Valculas de Control - Patologias Mas Frecuentes

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Entrada nueva en ISA México Sección Central
Válvulas de Control, Patologías Más Frecuentes

por Samuel Moya
Antonio Campo López

Profesor-Coordinador del Master de Instrumentación y Control de ISA / Repsol
Autor del libro “Válvulas de Control, selección y cálculo” editado por ISA España
RESUMEN: Se sabe que la reparación de las válvulas de control supone el mayor

porcentaje en tiempo y coste en un taller de instrumentación. Hay una tendencia
generalizada a pensar que habrá más averías cuando los servicios son más severos, en
presión y temperatura; sin embargo, veremos que también en moderadas condiciones de
trabajo surgen dificultades; por esto podemos agruparlas constituyendo unas típicas
“patologías”. Conociéndolas bien se podrán tener en cuenta, durante el proceso de
selección, tanto del tipo de válvula como sus materiales y nivel de fabricación.
Concluiremos que muchas de esas “patologías” se pueden reducir cuando se hace una
buena selección en fase de proyecto, montaje e incluso el adecuado mantenimiento.
PALABRAS CLAVES: Válvulas de control, lazo de control, fallos y fluido.
“El objetivo de un ingeniero de instrumentación es conseguir válvulas que regulen

bien en las diversas situaciones que se den en el proceso. En definitiva: fiabilidad
de operación y de control de la variable del proceso, y que además duren más,
aumentando su ciclo de vida útil.”
INTRODUCCIÓN
De forma resumida debemos tener en cuenta las siguientes situaciones pero entendiendo
también que no se debe generalizar, cada tipo de planta e incluso en cada unidad de
proceso, dentro de una determinada industria, podemos tener diferentes situaciones que
el técnico de instrumentación y mantenimiento deben saber diferenciar. Los problemas en
plantas de fertilizantes, refino, papel, termo solar, etc., son diferentes y peculiares de
cada proceso. Agrupando las situaciones más típicas podemos tener:
1. Fallos en los órganos internos; son las más importantes.
l La circulación del fluido puede producir: ataques corrosivos, desgastes por abrasión,
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desgastes por cavitación, vaporización (Flash). Algunas veces varios al mismo

tiempo.
l Perdidas de estanqueidad: interna, entre obturador y asiento, y externa.
l Ruido aerodinámico y vibraciones asociadas.
2. Agresiones externas del medio ambiente en la planta.

3. Otras causas.
l Fallos de especificación durante la ingeniería.

l Errores de cálculo y selección.
l Problemas derivados del montaje y diseño de tuberías, de la puesta en marcha, etc.
l Mantenimiento inadecuado en las primeras intervenciones.
1. FALLOS INTERNOS
La válvula de control es el único elemento del lazo que actúa sobre el fluido
estrangulando su paso, produciendo perdida de presión para poder variar el caudal, en
respuesta a la señal de mando procedente del Sistema de Control Distribuido (DCS).
Análisis estadísticos con información de los talleres de mantenimiento concluyen que de

los equipos que forman parte de un lazo de control, la válvula ocupa el mayor tiempo, y el
45%-50% aproximadamente son debidos a problemas en el cuerpo, y más concretamente
en el trim. El resto se distribuye entre actuador, posicionador y accesorios. Estos datos
deben interpretarse como generales pueden variar mucho según de que planta de
proceso se trate, naturaleza de los fluidos, condiciones de operación, régimen de
funcionamiento, etc.
En la válvula, el cuerpo y los órganos internos, denominados “trim”, son los que sufren
las consecuencias de la circulación del fluido con el que está en contacto, a la presión y
temperatura de proceso, dando lugar a problemas de corrosión, desgaste por abrasión,
cavitación, ruido y vibraciones.
Materiales frente a la corrosión
En primer lugar la corrosión que puede afectar al cuerpo-tapa-trim si no se han elegido

