RECORRECIÓN INFORME TÉCNICO

PRUEBA 1
Preparado por:
Gastón Araya Oñate <gaaraya@alumnos.uai.cl>
13/diciembre/2019

Resumen ejecutivo
El presente informe detalla el proceso de desarrollo de un nuevo túnel, cercano a la Escuela Mina
Planta en Rancagua, con roca Andesita y una sección de 4 m x 4 m, que utiliza un pilar corona de 3,6
m sobre su arco superior. Además, considera una profundidad de entrada 5 m y taludes con 70° de
ángulo para darle estabilidad. Cabe destacar que, en su diseño, se utiliza emulsión para cada uno de
los tiros utilizados, teniendo que utilizar un total de 497 cartuchos. Además, cuenta con 387
cartuchos de Softron necesarios para generar el smooth blasting. Sumado a lo anterior, es necesario
mencionar que se retirará un total de 463,7 m3 de material tronado por medio de un minicargador
disponible en la EMP al finalizar el proceso de tronadura de todo el frente de trabajo.
INDICE
1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………………………………2

2. MÉTODOS DE TRABAJO UTILIZADOS………………………………………………………………………………….2

3. MEMORIA DE CÁLCULO Y DE ELECCIÓN DE OPCIONES……………………………………………………….2

4. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES………..…………………………………………………………………………………26

5. REFERENCIAS……………………………………………………………………………………………………………………26

1. Introducción
El presente informe tiene como finalidad mostrar y explicar el procedimiento desarrollado para
generar la entrada a un nuevo túnel, cercano al existe en la Escuela Mina Planta (EMP), en la ciudad
de Rancagua, desde el proceso de tronadura hasta el carguío y transporte, de tal manera de dejar
la información disponible para proceder al desarrollo del túnel como tal.

2. Métodos de trabajo utilizados

El método de trabajo utilizado contempla la búsqueda de información vía internet, datos
específicos del tipo de roca a trabajar otorgadas por personal universitario, uso de fórmulas y
cálculos basados en información entregada por el profesor en clases e investigación
complementaria por parte del alumno.

3. Memoria de cálculo y de elección de opciones

La tarea entregada para desarrollar se basa en diseñar las tronaduras necesarias para llegar a
producir la frente (lisa, smooth) que permitirá atacar un nuevo túnel con perforadoras horizontales
en una próxima instancia. Además, se debe dimensionar el ciclo de carguío y transporte para retiro
de la marina procedente del proceso de tronadura.

Los datos entregados, para comenzar el diseño, son los siguientes:

- Distancia hasta el túnel de la EMP: 20 m

- Sección: 4 𝑚 ∙ 4 𝑚
- Altura mínima de pilar corona sobre el arco superior del túnel: 3,5 m

Equipos a utilizar, tanto en perforación como carguío:

- Perforadora YT27
- Barras perforadoras de largos 1,2 m, 1,4 m, 1,6 m y 1,8 m
- Diámetro de perforación: 38 mm

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 - Minicargador Bobcat s450
- Compresor hpa 1000 psi

El procedimiento de trabajo consiste en dividir en dos etapas el desarrollo del túnel, una primera
etapa que considera un volumen de roca por sobre el pilar corona, y otra etapa que pertenezca al
túnel propiamente tal.

Hecho esto, se procederá a dividir en fases o niveles cada una de las etapas, ya que la altura de los
bancos a tronar se verán limitados por el tamaño de las barras perforadoras disponibles en la
Escuela Mina Planta, como también, por el diámetro de perforación, ya que estas barras no pueden
ser acopladas unas con otras de manera de crear una barra más larga.

Al tener las fases disponibles, se deben realizar los cálculos necesarios entregados por el profesor
para lograr diseñar el proceso de tronadura completo de ambas etapas, considerando el uso de una
tronadura con frente lisa.

Para finalizar, se deberá dimensionar el ciclo de carguío y transporte que permitirá retirar el material
tronado y esponjado del frente de trabajo, por medio de un minicargador Bobcat disponible en la
escuela.

