El Hormigón, composición y

especificaciones técnicas
generales
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 El Hormigón, composición y especificaciones técnicas generales
El hormigón o concreto, es un material formado esencialmente por un
aglomerante al que se añade partículas o fragmentos de agregado, agua y
aditivos específicos.

El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones es cemento mezclado con una

proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación.
Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente
de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).

IMPORTANTE: EL HORMIGÓN NO ES CEMENTO, el cemento es materia prima

del hormigón elaborado.
En HORPAS, como en todas las plantas productoras de hormigón, disponemos de
una planta dosificadora, que se encarga mediante un sistema informatizado con
formulas especificas de producir los distintos tipos de hormigón, aquellos que se
emplean en una loza, en un puente, un autopista, o una bicisenda. Es por ello que
existen diferentes tipos de hormigón, desde los pesados hasta los livianos, donde
nos encontramos con más de 50 variedades diferentes dependiendo cada
aplicación, por ejemplo H25, H21, H17, H13, entre otros.
 En HORPAS, nos diferenciamos de otras plantas, ya que
disponemos de un seguimiento especial del sistema de
producción, donde una persona especialista en sistemas se
encarga de controlar parámetros e indicadores, auditado por
los procedimientos de la norma ISO 9001, ya que nuestra
empresa se encuentra certificada desde hace más de 9 años,
donde debemos cumplir al pie de la letra con los
requerimientos.

¿Que es el Hormigón Armado?

Producto formado por hormigón y armaduras de hierro especificadas. Ambos
materiales se complementan de modo que su trabajo conjunto les permita absorber
y disipar esfuerzos mecánicos de diversos tipos de forma más efectiva que
individualmente

 HORMIGÓN resiste COMPRESIÓN

 ACERO resiste TRACCIÓN

Diferencia entre hormigón pesado y liviano:

Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de 3200
kg/m3 debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las
radiaciones), el hormigón normal empleado en estructuras que posee una densidad
de 2200 kg/m3 y el hormigón ligero con densidades de 1800 kg/m3.

En obra te hablan de cubicar, ¿a que se refieren?

El hormigón se mide por su volumen (m3), sin descontar el espacio ocupado por las
armaduras de acero ni tuberías (cuyo diámetro no supere 0,25 m), a ello se le llama
cubicar a la cantidad de m3 que se necesitan para completar los m2 que solicita la
obra. En la cubicación de hormigón se descuentan todos los vanos, escotillas o
aberturas de superficie superior a 0,05m2. La cubicación se realiza por partidas
separadas para cada tipo de hormigón, elemento a hormigonar y/o tipo de moldaje
a utilizar, aunque constituyan un mismo elemento o conjunto.
Es muy importante una buena cubicación por parte del constructor, ya que define
los m3 que
hay que pedir a la planta hormigonera, un error de cubicación, significa menor o
mayor
cantidad de material de Hormigón.

CALCULO DE LA DOSIFICACIÓN DE
MATERIALES PARA HORMIGONES Y MORTEROS-
EJEMPLOS

INTRODUCCIÓN: ¿QUE SE MEZCLA?

Áridos:
La Arena: Sirve para reducir las fisuras que aparecen en la mezcla, al
endurecerse y dar volumen.
La Piedra: Se utiliza en la preparación de hormigones resistentes como
para bases, columnas, losas, puede usarse canto rodado, que es la piedra
de río o piedra partida (de cantera) o arcilla expandida.
El Cascote: Puede ser de ladrillo o de demolición de obras viejas. Se utiliza
en hormigones pobres o de bajas resitencias para contrapisos y cimientos.
Aglomerantes:
La Cal y El Cemento: Los dos reaccionan en contacto con el agua, sufriendo
un proceso que empieza por el fragüe. Hay mezclas que como
aglomerantes llevan solamente cemento (se las llama concreto) y otras
donde el aglutinante principal es la cal, a la que se le puede agregar un
poco de cemento para reforzarla (cal reforzada). Las cales se venden en
bolsas de 25 o 30 Kg. según la marca y el cemento en bolsas de 50 Kg.
Cemento de Albañilería: Es un producto que se puede usar en reemplazo de
la cal reforzada.Se vende en bolsas de 30 o 40 Kg. según la marca, como
Plasticor, Hidralit,Calcemit,etc.