bien los materiales. Es un fenómeno difícil de abordar en algunos casos ya que pequeñas
desviaciones en composición, del fluido, temperaturas, velocidad, etc. modifican su
agresividad. Durante el proceso de selección de materiales se han de evaluar todos los
tipos de corrosión posibles pues en cada proceso o tipo de planta aparecerán unos
fenómenos corrosivos más que otros. Así podemos tener:
l Corrosión química que ataca toda la superficie del metal y aparece en toda las
superficies en contacto con el fluido, aunque puede haber zonas de la válvula,
cuerpo-tapa, afectados de diversa manera por efecto de la velocidad y/o
turbulencias. Su aspecto es el de una superficie cavernosa, áspera o con picaduras.
La corrosión química es más difícil de evitar cuando se trate de una mezcla de
fluidos. Ataca también zonas de transición entre dos materiales, como es el caso de
las soldaduras, tanto en la fabricación de la válvula como en su unión a las tuberías,
cuando son para conexiones soldadas.
l Corrosión bajo tensiones, “stress corrosión cracking”, que es una acción
combinada de química más las tensiones residuales de un proceso de mecanización
como laminado, embutido o curvado de los materiales.
l Corrosión por difusión de hidrógeno, normalmente asociada a la presencia de
determinados niveles de SH2 en algunos puntos de unidades de refino dando lugar
al “sulphide stress cracking”. Aquí podría aplicarse las recomendaciones NACE,
según sean los porcentajes de SH2 en el fluido.
l Corrosión inter granular derivada de tratamientos térmicos.
l Corrosión por picaduras, típica en aceros inoxidables en presencia de cloruros.
l Corrosión galvánica cuando tengamos dos materiales de distinto potencial. En
algunas aplicaciones, como el oxígeno gas, se utilizan conexiones equipotenciales.
Para el cuerpo-tapa y trim, se usarán aceros resistentes a los fluidos que haya que
controlar. Normalmente el cuerpo-tapa será de un material similar en composición al
material de la tubería. Sin embargo, el fenómeno de corrosión se puede presentar
agravado por la velocidad de circulación o asociado a una cavitación o vaporización
parcial de la fase liquida. La consulta de tablas de corrosión no siempre es suficiente ni
fiable sobre todo cuando se combinan varios fluidos de diferentes características, ver
figura 1.
Figura
1. Abrasión y diversos fenómenos corrosivos
Por tanto, la utilización de experiencias similares en otras plantas es de gran ayuda. La

corrosión es un mundo de posibilidades que presenta sorpresas y algunas veces, no
queda más remedio que experimentar soluciones. Por ejemplo puede aparecer corrosión
en los vástagos y ejes de válvulas rotativas, en la zona de estopada, cuando una fuga de
fluido en contacto con el aire, quizá más húmedo, produce un compuesto más corrosivo
que el propio fluido dentro de la válvula.
También podemos tener corrosión externa, en el cuerpo, por condensaciones entre el

cuerpo y el aislante o calorifigado. Esto suele ocurrir en tuberías de vapor saturado o a
temperaturas próximas a la temperatura de saturación; basta una pequeña caída de
temperatura para tener gotas sobre la superficie.
Abrasión
Nos referimos aquí al desgaste y perdida de material tanto en cuerpo y tapa como en los
órganos internos de la válvula, debido a la presencia de partículas abrasivas que circulan
con el fluido, ver figura1. Este fenómeno no debe confundirse con los desgastes
producidos en caso de cavitación o flashing.
El efecto abrasivo de los impactos y la respuesta de los materiales es distinto. En algunas

aplicaciones puede haber desgastes producidos solamente por efecto de una alta
velocidad y se materializa casi siempre en obturador y asiento aunque en algunos casos
afectos al cuerpo según sea el diseño y sentido de circulación.
La velocidad es un factor importante a vigilar; pequeñas variaciones de velocidad pueden