Aclarado el procedimiento, se debe tener en consideración que existen barras de distintos tamaños
disponibles para perforar, con un único diámetro de perforación, por lo que es necesario dividir el
desarrollo en 7 fases distintas, que dependerán del tamaño máximo de perforación estimada. Existe
una primera fase, que permitirá diseñar la tronadura del volumen de roca que está por sobre el pilar
corona (etapa 1), de manera de generar un banco con inclinación de 70° respecto a la cara libre, en
una sección de 12 m de ancho y 5 m de largo (o profundidad), que a su vez, tendrá una altura de 1,2
m, la cual se ve restringida por el tamaño de las barras perforadoras.

Por otro lado, la etapa 2 corresponde a la tronadura de la sección de la entrada del túnel, con
dimensiones de 4 m de ancho, 7,6 m de alto (considera pilar corona de 3,6 m y altura del túnel de 4
m) y 5 m de profundidad al igual que la primera etapa. Para llevar a cabo este proceso, será
necesario utilizar 6 fases distintas, dentro de las cuales las cuatro primeras utilizan una altura de 1,2
m, con dos últimas fases de 1,4 m.

A continuación, se presenta un esquema del diseño a llevar a cabo:

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 Figura 1: Esquema principal de diseño a tronar.

Para comenzar con el diseño, se seguirá el procedimiento de tronadura con múltiples superficies
otorgado por el profesor en clases.

Etapa 1
Elección de diámetro de perforación:

En primer lugar, es necesario determinar un diámetro de perforación. En este caso, existe una única
medida disponible correspondiente a 38 mm, por lo que no es necesario modificar.

Determinación del Burden:

Este corresponde a la distancia desde un tiro hacia la cara libre. Puede ser calculado por medio de
ecuaciones, o bien, estimado según valores promedios. En este caso, se estimará como:

𝐵 = 30 ∙ ∅ (1)

Donde ∅: 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

Obteniendo así un valor máximo de Burden de 1,1 m, puesto que este valor depende teóricamente
de los parámetros del explosivo y la roca de caja, lo cual no será cambiado en ninguna de las fases
posteriores. Además, cabe destacar que se utilizará un parámetro alto para evitar el conocido efecto
de las fly rocks.

Este valor máximo será utilizado en los cálculos, de manera de obtener una buena ruptura.

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Determinación de parámetros de la malla:

Al igual que para el cálculo del Burden, los valores de espaciamiento (S), sobre-perforación (U) y
taco (T) de los tiros, pueden ser estimados.

Figura 2: Valor estimativos para calcular S, U y T.

De esta manera, quedan los siguientes valores:

𝑆 = 0,8 ∙ 𝐵 (2)

Se obtiene un resultado de espaciamiento igual a 0,9 m para esta primera etapa.

𝑈 = 0,2 ∙ 𝐵 (3)

En el caso de la sobre-perforación, se obtiene un valor de 0,2 m para la primera etapa.

𝑇 = 0,8 ∙ 𝐵 (4)

Por último, el tamaño del taco obtenido será de 0,9 m.

Por otro lado, es necesario calcular el largo de perforación total por tiro que se deberá realizar,
considerando un ángulo de talud de 70° y la sobre-perforación correspondiente a cada fase. Por
medio de trigonometría, se puede obtener lo siguiente:
Tabla 1: Largo del tiro según etapa.

Etapa 1
Largo del tiro [m] 1,51

Como se puede observar, el largo del tiro está dentro del alcance que permiten las barras
disponibles en la EMP, por lo que, para su perforación, será necesario utilizar la barra de 1,6 m.

Elección de explosivo:

Para este caso en particular, que se trabajará con el tipo de roca ígnea intrusiva de origen volcánico,
llamada Andesita, se utilizará únicamente emulsión a lo largo de todo el tiro, en cada una de las

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etapas y fases, de tal manera de no tener problemas en zonas de sobre-perforación con tronaduras
fallidas.

Determinación del Powder Factor:

Para poder determinar el powder factor, es necesario considerar los datos de la roca mencionada
anteriormente. Para ello, se toma una constante de roca de 0,4 kg/m3, ya que la Andesita es un tipo
de roca sin tanta dificultad para tronar, por lo que se encuentra en el parámetro normal. A su vez,
la constante de estructura de la roca, se puede considerar de tipo fracturada, con un valor de 0,55.
Esto, en base a lo visto en terreno y recibido como comentario por parte del personal universitario.

