunque se requieren las mismas tem- alambres con núcleo. Una mayoría de
peraturas para lograr la fusión tanto los sistemas de recargue por láser a es-
para el recargue por láser como para el cala industrial usan sistemas de ali-
recargue por arco (depende del mate- mentación de polvo soplado, los cuales
ria, no del proceso), el recargue por lá- ofrecen flexibilidad al confeccionar la
ser representa menos calor general química del recubrimiento, altas tasas
para la parte debido a que el calor del de alimentación, y capacidades de re-
proceso se concentra a tal grado. El ca- cargue fuera de posición. El aspecto
lor se aplica únicamente donde necesi- soplado del proceso, también llamado
ta aplicarse, y es más eficientemente alimentación forzada de polvo, hace
usado para provocar la fusión en lugar referencia al uso de un gas inerte de
del calentamiento innecesario de un protección (típicamente gas argón)
volumen más grande de material. La para guiar las partículas de polvo de
soldadura por arco puede compararse una tolva de polvo a una tasa fija de
con una reflector, mientras que el re- flujo de masa a través de una boquilla
cargue por láser apropiadamente el hacia el charco fundido. También se di-
brillo del haz láser correspondiente so- rige gas adicional de protección hacia
lamente sobre lo que es esencial. Simi- el metal líquido para prevenir que el
lar a como en soldadura, esta región oxígeno en la atmósfera perturbe el
fundida se conoce como “charco” o proceso y que dañe la cualidad de
“charco de recargue”. recubrimiento.
La Fig. 1 muestra un esquema de un La protección con gas es el estándar
charco de recargue junto a una foto- de la industria para la mayoría de los
grafía capturada con una cámara tér- procesos de soldadura. Las aplicacio-
mica que muestra la apariencia del nes de polvo ce aplicación forzada pue-
charco y las temperaturas asociadas de den subdividirse aún más en sistemas
fusión láser (sólo haz láser, no polvo). de alimentación lateral y alimentación
La formación del charco de recargue coaxial. Los sistemas coaxiales sumi-
bajo haces láser de alto poder ocurre nistran el polvo a lo largo del mismo
casi de manera instantánea, terminan- eje que el haz láser, lo cual es el méto-
do el ciclo completo de calentamiento, do preferido para aplicar recubrimien-
fusión y solidificación en menos de 1 tos externos o del diámetro externo
segundo. (OD) con alta eficiencia y la habilidad
La capa del recargue se crea sumi- de desempeñar complejas rutas de re-
16 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019
cubrimiento fuera de posición. Las ali-
mentaciones de polvo fuera del eje o
laterales permiten el recargue en espa-
cios reducidos como el diámetro inter-
no (ID) de componentes cilíndricos u
orificios de perforación. Los sistemas
de alimentación lateral de especialidad
tienen la capacidad de revestir diáme-
tros internos de hasta 26 mm por una
longitud de 0.5 m.
Los recargues típicos son del orden
de 4 a 5 mm de ancho y entre 0.5 y 1.5
mm de alto. La Fig. 2 muestra el esque-
ma del proceso de recargue por láser
con un sistema de alimentación de pol-
vo coaxial. Una imagen del proceso de
recargue por láser en un componente
de producción se muestra en la foto
principal.
El recargue por láser es un proceso
sensible. Pequeños cambios a casi cual-
quier parámetro, típicamente limitado
al tipo de material y geometría, y pará-
metros de proceso (potencia, tasa de
alimentación del polvo y velocidad de
desplazamiento) tienen un impacto
dramático en la calidad del recubri-
miento. Aún para los profesionales del
recargue más experimentados, las rela-
ciones entre las condiciones del proce-
so y la calidad y medidas finales del re-
cubrimiento pueden requerir habilidad
y consideración cuidadosa. La comple-
jidad del proceso surge de la combina-
ción de eventos de la física interconec-
tados que ocurren simultáneamente.
Un cambio a un parámetro individual
tiene un efecto dominó a través de un
número de fenómenos físicos como la
transferencia de calor, el flujo de flui-
dos en el charco de recargue fundido,
la absorción láser, las interacciones de
partículas de polvo con la superficie
del charco fundido, y la solidificación
del cordón de recargue. Un solo cam-
bio en parámetros puede afectar estos
mecanismos físicos a varios grados in-
cluso algunas veces en direcciones
opuestas.
Para ilustrar el impacto de un solo
parámetro en múltiples fenómenos,
veremos una manera de lograr un re-
cubrimiento más grueso. Para incre-
mentar el grosor (o la altura de la sec-
ción cruzada del cordón), uno natural-
mente se inclinaría a aumentar la tasa
de alimentación del polvo. Agregar
más material incrementaría lógica-
mente el grosor del recubrimiento.
Esto funciona, a cierto grado, por dos
razones: 1) los polvos absorben una
porción de la energía láser que incre-
menta el tamaño del charco creando
un objetivo más grande a ser golpeado

Fg. 3 — Cuchillas estabilizadoras producidas por la fabricación aditiva de recargue por láser.
por los polvos, y 2) hay más masa pre-
sente que contribuye a la acumulación
del recubrimiento. Sin embargo, un
punto crítico en el proceso se alcanza
cuando si la tasa de alimentación del
polvo es demasiado alta, las partículas
que se desplazan a través del haz láser
harán sombra a una gran porción del
haz láser entrante. Esta sombra limita
la habilidad del haz láser para calentar
el substrato y formar un charco estable
de recargue. El efecto deseado se in-
vierte a mediada que la tasa aumenta-
da de polvo eventualmente disminuye
el calor general al substrato, encoge el
tamaño del charco de recargue, y redu-
ce la altura del cordón. En este ejem-
plo, la entrada de la tasa de alimenta-
ción de polvo puede afectar la altura de
recubrimiento al afectar simultánea-
mente la transferencia de masa y calor
del proceso. Navegar por estas relacio-
nes entre entrada y salida para produ-
cir con éxito recubrimientos de recar-
gue por láser requiere de una combina-
ción de experiencia y comprensión téc-
nica de las condiciones y la física del
proceso. El equipo por sí solo no es su-
ficiente para garantizar productos de
recargue por láser con la solidez ade-
cuada. Es necesaria la consideración
cuidadosa de la entrada de calor y la
metalurgia del material base/recargue
para producir recubrimientos de recar-
gue por láser de alta calidad de una
manera rentable.
Aplicaciones del
recargue por láser
Las aplicaciones industriales del re-
cargue por láser pueden ser para repa-
ración de dimensiones, modificación
de superficies, o una combinación de
ambas. Capas de la misma química
pueden aplicarse para los propósitos
de reparar dimensionalmente compo-
nentes usados o desgastados con pro-
blemas mínimos relacionados al calor
desde el ciclo de calentamiento del re-
cargue en el material del substrato
comparado con reparaciones tradicio-
nales de soldadura por arco. Para ace-
ros de aleación de alto desempeño sen-
sibles y de alta resistencia, aceros in-
oxidables, y aleaciones en base al ní-
quel que dependen de su resistencia
durante el tratamiento térmico, el re-
cargue por láser es la única tecnología
de reparación fisible debido a su po-
tencial para reducir al mínimo los
efectos nocivos del calor a las áreas
adyacentes.
El recargue por láser también es
muy usado para los propósitos de mo-
dificación de superficies para aplicar
aleaciones de alto desempeño a mate-
riales base menos costosos cuando la
economía de la fabricación hiciera im-
posible fabricar el componente com-
pleto de aleaciones de alto desempeño.
En algunos casos, alterar el desempeño
de la superficie es necesario para man-
tener la resistencia mecánica y los re-
querimientos de ductilidad del subs-
trato. La modificación de superficies es
crucial para componentes expuestos a
ambientes agresivos donde los aceros
por si solos no tienen una vida útil sig-
nificativa si se dejan sin tratar. El des-
gaste por abrasivos como ocurre en in-
dustrias que se basan en la extracción
de recursos naturales es un área desta-
cada en la que se aplican los recubri-
mientos por recargue por láser. Las he-
rramientas para corte y perforación de
suelo en contacto directo con sistemas
roca y lodo en aplicaciones de minería
y de petróleo y gas pueden desgastarse
en cuestión de horas o en un solo tur-
no de trabajo aún con la aplicación de
ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 17
25 capas, 1 pulgada
estos recubrimientos resistentes a la
abrasión. Las consecuencias de las fa-
llas en términos de costo de partes, se-
guridad y tiempo muerto de procesos
son catastróficas con costos por inacti-
vidad que a menudo exceden los cosos
de remplazo en órdenes de magnitud.
Las aplicaciones de perforación direc-
cional son un ejemplo donde los recu-
brimientos producidos con láser son
necesarios para asegurar el éxito de la
producción. Los costos del tiempo de
inactividad con una falla de la herra-
mienta dentro de la perforación se
agravan cuando existe la necesidad de
retirar la herramienta que ha fallado
de la perforación, la cual puede exten-
derse por varios kilómetros bajo el
suelo. Los recubrimientos de recargue
por láser se aplican a muchos compo-
nentes, tanto herramientas de perfora-
ción internas como externas, para me-
jorar las probabilidades de que las ope-
raciones de perforación tengan éxito y
para maximizar el desempeño y la vida
útil de las herramientas.
La resistencia a la corrosión es otra
área típica de uso para los recubri-
mientos hechos con recargue por láser.
El acero inoxidable y los materiales en
base al níquel a menudo tienen resis-
tencia superior a los ambientes quími-
camente agresivos y, por ende, se usan
para dar tratamiento a los interiores
de navíos, tuberías de procesos y equi-
po que transporta medios corrosivos.
Aunque tradicionalmente se consi-
dera como una tecnología para acaba-
dos de superficie, el recargue por láser
abre las puertas a posibilidades en la
fabricación aditiva a escalas industria-
les. Depositando capa tras capa, las ca-
racterísticas, o incluso componentes
completos, se pueden imprimir en 3D
en geometrías aproximadas a la forma
final, lo cual es solo posible a partir del

