INVESTIGACION PREVIA DEL PROCESO DE FABRICACION DE

BOTELLAS DE VIDRIO

MARCO DAVID LOPEZ SOSA

4º “B”

QUIMICA: AREA TECNOLOGIA AMBIENTAL

 FABRICACION DE VIDRIO

MATERIAS PRIMAS
El vidrio es un producto inorgánico que se ha enfriado hasta alcanzar un estado
rígido sin experimentar cristalización. Los principales componentes que
intervienen en el proceso de fabricación de los envases de vidrio provienen de la
naturaleza, existen en grandes proporciones y son de fácil extracción,
asegurando un mínimo impacto ecológico.
Además, los procesos tecnológicos aplicados en el proceso de fabricación de los
envases de vidrio han hecho que se produzca una disminución constante en la
extracción de materias primas, a lo que se suma la utilización del casco de vidrio
(vidrio reciclado) para la fabricación de envases. El hecho de que el envase de
vidrio se pueda reciclar al 100% sin pérdida de calidad ni cantidad, (reciclado
integral) contribuye a la protección del medio AMBIENTE
de forma general, las principales materias primas que se utilizan para la
fabricación de envases de vidrio son, además del mencionado casco de vidrio,
arena de sílice, carbonato de sodio y caliza, y se pueden clasificar en los
siguientes grupos:
fabricación vidrio materias primas está formado por sílice, sodio y calcio
principalmente. la sílice es parte de la materia prima básica, el sodio le da cierta
facilidad de fusión y el calcio la provee de estabilidad química. sin el calcio el
vidrio sería soluble hasta en agua y prácticamente no serviría para nada. ¿te
imaginas un vaso que se deshiciera con el agua?

papel que desempeñan durante el proceso de fusión

1.- vitrificantes: corresponden a los óxidos formadores de red, son los óxidos
formadores de la red del vidrio. proporcionan sus características principales y
son mayoritarios en la composición

2.- fundentes: son los óxidos modificadores de la red. son básicamente óxidos
alcalinos. empeoran la calidad del vidrio, peor cohesión de la red, mayor
debilidad estructural, baja la temperatura de reblandecimiento, la viscosidad y la
resistividad eléctrica. sube el coeficiente de dilatación. este es el precio a pagar
para poder fundir el vidrio a unas temperaturas accesibles

3.- estabilizantes: aquellos óxidos que, bien porque pueden actuar de ambas
maneras, o bien por su carácter intermedio, no son asimilables a ninguno de los
dos grupos anteriores, inciden y dotan de mayor viscosidad y estabilidad
química, mayor resistencia mecánica y brillo. Reparan por así decir los daños de
la red. el SrO, CaO, BaO, MgO son en realidad modificadores de la red, pero
también realizan labores de estabilizantes.

4.- componentes secundarios: no son esenciales, pero si importantes para

conseguir determinadas características. los hay afinantes, colorantes,
decolorantes, oxidantes, reductores, opacificantes, fluidificantes… se incluyen
las materias primas que se incorporan en proporciones generalmente
minoritarias, con fines específicos, pero cuya intervención no es esencial en lo
que a la formación de vidrio se refiere

PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Uno de los pasos iniciales del proceso de fabricación del vidrio es el
procesamiento de las materias primas, que suelen almacenerse en grandes silos
(alimentados por camión o ferrocarril), con capacidad para hasta 5 días de
producción. Algunos sistemas incluyen el tamizado de los materiales; su
inspección, muestreo y análisis; secado, o precalentado (en el caso del
reciclado). Automatizadas o manuales, estas instalaciones pesan y miden los
materiales, efectuando su mezcla mediante tolvas, cintas transportadoras, y
balanzas para alimentar los hornos. Se preparan cargas de materiales de
acuerdo con las diferentes características deseadas (colores y calidades). La
disponibilidad y la pureza de los materiales determinan las condiciones de cada
lote.

HORNOS
En el proceso en caliente es donde se dan distintas formas al vidrio fundido. Para
mantener su temperatura, los hornos se alimentan lentamente. Suelen funcionar
con gas natural o fueloil, con temperaturas de hasta 1.575 °C,3 limitadas solo por
la calidad del material del propio horno y por la composición del vidrio. Los tipos
de hornos utilizados suelen tener alimentación de oxígeno para mejorar su
rendimiento. Su capacidad de producción se suele medir en toneladas métricas
por día.