Posterior a ello, se selecciona la fragmentación deseada, en este caso es de 45 cm, con un porcentaje
de material pasante de 80%, lo que arroja un coeficiente de tamaño de bloque S50 igual a 0,25.

Figura 3: Gráfico para determinar s50.

Por otro lado, es necesario calcular una perforación específica DRM/m3 para cada largo de tiro con
el respectivo volumen del tiro que será removido:

Etapa 1
Espaciamiento/Burden 0,8
Volumen [m3] 1,25
Perforación específica 1,2
[DRM/m3]
Se puede observar que los valores obtenidos están por sobre los valores que entrega el gráfico,
teniendo así que realizar un ajuste hasta el máximo valor disponible de 0,9 DRM/m3.

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 Figura 4: Gráfico para determina el powder factor.

Hecho esto, y considerando el valor de la constante de la roca, se puede obtener un Powder Factor
de 0,4, lo cual no será necesario ajustar, puesto que se determinó un uso completo de emulsión
para el largo de cada tiro.

Determinación de carga por tiro:

Con todos los valores calculados, se procede a calcular la cantidad de carga necesaria por tiro [kg] a
través de la fórmula siguiente:

𝑄 = 𝑉 ∙ 𝑃. 𝐹 (5)

Siendo V: volumen a remover por cada tiro [m3]

P.F: powder factor [DRM/m3]

Obteniendo así, los siguientes resultados:

Tabla 2: Carga por tiro según etapa.

Etapa 1
Carga por tiro [kg] 0,5

Hecho esto, se deberá escoger un tipo de emulsión específica para cada tiro, de tal manera que por
medio de las dimensiones de los cartuchos, se pueda calcular la cantidad necesaria de estos.

Para ello, se debe incurrir en el catálogo de productos de algún fabricante de explosivos. En este
caso, será de Enaex:

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 Figura 5: Catálogo de explosivos.

Es necesario escoger un tipo de explosivo con un diámetro inferior al utilizado en la perforadora, de

tal manera que se pueda introducir cada cartucho al interior de un tiro sin problemas. Para ello, se
escoge el tipo Emultex CP de 1 ¼ x 8, con un peso de 186 g por unidad, con un total de 134 unidades
por caja.

Con el tipo de explosivo definido, se puede determinar la cantidad de cartuchos necesarios por tiro.
En este caso, depende de la relación entre la carga necesaria por tiro calculada anteriormente, y el
peso de cada cartucho, teniendo como resultado lo siguiente:
Tabla 3: Número de cartuchos según etapa.

Etapa 1
N° de cartuchos 2,7

Por otro lado, con la cantidad de cartuchos por tiro determinada, es necesario calcular cuánto es el
largo disponible ideal para cargar y el largo de carga real que se utiliza. Esto, se puede calcular de la
siguiente manera:

𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑏𝑙𝑒 [𝑚] = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑟𝑜 [𝑚] − 𝑇𝑎𝑐𝑜 [𝑚] (6)

𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 [𝑚] = 𝑁°𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠 ∙ 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜 [𝑚] (7)

Así, se tiene como resultado:

Tabla 4: Largo cargable y de carga según etapa.

Etapa 1
Largo cargable [m] 0,59
Largo de carga [m] 0,55
Se puede observar que el largo de carga es menor al largo cargable disponible, por lo que no existe
problema al introducir todos los cartuchos dentro del tiro.

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Estos valores permitirán definir la cantidad de carga que se quiere colocar tanto en el fondo como
en la columna del tiro.
Tabla 5: Distribución de cargas según etapa.

Etapa 1
Carga de fondo [cm] 40
Carga de columna [cm] 15
Interdeck [cm] 5

Ahora, lo único que queda por determinar, para finalizar la primera etapa de tronadura, sin
considerar aún el smooth o pared lisa, es la cantidad de tiros totales. Para ello, se puede calcular
por medio de la densidad del tipo de roca (2500 [kg/m3]), el volumen de roca por tiro a remover m3
y el volumen total de roca a remover m3, dando como resultado lo siguiente:
Tabla 6: Número total de tiros según etapa.