Líquidos:
El Agua: Dá plasticidad a la mezcla para que sea trabajable y provoca la
reacción química que produce el fragüe.
El Hidrófugo: Es un producto químico que se agrega al agua para aumentar
la impermeabilidad.
Existen varios productos de este tipo como cerecita, sika, etc. que se usan
según indicaciones de cada fabricante.
Los Aditivos: Se agregan al agua estos aditivos, que son de todo tipo como
aceleradores de fragüe, mejoradores plásticos, retardadores de fragüe,
etc.
 —- TABLA DE MEZCLAS MAS HABITUALES —-

Mortero: Mortero:
Hormigón Mortero: Cal Mortero: Cal
Hormigón Cal Cal
De Mortero Reforzada Reforzada
De Piedra Reforzada Reforzada
Cascotes (3) (4)
(1) (2)

Para
Para Paredes de Paredes de
Cimientos Carpetas,Dinteles Revoque
Columnas, Ladrillo Bloques Revoque Fino
y Tomar Juntas… Grueso
Vigas,Losas… Común Hormig.
Contrapisos

1 CAL 1 CEMENTO 1 CEMENTO 1 CAL 1 CAL 1 CAL 1 CAL AEREA

1/8 1/2
3 ARENA 3 ARENA 1 CEMENTO 1/4 CEMENTO 1/8 CEMENTO
CEMENTO CEMENTO

4 ARENA 3 PIEDRA 3 ARENA 6 ARENA 3 ARENA 2 ARENA

8 CASCOTES

OTRA

OPCIÓN

1 CEM. 1 CEM. 1 CEM.

1 CEMENTO
ALBAÑIL. ALBAÑIL. ALBAÑIL.

4 ARENA 3 ARENA 5 ARENA 5 ARENA

3 CANTO
8 CASCOTES
ROD.

OTRAS DOSIFICACIONES DE MORTERO PARA PEGAR

LADRILLOS
Para Pared de 15cm. y 20 cm. con bloques cerámicos hay dos opciones de
morteros:
Con Cemento: 1:1/8:3 (cal-cemento-arena)
Con Cem. Albañileria: 1:5 (cem. albañileria-arena)
Para Pared de 10cm. y 20 cm. con bloques de Hormigón hay dos opciones de
morteros:
Con Cemento: 1:1:6 (cal-cemento-arena)
Con Cem. Albañileria: 1:5 (cem. albañileria-arena)
Para Pared de 10cm., 18cm. y 20 cm. con ladrillos huecos hay dos opciones de
morteros:
Con Cemento: 1:1/2:3 (cal-cemento-arena)
Con Cem. Albañileria: 1:5 (cem. albañileria-arena)
Para Pared de 10cm., 15cm. con ladrillos comunes hay dos opciones de
morteros:
Con Cemento: 1:1/2:3 (cal-cemento-arena)
Con Cem. Albañileria: 1:5 (cem. albañileria-arena)
Para Pared de 20 cm y 30 cm. con ladrillos comunes hay dos opciones de
morteros:
Con Cemento: 1:1/4:3 (cal-cemento-arena)
Con Cem. Albañileria: 1:7 (cem. albañileria-arena)
Para Morteros de Colocación de Baldozas o Mosaicos: 1:1/4:3 (cal-cemento-
arena)
Para Morteros Impermeables: 1:3 (cemento-arena)
Para Morteros de Revoques Gruesos: 1:1/4:3 (cal-cemento-arena)
Para Morteros de Revoques Finos: 1:1/8:2 (cal-cemento-arena)

TABLA DE MATERIALES NECESARIOS PARA 1M³ DE

HORMIGÓN
Significa que para un hormigón estructural, donde mezclamos 1 balde de
cemento+ 2 de arena+ 3 de piedra, necesitaremos para elaborar 1.0m³ : 300
Kg. de cemento, ósea 6 bolsas, mas 0,65 m³ de arena mas 0,65 m³ de
piedra. En el software de mas abajo puede hacer los calculos de
materiales desees, tanto para hormigones como morteros.