El recargue por láser resulta particularmente
atractivo para imprimir características
estructurales sobre componentes ya
existentes que han sido fabricados usando
métodos tradicionales.
calor controlado y enfocado del haz lá-
ser y de la precisión de la automatiza-
ción del proceso. El recargue por láser
cubre el nicho del espacio de fabrica-
ción entre las máquinas de impresión
3D para escritorio para la producción
de componentes en un área de cons-
trucción de 1 pie cuadrado y las máqui-
nas de columna de polvo a gran escala
que no están limitadas por el tamaño
sino por el costo del equipo y la opera-
ción (Ref. 3).
El recargue por láser resulta parti-
cularmente atractivo para imprimir ca-
racterísticas estructurales sobre com-
ponentes ya existentes que han sido
fabricados usando métodos tradiciona-
les. Un enfoque combinado o de "fabri-
cación híbrida" es usado donde la fa-
bricación aditiva de recargue por láser
imprime material sobre una superficie
existente producida mediante fabrica-
ción substractiva. Esta revolucionaria
técnica capitaliza la habilidad de pro-
ducir características y estructuras úni-
cas mediante procesos aditivos, mien-
tras que al mismo tiempo se incorpo-
ran los beneficios de costo y velocidad
de las capacidades de fabricación tradi-
cional substractiva disponibles hoy en
día. Para componentes medianos a
grandes en una escala industrial, un
enfoque de fabricación híbrido es pro-
bable pueda cambiar dramáticamente
el panorama de la manufactura en las
décadas por venir.
Un ejemplo de manufactura híbrida
disponible hoy día es la producción de
características conocidas como cuchi-
llas estabilizadoras, usando la fabrica-
ción aditiva a escala industrial para he-
rramientas de perforación que se
muestra en la Fig. 3. El material de ali-
mentación es un tubo 4140 de 30 pies
de largo, sobre el que se han impreso
una serie de tres cuchillas de un pie de
largo por una pulgada de ancho hechas
de Inconel® 625 recubiertas con carbu-
ro de níquel-tungsteno resistentes al
desgaste. La fabricación tradicional de
estas características (por ello con la
misma química del material base) re-
18 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019
queriría comprar material de alimenta-
ción de mayor diámetro y maquinarlo
a todo lo largo para producir estas fo-
calizadas pero necesarias característi-
cas estructurales. Para materiales aus-
teníticos no magnéticos de alto desem-
peño, algunos de los cuales están limi-
tados a barras para diámetros grandes,
pasos de maquinado adicional y el cos-
to de material de desperdicio menguan
enormemente los beneficios económi-
cos de un enfoque aditivo. Desde una
perspectiva de procuración, el recargue
por láser proporciona a los ingenieros
de diseño herramientas adicionales
para reducir el número de componen-
tes requeridos en sistemas complejos a
un mínimo y proporcionar un compo-
nente reparado con facilidad en caso
de daño. La reducción resultante en
complejidad de la cadena de suminis-
tros y posibilidades de prototipeo rápi-
do de una variedad de diseños tiene el
potencial de mejorar los tiempos fina-
les de producción al mercado a un cos-
to reducido.
Resumen
El recargue por láser es una tecno-
logía revolucionaria de manufactura
que aprovecha el potencial de haces lá-
ser de alta potencia para producir recu-
brimientos y estructuras del más alto
desempeño y calidad. Dos aspectos del
recargue por láser lo separan de los
procesos de soldadura por arco tradi-
cional: el haz láser y el sistema de en-
trega de material.
El haz láser — los rayos de luz a una
longitud de onda específica y alto po-
der — se usa para proporcionar ener-
gía enfocada al proceso. Esta energía,
en la forma de calor, funde el metal y
crea un enlace entre el recubrimiento y
el substrato con solamente una canti-
dad mínima de calor a partir del haz
láser altamente enfocado. Para el re-
cargue por láser, el sistema de material
se encuentra en forma de polvo, el cual
es soplado usando un gas inerte hacia
la región fundida del charco, creando
el recubrimiento. Este polvo puede se
pueden llevarse a lo largo del eje del
haz (coaxialmente) o desde un lado (la-
teralmente). La alineación del polvo
con el charco fundido es crítico para
lograr objetivos en cuanto a grosores
de recubrimientos en el rango de 0.5 a
1 mm. El recargue coaxial se prefiere
para la mayoría de las fabricaciones de
manufactura debido a que es capaz de
producir recubrimientos de alta cali-
dad para geometrías de proceso com-
plejas que requieren cambio de direc-
ción o recargues fuera de posición.
El recargue por láser es usa para la
reparación de dimensiones, modifica-
ción de desempeño de superficie me-
diante la aplicación de recubrimientos,
y para la fabricación aditiva. Las capa-
cidades únicas del proceso hacen posi-
ble imprimir características de macro
escala en componentes existentes pro-
ducidas mediante la manufactura
substractiva tradicional. Este enfoque
de fabricación híbrido puede ser de be-
neficio para costo, prototipeo rápido
con tiempo reducido al mercado, así
como una reducción en la complejidad
del sistema con menos componentes y
conexiones requeridas. Se están impri-
miendo características de cuchillas de
1 pulgada de alto usando fabricación
aditiva a escala industrial en herra-
mientas de perforación hoy en servi-
cio. Se tiene la expectativa, con los
avances en la comprensión del proceso
y la automatización, que este enfoque
de fabricación híbrida será una fuerza
de cambio en la manufactura en los
años por venir. WJ
Referencias
1. Wood, G., y Hamre, D. 2018.
Fundamentos y aplicaciones del proce-
so de recargue por láser. Welding Jour-
nal 97(8): 32-s to 35-s.
2. Toyserkani, E., Khajepour, A., y
Corbin, S. 2005. Recargue por láser.
CRC Press LLC.
3. Nycz, A., Adediran, A. I., Noakes,
M. W., y Love, L. J. 2016. Revisión de
técnicas aditivas en metal a gran escala.
En Solid Freeform Fabrication 2016: Actos
del XXVII Simposium Anual Internacional
de Solid Freeform Fabrication. Agosto
2016, Austin, Tex. pp. 2001–2006.
GENTRY WOOD (gentry.wood@
apollomachine.com) es ingeniero de
desarrollo e investigación y DOUG HAMRE
es gerente de desarrollo e investigación,
Apollo-Clad Laser Cladding, Leduc, Alberta,
Canadá.
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Biselado moderno:
Herramientas de mano
dedicadas vs. métodos
tradicionales
POR TERRY TUERK

Uno de los primeros pasos en la soldadura es preparar las partes de acoplamiento con un bisel. Las herramientas de biselado son
más rápidas y más seguras que trabajar con una amoladora angular para biselado; una razón para ello es que la eficiencia de
usar una amoladora angular para biselar disminuye a medida que el requerimiento de profundidad del bisel aumenta.