producir muy diferentes desgastes. Se sabe también que el ángulo de ataque influye en el
desgaste; ver figura-2. Otros factores a considerar son la dureza de los materiales, el
diseño del cuerpo que debe ser de paso recto, lo más corto posible, evitando turbulencias
internas, también cuerpos angulares con fluido tiende a cerrar; el trazado de las tuberías
sin codos ni reducciones, la posición de montaje, etc. No se comportan bien ni son
adecuadas las válvulas guiadas por jaula y los trims anticavitación o para reducir ruido.
Figura
2. Abrasión por partículas
La abrasión por partículas es difícil de evitar pues no podemos cambiar la naturaleza del
fluido. Su agresividad depende de la cantidad de partículas en suspensión, de su tamaño
y dureza. Partículas pequeñas, pero en mayor porcentaje en el fluido, pueden producir
más desgaste que partículas mayores en menor porcentaje. Se han hecho estudios para
evaluar el comportamiento de diversos aceros frente a la abrasión pero todos estos
ensayos se hacen en unas condiciones de prueba que no son trasladables a la realidad
de lo que ocurre dentro de una válvula de control: turbulencias y cambios de áreas, etc.
Se recomiendan aceros duros en el trim, siendo los más frecuentes los siguientes, de
menos a más resistentes: Inox. tipo 316 – Monel K – Inox 17-4PH – Inox. tipo 416-420 –
Stellite ó 316+stellite total – Inox 440 C templado,– Wolframio, Alúmina – Cerámicos. Sin
olvidar también los nuevos tratamiento termoquímicos de Boronizado, Koslterización,
Carburo de Cromo.
En cuanto a tipos de válvulas, las válvulas de obturador rotativo excéntrico, con unos
aceros aleados, o inoxidables bastante normales, resisten mejor la abrasión que otros
diseños con paso más complicado. En situaciones de alta abrasión: arena, lechadas de
cal y similares, se pueden usar cuerpos forrados con internos cerámicos, Zirconia, en
válvulas de bola o macho.
Con fluidos limpios también se han de evitar altas velocidades que son causa de
desgastes en el cuerpo en forma de estrías en el mismo sentido de la circulación del
fluido. Producen también vibraciones que fatigan guías y se transmiten aguas debajo de
la válvula. Por eso se recomienda no superar los 10 m/seg., con agua o altos porcentajes
de agua. En altas presiones como se da en el sector de energía, en el sistema de agua
de alimentación, este valor es menor y se calculan los cuerpos para una velocidad en la
salida de unos 5 – 7 m/seg. En Gases y vapor se tiene en cuenta el número de Match a la
salida pues influye en el ruido total resultante.
Cavitación
El paso de un fluido líquido a través de una válvula de control puede dar lugar a un
derrame Subcrítico o Crítico. Si el derrame es Subcrítico no habrá problemas, salvo la
corrosión abrasión que ya hemos visto. Un derrame crítico, en el caso de líquidos puede
producir cavitación o flash, que son dos fenómenos distintos. En el caso de gases y
vapor, un derrame crítico, se manifiesta en forma de ruido aerodinámico.
Tendremos cavitación si se dan las condiciones termodinámicas que lo producen. La

misión del técnico es analizar el derrame en la válvula que está estudiando, partiendo de
todas las condiciones de trabajo posibles, y saber encontrar un tipo de válvula de control
que evite o minimice los dañinos efectos que la cavitación produce, según sea su
intensidad. No entramos en detalle en este fenómeno pues lo damos por conocido. En
resumen es la aparición de unas cavidades en forma de burbujas que, por un efecto
simultaneo de implosión y micro jets se proyectan estos sobre el trim fundamentalmente,
provocando un grave desgaste resultando una superficie áspera, porosa, mate y con
pérdida de material. También puede afectar al cuerpo sobre todo entre asiento y cuerpo
cuando se produce una fuga por deterioro de la rosca del cuerpo o la junta entre asiento-
cuerpo; tanto en globo desequilibradas como en las equilibradas guiadas por jaula, ver
figura 3.
Figura
3. Efectos de la cavitación en el trim
Asociados al fenómeno de cavitación hay varios coeficientes con los que hay trabajar
durante el análisis del derrame, cálculo y selección de la válvula:
l Kc – Inicial e históricamente definido como coeficiente de cavitación incipiente. Era el

punto donde comienza el “Choked Flow”. Este punto se le ha nombrado también en
la literatura técnica de otras maneras, que no son equivalentes al Kc en su
interpretación. (Kci; Ki; etc)
l FL – Liquid Pressure Recovery Factor, necesario para aplicar las fórmulas de cálculo
IEC/ISA. En alguna literatura aparece el Km que en realidad es equivalente a FL2.
l XFZ – Valve Characteristic Pressure Ratio,basado en el aumento del nivel de ruido
que produce la cavitación. Se utiliza para calcular el ruido en líquidos en el estándar
IEC 534-8-4. Cuando el cociente P1-P2 / P1-Pv (denominado –“x” o “xF” –Differential
pressure ratio) es mayor que XFZ tendremos cavitación.
l Factor Sigma – σ Basado en la observación real de vibraciones aguas abajo de la
válvula medidas con un acelerómetro. Este factor se propone en la recomendación
práctica ISA RP 75.23. Los fabricantes que usen este índice de cavitación asignan a
cada una de sus válvulas, un valor de “σmr–sigma manufacturer” máximo que,
introducido en una formula, sirve para seleccionar el tipo de válvula más adecuado.
En este procedimiento se tienen en cuenta la influencia del tamaño de válvula y la presión