PROCESO DE CONFORMACIÓN
Actualmente hay dos métodos primarios de fabricar recipientes de vidrio: el
método de soplado y soplado utilizado solo para envases de cuello estrecho, y
el método de compresión y sopladoutilizado para tarros y recipientes de forma
cónica.
En ambos métodos, un flujo de vidrio fundido a su temperatura plástica (1.050–
1.200 °C), es cortado con una hoja de cizallamiento para formar un cilindro sólido
de vidrio, denominado una "gota" (gob en inglés), con el peso predeterminado
necesario para hacer una botella. Ambos procesos se inician con la gota en
descendiendo por gravedad, guiada a través de alimentadores y tolvas a los
moldes de soplado, cuyas dos mitades están cerradas y se sellan por arriba
mediante un separador.
En el proceso de soplado y soplado, el vidrio es primero soplado a través de
una válvula superior, forzándolo a bajar hacia al molde de anillo de tres piezas,
mientras queda aprisionado del molde del cuello, donde se da forma a los
detalles de la boca del recipiente (el anillo para sujetar las chapas o las estrías
helicoidales de los cierres de rosca)4 resultando un recipiente parcialmente
formado. Entonces se efectúa otra inyección de aire comprimido en una segunda
etapa para dar su forma final al recipiente tras girar el molde 180°.
Como ya se ha indicado, estos recipientes están fabricados en dos etapas. Los
moldes de la primera etapa conforman todos los detalles de la boca del
recipiente, pero el cuerpo inicialmente queda de un tamaño mucho más pequeño
que su medida final. Estos recipientes parcialmente terminados se denominan
"parisons", aunque son inmediatamente soplados a continuación para que
adquieran su forma final.
Respecto al mecanismo, los "anillos" están sellados por abajo mediante un
émbolo. Con el primer soplado, la gota toma su posición, y el émbolo se retira
ligeramente, para dejar que la superficie del recipiente se alise. Este soplado
procedente de la parte inferior a través del émbolo crea el "parison", quedando
el cuello del recipiente en la parte inferior del molde. El cierre se levanta y los
espacios se abren, girando ahora el molde 180 grados. Con el cuello del
recipiente situado ahora arriba, se termina de dar la forma al recipiente mediante
el segundo soplado.
En el proceso de compresión y soplado, el "parison" está formado por un
émbolo de metal largo que se eleva e impulsa el vidrio hacia afuera para llenar
el anillo y los moldes.45 El proceso entonces continúa como en el caso anterior,
con el "parison" transferido al molde de la forma final, y el vidrio soplado en el
molde.
Acto seguido, el envase de vidrio es extraído del molde por un mecanismo
especial, y es depositado sobre una plataforma donde se enfría con corrientes
de aire. Finalmente, las botellas son transportadas a una temperatura controlada
para ser sometidas al proceso de recocido.

MÁQUINAS CONFORMADORAS
Estas máquinas controlan y mueven las partes que dan forma a los envases.
Constan de 19 mecanismos básicos que intervienen para formar una botella.
Normalmente son accionados por aire comprimido (de alta presión - 3.2 bar y de
baja presión - 2.8 bar). Están cronometrados electrónicamente para coordinar
todos sus movimientos. La máquina de sección individual (o IS en inglés) es la
más utilizada. Tiene un banco de entre 5 y 20 secciones idénticas, cada una con
un sistema completo para fabricar envases. Las secciones están en una fila; un
alimentador con una tolva móvil les suministra el vidrio. Las secciones pueden a
su vez hacer uno, dos, tres o cuatro envases simultáneamente.