Y
o odio pintar. Bueno, no la parte de la pintura. Disfruto la creativi-
El equipo de biselado dad de aplicar la pintura, pero no la parte de preparación. Para lo-
actualizado ofrece grar un buen trabajo de pintura en paredes, primero necesitas par-
char, lijar, luego limpiar, y esperar. Finalmente, ya puedes pintar. Cuando
características la pintura se seca, quizá verás un punto o dos que no concuerdan, debido
a que hiciste un poco de trampa en la preparación. Sí, es la preparación lo
avanzadas tales que odio.
como insertos La soldadura es muy parecida a la pintura; el soldador disfruta la sen-
sación de la creatividad en el proceso y placer al ver el producto termina-
intercambiables de do. Como la pintura, obtendrás mejores resultados si pones un esfuerzo
en la preparación adecuada de los materiales base. Aunque a diferencia
carburo y placas guías de la pintura, una mala soldadura puede no solamente verse mal, sino
que podría crear una junta que pudiera fallar, causando problemas es-
anguladas ajustables tructurales o de seguridad más adelante.

20 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019


Fig. 1 — Biselado de tubo en acción.
Uno de los primeros pasos en la sol-
dadura es preparar las partes de aco-
plamiento con un bisel (ver foto prin-
cipal). El biselado crea un ángulo entre
los bordes de un tubo o placa perpen-
dicular a la superficie — Fig. 1. El bisel
crea una ruta para que el charco de me-
tal llene y reduzca en grosor sobre el
cual el arco debe quemar. Asegura la
visibilidad en un proceso de arco abier-
to y da a la punta de la antorcha acceso
al fondo del metal base.
Este paso básico es verdadero cuan-
do se unen láminas delgadas de metal,
placas gruesas de acero, o tubos. El án-
gulo del bisel es esencial para la pene-
tración de soldadura apropiada. La es-
pecificación de soladura puede reque-
rir un bisel para una soldadura de pe-
netración completa de junta de un
lado, un bisel parcial con una cara de
raíz, un bisel doble a soldarse en dos
lados, o un bisel multiangular que pue-
de agregar resistencia adicional a una
junta importante. La profundidad del
bisel es crucial; un bisel consistente
permitirá una soldadura más fuerte y
Con herramienta de biselado
Fig. 2 — Un ejemplo resaltando los biseles hechos con una herramienta para biselar (izq.) vs. una amoladora angular (der.).
que mantenga su integridad a lo largo
de toda la longitud de la junta.
Beneficios del biselado
Existen muchas opciones en lo que se
refiere a biselado, cada una con sus pro-
pios beneficios. El biselado puede lo-
grarse de muchas maneras, incluyendo
• Corte por antorcha o chorro de
agua
• Usando una amoladora angular o
recta
• Una herramienta de biselado neu-
mática o manual eléctrica, maquinado
estacionario o adjuntar una máquina de
biselado a la pieza que progrese por sí
sola, ya sea a lo largo del borde de la pla-
ca o alrededor de un extremo del tubo.
Consideraciones de corte
La mayoría de los talleres de fabri-
cación poseerán una antorcha de corte
que puede usarse no solamente para
ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 21
soldadura fuerte, sino también para
hacer un bisel en un borde.
El corte con antorcha es rápido,
pero deja un borde áspero, y depen-
diendo de la configuración, pudiera no
resultar en el ángulo biselado más pre-
ciso. El corte por antorcha pudiera re-
querir pulido y acabado para limpiar
los bordes rugosos antes de que el pro-
ceso de soldadura pueda iniciar.
El pulido y acabado son operaciones
demandantes que agregarán tiempo y
costo a la operación. El corte con antor-
cha no es la mejor solución en metales
sensibles al calor como los aceros inoxi-
dables y puede afectar la microestruc-
tura del metal. Finalmente, el corte con
antorcha puede despedir vapores.
Aspectos de amoladoras
angulares y rectas
Vas a encontrar amoladoras angula-
res en todos los talleres. Son herra-
mientas versátiles para la remoción de
metal, corte y biselado.
El amolado es un trabajo duro y,
como el corte con antorcha, pudiera no
ser preciso al mantener una profundi-
dad o ángulo de bisel específico. Puede
resultar en puntos altos o bajos, así
como en puntos quemados o sobreca-
lentados en el metal, lo cual resultará
en soldaduras de menor calidad que
pudiera requerir retrabajo. El proceso
de pulido o esmerilado usando una
amoladora angular con disco pulidor,
disco de láminas o disco de fibra pudie-
ra resultar en la contaminación del
metal base, lo cual podría conducir a
una junta de soldadura de integridad
cuestionable.
La eficiencia de usar una amoladora
angular para biselar disminuye a medi-
da que el requerimiento de profundi-
Con amoladora angular

Fig. 3 — Las herramientas inalámbricas de biselado proporcionan a los usuarios
flexibilidad de trabajo.
dad del bisel aumenta — Fig. 2. Biselar
placa de 1⁄4 de pulgada pude ser rápido;
sin embargo, no se puede decir lo mis-
mo si el operador debe biselar un tra-
mo largo de placa de una pulgada a
todo bisel.
En metales más delgados, se puede
usar una amoladora recta y piedra
montada o fresa de carburo; sin em-
bargo, el esfuerzo es aún mayor que al
usar una amoladora angular y es más
tardado. El uso de una amoladora recta
para biselar deberá reservarse sola-
mente para áreas pequeñas inaccesi-
bles por otros medios o en trabajos so-
bre tramos cortos.
Herramientas manuales
de biselado se ofrecen
en estilos neumáticos y
eléctricos
Las herramientas manuales dedica-
das de biselado, el maquinado de bise-
lado estacionario o aquellas que se ad-
juntan al metal que se bisela, se en-
cuentran disponibles tanto en versio-
nes eléctricas como neumáticas.
En lugar de usar un abrasivo, estas
típicamente dependen del uso de in-
sertos intercambiables de carburo, los
cuales producen virutas, reduciendo
polvos y restos. Los insertos intercam-
biables de carburo se montan sobre un
cabezal angulado con precisión o en
una herramienta que permite que las
placas guías se ajusten a los ángulos de
biselado deseados; la aplicación deter-
mina el tipo. Las herramientas con
una base tipo fresadora son útiles para
22 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019
el biselado externo sobre bordes rectos
formas y para formas; además pueden
usarse para biselar formas internas.
Estos tipos de herramientas requieren
la compra de diferentes cabezales de
biselado para los diferentes ángulos
deseados.
Las herramientas con placas guía
anguladas ajustables tienen la ventaja
de poder configurar cualquier ángulo
deseado sin la necesidad de cambiar la
cabezal de corte, ahorrando costos. La
desventaja es que no son tan versátiles
en formas o biselado interno. Estos ti-
pos de herramientas son mucho más
caros que una antorcha de plasma o el
amolado, pero ahorran muchas horas
de trabajo duro, son más precisas, y re-
sultarán en mejores soldaduras que re-
quieren poco retrabajo. Estas herra-
mientas además reducen el riesgo de
chispas y el de la proyección de partí-
culas, además de ser más limpias.
Los insertos intercambiables de car-
buro crean virutas, las cuales caen. No
se produce ni polvo, en caso de los me-
tales blandos, ni polvo combustible. A
diferencia del amolado o el corte con
antorcha, las herramientas con inser-
tos intercambiables de carburo crean
una viruta que absorbe el calor, así que
el metal base permanece en una condi-
ción fresca y sin cambio. Un beneficio
adicional de los insertos intercambia-
bles de carburo es que no hay contami-
nación del metal base.
Las herramientas dedicadas de bise-
lado permiten la configuración de la
profundidad deseada del bisel. Depen-
diendo de la precisión requerida, la
profundidad se configura girando un
anillo índice y asegurándolo en la pro-
fundidad con un tornillo de ajuste. Al-
gunas herramientas ofrecen una confi-
guración tipo micrómetro con sistema
de trinquete de hasta 0.004 pulgadas,
lo cual las convierte en una ventaja,
para profundidades extremadamente
precisas y anchos del bisel, por encima
del corte con antorcha o esmerilado.
Estos tipos de herramientas crean una
profundidad y ángulo consistentes del
bisel, asegurando que la especificación
de la soldadura se mantiene durante la
longitud completa de la junta.
En adición al biselado, algunos tra-
bajos requieren un achaflanado o una
especificación de redondeo. La habili-
dad de las herramientas de biselado
para indicar con precisión mediante un
dial la profundidad las convierte en la
herramienta ideal para esta aplicación
adicional.
Como se mencionó previamente, las
herramientas manuales de biselado se
encuentran disponibles tanto en ver-
siones eléctricas como neumáticas. Las
herramientas neumáticas típicamente
son más ligeras, pero requieren de una
fuente de aire comprimido, haciendo
que el costo total de la configuración
sea más alto que las herramientas eléc-
tricas. la determinación de usar herra-
mientas neumáticas pudiera descansar
en considerar si el taller ya tiene una
fuente de aire comprimido o no.
Avances recientes en la tecnología
de baterías han llevado a la introduc-
ción de herramientas inalámbricas de
biselado — Fig. 3. A pesar de que aún
están en pañales, y de no tener la po-
tencia de sus primas con cable, ellas
permiten el trabajo en áreas remotas
donde la electricidad o una fuente de
aire comprimido no se encuentra dis-
ponible. Tienen la potencia para re-
dondear, achaflanar, y biselar a pro-
fundidades de 5⁄32 pulgadas en acero
dulce.
Ya que la tecnología de las baterías
continua mejorando, puedes estar se-
guro de que herramientas biseladoras
inalámbricas más fuertes y grandes es-
tarán disponibles.
Requerimientos de
bordes radiales
Más allá del biselado, un borde ra-
dial puede especificarse especialmente
en áreas donde la corrosión es un pro-
blema.
Las esquinas afiladas crean la posi-
bilidad de que la corrosión penetre un
acabado. Los metales ferrosos que van
a pintarse o a los que se les aplicará un
recubrimiento en polvo requieren un
borde radial para mantener un grosor
consistente del recubrimiento sobre el
borde. Una esquina afilada limita la
cantidad de recubrimiento en el borde
y crea la posibilidad de corrosión y la
falla temprana del acabado.
Los insertos intercambiables con
radios de 2 mm (5⁄64 pulg.), 3 mm (1⁄8
pulg.) , ó 4 mm (5⁄32 pulg.) o más son co-
munes. El borde radial puede también
lograrse usando una amoladora angu-
lar, con los problemas inherentes del
polvo, restos y chispas antes señala-
dos.
Las amoladoras rectas con fresas de
carburo radiales son otra opción más,
nuevamente requiriendo esfuerzo ex-
tra para lograr la tarea.
Reflexiones de
despedida
Las herramientas modernas ma-
nuales de biselado se están volviendo
más populares a medida que los em-
pleadores se dan cuenta de los ahorros
en costos posibles, así como debido a
que son más limpias y más seguras
que las del esmerilado tradicional.
La compra de una herramienta de-
dicada de biselado es una inversión
que produce dividendos. Una herra-
mienta manual de biselado puede ser
hasta diez veces más rápida que el es-
merilado, ahorrando con ello costos de
mano de obra. Por ejemplo, un solda-
dor con experiencia pudiera tomar 20
minutos en pulir un bisel de 37.5 gra-
dos en un tubo de 8 pulgadas, requi-
riendo una cara de raíz de 1⁄8 de pulga-
da, mientras que una herramienta ma-
nual de biselado puede lograr el mis-
mo bisel en 2 minutos. Está bien, qui-
zá con tiempo de configuración, la he-
rramienta manual tal vez tarde 5 mi-
nutos. Aun así, eso representa ahorros
significativos en mano de obra si hay
kilómetros de tubería por biselar.
Dependiendo de la cantidad de pre-
paración de soldadura que se realiza,
estas herramientas puede pagarse por
si mismas varias veces y en un corto
periodo de tiempo. WJ
TERRY TUERK (ttuerk@metabousa.com) es
gerente senior de producto en Metabo,
West Chester, Pensilvania.
ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 23
Mejores prácticas de
mantenimiento preventivo y
de tensión de cinta abrasiva
La tensión adecuada de la
cinta es clave para que las
amoladoras se desempeñen
correctamente y de forma
segura.