real de trabajo, a través de dos factores: SSE - Size Scale Effect y PSE – Pressure Scale
Effect, con lo que se perfecciona el procedimiento de selección.
Los fabricantes deberían facilitar en los catálogos todos estos coeficientes para que el
usuario pueda comparar las propiedades de cada diseño.
Si tenemos una aplicación donde hay cavitación, se pueden hacer varias cosas: resistir
sus efectos, controlarla o evitarla.
l Cuando es de moderada intensidad, se puede resistirla utilizando materiales duros

en el trim: aceros templados ó stellitados.
l Controlarla, usando algunos diseños especiales de trim, es decir, que las implosiones
y el chorro crítico se proyecte en una zona que no afecte a partes vitales de la
válvula. Esto es válido en condiciones moderadas de presión diferencial, previo a un
buen análisis del proceso.
l Lo mejor será evitarla, seleccionando diseños que impidan la cavitación. Válvulas
con alto coeficiente FL; alto XFz; y bajo factor Sigma-valve. Así protegemos a la
válvula y mantenemos sus prestaciones en todas las condiciones de trabajo que
puedan darse en el proceso. En todos los casos se vigilará que el ruido
hidrodinámico sea bajo.
“El trim es el corazón de la válvula; si falla el trim falla todo”. Es importante poner
cuidado en el dimensionamiento y la correcta selección del tipo de trim, teniendo
en cuenta las características del fluido y la naturaleza del derrame, pero también de
los materiales de obturador-asiento-jaula-vástago que definirán su resistencia y
durabilidad, esto es, fiabilidad de control en el tiempo.
Flash (vaporización)
El flash o vaporización, aguas debajo de la válvula, es inevitable si la presión de salida P2
se mantiene por debajo de la presión de vapor del líquido - Pv. La aparición del flash
implica un aumento de volumen en la salida del trim lo que ocasiona mayor velocidad.
Los efectos del flash se manifiestan, en general en el semicuerpo de salida, en la tapa y
en algunos casos en la tubería, también en el trim cuando tengamos una alta presión
diferencia. La agresividad es debida al choque del líquido arrastrado por la fase gaseosa.
El nivel de desgaste depende del porcentaje de líquido vaporizado, de la velocidad del
fluido, de la presión diferencial, del tamaño y forma de la válvula. Así como la cavitación
tiene un ruido hidrodinámico alto, en el flash no ocurre esto, sobre todo cuanto mayor sea
el porcentaje de líquido vaporizado.
Las soluciones frente al flash pasan por una adecuada selección del tipo de válvula en
cuanto a su diseño y tratar de calcular y limitar la velocidad en el cuerpo; elegir
materiales duros en el trim y también en el cuerpo donde se mejora su resistencia con
aceros aleado al Cr. Mo tipo WC6, WC9, etc. más duros que el Ac. Corbono.
Las velocidades aceptables dependen de varios factores y su combinación: porcentaje de

flash, tamaño, tipo de válvula, sentido de circulación, material del cuerpo, paso pleno o
reducido, presión diferencial, etc. Además existe la dificultad de calcular bien esta
velocidad; en la práctica y se asume que es la misma para el líquido y su vapor, dentro de
la válvula, cosa que no es del todo cierto.
Se recomiendan cuerpos de paso recto y cortos que faciliten la salida, como los diseños
rotary-plug con sentido fluido tendiendo a cerrar. En aplicaciones severas, (no se define
un servicio severo sólo por la delta-p, pero por indicar un valor, la experiencia los sitúa
por encima de los 35-40 kg/cm2), serán más recomendables los cuerpos angulares con
fluido tiende a cerrar. En plantas de energía con flash de alta presión: 50-150 kg/cm2., las
válvulas deberán ser angulares y llevarán camisa de protección de inoxidable en la salida,
ver figura 4.
Figura
4. Diseños para el flash
Se evitarán conos reductores; los cuerpos serán iguales a la tubería y en algunos casos
la salida mayor que la entrada. Tramos de tubería recta aguas abajo, lo más cortos
posible, sin codos. En flash severo la válvula deberá situarse en la entrada al tanque flash
o recipiente de descarga.
Un caso peculiar de servicio severo es el outgassing que no debe confundirse con el
flash, ni en el cálculo ni en la selección de válvulas; es mucho más dañino que la