EXPLICACIÓN TÉCNICA DE LA DOSIFICACIÓN CON EJEMPLOS:

Por ejemplo una mezcla 1:2:4 significa que cuando se van a mezclar los
materiales, se debe colocar 1 balde cemento,2 de arena y 4 de piedra, es
decir, se dosifica por volumen. Como luego de apisonar las mezclas sufren
una merma se recurre al uso de unos coeficientes de aporte, que es un valor
propio de cada material, y se usa para establecer con cierta exactitud la
cantidad de materiales necesarios para a comprar para un determinado
volumen de mezcla a fabricar.
VALORES DE LOS COEFICIENTES DE APORTE
PARA CADA MATERIAL

Arena gruesa (naturalmente humeda) 0.63

Arena Mediana (naturalmente

humeda) 0.60

Arena gruesa seca 0.67

 Arena fina seca 0.54

Cal en pasta 1.00

Cal en polvo 0.45

Canto rodado o grava 0.66

Cascote de ladrillo 0.60

Cemento Portland 0.47

Cemento Blancos 0.37

Mármol granulado 0.52

Piedra partida (pedregullo) 0.51

Polvo de ladrillo puro 0.56

Polvo de ladrillo de demolición 0.53

Yeso París 1.40

(*):El cemento de albañilería no está en la tabla pero para mis calculo uso: 0.47 como el cemento

(*) Estos valores y método se han basado en el libro El Calculista de Simón Goldehorn

EJEMPLOS DE COMO SE CALCULAN LOS MATERIALES POR

M³
Ejemplo Uno: Calcular un hormigón estructural: 1:3:3, que significa que
se deben colocar 1 balde de cemento, mas 3 de arena, más 3 de piedra
partida.
El volumen aparente de esta mezcla será 1+3+3=7 y siempre se estima un
9% de agua, es decir, para este caso el 9% de 7 es 0.63, por lo que el
volumen aparente de esta mezcla será: 7+0.63=7.63 unidades (baldes,
canastos, m3, etc)
Ahora para obtener el volumen real de la mezcla hay que recurrir a los
coeficiente de aportes antes indicado y afectarlo a cada material
interviniente, en este caso es:
Cemento 1 x 0.47=0.47
Arena 3 x 0.63=1.89
Piedra 3 x 0.51=1.53
El total es ahora: 0.47+1.89+1.53=3.89 y se le suma el agua (0.63), lo
que dá: 4.52 unidades.

Entonces, ahora para calcular los materiales por m3 de mezcla es:

1m3 de cemento pesa 1400 Kg. que dividido este volumen real (4.52) dá:
310 Kg. es decir unas 6 bolsas por m3.
3m3 de arena dividido este volumen real es:0.67 m3 de arena
Y para los 3m3 de piedra partida es también 3/4.42= 0.67 m3.
Por lo tanto para hacer 1 m3 de hormigón 1:3:3 se deben mezclar:
309 Kg. de cemento (6 bolsas)
0.67m3 de arena
0.67m3 de piedra partida.
Ejemplo Dos:
Calcular una mezcla para mortero 1/4:1:3:1 significa: 0.25 de cemento,1
de cal en pasta hidratada,3 de arena y 1 de polvo de ladrillos.
Volumen aparente:0.25+1+3+1=5.25 + 9% de agua=5.72 unidades
Volumen real: 0.25 x 0.47 + 1 x 1 + 3 x 0.63 + 1 x 0.53 = 3.54 + 0.47
del agua= 4.012 unidades
Entonces es:
Cemento (0.25 x 1400)/4.012= 87 Kg.
Cal Hidraulica (1 x 600)/4.012=150 Kg. (Para 1m3 de cal en pasta se
usa unos 600Kg.)
Arena (3/4.012)= .75 (no hace falta el peso especifico porque la arena se
vende por m3)}
Polvo ladrillo (1/4.012)=0.25 (idem. a la arena)
Entonces para esta mezclas es:
87 kg. de cemento,
150 Kg. de cal,
0.75m3 de arena y
0.25 m3 de polvo de ladrillos.
PESOS ESPECÍFICOS DE LOS MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN (Kg./m3)

Arena seca 1450

Arena naturalmente humeda 1650

Arena muy mojada 2000

Cal viva en terrones 900-1100

Cal hidráulica viva, en polvo 850-1150

Cal en pasta 1300

Cemento Portland 1200-1400

Cemento Blanco 1100

Cemento fraguado 2700-3000

Escorias de Coque 600

Canto Rodado (Grava) 1750

Hormigón armado 2400

Hormigón de Cascotes 1800

Ladrillos Comunes 1350-1600

Ladrillos de Maquina 1580

Mampostería de Piedra 2250

Mármol 2700-2800

Mortero de Cal y Arena fraguado 1650

Mortero de Cemento, Cal y

Arena fraguado 1700-1900

Nieve suelta 150

Nieve congelada 500

Papel en libros 1000

Polvo de ladrillos de demolición 1000

Porcelana 2400

Tierra arcillosa seca 1600

Tierra Humeda 1850

Tiza 1000

Yeso en polvo 1200

CALCULO ONLINE DE LOS MATERIALES SEGUN EL TIPO DE

PARED

Proceso de Elaboración del Cemento Portland

Puedes bajar tablas del libro El Calculista con las todas las mezclas y hormigones según su uso, más pesos

específicos de gran cantidad de materiales, pesos de estructuras y formulas para áreas y volúmenes