C
onocer los efectos de una tensión alta o baja de la cinta abrasiva en el
Cómo obtener lo equipo de amolado puede resultar en ahorros en costos, tiempo
máximo de tu equipo muerto reducido y, lo que es más importante, un ambiente de trabajo
más seguro (ver foto principal).
de lijado a amolado Los soldadores y fabricantes que usan equipos variados de amolado, in-
cluyendo numerosos tipos de cintas abrasivas y amoladoras de discos, in-
corporan diferentes mecanismos de tensión de la cinta tales como cilindros
neumáticos o tensores de estilo resorte/leva. Estas amoladoras se usan típi-
POR DOUGLAS JENSEN camente para completar una operación específica dentro del proceso de
manufactura de un diseño dado de una parte o partes múltiples. Las opera-
ciones son comúnmente remoción e igualado de soldadura, pulido, y granu-
lado (superficie texturizada) — Figs. 1, 2. Todas estas amoladoras son de-

24 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019

pendientes de la tensión de cinta apro-
piada para desempeñarse correcta-
mente y con seguridad.

Beneficios de
amoladoras de banco
Las amoladoras de banco se usan tí-
picamente en partes relativamente pe-
queñas debido a que son unidades de
base fija que no son portátiles. El opera-
dor trae la parte a los medios abrasivos,
al contrario de las amoladoras portáti-
les, donde los medios abrasivos son lle-
vados a la parte. Las amoladoras de ban-
co pueden ser altamente diversificadas
en sus capacidades ya que pueden por lo
común tener varios tipos de aditamen-
tos que les permiten usarse en múltiples
aplicaciones. Por ejemplo, las ruedas de
contacto son el dispositivo de respaldo Fig. 1 — Las cintas de lija Norton SG Blaze R980P presentan corte más fresco con el
de la cinta abrasiva más común, y con grano de alúmina cerámica SG de la compañía.
diferentes aditamentos pueden conver-
tirse a un cabezal de combinación con
una rueda de contacto y una platina, una cinta de 2 pulgadas de ancho y un Cambio de configuración #1
platina solamente, holgura de la cinta, calibre de grano relativamente rugoso.
alcance extendido, compacto (área pe- La cinta corre bien y no se sale del ca- Considerando la información en
queña de acceso), y numerosas configu- bezal de amolar. Además tampoco este ejemplo, ¿Cuáles son los proble-
raciones más. muestra ningún indicio de desliza- mas que el operador podría tener si él
Las ruedas de contacto están dispo- miento sobre la rueda de tracción. o ella ahora necesita usar un adita-
nibles para dispositivos de respaldo de Para que esta cinta abrasiva corra mento con una cinta de 1 pulgada de
la cinta abrasiva en muchas configura- bien y no se deslice, lo más probable es ancho para amolar o igualar algunas
ciones diferentes, para anchuras y diá- que la tensión de la cinta necesite estar soldaduras grandes de puntos?
metros pequeños en el rango de 12⁄ pulga- en el rango de entre 20 (20 × 2 = 40 li- Si no se hacen cambios al manóme-
das, a diámetros más grandes en el ran- bras totales de presión) y 25 (25 × 2 = tro de aire que controla la tensión de la
go de las 6 pulgadas, y anchos en el ran- 50 libras totales de presión) libras/ cinta, la cinta abrasiva tendría un total
go de las 2 pulgadas. Los diseños ade- pulgadas del ancho de la cinta. de 40 a 50 libras de presión por pulga-
más vienen en caras tersas o dentadas
con varias proporciones suelo a ranura y
ángulos. El rango de valores del duróme-
tro de 45 a 90. Las ruedas de contacto
pueden también ser radiales o tener di-
seños plisados.
Con el rango de aditamentos y confi-
guraciones de rodillos de contacto, estas
amoladoras usan varios anchos y longi-
tudes de cintas abrasivas. Las medidas
más comunes de cintas tienen anchos
que van de ~14⁄ a 2 pulgadas y longitudes
que van de ~60 a 90 pulgadas. Además
hay otras que caen fuera de estas dimen-
siones.
Combinar solo unas cuantas de las
muchas variables potenciales asociadas
con la variedad de opciones hacen que
sea un reto establecer una tensión de
cinta abrasiva que funcione para todas
las aplicaciones.

Siguiendo un ejemplo
Asumamos que un operador está Fig. 2 — Cuando vayas a dar un acabado a soldaduras, sigue las mejores prácticas
usando una amoladora de banco con de mantenimiento preventivo y de tensión de la cinta abrasiva.

ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 25

da del ancho de la cinta debido a la cin-
ta más angosta de 1 pulgada de ancho.
Esta cantidad de tensión de la cinta es
demasiada para el tipo de cintas abra-
sivas comúnmente usadas en aplicacio-
nes de amoladoras de banco y es exce-
siva para los rodamientos en la trac-
ción de la amoladora, desplazamiento
y rodillo tensor. Es muy probable que
tanta tensión causará que la cinta
abrasiva se estire y eventualmente no
podrá desplazarse y/o podría ocurrir
una ruptura, convirtiéndose en un
riesgo de seguridad.
Además, está bien documentado
que las altas tensiones de la cinta tie-
nen un efecto negativo sobre la longe-
vidad de los cojinetes de las ruedas. En
esta situación, el paso más fácil de ac-
ción correctiva es sencillamente bajar-
le al manómetro de presión de aire.
Idealmente, el soldador deberá usar
las fórmulas de tensión de cintas abra-
sivas que se listan en este artículo para
determinar que configuración de libras
por pulgada cuadrada en el manóme-
tro de aire produciría 20-25 libras de
presión por pulgada del ancho de la
cinta. Debido a que lo que se encuentra
en uso es una cinta de 1 pulgada, un
total de 20-25 libras de presión sería
apropiado. Por favor ten en cuenta que
presión de manómetro no es lo mismo
que tensión de cinta. Esto significa que
la lectura del manómetro de presión de
aire es solamente la cantidad de pre-
sión que se suministra al cilindro de
tensión, mientras que el diámetro in-
Fórmulas de tensión de cintas
abrasivas
Área del cilindro de tensión = π × r2
Tensión de la cinta abrasiva = (Área
del cilindro de tensión × presión del
manómetro en libras/pulgada
cuadrada) / Ancho de la cinta
Ejemplo
1. El cilindro de tensión tiene un
diámetro interno de 3 pulgadas; ra-
dio de 1.5 pulgadas; el calibre del
aire en libras/pulgada cuadrada es
15.0 (calibración debe ser precisa);
y un ancho de cinta de 4 pulgadas.
2. Área del cilindro de tensión
= π × 1.52 = 7.065
3. Tensión de cinta abrasiva =
(7.065 × 15)/4 = 26.5 de tensión de
cinta por pulgada lineal del ancho
de la cinta.
26 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019
terno del cilindro de tensión, el ancho
de la cinta, y la presión del aire se usan
para determinar la tensión de la cinta
— ver la fórmula en el recuadro.
Cambio de configuración #2
El soldador ahora necesita usar un
aditamento para una holgura de apli-
caciones de cintas para retirar salpica-
duras de soldadura de partes de com-
ponentes tubulares, e igualar éstas y
otras áreas de los tubos.
Como en el ejemplo, se usó una cin-
ta de 2 pulgadas. La holgura de las
aplicaciones del amolado con cinta o
igualado generalmente usan una ten-
sión de cinta más baja que la usada en
el amolado convencional. La razón
para esto es permitir que la cinta abra-
siva "envuelva" las partes tubulares
hasta cierto grado, creando un patrón
de rayado alargado y una profundidad
menor del corte durante el proceso de
amolado e igualación.
Aunque esto pudiera contradecir
nuestra presión recomendada de 20-
25 libras por pulgada de ancho de cin-
ta, existe una razón. Esta aplicación re-
queriría menos tensión de cinta para
que la cinta abrasiva "envuelva" par-
cialmente a las partes.
En este caso, una tensión de cinta
de aproximadamente 10-15 pulgadas/
libra de ancho de cinta es recomenda-
da. Esta cantidad de tensión permitirá
que la cinta abrasiva se retraiga cuan-
do el operador presente las partes a la
sección sin soporte (holgura de la cin-
ta) de la cinta abrasiva, permitiéndole
que envuelva la parte para crear el pa-
trón de rayado alargado.
En cuando a la contradicción de la
tensión de la cinta, debido a que esta
aplicación es relativamente de trabajo
ligero (baja remoción de material), una
presión mínima está siendo aplicada a
la superficie de la cinta abrasiva, así es
que puede usar menor tensión de cinta
sin que la cinta resbale o que haya pro-
blemas de desplazamiento o tracción.
Adicionalmente, debido a que la parte
está siendo empujada contra la superfi-
cie de la cinta abrasiva, en realidad está
agregando una cantidad modesta de
presión a la cinta, lo cual incrementa la
tensión de la cinta ligeramente durante
el proceso de amolado o pulido.
Sugerencia: Debido a que las amola-
doras de banco se usan para múltiples
aplicaciones que pudieran necesitar
deferentes tensiones de cinta, como lo
explica el ejemplo, se recomienda usar
dos diferentes tensiones de cinta que
sean apropiadas para la aplicación par-
ticular en uso.
Usa las fórmulas para determinar la
tensión de la cinta abrasiva para esta-
blecer una lectura de manómetro de li-
bra/pulgada cuadrada que produzcan
de 10-15 libras de tensión de cinta por
pulgada de ancho de cinta para las
aplicaciones que requieren menos ten-
sión de cinta. Para la mayoría de todas
las demás aplicaciones, usa una lectura
de manómetro de libras/pulgada cua-
drada que produzca de 20-25 libras de
presión por pulgada de ancho de cinta.
Documenta o lamina estas configura-
ciones junto con la aplicación intencio-
nada y luego publícalas a simple vista
cerca de la amoladora.
Seleccionando lijadoras
de banda
Las lijadoras de banda comúnmente
son usadas por los soldadores y fabri-
cantes para proporcionar lo que se co-
noce como "satinado" a superficies pla-
nas o modestamente curveadas. Pues-
to de manera sencilla, es un acabado
de superficie cosmético que a menudo
se ve en el acero inoxidable, aluminio,
cobre, bronce y otros metales usados
en partes de componentes o productos
acabados que no se van a pintar. Ejem-
plos de productos con este tipo de aca-
bado incluyen electrodomésticos de
cocina con exteriores de acero inoxida-
ble, ataúdes de cobre o bronce, y más.
Aprendiendo sobre las
palancas
Hay muchos tipos de lijadoras de
banda, y al tipo usado para esta aplica-
ción de veteado o satinado se le conoce
como "de palanca", la cual literalmente
tiene una palanca que se usa para con-
trolar el movimiento vertical de una
barra de platina.
El sistema de palanca y barra de
platina se colocan en una corredera
guiada que permite que el operador las
mueva varios pies a la derecha o a la iz-
quierda para "satinar" por igual todo el
largo y ancho, dependiendo de la colo-
cación de la parte, de las partes que se
estén procesando. Las partes mismas
típicamente se colocan en una mesa
deslizable (perpendicular a y por deba-
jo de la cinta abrasiva). El operador
también puede mover la mesa dentro y
fuera, de conformidad, para lograr el
mismo efecto.
Adicionalmente, en partes curvea-