vaporización parcial de un líquido y requiere un análisis y cálculo particular. Se da con
altas presiones diferenciales, superiores a 60 kg/cm2, y suele requerir cuerpos angulares
de alto rating.
En gases y vapor de agua, un derrame crítico por alta presión diferencial se manifiesta en
forma de ruido. El coeficiente asociado es xT – Pressure drop ratio factor, especifico de
cada válvula, siendo “Pressure drop ratio” x = ∆p / P1.
El ruido se atenúa con válvulas de diseños especiales del trim que reducen la velocidad y
buscan más altas frecuencias no audibles. Son las válvulas multihole y otras
combinaciones multi-stage / multi-path. Cada fabricante ofrece varios tipos eligiéndose el
que se requiera en cada aplicación.
Un problema patológico en estos diseños es su mal comportamiento cuando el fluido

tiene partículas ya que por los pasos estrechos y la forma laberíntica de su construcción,
tienden a obstruirse produciendo también desgastes y agarrotamientos sobre todo, en los
trims guiados por jaula.
Todo ruido lleva asociado un nivel de vibraciones que además de afectar a la válvula se
transmiten por la tubería a equipos adyacentes. Se están analizando con más detalle la
influencia de las vibraciones sobre todo en válvulas para servicios severos, pues
producen fatiga de materiales del trim. Por tanto, el ruido no es sólo un problema por sí
mismo; obliga a buscar el diseño adecuado que permita paso de partículas y además hay
que poner más atención en el punto de instalación de la válvula en la tubería y el diseño
de piping.
Fugas internas. Pérdida de estanqueidad

Esta es una de las características técnicas de las válvulas que más cuesta mantener. La
pérdida de calidad de cierre depende de los desgastes que se produzcan por alguna de
las causas que se han visto anteriormente. Lo importante es que el aumento de fuga
produzca una degradación de los internos y vaya en aumento.
Las válvulas de control se fabrican con una determinada fuga, previamente especificada,
respecto a unas normas ANSI/FCI 70.2 /IEC 534-4, que son las dos normas más usadas.
Las fugas en el proceso serán distintas, con el fluido real a la presión y temperatura de
trabajo. Lo que se especifica y se compra es una determinada “calidad constructiva de
cierre” para unas condiciones de prueba.
La fuga también puede depender del actuador, del posicionador, defectos de alineación y
centrado del trim por mal montaje durante operaciones de mantenimiento, presencia de
partículas, etc.
Los cierres tienen diferente configuración según sea el tipo de válvula: globo simple
asiento, equilibradas guiadas por jaula: sin o con piloto, rotativas, mariposas, etc. Siendo
el trim el corazón de la válvula, sus materiales y calidad de mecanizado, así como la
buena selección del actuador, son los puntos más importantes a cuidar.
Una válvula no cierra mejor aumentando la presión de aire (cuando sea “aire cierra”).
Esto puede provocar un exceso de asentamiento que deteriore el trim o doble el vástago.
Tan malo es un actuador insuficiente como otro excesivamente sobredimensionado.
La detección de fugas peligrosas en el trim, que pasen de un valor, no es un asunto

sencillo. Podría detectarse pero no cuantificarse. En este sentido se han intentado
procedimientos mediante ultrasonidos y termografía, pero cada fluido, industria y entorno
de proceso son diferentes, requiriendo unos análisis comparativos que normalmente no
dan resultados satisfactorios.
Fugas al exterior
Los puntos típicos de fugas al exterior son la unión tapa-cuerpo en todas las válvulas de
globo y en la zona del vástago por la estopada, en válvulas alternativas como en las
rotativas: mariposa, bola, macho, etc.
El mantenimiento de la estanquidad en la empaquetadura, depende que haya sido bien