Bajar Un Software Para Calcular Dosificaciones de Mezclas y Hormigones

ALGO MAS SOBRE EL HORMIGÓN….
HORMIGÓN: Mezcla de cemento, arena, grava o piedra triturada y agua. El
cemento portland, que es el más importante componente del hormigón,
puede adquirirse con facilidad, ya que existen numerosas fábricas que lo
producen y lo distribuyen ampliamente. Por lo general, los otros
componentes se hallan cerca del lugar de construcción.
El hormigón se prepara casi siempre en el mismo lugar de la obra.
Después de mezclado, con una sustancia plástica a la que es posible darle
con facilidad la forma que se desea. Sin embargo, después de fraguado
adquiere una consistencia dura y resistente, por lo que soporta la acción
del fuego y del agua, así como las inclemencias del tiempo y las presiones
inertes y continuas.
Es por esto que se emplea mucho en la construcción de edificios,
carreteras, pistas de aeropuertos, puentes, redes de alcantarillado y otras
obras en las que los factores duración y resistencia son primordiales. Se
usa también en la fabricación de partes prevaciadas, tales como bloques
de construcción, y conductos para agua y desagüe. Se puede decir que el
empleo del hormigón no tiene límites. Como quiera que se endurece al
contacto con el agua, se utiliza en la construcción de muelles y espigones.
Aun se emplea para hacer barcos durante contiendas bélicas prolongadas,
cuando por lo general existe gran escasez de acero y mano de obra
especializada. Los componentes del hormigón (cemento, arena, cascajo y
agua) deben mezclarse en determinadas proporciones.
Durante la operación de mezcla, se produce una reacción química entre
el cemento y el agua formando una pasta que al recubrir las partículas de
arena y de cascajo hace que éstas se liguen entre sí y constituyan una
masa sólida.
Para obtener una buena mezcla se deben seguir ciertas reglas. La más
importante es no emplear mucha agua, puesto que la consistencia del
hormigón se debe en gran parte a la fuerza adhesiva de la pasta formada
por el cemento y el agua. Si se emplea esta última con exceso, la pasta
de cemento resulta acuosa y débil. En cambio, si se ponen las cantidades
adecuadas, la pasta liga bien el cascajo y la arena, resultando una masa
fuerte y compacta.
El hormigón es muy resistente a la compresión, pero carece de
elasticidad. En vista de que ciertas construcciones de hormigón (puentes,
edificios, etc.) están sometidas tanto a esfuerzos de compresión como de
tracción, se refuerza la masa de hormigón con barras o mallas de acero,
para obtener un material de alta resistencia a la compresión y a la
tracción. Este recibe el nombre de hormigón armado, y se emplea tanto
en la construcción de partes simples como en obras de la magnitud de un
rascacielos.
UNA CURIOSIDAD DEL TEMA…
«Hace unos dos mil años, los albañiles emplearon materiales,
avanzadísimos entonces, en la enorme cúpula de hormigón que coronaba
un nuevo templo de la capital del Lacio. Hoy, el techo del Panteón sigue
entero. Se está endureciendo, ya que los compuestos de calcio de la
estructura reaccionan gradualmente con el dióxido de carbono para
formar caliza y otros minerales cuya resistencia supera la del hormigón.»
Basado en estas apreciaciones, el ingeniero estadounidense Roger H.
Jones patentó en 1996 un método que permite acortar, desde miles de
años hasta minutos, el proceso de endurecimiento, que podría afectar
delgadas paredes o gruesas estructuras empleadas para depositar
residuos radiactivos. La lentitud de la fragua del hormigón se debe a que
el agua tapa los poros del material por donde entraría el dióxido de
carbono.
Jones sometió una mezcla de hormigón y cemento Portland a la acción
del dióxido de carbono a alta presión y registró lo que ocurría: el gas
expulsaba el agua del material y modificaba su composición química. La
resistencia del cemento Portland aumentaba en un 84%.
Otras investigaciones permitieron aplicar este método a otros materiales.
Las experiencias demuestran que cuando la presión se eleva a 75
atmósferas y la temperatura a 31 °C, el dióxido de carbono tiene la
densidad de un líquido, pero mantiene la compresibilidad de un gas. En
este estado llamado supercrítico, el dióxido carece de tensión superficial
y puede penetrar los poros y grietas de una sustancia sin encontrar
resistencia.
Una aplicación posible sería tratar con dióxido de carbono a presión las
cenizas producidas en las centrales de carbón, previa mezcla con silicato
de sodio, óxido de calcio y agua. En un principio, la pasta obtenida es un
material débil y soluble en agua, pero al hacerla reaccionar con el dióxido
de carbono supercrítico se hace resistente, estable e insoluble en agua.
Su resistencia es comparable al cemento mezclado con fibra de vidrio: se
construyó un pequeño muro con una abertura cuadrada de 30 cm de lado
que resistió un peso de 240 kilogramos.
Lo ideal sería instalar una planta de procesamiento de las cenizas cerca
de una central térmica: de este modo se evitarían los vertederos de
cenizas, se dispondría de electricidad barata para alimentar la planta y se
podría aprovechar el calor desperdiciado en la chimenea.
El proceso elimina de la atmósfera un gas, que en exceso se considera contaminante
ambiental y que además recicla las cenizas. También se ha demostrado que en el momento
de tratar el cemento con el dióxido supercrítico pueden agregarse metales o plásticos y,
de esta manera, mejorar la flexibilidad, la durabilidad o capacidad de conducción
eléctrica. Fuente: Investigación y Ciencia, N.° 245