Combinar solo unas cuantas de las
muchas variables potenciales
asociadas con la variedad de
opciones hacen que sea un reto
establecer una tensión de cinta
abrasiva que funcione para todas
las aplicaciones.
das, el operador algunas veces usará
un guante hecho con manta recubierta
de grafito.
El operador usa el guante en una
mano y aplica presión al reverso de la
cinta abrasiva con esa mano. Él o ella
usarán algunas veces un bloque manual
plano o curvo, con una manta recubier-
ta con grafito añadida al mismo o tipos
similares de aplicaciones. Con su otra
mano, el operador moverá la mesa que
sostiene a la parte, según sea necesario.
Énfasis en la seguridad
Obviamente, este tipo de veteado es
precario a lo sumo, y se necesita un
operador altamente capaz para com-
pletar la tarea con la máxima seguri-
dad posible.
Con la posibilidad de que la cinta
abrasiva se salga y/o se rompa, es im-
perativo que todas las medidas de se-
guridad se ejerzan a si máximo nivel,
incluyendo la tensión apropiada de la
cinta abrasiva. Debido a que esta apli-
cación y la aplicación de palanca son
relativamente de uso ligero con muy
mínima remoción de material que re-
quiere alguna conformidad, aproxima-
damente 15-20 libras de presión por
pulgada del ancho de la cinta es reco-
mendable. Si la lijadora de banda reci-
be el mantenimiento adecuado, esta
cantidad de tensión de la cinta será su-
ficientemente alta para evitar el desli-
zamiento de la cinta y permitir que la
cinta tenga la tracción apropiada. Ade-
más es lo suficientemente baja para
prevenir la ruptura de la cinta debido a
la alta tensión de la misma.
Debido a los factores de seguridad
involucrados con el uso del guante re-
cubierto de grafito, se debe investigar
e implementar un método alternativo
más seguro.
Las cintas abrasivas que se usan
más comúnmente en el veteado de su-
perficies planas o modestamente cur-
vas tienen respaldo de tela y son mode-
radamente flexibles para ajustarse a las
partes según sea necesario. Se usan en
una posición plana, se aplica presión a
la parte de atrás de la cinta abrasiva,
presionando el lado abrasivo de la cinta
sobre la pieza de trabajo para producir
el acabado cosmético deseado.
Consejos de
mantenimiento
preventivo ayudan a
promover la seguridad
1) Las aplicaciones antes menciona-
das, y virtualmente todas las cintas
angostas (~15 pulgadas de ancho o
menos), usan una rueda corona para
mantener la cinta abrasiva en curso.
Las cintas más anchas típicamente un
ojo electrónico o sistemas de aire para
mantener en curso las cintas. Para ase-
gurar que la cinta abrasiva tenga la
tracción apropiada, la corona en el ro-
dillo debe recibir el mantenimiento
adecuado. Aún un desgaste leve en la
corona puede causar que la cinta abra-
siva "deambule" por todos lados sobre
el contacto de la lijadora y otras rue-
das. Revisa con el fabricante de la má-
quina o con Norton | Sant-Gobain
Abrasives (nortonabrasives.com) la
cantidad apropiada de corona para una
pieza específica del equipo.
2) Todas las ruedas sobre las que
corre la cinta, ya sean de contacto, de
tracción o de tensión, necesitan man-
tenerse en buenas condiciones operati-
vas. Aún el daño o desgaste leve en
una rueda puede causar problemas con
la tracción de la cinta o ruptura de la
misma. Es bien sabido que los rodillos
ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 27
dañados causan desgaste en la cinta de
unión que mantiene la cinta de una
sola pieza, lo cual eventualmente causa
que la cinta se rompa.
3) Nunca se debe permitir que des-
echos o residuos se acumulen en cual-
quiera de las ruedas. Este material ade-
más causará problemas de tracción de
la cinta y desgaste en la cinta unión.
4) Todas las ruedas sobre las que la
cinta abrasiva corre deben estar 100%
alineadas una con la otra.
Nunca permitas que la cinta corra so-
bre el borde de cualquiera de estas rue-
das. Esto dañará el respaldo de la cin-
ta, potencialmente causando que la
cinta se divida y/o se rompa.
5) Para evitar daños, cuando sea
posible, mantén las cintas abrasivas en
su caja original y almacena las cajas en
un área segura hasta que necesiten
usarse.
Después de abrir una caja de cintas,
es una buena práctica colgar las cintas
en tubos en un área relativamente cer-
cana a la lijadora sobre la que se van a
usar, y en un área protegida donde no
se dañarán. Los tubos no deben ser
menores a 3 pulgadas de diámetro y
pueden estar hechos de tubos de car-
tón para embalaje, tubos de PVC, o
cualquier otro material tubular.
6) Si una nueva cinta o cintas en
operación muestran cualquier indicio
de daño, no continúes usando esa cin-
ta. Sepárala y haz que tu proveedor in-
vestigue cómo pudo haber ocurrido el
daño. La mayoría de los proveedores
de abrasivos tienen una garantía del
100% en sus productos, y rembolsarán
el costo del producto, siempre que el
daño esté relacionado con la calidad de
la cinta.
Conclusión
Este artículo se enfocó en asuntos
de mantenimiento preventivo que se
encontrados con regularidad. El man-
tenimiento adecuado ayuda a crear
operaciones más seguras.
Para mayor información, incluyen-
do consejos de seguridad, ponte en
contacto con Douglas Jensen en
douglas.p.jensen@saint-gobain.com. WJ
DOUGLAS JENSEN (douglas.p.jensen@
saint-gobain.com) es un ingeniero senior
de aplicación en Saint-Gobain Abrasives,
Worcester, Mass.
Un soldador usa un extractor portátil de
emisiones con una manguera extra flexible de
captura que permite la colocación en áreas de
difícil acceso.

Cómo combatir el
cromo hexavalente

U
tilizar sistemas de ventilación locales o extractores de emisiones para los
Las organizaciones espacios de trabajo de soldadura ayuda a proteger la salud de los emplea-
de seguridad dos, mejora la seguridad en el lugar de trabajo, y previene violaciones a lo
establecido por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (Occupatio-
proporcionan nal Safety and Health Administration, u OSHA, por sus siglas en inglés). (Ver
foto principal).
reglamentos y La soldadura produce emisiones cuando se aplica calor a varios metales, tales
como el acero inoxidable y cromo, níquel, o aleaciones de cobre (Ref. 1). El acero
pautas para proteger inoxidable, las aleaciones de cromo, o los metales recubiertos con cromo dan lu-
gar a los más grandes riesgos para la salud debido a la presencia de cromo, en
a los trabajadores de particular del cromo hexavalente.
Los empleadores deben asegurar la seguridad de los empleados mediante el
esta exposición. uso de extractores de las emisiones de la soldadura, como se ve en la Fig. 1, au-
nados con respiradores. Sin embargo, los respiradores solos no proporcionan su-
ficiente protección respiratoria. El Instituto Nacional para la Salud y la Seguri-
POR KATIE RICHARDSON dad Ocupacional (National Institute for Occupational Safety and Health, o
NIOSH, por sus siglas en inglés) además recomienda usar otros métodos de con-
trol, tales como extractores de humos y vapores, como el dispositivo principal de
control de emisiones (Ref. 2, p. 99).

¿Qué es el cromo hexavalente?

El cromo hexavalente es una de las oxidaciones o estados de valencia del ele-
mento cromo (Ref. 1).

28 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019

 Principalmente, el cromo se consu-
me en la industria del acero con alea-
ciones de acero inoxidable y cromo
con contenidos de cerca de 11.5-30%
de cromo por peso (Ref. 3). Al soldar
aceros de aleación de cromo o acero
inoxidable, se aplica calor, y el cromo
se convierte en cromo hexavalente
(Ref. 1).
El cromo hexavalente es una forma
de cromo más inestable, peligrosa y fá-
cilmente absorbida (Ref. 4, p. 159).
Debido a su calidad inestable, una vez
que el cromo hexavalente entra en el
cuerpo humano, debe reducirse a otra
forma de cromo más estable (Ref. 4, p.
159). Este proceso crea radicales libres
que estructuralmente dañan el DNA,
causando la toxicidad y las propieda-
des carcinógenas del cromo hexavalen-
te (Ref. 4, p. 159).
Exposición al cromo
hexavalente
La exposición al cromo hexavalente
durante la soldadura depende de la
cantidad de cromo en el metal y el pro-
ceso de soldadura que se lleva a cabo.
Las concentraciones típicas de cromo
suspendidas en el aire para la soldadu-
Fig. 1 — Un trabajador
suelda junto a un
extractor de vapores de
soldadura portátil de
operador dual que
presenta brazos de uso
rudo y un filtro lavable.
Tabla 1 — Exposición media al cromo hexavalente por tipo de soldadura (Departamento de
Salud, Criterios, p. 22)
Tipo de soldadura Exposición media
Soldadura por arco metálico protegido con electrodo recubierto 1.4 μg/m3
Soldadura por arco metálico protegido con gas 1.3 μg/m3
Soldadura por arco de tungsteno protegido con gas 0.14 μg/m3
ra se encuentran en el rango de 50 a la concentración más alta de cromo
400 μg/m3 (Ref. 3). Por ejemplo, el Ins- (Ref. 3). En un estudio diferente, se to-
tituto de Investigación de Energía maron mediciones del aire para confir-
Eléctrica midió la exposición al cromo mar que la SMAW producía la más alta
durante varias operaciones de soldadu- cantidad de cromo (Ref. 5, p. 48).
ra en una operación de servicios eléc- Otros tipos de soldadura, tales
tricos. Las exposiciones medias se lis- como la soldadura por arco con núcleo
tan en la Tabla 1. de fundente y la soldadura por corto
Las exposiciones medias se encuen- circuito, producen menos cromo que la
tran por debajo del límite de exposi- SMAW. Se ha demostrado que la solda-
ción ocupacional (LEO) de la OSHA, dura por rocío pulsado emite la menor
pero para la soldadura por arco metáli- cantidad de cromo de todos los tipos
co protegido con electrodo recubierto (Ref. 5, p. 48).
(SMAW), el nivel de exposición estuvo
por debajo del LEO solamente cuando Factores de salud
se usó ventilación, y el contenido de
cromo del metal era menor al 3% (Ref. La Agencia Internacional de Inves-
2, p. 22). tigación sobre el Cáncer (International
También se condujo un estudio para Agency for Research on Cancer, o
analizar muestras biológicas de soldado- IARC, por sus siglas en inglés) clasifica
res y éste mostró que la soldadura por al cromo hexavalente como un carcinó-
arco metálico manual, o SMAW, produjo geno en humanos (Ref. 3). El tipo de
ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 29
 Fig. 2 — Dos soldadores se benefician de usar un extractor
portátil de vapores de brazo dual con un filtro lavable.