Etapa 1
N° total de tiros 58

Etapa 2
Para el caso de esta segunda etapa, se realiza el mismo procedimiento, con la diferencia que se
utilizarán 6 fases distintas, siendo las 4 primeras asignadas para una altura de banco de 1,2 m con
una barra perforadora de 1,8 m y las dos últimas para una altura de banco de 1,4 m con una barra
de perforación de 1,8 m. Además, la sección a tronar ya no considera un ángulo de talud, sino que
es simplemente vertical, con las dimensiones necesarias para hacer ingreso al túnel, es decir, utiliza
4 m de ancho, 7,6 m de alto (que considera el pilar corona mínimo y los 4 m necesarios del túnel) y
una profundidad de 5 m.

Dicho esto, se procede a resumir la información obtenida para cada una de las fases, siguiendo la
metodología anterior:

Primeras 4 fases
Tabla 7: Especificaciones de alturas, anchos y largos según fases 1, 2, 3 y 4.

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

Altura banco [m] 1,2 1,2 1,2 1,2
Ancho malla [m] 4 4 4 4
Largo malla [m] 5 5 5 5

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 Tabla 8: Burden, S, U y T para las fases 1, 2, 3 y 4.

Etapa 2 (1, 2, 3 y 4)
Burden máximo [m] 1,1
Espaciamiento [m] 0,9
Sobre-perforación [m] 0,5
Taco [m] 0,9
Cabe mencionar que se utiliza un factor de sobre perforación igual a 0,4 (para ecuación 3).
Tabla 9: Largo de tiros según fase.

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

Largo tiro [m] 1,7 1,7 1,7 1,7

Tabla 10: Relación S/B, volumen y perforación específica según fase.

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

Espaciamiento/Burden 0,8 0,8 0,8 0,8
Volumen [m3] 1,25 1,25 1,25 1,25
Perforación específica 1,3 1,3 1,3 1,3
[DRM/m3]

Al igual que el caso anterior, se debe ajustar la perforación específica al máximo valor disponible de
0,9 DRM/m3, pudiendo obtener un powder factor de 0,4 kg/m3.

Luego, se continúa con el cálculo de cantidad de carga por tiro:

Tabla 11: Descripción de los tiros según fase.

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

Carga por tiro [kg] 0,5 0,5 0,5 0,5
N° de cartuchos 2,7 2,7 2,7 2,7
Largo cargable [m] 0,74 0,74 0,74 0,74
Largo carga [m] 0,55 0,55 0,55 0,55

Posterior a ello, será necesario ubicar los cartuchos dentro de los tiros, por lo que se diferencia entre
la carga de fondo y la carga de columna:
Tabla 12: Distribución de cargas por tiro según fase.

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

Carga de fondo [cm] 40 40 40 40
Carga de columna 15 15 15 15
[cm]
Interdeck [cm] 20 20 20 20

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Para poder obtener un número total de tiros por fases:
Tabla 13: Número total de tiros según fase.

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

N° total de tiros 20 20 20 20

Últimas 2 fases
Tabla 14: Especificaciones de alturas, anchos y largos según fases.

Fase 5 Fase 6
Altura banco [m] 1,4 1,4
Ancho malla [m] 4 4
Largo malla [m] 5 5

Tabla 15: Burden, S, U y T para las fases 5 y 6.

Etapa 2 (5 y 6)
Burden máximo [m] 1,0
Espaciamiento [m] 0,8
Sobre-perforación [m] 0,4
Taco [m] 0,8
Se utiliza un factor de burden igual a 0,25 (ecuación 1) y sobre perforación 0,4 (ecuación 3).
Tabla 16: Largo de tiros según fase.

Fase 5 Fase 6
Largo tiro [m] 1,78 1,78

Tabla 17: Relación S/B, volumen y perforación específica según fase.

Fase 5 Fase 6
Espaciamiento/Burden 0,8 0,8
Volumen [m3] 1,01 1,01
Perforación específica 1,8 1,8
[DRM/m3]

Al igual que el caso anterior, se debe ajustar la perforación específica al máximo valor disponible de
0,9 DRM/m3, pudiendo obtener un powder factor de 0,4 kg/m3.