Fuente Consultada:

Lo Se Todo Tomo I

Enciclopedia BARSA Tomo 8

QUÍMICA I Polimodal Alegría-Bosack-Dal Fávero-Franco-Jaul-Ross

Canto rodado
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Cantos rodados.

Los cantos rodados o guijarros (chinas o chinarros, cuando son de pequeño tamaño) son fragmentos
de roca pulidos y sueltos, susceptibles de ser transportados por medios naturales, como las corrientes de
agua, los corrimientos de tierra, etcétera. Aunque no se hace distinción de forma, en general, un canto
rodado adquiere una morfología más o menos redondeada, subredondeada u oblonga, sin aristas y con la
 superficie lisa, debido al desgaste sufrido por los procesos erosivos durante el transporte, generalmente
causados por la corrosión o las corrientes de agua (erosión hídrica).

Índice

 1Usos
 2Granulometría
 3Véase también
 4Referencias
 5Enlaces externos

Usos[editar]

Suelo de guijarros en la Iglesia de Santiago en Bárcena de Campos(Palencia, Castilla y León).

Se utilizan generalmente en la construcción para hacer revoques y pavimentos. Sus cantos planos son de
gran utilidad para el apilamiento de material y su adherencia al hormigón o cemento los hacen muy
útiles.
Los guijarros fueron usados como arma arrojadiza preferida por parte de los honderos.
Los guijarros también forman parte desde la antigüedad de la actividad lúdica infantil. "Hacer sopas u
ondas" es uno de los juegos más populares, que consiste en lanzar y hacer deslizar por una superficie
líquida guijarros planos. La tensión superficial del agua impide que se hundan durante unos segundos.
Esta técnica de rebote en el agua fue utilizada por bombarderos aliados para arrojar bombas en algunos
ríos y presas del enemigo durante la II Guerra Mundial.1
Los guijarros chicos, llamados chinas o chinarros, estos un poco más grandes, se usaron en la antigüedad
con profusión –técnica del cosmatesco– para realizar solados artísticos; dibujos circulares, sogueados y
otros efectos artísticos geométricos. Pueden hallarse en muchas de las iglesias rurales del norte de
España. Igualmente en el sur de España fue empleado por los musulmanes de Granada y se conoce con
el nombre de empedrado Granadino. Normalmente se hace con guijarros blancos en contraste con otros
oscuros.

Granulometría[editar]
Medición del tamaño del guijarro en la Chesil Beach Inglaterra.