seleccionada y montada, también de la frecuencia de maniobras y de su apriete. Ahora,
para minimizar intervenciones, se añaden resortes de apriete controlado y constante en
los tornillos apriete de estopada. También hay diseños que incorporan juntas tóricas que
refuerzan a la estopada, siempre que sean compatibles con la naturaleza del fluido. Hay
que indicar el mejor comportamiento de las válvulas rotativas por su menor fricción y
mayor capacidad de cierre-estanqueidad en las estopadas, ver figura 5.
Figura
5. Cierres para el vástago
Las fugas entre tapa-cuerpo normalmente se deben a un deterioro de la junta usada así
como del diseño mecánico de la unión tapa-cuerpo, que pueden ser varios. También se
producen fugas por defecto de alineación en el montaje o deficiente apriete de los
tornillos de cierre de la tapa-cuerpo. Esta tortillería debe ser del material adecuado y
apretados con el par que recomiende el fabricante mediante llave dinamométrica. Se
dispone ahora de equipos hidráulicos que aportan pares de apriete controlados y
uniformes en todo el perímetro de la tapa.
Actualmente hay la posibilidad de detectar las fugas y transmitir esta información

mediante técnica wireless, si la severidad de la aplicación lo justifica, por ejemplo en
fluidos peligrosos.
2. AGRESIONES EXTERNAS EN LA PLANTA

Los equipos de un lazo de control que van instalados en el propio proceso son
básicamente dos: los medidores y transmisores de la variable a controlar (caudal,
presión, nivel, temperatura, etc.) y el elemento final que, en nuestro caso es la válvula de
control. Estos transmisores, aunque instalados en las tuberías o sobre los equipos, no
producen perdida de presión en el fluido, por lo que no suelen sufrir desgastes internos,
salvo corrosión. Sólo hay que considerar el ataque externo de un medio ambiente
agresivo por vapores, fugas, inclemencias atmosféricas, que son fácilmente solucionables
mediante elementos de protección: bolsas, cubiertas de plástico, armarios de inoxidable,
etc.
Muchas válvulas de control están situadas a cubierto pero otras muchas no. Es por esto
que la válvula sufre todos los efectos del medio ambiente, tanto las condiciones
atmosféricas, moderadas o extremas, como la combinación de estas condiciones
climáticas asociadas a gases y polvos que pueden producir un ataque corrosivo sobre,
cuerpo, actuador, posicionador, accesorios y tuberías neumáticas de señal.
Algunos procesos químicos industriales son especialmente agresivos como fertilizantes,

siderurgia, papel, etc. También en países con climas extremos por altas o bajas
temperaturas, tormentas de arena en zonas desérticas, oleoductos y gaseoductos, torres
de explotación off-shore o plantas próximas al mar, etc.
Cada aplicación particular, se debe analizar previamente, en fase proyecto, buscando

experiencias de situaciones similares; se adoptarán medidas constructivas en cuanto a
materiales de cuerpo y actuador así como elementos de protección para que la válvula y
sus accesorios resistan esas situaciones y mantenga sus prestaciones de control con una
alta disponibilidad.
Se cuidará el procedimiento y tipo de pintura más adecuado a cada caso, así como las
juntas de cierre y sellado, sobre todo en los accesorios, como el posicionador,
electroválvulas, etc. En situaciones límite se deberá proteger, sobre todo el conjunto
actuador y accesorios, con forros, bolsas o armarios metálicos específicamente
diseñados para cada válvula. Hay empresas dedicadas a solucionar estas situaciones.
3. OTRAS CAUSAS
Fallos de especificación durante la ingeniería.
Errores de cálculo y selección
Cada vez son mejores los programas de cálculo para definir el tamaño del trim de las
válvulas de control. Sin embargo se constatan muchas deficiencias en el proceso de
selección.
El éxito de una válvula, en el contexto de un lazo de control, depende de:
l Haber definido bien sus condiciones de operación: regímenes de caudal, presiones,

variaciones de carga, etc.
l Que se haya hecho una buena selección del tipo y tamaño, del trim para esa
aplicación en concreto.
l Que se hayan elegido los materiales adecuados que componen el trim.
“El coste de una válvula de control no es su precio de compra, si no: precio de