TRATAMIENTO INTERNO
Después del proceso de conformación, algunos envases —particularmente
aquellos destinados para contener productos alcohólicos— se someten a un
tratamiento para mejorar la resistencia química de su interior, denominado
desalcalización, en general mediante la inyección de un sulfuro o una mezcla de
gas conteniendo flúor cuando el vidrio está a altas temperaturas. El gas es
típicamente aplicado al envase con el aire utilizado en el proceso de soplado, o
a través de una tobera que dirige una corriente del gas a la boca de la botella. El
tratamiento hace el envase más resistente a la disolución de álcalis, que puede
causar aumentos en el pH del producto, y la degradación del envase en algunos
casos.
RECOCIDO
Cuando el vidrio se enfría, se solidifica y se contrae. El enfriamiento desigual
causa un vidrio débil debido a tensiones residuales internas. Un horno de
recocido (conocido en la industria como Lehr) calienta los envases a
aproximadamente 580 °C y después los enfría gradualmente durante un tiempo
que depende del grosor del vidrio (entre 20 y 6000 minutos).

POSTPROCESO EN FRÍO
En el postproceso en frío se aplica un espray de recubrimiento de polietileno para
mejorar la resistencia a la abrasión y reducir el rozamiento, se etiquetan, se
inspeccionan los posibles defectos de los envases, y se empaquetan en
contenedores para su expedición.

EQUIPAMIENTO DE INSPECCIÓN
Los envases de vidrio son inspeccionados al 100%; máquinas automáticas, o a
veces personas, inspeccionan cada envase para detectar una serie de defectos
(como pequeñas grietas o inclusiones de restos de ladrillo refractario del horno,
o gránulos de arena de gran tamaño defectuosamente fundidos), retirando los
envases con fallos para ser fundidos de nuevo. Retirar estos envases es
especialmente importante debido a que estos defectos incrementan el peligro de
rotura del vidrio. Por ejemplo, estos elementos pueden generar cantidades
importantes de tensión térmica, causando que el envase se destruya de forma
explosiva cuando es calentado.
Otros defectos incluyen las burbujas (denominadas blisters en inglés), las
paredes excesivamente delgadas, o el defecto de fabricación que se conoce
como lágrimas. En el sistema de compresión y soplado, si un émbolo y su molde
están fuera de alineación, o se han calentado a una temperatura incorrecta, el
vidrio se adherirá a cualquier elemento y acabará desgarrado.
Además de rechazar los envases defectuosos, el equipo de inspección
confecciona estudios estadísticos que se facilitan a los operarios de las
máquinas de conformación. Sistemas de ordenador recogen la información
necesaria para localizar los moldes donde se estén produciendo fallos. Esto es
posible porque cada molde marca con un código de puntos los envases que
produce. Los operadores también llevan a cabo una serie de controles
manualmente en muestras de envases, normalmente controles visuales y
dimensionales.

PROCESADO SECUNDARIO
A veces las fábricas de envases ofrecen servicios como el etiquetado. Hay
muchas tecnologías de etiquetado disponibles. Específica del vidrio es la
aplicación de un esmaltado cerámico. Se trata de una serigrafía aplicada al
envase con una pintura de esmalte vítreo, horneado de nuevo. Un ejemplo de
este sistema es la botella original de Coca-Cola.
EMBALAJE
Los envases de vidrio son embalados de varias maneras. En Europa son
frecuentes los palés con entre 1000 y 4000 envases cada uno. Se forman con
máquinas automáticas (paletizadores) que disponen y apilan los envases en
capas superpuestas separadas por láminas de apoyo. Otras posibilidades
incluyen cajas e incluso bolsas cargadas a mano. Una vez embalados los
envases, los nuevos paquetes son etiquetados y almacenados.

RECUBRIMIENTOS
Los recipientes de vidrio normalmente reciben dos recubrimientos de superficie,
uno en el procesado en caliente, justo antes del recocido y uno en el procesado
en frío, justo después del recocido. En el primer proceso se añade una capa muy
delgada de óxido de estaño (IV) utilizando un compuesto orgánico seguro o
inorgánico, el estaño. Los sistemas basados en el estaño no son los únicos
utilizados, pero son los más habituales. El cloruro de titanio o los titanatos
orgánicos también son utilizados. En todos los casos el recubrimiento hace la
superficie del vidrio más adhesiva al segundo recubrimiento en frío, típicamente
una capa de cera de polietileno, aplicada a través de una emulsión basada en
agua. Esto hace el vidrio resbaladizo, evitando enganchones y paradas en las
cintas transportadoras que mueven los envases por la línea de producción. El
invisible recubrimiento combinado resultante proporciona al envase una
superficie virtualmente inrayable. Estos recubrimientos a menudo se
denominan endurecedores (debido a la reducción de daños que suponen),
aunque una definición más correcta podría ser la de recubrimientos protectores.