Dentro de la clasificación granulométrica de las partículas del suelo, los cantos rodados ocupan el
siguiente lugar en el escalafón:

Granulometría

Partícula Tamaño

Arcillas < 0,0039 mm

Limos 0,0039-0,0625 mm

Arenas 0,0625-2 mm

Gravas 2-64 mm

Cantos rodados 64-256 mm

Bloques >256 mm
 Granulometría

Partícula Tamaño

Cuidados del hormigón. Curado de

hormigón
escrito por Enrique Alario Catalá el 13 octubre, 2014 en la categoría Ejecución de Obras 39

Llevo ya mucho tiempo queriendo hablar en el blog sobre el curado de

hormigón. Se ha escrito ya mucho sobre éste tema, libros enteros
hablando de la correcta ejecución del hormigón, tiempos de curado,
propiedades físicas y químicas, gráficos de resistencias en función de
curado, relación agua/cemento y un sinfín de cuestiones técnicas que sin
duda merece el curado de hormigón.
Sin embargo, ¿por qué los operarios y contratistas que realmente tienen
que ejecutar el curado del hormigón no perciben esa importancia? Siendo
un factor clave para la resistencia y durabilidad del hormigón no conocen
en muchas ocasiones las razones por las que es tan importante, por lo
que perciben esa operación como una orden de la dirección, un capricho
que les hace perder tiempo (ya sabemos lo que eso supone en los destajos)
sin que aprecien el objetivo, el fin, la utilidad de realizar un correcto curado.
¿Por qué ocurre esto? Quizá porque no se lo han explicado sin tecnicismos
ni nadie les ha mostrado de manera clara, concreta y razonada por qué es
importante realizarlo. Los libros están normalmente dirigidos a
técnicos, no a quien lo ejecuta.
Bien, pues mi intención con este post es llegar a ti, contratista, oficial,
estructurista a pie de obra, que nadie te ha sabido explicar la tremenda
importancia que tiene hacer un correcto curado del hormigón que
acabas de verter en ese forjado o en esos pilares, para que conozcas
porqué los técnicos nos ponemos tan pesaditos con el riego del hormigón.
No, no es un capricho. Sigue leyendo y lo verás.

A quién va dirigido entonces al post. A quien ejecuta estructuras o

elementos de hormigón, pero también a los técnicos que están hartos de
tener que vigilar y exigir una y otra vez que se ejecute el curado del
hormigón, para que lo tengan fácil dirigiendo sus explicaciones a este
artículo donde pretendo que quede explicado y justificado de manera clara y
sencilla.

Ah, si eres estudiante también te puede servir tener una explicación clara de
lo que a veces queda un poco confuso en los libros. Espero que os sirva.

Empecemos por el principio. El

endurecimiento del hormigón
¿Sabes por qué endurece el hormigón? Sí, claro, porque lleva
cemento. Hasta ahí llegamos, pero ¿Qué ocurre para que ese cemento
se ponga duro junto con el resto de componentes?
El endurecimiento del hormigón se produce por una reacción química que
necesita de unas determinadas proporciones de componentes, es
decir, determinada cantidad de agua para una cantidad concreta de
cemento (u hormigón). Ni más cantidad, ni menos. La justa.
Si hay más cantidad de agua que la necesaria para la reacción química, el
agua sobrante acabará evaporando, dejando huecos (muy pequeños en
ocasiones) que acabarán siendo poros en el hormigón que disminuirán la
resistencia (hay menos masa resistente) y por donde puede entrar el aire
 exterior y provocar con el tiempo la oxidación de los armados (disminuye la
durabilidad). Es el efecto que se produce con la maldita manía de añadir
agua al camión hormigonera. Ya hablaremos de esto en otra ocasión.
Por otro lado, si la cantidad de agua es menor de la necesaria para que
se produzca la reacción química, ésta no culmina, no se endurece todo
el cemento porque no tiene suficiente agua para poder reaccionar y por lo
tanto no alcanza la resistencia esperada.
Ambos casos son malos para el hormigón, un material mucho más delicado
de lo que nos pensamos. Vamos a centrarnos en el segundo caso, en el
que falta agua.

Si hay demasiada agua en la mezcla, mal. Si hay demasiado poca,

también mal. El hormigón es un material delicado, hay que cuidar muy
bien su colocación y las proporciones adecuadas de sus
componentes.

¿Cómo puede faltar agua en el hormigón?

Básicamente hay dos razones por las que la proporción de agua puede
fallar a la baja, es decir, que acabe faltando agua para conseguir el
endurecimiento completo del hormigón.

1. No se ha añadido suficiente agua durante el amasado. Muy improbable si el

hormigón está fabricado en una planta, pues son procesos informatizados y muy
controlados.
2. Que se pierda agua durante el proceso de ejecución y endurecimiento del hormigón
en obra. Esto se produce debido a la evaporación que puede sufrir el agua del
hormigón por el calor que pueda hacer o el viento, que irá evaporando las capas
superiores de agua y disminuyendo la cantidad que queda para reaccionar con el
cemento y endurecer. Esto es lo que solucionaremos gracias a realizar un
correcto curado del hormigón.
Ya se va viendo la tremenda importancia del curado del hormigón
¿no? Pues vamos a seguir contando cosas sobre esto.