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Luego, se continúa con el cálculo de cantidad de carga por tiro:
Tabla 18: Descripción de los tiros según fase.

Fase 5 Fase 6
Carga por tiro [kg] 0,4 0,4
N° de cartuchos 2,2 2,2
Largo cargable [m] 1,02 1,02
Largo carga [m] 0,44 0,44

Posterior a ello, será necesario ubicar los cartuchos dentro de los tiros, por lo que se diferencia entre
la carga de fondo y la carga de columna:
Tabla 19: Distribución de cargas por tiro según fase.

Fase 5 Fase 6
Carga de fondo [cm] 30 30
Carga de columna 15 15
[cm]
Interdeck [cm] 55 55

Para poder obtener un número total de tiros por fases:

Tabla 20: Número total de tiros según fase.

Fase 5 Fase 6
N° total de tiros 28 28

Y la cantidad de tiros totales por fases, según el largo de perforación:

Tabla 21: Cantidad total de tiros por fase según largo de perforación.

Cantidad de tiros
Altura banco [m] Etapa 1 Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4 Fase 5 Fase 6
1,2 58 20 20 20 20 0 0
1,4 0 0 0 0 0 28 28

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Además, es necesario resumir la cantidad de cartuchos totales a utilizar en el proceso de tronadura
de la etapa 2:
Tabla 22: Cartuchos totales a utilizar según etapa/fase.

Etapa o fase Carga por tiro Cartuchos Tiros totales Cartuchos

[kg] necesarios por totales
tiro
Etapa 1 0,5 2,7 58 157
Fase 1 0,5 2,7 20 54
Fase 2 0,5 2,7 20 54
Fase 3 0,5 2,7 20 54
Fase 4 0,5 2,7 20 54
Fase 5 0,4 2,2 28 62
Fase 6 0,4 2,2 28 62
TOTAL 497

Smooth Blasting
Además de lo calculado anteriormente, se considera realizar tronadura de contorno, conocido como
smooth blasting, para poder obtener paredes lisas en cada parte del talud. Para ello, se considera
nuevamente el diámetro disponible de tiro de 38 mm, para posteriormente determinar el tipo de
explosivo que debe ser utilizado. En este caso, se escoge aquel que tenga las medidas suficientes
para asegurar de que corresponda a una carga desacoplada como es recomendado. En este caso, se
escoge el explosivo Softron de Enaex, con dimensiones de 11/16 x 20, el cual tiene un peso por
unidad de 141 g.

En base a ello, se puede calcular la relación de carga por metro lineal dentro del gráfico, obteniendo
un valor de 0,28 kg/m, con un radio RD de 0,6 m.

Figura 6: Gráfico para determina radio.

Por otro lado, es posible calcular el Burden por medio de la siguiente fórmula:

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 𝐵𝑚í𝑛 = 1,1 ∙ 𝑅𝐷 (8)

Obteniendo así un Burden mínimo de 0,7 m y un espaciamiento de 0,6 m, valor obtenido mediante
la tabla de recomendaciones siguiente:

Figura 7: Tabla para determinar burden y espaciamiento.

Además, al igual que en los casos anteriores, los valores de sobre-perforación (U) y taco (T), se
calculan mediante los mismos factores, obteniendo lo siguiente:

𝑈 = 0,14 [𝑚] (9)

𝑇 = 0,56 [𝑚] (10)

Y por último, se debe ajustar el valor de carga por metro lineal, siendo esta de 0,23 kg/m como
recomendación.

Por ende, de manera similar a las etapas anteriores, se procede a calcular la carga por tiro [kg], la
cantidad de cartuchos necesarios por tiro, el largo por cargar [m], el largo cargable [m] y la cantidad
de cartuchos a cargar en total:
Tabla 23: Carga de tiros según largo de perforación.