cáncer más comúnmente causado por

el cromo hexavalente es el cáncer de
pulmón, debido a la inhalación de
emanaciones. Los riesgos del cáncer
por inhalación dependen de la salud
personal así como también de la inten-
sidad y duración de la exposición (Ref.
6, p. 667). En un análisis de 30 solda-
dores iraníes en la industria del petró-
leo y el gas, los investigadores encon-
traron que el riesgo de cáncer variaba
dependiendo de si el trabajador solda-
ba principalmente para mantenimien-
to en forma menos frecuente, o como
proyecto de soldadura de tiempo com-
pleto así como también si el soldador
tenía condiciones respiratorias pre-
vias. Aunque la diferencia fue mínima
entre el asma e individuos saludables,
el principal factor contribuyente era si
el trabajador soldaba ocasionalmente o
de tiempo completo (Ref. 6. p. 670).
En un estudio de población llevado a
cabo por la IARC, se analizaron a 11,092
soldadores europeos, y dentro de este
grupo de estudio ocurrieron 116 muer-
tes por cáncer de pulmón (Ref. 2, p. 38).
Esto es aproximadamente 1.05% de la
población del estudio, lo cual podría sig-
nificar que hay una probabilidad de 1 en
100 de que los soldadores desarrollen
cáncer de pulmón. Sin embargo, este es- Fig. 3 — Esta foto, tomada a distancia, refleja el tamaño completo de un extractor
tudio no proporcionó datos acerca del robusto y portátil de aire con un filtro lavable.
nivel de exposición a la concentración
de cromo, el cual es un importante valor El cromo hexavalente no solamente món, puede además causar cánceres si-
contribuyente. incremente el riesgo de cáncer de pul- nonasal, oral, de hígado y esófago. Sin

30 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019

 en o por encima de 2.5 μg/m3, la OSHA
requiere que se tomen acciones para
asegurar que el nivel no exceda el LEO
(Ref. 7).
El NIOSH tiene límites de exposi-
ción recomendadas mucho más estric-
tos de 0.2 μg/m3 por 8 horas de trabajo
cinco días a la semana (Ref. 2, p.2).
Este límite no se aplica legalmente
pero proporciona la seguridad última
para los empleados y ayuda a reducir el
riesgo de cáncer. La organización selec-
cionó este límite basándose en que
este nivel de exposición tenía un ries-
go de cáncer de 1⁄1000, según los hallaz-
gos de una evaluación cuantitativa de
riesgo de muertes por cáncer pulmo-
nar de una fábrica de producción de
cromato en Maryland a lo largo de una
exposición de vida de 45 años (Ref. 2,
p. 84). Éste considera que los riesgos
Fig. 4 — Limpiadores colgantes de aire ambiental, tales como los modelos aquí vis- por encima de 1⁄1000 como significativos
tos, son recomendados para usarse con un extractor de vapores de captura en la y merecedores de requerir acción por
fuente. la OSHA. Además, NIOSH definió que
el nivel de peligro inmediato para la
vida y la salud como 15 mg/m3 (Ref. 2,
p. 84).
Tabla 2 — Reporte de pruebas de higienistas industriales acerca de los productos de Sentry La Conferencia Americana de Higie-
Air Systems para la eficiencia en la remoción de cromo hexavalente nistas Gubernamentales Industriales
(American Conference of Governmen-
Producto Filtro Fuente Lectura de Cr(VI) Eficiencia tal Industrial Hygienists, o ACGIH,
de lectura (μg/m3) aproximada
por sus siglas en inglés) recientemente
Modelo 300 HEPA Entrada 94 redujo sus valores de umbral límite a
Aire ambiental 0.27 99.9% 0.2 mg/m3, el cual es el mismo nivel
Soldador 1.3 que el límite de exposición recomenda-
do de NIOSH. La ACGIH además reco-
Model 450 Micro pliegues Entrada 16 mienda un límite de exposición de cor-
Aire ambiental ≤ 0.2 > 97% to término de 0.5 μg/m3.
Soldador ≤ 0.2

embargo, los riesgos para estos tipos
de cánceres son mucho menos, con
poca evidencia para probar que el cán-
cer fue causado por la exposición al
cromo hexavalente (Ref. 4, p. 163).
Así también, se ha demostrado que
la exposición al cromo hexavalente
suspendido en el aire causa irritación
en la nariz y garganta, con síntomas
tales como flujo y sangrado nasal (Ref.
7). Los síntomas nasales deben moni-
torearse de cerca ya que pueden signi-
ficar el desarrollo de cáncer en el área
nasal (Ref. 4, p. 168). En casos severos,
el tabique nasal puede desarrollar un
orificio (Ref. 7).
Sin embargo, pequeñas concentra-
ciones no causan efectos secundarios
respiratorios en la mayoría de la gente.
Los empleados pueden volverse alérgi-
cos al cromo hexavalente y desarrollar
silbidos o falta de aire (Ref. 7). La ex-
posición puede resultar en bronquitis,
asma, y daños en la piel, ojos, riñones
e hígado (Ref. 8). Congestión pulmo-
nar, dolor abdominal, irritación o colo-
ración amarillenta en los dientes tam-
bién pudieran ocurrir por la exposición
(Ref. 8).
Regulaciones y pautas
La OSHA y otras organizaciones
proporcionan reglamentos, junto con
pautas, para la exposición al cromo he-
xavalente para proteger la seguridad y
la salud del trabajador — Fig. 2.
La OSHA legalmente requiere a los
empleadores que mantengan el LEO
por debajo de 5 μg/m3 por 8 horas de
trabajo cinco días a la semana (Ref. 7).
Los empleadores deben conducir eva-
luaciones por monitoreo para verificar
el nivel de cromo hexavalente suspen-
dido en el aire. Si el nivel se encuentra
Prevención de la
exposición y seguridad
en soldadura
Para mantener los niveles de cromo
hexavalente por debajo del LEO de
OSHA y/o del límite de exposición re-
comendado del NIOSH, los empleado-
res pueden tomar varias precauciones,
incluyendo cambiar el tipo de soldadu-
ra, reducir la cantidad de cromo en el
material, utilizar equipo de protección
personal, e instalar extractores de
emanaciones y escapes locales (Ref. 7)
— Fig. 3.
En toda situación, es vital para los
empleadores proporcionar respirado-
res y extractores de emanaciones de la
soladura. Los respiradores no brindan
suficiente protección por si solos, y el
NIOSH advierte contra su uso como
método principal de control (Ref. 2,
p. 99).