compra + puesta en marcha + mantenimiento en los primeros 5 años”
Los problemas más frecuentes surgen del sobredimensionamiento, o cuando se aplican

criterios generales sin haberse preguntado en concreto y con rigor, por ejemplo: ¿Qué se
espera de esta válvula?; ¿Cómo se la va a operar? ; ¿Cuáles van a ser las variaciones
del proceso?; ¿Cuántas veces tiene que cerrar?, ¿Con que estanqueidad debe hacerlo?,
etc.
Otros problemas proceden de hacer por separado la selección y compra de la válvula sin
conocer ni tener en cuenta el diseño de las tuberías. Según sea el fluido y las condiciones
del derrame, ambas cosas pueden afectar al diseño del piping y a la ubicación de la
válvula en un lugar más idóneo.
“El mantenimiento empieza en el proyecto”.
Esta frase es conocida pero generalmente olvidada durante el desarrollo de la

ingeniería el montaje y la puesta en marcha.
Problemas derivados del montaje y diseño de

tuberías, y de la puesta en marcha
La válvula de control se instalará en aquel punto del proceso donde se obtenga el mejor
control y más rápida respuesta sobre la variable controlada, según sea el fluido.
El diseño de las tuberías puede afectar a la válvula. Esto ocurrirá, sobre todo, en
derrames críticos, tanto con líquidos como con gases o vapor. Se evitarán diseños de
líneas y codos que produzcan fuertes turbulencias o vibraciones que puedan afectar a la
estabilidad, bien de los órganos internos de las válvulas o a sus instrumentos asociados,
sobre todo el posicionador.
En el caso de líquidos, se procurará dejar un tramo de tubería, aguas arriba pero, sobre
todo, aguas abajo. Habrá procesos y fluidos que requieran unas distancias mínimas,
sobre todo en cuanto a alejar los codos aguas abajo. Un codo próximo a la salida es
perjudicial en un régimen de cavitación pero mucho más cuando hay flash o partículas
abrasivas. Por eso las válvulas con posibilidad de vaporización se colocarán lo más cerca
posible del depósito o recipiente de descarga.
Desde el punto de vista del montaje, lo mejor es que las tuberías sean horizontales o
ligeramente inclinadas. Pueden montarse las válvulas en tuberías verticales, según
diseños, y tamaños, pero siguiendo recomendaciones de cada fabricante; esta posición
paralela al suelo, aunque no impide su trabajo, si puede ser un inconveniente posterior
para el mantenimiento, sobre todo si la válvula es grande o va soldada a la tubería.
Mantenimiento inadecuado en las primeras

intervenciones
Una válvula de control debe durar muchos años y como instrumento requerirá
verificaciones y mantenimiento en cuerpo, actuador y accesorios localmente. Por tanto la
accesibilidad para un mínimo tiempo de reparación debe ser un objetivo. Por tanto se
estudiará el acceso para su maniobra, montaje y desmontaje con el mínimo de elementos
auxiliares: plataformas, polipastos, etc. pensando en poder acceder a los internos de la
válvula: obturador-asiento y actuador de la forma más fácil posible.
“Cada diseño de válvula tiene su mantenimiento especifico”.
“En los servicios severos se precisa personal con experiencia y conocimiento del
equipo a intervenir”
No se han mencionado en este artículo los problemas y averías en actuador y accesorios.

Por su naturaleza entran ya en el terreno propio de la instrumentación. Se ha mencionado
que las condiciones ambientales pueden afectar al actuador como equipo mecánico;
también tienen sus averías propias según sea de diafragma, de pistón o eléctricos. Los
accesorios y fundamentalmente aquellos que están en la línea de transmisión de la señal
de control, son particularmente sensibles y deben ser adecuadamente protegidos frente al
medio ambiente y por altas o bajas temperaturas: posicionador electroneumático,
transmisores de posición, electroválvulas, relés de bloqueo, etc.
CONCLUSIONES FINALES
l La vida de la válvula y su fiabilidad de control depende de una selección y cálculo, en
este orden. Lo más importante es la selección, no el cálculo.
l Tan importante como su duración es que mantengan sus “prestaciones dinámicas”,
como instrumento, en el contexto del lazo de control. Ref.1 Cap. 4 y 9
l El ingeniero de instrumentación debe conocer todos los efectos (patologías) que
pueden afectar al funcionamiento de la válvula, para poder hacer una buena
selección de tipo y materiales.
REFERENCIAS
[1] A. Campo López Válvulas de Control: Selección y Cálculo. Edición Revisada 2018.
ACERCA DEL AUTOR
Antonio Campo López, Profesor-coordinador en el Master de Instrumentación y Control