El curado del hormigón evitará la pérdida de agua de amasado,

necesaria para conseguir el endurecimiento completo de la
mezcla. Importante ¿no?
¿En qué consiste el curado de hormigón?
Básicamente el curado de hormigón consiste en mantener la humedad de
la mezcla para evitar que se evapore el agua que se necesita para
mantener la proporción de agua y de cemento y se complete la reacción
química de endurecimiento.
Esto lo podemos conseguir de varias maneras, o bien humedeciendo la
superficie de manera periódica para que sea el agua aportada la que se
evapore y no la de la mezcla o bien poniendo barreras para evitar que el
agua evaporada salga de la mezcla, ayudándole al hormigón a conservar la
humedad propia.

Evidentemente no solo es necesario hacer el curado de grandes superficies

como son los forjados, sino que también otros elementos de hormigón como
por ejemplo los pilares pueden necesitar de curado.

Vamos a ver cómo podemos hacerlo.

¿Cómo realizar el curado de hormigón?

Lo primero que hay que saber antes de cómo realizarlo sería conocer
cuándo.

Como he estado comentando, el curado del hormigón lo que pretende es

evitar la pérdida de agua de amasado que sirve para hidratar al cemento y
conseguir la reacción química de endurecimiento. La fase de
endurecimiento se inicia una vez el hormigón está colocado y ha fraguado,
por lo que desde ese momento se debe iniciar el curado.

Bueno, en realidad un poco más tarde, pues en el momento del vertido la

masa es todavía blanda y alguno de los métodos de curado podrían
provocar un efecto que no es deseable, que sería añadir agua a la masa
todavía fresca y por lo tanto variar la proporción de agua con respecto a la
cantidad de cemento, haciendo que sobrar agua y ya hemos comentado el
efecto que ésto podría ocasionar. Hay que esperar a que el hormigón esté
fraguado y se pueda pisar.

En cuanto a métodos para realizar el curado hay varios. Unos se basan en

el aporte de agua para que el agua que se evapore sea la aportada (no la
de mezcla) y otros consisten en evitar que el agua de la masa se pierda, en
decir, en mantener la humedad existente. Vamos a ver algunos métodos:

Riego periódico.
Es el más comúnmente utilizado por su sencillez y economía, aunque tienen
el riesgo de que tiene que ser aplicado varias veces durante la jornada y
además no es posible ejecutarlo si no se está trabajando.

Es un método de aporte de agua que consiste en regar las superficies

hormigonadas con mangueras para que la evaporación se produzca sobre
el agua que se aporta, no sobre el agua de amasado que necesitamos para
el endurecimiento. Hay que tener cuidado de no empezar el riego
demasiado pronto y de no hacerlo con demasiada presión, pues puede
producirse el lavado de las capas superficiales.

Curado de pilares por riego. Imagen de @elblogdeapa. www.elblogdeapa.com Gracias Sergio

También hay que tener cuidado si estamos hormigonando en tiempo frío,
pues el agua que aportamos puede entrar en poros superficiales que
romperían al congelar debido a que todavía no se ha alcanzado resistencia
suficiente.

¿Cada cuánto habría que regar? Pues el número de veces que sea
necesario para mantener la superficie continuamente húmeda. Claro, eso
es complicado si por ejemplo se hormigona en viernes, pues estará la obra
todo el fin de semana sin que no haya nadie trabajando, por lo que yo
siempre opto por o bien no hormigonar en viernes o bien por prever la
colocación de aspersores temporizados. Si, si, de esos de regar el
jardín. Así no hay que depender que alguien se acuerde de regar el
hormigón.

Uso de telas para mantener la humedad.

También es un método por el que se aporta humedad adicional a la de
amasado, solo que en este caso lo que se humedece son telas (arpillera,
sacos de tela, esteras de algodón…) que mantienen la humedad durante
mucho más tiempo que el simple regado. Simplemente hay que tener la
precaución de mantener siempre mojadas las telas.