Largo perforación [m]

1,2 1,4
Carga por tiro [kg] 0,3 0,3
Cantidad de cartuchos 2,0 2,3
Largo por cargar [m] ajustado un 80% 0,9 1,0
Largo cargable [m] 0,9 1,1
En base a lo anterior, es posible calcular la cantidad necesaria de cartuchos por cada tipo de
perforación, y además, será necesario determinar la cantidad de tiros por cada fase de desarrollo,
con lo cual se podrá determinar la cantidad total de cartuchos a utilizar.
Tabla 24: Cantidad de tiros por fase según largo de perforación.

Cantidad de tiros de contorno

Altura banco [m] Etapa 1 Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4 Fase 5 Fase 6
1,2 35 25 25 25 25 0 0
1,4 0 0 0 0 0 25 25

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 Tabla 25: Cartuchos totales según largo de perforación.

Altura
banco [m] Carga por tiro [kg] Cartuchos necesarios Tiros totales Cartuchos totales
1,2 0,3 2,0 136 272
1,4 0,3 2,3 50 115
TOTAL 387

Diagramas:

A continuación, se presenta una serie de diagramas que permitirán visualizar el diseño propiamente
tal del frente a tronar. En el primer caso, se muestra una malla general de tiros que considera los 55
tiros de producción y los 31 tiros de contorno.

Figura 7: Malla de tiros para etapa 1.

Por otra parte, el presente diagrama da muestra del diseño a llevar a cabo en la entrada directa del
túnel, considerando tanto los tiros de producción como de contorno calculados anteriormente.

15
Figura 8: Malla de tiros para etapa 2 fases 1, 2, 3 y 4.

16
Figura 9: Malla de tiros para etapa 2 fases 5 y 6.

17
Sumado a lo anterior, se procede a mostrar una secuencia de tiros recomendada, definida en base
a dos tipos de retardos, siendo estos de 500 milisegundos y 450 milisegundos, para carga de fondo
como de columna respectivamente, como también, retardos de 0 milisegundos, 17 milisegundos y
25 milisegundos en la superficie.

Figura 10: Secuencia de tiros para malla etapa 1.

18
Por otro lado, se cuenta con una secuencia de tiros recomendada para la etapa 2 en fases 1,2, 3 y 4,
con el mismo uso de retardos.

Figura 11: Secuencia de tiros para malla etapa 2 fases 1, 2, 3 y 4.

19
Además, para las fases 5 y 6 se cuenta con la siguiente secuencia:

Figura 12: Secuencia de tiros para malla etapa 2 fases 5 y 6.

20
Y para finalizar la serie de diagramas, se presentan los tiros de producción y de contorno con sus
cargas correspondientes.

Figura 13: Diagrama de tiro de producción etapa 1.

Figura 14: Diagrama de tiro para smooth blasting etapa 1.

21
 Figura 15: Diagrama de tiro de producción para fases 1,2,3 y 4.

Figura 16: Diagrama de tiro para smooth blasting fases 1,2,3 y 4.

22
 Figura 17: Diagrama de tiro para fases 5 y 6.

Figura 18: Diagrama de tiro para smooth blasting fases 5 y 6.

23
De manera de resumir la cantidad necesaria de explosivos y detonadores, se procede a tabular los
valores. Para ello es necesario contar con el número de cartuchos calculados anteriormente,
sumado al total de detonadores no eléctricos a utilizar.
Tabla 26: Resumen de explosivos y cordón detonante para nuevo túnel.

ITEM Unidad Número de unidades

Emultex 1 ¼ x 8 Unidad 497
Softron (19x500 mm) Unidad 387
Nonel 500 ms Unidad 380
Nonel 450 ms Unidad 194
Nonel 25 ms Unidad 46
Nonel 17 ms Unidad 155
Nonel 0 ms Unidad 178

Ciclo de carguío y transporte

En cada proceso de tronadura, se produce una cantidad importante de material que debe ser
removido para continuar la labor operacional. Este material, el cual considera un aumento de
tamaño de un 40% aproximadamente (esponjamiento) debe ser cargado por medio de un equipo
minicargador Bobcat modelo s450, que tiene una capacidad de 1,94 m3.

Como se ha estado trabajando, será necesario utilizar el equipo en cada una de las 7 fases del
proceso de tronadura.