ENERO 2019 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 31

Extractores de emisiones
de la soldadura
Los extractores de vapores más ver-
sátiles y funcionales son las unidades
portátiles. La portabilidad permite al
sistema instalarse y moverse fácilmen-
te a una ubicación diferente de solda-
dura. Los extractores portátiles de va-
pores no requieren de ductos exterio-
res ni de aire de reposición. Con una
aplicación de flama como la soldadura,
las mangueras de captura retardadoras
del fuego y medios de filtración pro-
porcionan la seguridad óptima. Las
mangueras retardadoras de fuego se
encuentran disponibles como mangue-
ras flexibles de auto soporte, lo cual
permite al operador mover la fuente de
captura más cerca a la soldadura, o en
mangueras flexibles extra largas, lo
cual permite que los vapores sean ex-
traídos en áreas de difícil acceso.
La mayoría de los extractores de va-
pores utilizan filtros lavables de micro-
pliegues o de alta eficiencia de partícu-
las en el aire (high-efficiency particula-
te air, o HEPA, por sus siglas en in-
glés). Los filtros HEPA son más ade-
cuados para soldadura de volúmenes
bajos y proporcionan eficiencia de has-
ta 99.97% en partículas tan pequeñas
de hasta 0.3 micras. Los medios de fil-
tros lavables, tales como filtros de mi-
cro pliegues, proporcionan una solu-
ción para aplicaciones de alto volumen
al permitir al operador limpiar y reusar
el filtro sin retirarlo del sistema. Los
sistemas de medios de filtros lavables
usualmente son más grandes en tama-
ño pero no requieren de ductos ni aire
de reposición, lo cual los hace fáciles
de mover en caso necesario. Los siste-
mas para múltiples operadores propor-
cionan dos o cuatro mangueras de cap-
tura para permitir a varios empleados
usar en mismo sistema.
Los limpiadores de aire ambiental
proporcionan protección añadida para
colectar vapores y partículas del aire
de la habitación. Se recomiendan los
limpiadores colgantes de aire ambien-
tal para usarse con un extractor de va-
pores de captura en la fuente para ase-
gurar la máxima protección — Fig. 4.
Monitoreo del lugar
de trabajo
Una vez que a exposición al cromo
hexavalente se encuentra en el nivel de
acción, los empleadores deben monito-
rear el lugar de trabajo cada seis meses
32 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019
para asegurar que la exposición al cro-
mo hexavalente se encuentra por de-
bajo del LEO de OSHA (Ref. 7). En
Sentry Air Systems Inc, de Cypress, Te-
xas, la compañía puso a prueba el ex-
tractor de vapores de soldadura Mode-
lo 300 con un filtro HEPA, y el extrac-
tor de vapores de soldadura Modelo
450 con un filtro de micro pliegues
para asegurar alta eficiencia. Los resul-
tados se muestran en la Tabla 2. Am-
bos sistemas mantuvieron el nivel de
cromo suspendido en el aire por deba-
jo del LEO de OSHA, proporcionando
al empleado protección para la salud.
Conclusión
Después de aprender más acerca del
cromo hexavalente, incluyendo la esta-
dística de exposición, factores de salud,
reglamentos y pautas, seguridad en sol-
dadura, unidades de extracción, y obser-
vaciones sobre el lugar de trabajo, ahora
deberás tener un mejor entendimiento
de la importancia de salvaguardar a los
trabajadores de la exposición. WJ
Referencias
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Administration. Overview. Hexavalent
Chromium. osha.gov/SLTC/
hexavalentchromium/.
2. Department of Health and Hu-
man Services. Sept. 2013. Criteria for a
Recommended Standard: Occupational
Exposure to Hexavalent Chromium. pp.
2, 22, 38, 84, and 99.
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Human Services. Nov. 3, 2016. Chro-
mium Hexavalent Compounds. Report
on Carcinogens, 14th ed.
ntp.niehs.nih.gov/ntp/roc/content/profi-
les/chromiumhexavalentcompounds.pdf.
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and Environmental Health Japan 40(2):
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5. Keane, M. J. 2014. An evaluation
of welding processes to reduce hexava-
lent chromium exposures and reduce
costs by using better welding techni-
ques. Environmental Health Insights
8(1): 47–50. ncbi.nlm.nih.gov/pmc/arti-
cles/PMC4270263/.
6. Barkhordari, A., et al. 2014. Can-
cer risk assessment in welder’s under
different exposure scenarios. Iranian
Journal of Public Health 43.5: 666–673.
ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC444
9415/.
7. Occupational Safety and Health
Administration. July 2006. Health Ef-
fects of Hexavalent Chromium. OSHA
Fact Sheet. osha.gov/OshDoc/data_
General_Facts/hexavalent_chromium.
pdf.
8. Occupational Safety and Health
Administration. Health Effects. Hexa-
valent Chromium. osha.gov/SLTC/
hexavalentchromium/healtheffects.html.
KATIE RICHARDSON
(krichardson@sentryair.com) es la
coordinadora de mercadeo para Sentry Air
Systems Inc., Cypress, Texas.
Los límites de
exposición
permisibles y
recomendados
importan
Para tener acceso a los límites
permisibles de exposición — tablas
con comentarios, visita el sitio web
de la Administración de la Salud y
Seguridad Ocupacional (OSHA) en
osha.gov/dsg/annotated-pels/
index.html.
Como se indica, “Para propor-
cionar a empleadores, trabajadores y
otras partes interesadas una lista de
límites alternos de exposición ocu-
pacional que pudiera servir para
proteger mejor a los trabajadores,
OSHA ha hecho comentarios a las
Tablas Z ya existentes con otros
límites seleccionados de exposición
ocupacional”.
La información adicional que se
encuentra en aquel sitio web con-
siste en los límites de exposición re-
comendada del Instituto Nacional
para la Salud y la Seguridad Ocupa-
cional (NIOSH), incluyendo estos
detalles.
“Al desarrollar Límites Recomen-
dados de Exposición y otras re-
comendaciones para proteger la
salud del trabajador, el NIOSH
evalúa toda la información médica,
biológica, ingenieril, química y del
oficio disponible y que sea relevante
para el riesgo. NIOSH transmite sus
recomendaciones a OSHA para usar-
las para el desarrollo de estándares
legalmente aplicables”.
 APLICACIÓN
N PARA AFILIACIÓN A AWS
4 fáciles maneras de afiliarse o renovar:
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e ono celular ( )__________________________ Númer
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12  Metalúrgico
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ARA NUEVOS MIEMBROS.......................................................................................$12
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OPCIONES DISPONIBLES PA ARA MIEMBROS INDIVIDU UALES SOLAMENTE: 08  Supervisor
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e  Welding
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ppuede
ue p medio de un “money order” o cheque certificado (en US$) pagable a American Welding Society, o con tarjeta de crédito: S M Maquinaria
 Cheque  Money Order  AMEX  Diners Club  MasterCard  Visa  Discover  Other T M Marino
U  Tuuberías
CC#:____________ / ____________ / ____________ / ____________ Fecha de expiración (mes/año)______ / ______ V  Taanques de presión
W  Planchas de metal
Su firma::_____________________________________________________________ Fecha:_______________________ X  Esstructuras
Y  Otro
Z  Autu omatización
PARA USO OFICIAL Check #:_______________________________ Account #____________________________________ 1  Roobots
Source Code: WJESP Date:_________________________________ Amount:_____________________________________ 2  Computarización
o de soldaduras
REV. 12/17
EDITORIAL
— continuación de la página 6
reforzar aún más nuestra cultura de ser-
vicio “el cliente es primero”, la cual man-
tiene a nuestros miembros en el centro
de todo lo que hacemos y brinda expe-
riencias locales significativas.
FABTECH Mexico 2019 (mexico.fab-
techexpo.com) facilita oportunidades adi-
cionales para que hagamos progreso en
todas nuestras áreas de enfoque. Esta-
mos ansiosos por verte en el evento de
este año en Monterrey, donde podrás
hacer nuevos contactos, aprender de los
líderes en la industria, y participar en
convenientes programas educativos
para construir tu desarrollo profesional.
Por supuesto, puedes además apro-
vechar la oportunidad de explorar lo úl-
timo en tecnologías y soluciones presen-
tadas en los pasillos de exhibición. Y,
mientras que estás ahí, por favor ven a
vernos en el stand de la AWS, donde po-
drás compartir tus ideas con nosotros
acerca del futuro desarrollo de nuestra
venerada organización. WJ

NUEVOS PRODUCTOS su consumo de aire es de 10 – 17.5

Y LITERATURA
— continuación de la página 9
riable para producir fuerza ligera, me-
diana y pesada sobre el objetivo. Capaz
de generar hasta una libra de fuerza,
pies3/min, dependiendo de la boquilla
instalada. La pistola ergonómica de
aire tiene dos entradas de aire de ¼
NPT y un gancho suspensor para su
conveniencia. Sus boquillas de aire re-
ducen el uso de aire comprimido y
cumplen con los requerimientos para
exposición al ruido y presiones meno-
res. Así también se encuentran dispo-
nibles los protectores contra virutas y
extensiones de hasta 72 pulgadas de
largo para un mejor alcance.
Exair Corp.
Exair.com
(800) 903-9247 WJ

PREGUNTAS Y Referencias 2. Li, L., y Messles, R.W. (1999). Los

RESPUESTAS — 1. Lundin, C.D., DeLong, W.T., y
Spond, D.F. (1975). Relación ferrita-fi-
ACERO INOXIDABLE suración en metales de soldadura de
— continuación de la página 13 acero inoxidable austenítico. Welding
Journal 54(8): 241-s a 246-s.
efectos del fósforo y el sulfuro en la
susceptibilidad a la fisuración en ca-
liente de la soldadura en aceros inoxi-
dables austeníticos. Welding Journal
78(12): 387-s a 396-s. WJ

DAMIAN J. KOTECKI es presidente en Damian Kotecki Welding Consultants Inc. Es ex tesorero del IIW y miembro del Subcomité AWS A5D para Metales de
Aporte de Acero Inoxidable, el Subcomité D1K para Soldadura Estructural en Acero Inoxidable, y el Subcomité WRC para Soldadura de Acero Inoxidable y
Aleaciones en Base a Níquel. Es ex presidente del Comité A5 para Metales de Aporte y Materiales Similares. También fungió como presidente de AWS
(2005-2006). Puedes enviar tus preguntas a Damian J. Kotecki c/o Welding Journal, 8669 NW 36 St., # 130, Miami, Florida 33166-6672, o a través de
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34 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2019