PROCESOS SECUNDARIOS. COMPRESORES Y ENFRIADORES

Las máquinas conformadoras son en gran parte impulsados por aire comprimido.
Las fábricas normalmente disponen de varios compresores grandes para
proporcionar el aire comprimido necesario. Hornos, compresores y máquinas
moldeadoras generan cantidades de calor considerables, y normalmente se
refrigeran con agua. El vidrio caliente que no es utilizado en la máquina de
conformación (llamado cullet) se desvía y es generalmente enfriado con agua, y
a veces incluso procesado y aplastado en un sistema de inmersión en agua. A
menudo se disponen varias torres de refrigeración compartidas por los distintos
sistemas, dimensionadas de forma que se pueda proceder a su mantenimiento
sin necesidad de detener la planta de fabricación.
IMPACTO AMBIENTAL
Como todas las industrias altamente concentradas, las fábricas de vidrio causan
impactos medioambientales locales moderadamente altos, así como impactos
globales. Esta situación es agravada porque son negocios ligados a mercados
maduros y a menudo han sido localizados en el mismo lugar por periodos de
tiempo largos, lo que en muchos casos se traduce en que han quedado
enclavadas en suelo residencial debido al crecimiento de las ciudades. Los
impactos principales en estas zonas residenciales son el ruido, el uso de agua
potable, la contaminación del agua, la emisión de NOx y SOx, la contaminación
del aire, y la generación de polvo.

CONTAMINACIÓN AUDITIVA
Las máquinas de conformación generan un ruido considerable. Al ser operadas
por aire comprimido, pueden producir niveles de ruido de hasta 106dBA. Cómo
afecte este ruido al entorno depende fuertemente del diseño de la fábrica. Otro
factor de producción de ruido es el movimiento de los camiones. Una fábrica
típica procesa del orden de 600 toneladas diarias de material, lo que a su vez
significa la salida desde la fábrica de una cantidad equivalente de producto
acabado.

CONTAMINACIÓN DEL AGUA

El agua suele refrigerar hornos, compresores y el vidrio fundido sobrante. El uso
del agua en las fábricas varía ampliamente; pero suele estar en el entorno de un
metro cúbico por cada tonelada de vidrio fundido. De este metro cúbico, la mitad
se evapora en procesos de enfriamiento y el resto se evacúa en forma de aguas
residuales.
Muchas fábricas utilizan agua con aceite emulsionado para enfriar y lubricar los
mecanismos que manipulan el vidrio fundido. Este emulsión contamina el agua
que se evacúa de las fábricas, aunque normalmente están equipadas con
sistemas de depuración de efectividad variable.

CONTAMINACIÓN DEL AIRE Y EL SUELO

Los óxidos de nitrógeno son un producto natural de la combustión de gases en
la atmósfera, y en consecuencia son producidos en grandes cantidades por los
hornos de vidrio. Algunas fábricas en zonas urbanas con problemas de
contaminación del aire particulares los mitigan utilizando oxígeno líquido. Aun
así, la lógica de esta medida es cuestionable, por el coste en carbono de (1) no
utilizar regeneradores y (2) licuar y transportar el oxígeno. Los óxidos de azufre
son producidos en el proceso de fusión del vidrio. Manipulando la dosificación de
las materias primas se puede lograr una atenuación limitada de este efecto;
alternativamente se pueden utilizar sistemas de depuración de gases.
Las materias primas que componen el vidrio son materiales granulares o
pulverulentos. Los sistemas para controlar la formación de polvo suelen ser
difíciles de mantener, y dadas las grandes cantidades de materiales movidas
cada día, basta que una mínima proporción pase al aire para constituir un
problema considerable. Además, el trasiego de los envases de vidrio en la línea
de producción (por rozamiento o rotura) produce partículas de vidrio en
suspensión.