que organiza de ISA-España / Repsol. Amplia experiencia, durante más de 39 años, en la
selección y aplicación de válvulas de control en todos los sectores industriales,
principalmente, Energía, Químico, Petroquímico, Papel, Tratamiento de Agua, y otros
servicios en general. Ha publicado artículos sobre válvulas de control en revistas técnicas
y participado en cursos y reuniones técnicas de ISA-España. Es autor del libro
VALVULAS DE CONTROL, Selección y Cálculo publicado en ISA-España en 2ª edición
revisada.
Samuel Moya | 20/08/2019 de 8:50 AM | Etiquetas: fallos y fluido., lazo de control, Válvulas de control
Control | URL: https://wp.me/p8wcyx-1Ue
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Antonio Campo López

RESUMEN: Se sabe que la reparación de las válvulas de control supone el mayor

PALABRAS CLAVES: Válvulas de control, lazo de control, fallos y fluido.

“El objetivo de un ingeniero de instrumentación es conseguir válvulas que regulen

1. Fallos en los órganos internos; son las más importantes.

desgastes por cavitación, vaporización (Flash). Algunas veces varios al mismo

2. Agresiones externas del medio ambiente en la planta.

l Fallos de especificación durante la ingeniería.

Análisis estadísticos con información de los talleres de mantenimiento concluyen que de

Materiales frente a la corrosión

En primer lugar la corrosión que puede afectar al cuerpo-tapa-trim si no se han elegido

algunas aplicaciones, como el oxígeno gas, se utilizan conexiones equipotenciales.

Por tanto, la utilización de experiencias similares en otras plantas es de gran ayuda. La

También podemos tener corrosión externa, en el cuerpo, por condensaciones entre el

El efecto abrasivo de los impactos y la respuesta de los materiales es distinto. En algunas

La velocidad es un factor importante a vigilar; pequeñas variaciones de velocidad pueden

Tendremos cavitación si se dan las condiciones termodinámicas que lo producen. La

l Kc – Inicial e históricamente definido como coeficiente de cavitación incipiente. Era el

En este procedimiento se tienen en cuenta la influencia del tamaño de válvula y la presión

l Cuando es de moderada intensidad, se puede resistirla utilizando materiales duros

Las velocidades aceptables dependen de varios factores y su combinación: porcentaje de

Un caso peculiar de servicio severo es el outgassing que no debe confundirse con el

flash, ni en el cálculo ni en la selección de válvulas; es mucho más dañino que la

Un problema patológico en estos diseños es su mal comportamiento cuando el fluido

Fugas internas. Pérdida de estanqueidad

La detección de fugas peligrosas en el trim, que pasen de un valor, no es un asunto

El mantenimiento de la estanquidad en la empaquetadura, depende que haya sido bien

Actualmente hay la posibilidad de detectar las fugas y transmitir esta información

2. AGRESIONES EXTERNAS EN LA PLANTA

Algunos procesos químicos industriales son especialmente agresivos como fertilizantes,

Cada aplicación particular, se debe analizar previamente, en fase proyecto, buscando

El éxito de una válvula, en el contexto de un lazo de control, depende de:

l Haber definido bien sus condiciones de operación: regímenes de caudal, presiones,

“El coste de una válvula de control no es su precio de compra, si no: precio de

Los problemas más frecuentes surgen del sobredimensionamiento, o cuando se aplican

“El mantenimiento empieza en el proyecto”.

Esta frase es conocida pero generalmente olvidada durante el desarrollo de la

Problemas derivados del montaje y diseño de

Mantenimiento inadecuado en las primeras

“Cada diseño de válvula tiene su mantenimiento especifico”.

No se han mencionado en este artículo los problemas y averías en actuador y accesorios.

ACERCA DEL AUTOR

Antonio Campo López, Profesor-coordinador en el Master de Instrumentación y Control

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