A continuación se presentan tabulados los volúmenes de rocas que se debe remover en cada una
de las fases, considerando el porcentaje de esponjamiento, y los tiros tanto de producción como de
smooth blasting.
Tabla 27: Volumen de roca a remover por fases y total.

N° Fase Esponjamiento Volumen de roca [m3]

Etapa 1 1,4 128,0
Fase 1 1,4 53,0
Fase 2 1,4 53,0
Fase 3 1,4 53,0
Fase 4 1,4 53,0
Fase 5 1,4 61,8
Fase 6 1,4 61,8
TOTAL 463,7

Para estimar el ciclo de carguío, se debe conocer los ciclos del tiempo del minicargador, los cuales
serán supuestos en este caso, ya que no se maneja su información. Además, se debe tener en
consideración que no existe un camión tolva para transportar el material, por lo que el minicargador
debe hacer el trabajo, con una capacidad de transporte que debe ser acotada en un 80%

24
aproximadamente, teniendo solamente 1,5 m3 efectivos de capacidad. De esta forma, se puede
determinar que para poder transportar todo el material tronado, el minicargador debe realizar 310
ciclos.

Hecho esto, es posible determinar un tiempo de carga que considera los tiempos de llegada,
maniobra y descarga:
Tabla 21: Tiempos de carga para un minicargador.

T llegada [s] 10
T maniobra [s] 30
T descarga [s] 5
T carga [s] 35

Por otro lado, se debe considerar los tiempos de ida y vuelta, desde el frente de trabajo hasta un
botadero, que para el presente informe, se asumirá que se encuentra a 50 m de distancia. Además,
se debe tener en cuenta la velocidad máxima que alcanza el equipo, la cual se considerará de 15
km/h (regreso descargado) y una velocidad de 10 km/h (ida cargado).

Así, es posible determinar el tiempo de ida (cargado) y regreso (descargado), siendo estos de 18 s y
12 s respectivamente.

Sumado a lo anterior, se consideran los tiempos de maniobra y descarga mostrados en la tabla 21.

Por ende, el tiempo total de ciclo, es decir, el tiempo que demora en cargar y descargar una baldada,
es de 65 segundos.

Considerando que se debe remover un volumen total de 463,7 m3 con un minicargador en un total
de 310 ciclos, el tiempo total que requerirá remover todo el volumen de material será de 336
minutos, lo cual se puede realizar en 1 día de trabajo.

A modo de fases, los tiempos son los siguientes:

N° Fase Volumen de roca [m3] Tiempo total [min]

Etapa 1 128,0 93
Fase 1 53,0 39
Fase 2 53,0 39
Fase 3 53,0 39
Fase 4 53,0 39
Fase 5 61,8 46
Fase 6 61,8 46
TOTAL 463,7 341
Estas fases entregan un tiempo levemente mayor, pues, considera que se debe llevar material a
botadero, pese que el balde no esté 100% lleno. De esta forma, se necesita un total de 341 minutos,
lo cual se traduce en 1 sólo día de trabajo aproximadamente.

25
Cabe mencionar que los valores estimados de tiempo, consideran un margen respecto a la distancia
a botadero que se va haciendo cada vez mayor al retirar material.

4. Discusión y conclusiones
A modo de conclusión, se puede verificar que, por medio de los cálculos realizados, se logra
mantener la estabilidad del talud que permitirá la creación de un nuevo túnel didáctico para la
ciudad de Rancagua. Además, se entrega un diseño detallado de las perforaciones o tiros, con sus
explosivos respectivos para proceder a realizar un esquema de detonación que permita liberal el
material. Sumado a lo anterior, se entrega secuencia de tronadura recomendada para facilitar la
actividad.

Por otro lado, cabe destacar que se han tomado en consideración la mayoría de las restricciones
que involucran este tipo de proyectos, sean de carácter tecnológicas o bien económicas. Es por esto
que se llega a la conclusión de que el proyecto realizado comprende una solución viable para ser
ejecutado.

5. Referencias
- Bobcat s450:
https://www.bobcat.com/eu/es/loaders/skid-steer-loaders/models/s450/specs-options
- Enaex, catálogo de explosivos:
https://www.enaex.com/wp-content/uploads/2018/02/Guia-del-Explosivista-FINAL.pdf

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