Es un poco incómodo en el caso de forjados, pues dificulta el trabajo, pero

para los pilares es perfecto, pues se envuelven con las telas y no molesta
para ninguna otra operación en la obra.
Curado de pilares con telas. Imagen de @AntonioD1969. http://conescuadraycartabon.blogspot.com.es/
 Curado de losa con telas. Imagen de @AntonioD1969. http://conescuadraycartabon.blogspot.com.es/

Hay que tener la precaución de mantener siempre húmedas las telas que se
utilicen, pues si se secan producen el efecto contrario del deseado, pues
absorberán el agua de la superficie del hormigón, que es precisamente lo
que queremos evitar.

Láminas que eviten la desecación.

Los métodos que no requieren de aporte de agua a la superficie son los que
evitan que el agua de amasado escape de la masa del hormigón debido a la
evaporación. Esto se consigue colocando láminas plásticas que evitan que
el agua, aunque se evapore, escape de la superficie del hormigón,
consiguiendo que éste mantenga el grado de humedad que necesita para
endurecer.

Se pueden colocar láminas de polietileno o cualquier otro elemento que

impermeabilice la salida del agua.
 Foto de @rubenclavijog de http://rubenclavijogonzalez.wordpress.com/

Es una buena idea combinar estas dos últimas técnicas, pues las telas
empapadas con agua se dejarían sobre la superficie del hormigón y si sobre
éstas se coloca una lámina plástica se evitaría que se secaran,
garantizando la humedad constante sobre la superficie del hormigón. Esto
puede ser muy interesante en determinados casos con alto soleamiento o
elevadas temperaturas.
 Combinación de telas empapadas y plástico para evitar desecación

Compuestos de curado.
Es un método similar al anterior, pues su función es la de evitar el desecado
de la superficie impidiendo la salida del agua de amasado, pero en este
caso se consigue mediante el rociado de compuestos que penetran en los
poros del hormigón creando una película superficial impermeable al vapor
de agua. La aplicación de estos compuestos debe hacerse cuando la
superficie del hormigón todavía está muy húmeda, prácticamente saturada,
ya que hay que evitar que los líquidos sean absorbidos y acaben en las
capas internas del hormigón.
 Curado con aplicación de compuestos de curado

También existen otros sistemas de curado utilizados en la industria de

prefabricación, como el curado por vapor o la inmersión, pero no es un caso
aplicable a lo que no s vamos a encontrar en la obra, así que no voy a
entrar en ellos.

¿Durante cuánto tiempo hay que ejecutar el

curado de hormigón?
Esta es una cuestión que depende mucho de la ubicación de la obra, pues
no va a ser lo mismo el hormigón colocado en una zona húmeda como
puede ser Galicia, con lluvia habitual y ambiente húmedo que una obra en la
Región de Murcia, donde apenas llueve y el ambiente es tremendamente
seco.

Si el ambiente es seco, hace mucho sol, elevadas temperaturas o vientos

fuertes, el riesgo de evaporación va a ser mayor, por lo que el curado del
hormigón evidentemente es imprescindible, pero sin embargo el
endurecimiento del mismo es más rápido debido a la temperatura, por lo
que el tiempo durante el que haya que mantener el curado sea menor.
Sin embargo, en un ambiente frío, la velocidad de endurecimiento del
hormigón es menor, por lo que el tiempo durante el que se está produciendo
la reacción química es más largo, es decir, necesitamos garantizar la
adecuada proporción de agua y cemento durante más tiempo, hay que
permanecer más tiempo con el curado.

Como norma general, se considera que hay que estar curando el hormigón
hasta que éste ha adquirido el 70% de su resistencia esperada. Si, vale, ya
sé que esto no se puede comprobar a ojo, así que por poner unos tiempos
concretos podemos decir que en el caso de que la humedad de la zona sea
elevada y la temperatura no muy alta ni mucho viento, habría que mantener
el curado al menos 2-3 días.

Si la humedad del ambiente no es muy elevada, aunque las temperaturas

no sean muy elevadas ni haga mucho viento, es conveniente mantener el
curado al menos durante 3-5 días.

En el caso más desfavorable, con humedad relativa del ambiente baja,

calor, viento o elevado soleamiento es imprescindible mantener la humedad
durante al menos 5-7 días.

Cuanto mejor se haga el curado mejor va a ser la calidad del

hormigón. Además, si nos pasamos de días de curado no pasa
absolutamente nada, así que mi consejo es no escatimar en días de curado
quedándonos con los mínimos. Siempre será mejor.

Consecuencias de no realizar correctamente el

curado de hormigón
La principal consecuencia de no realizar el curado de hormigón es la
pérdida de resistencia final del hormigón, pues como ya he explicado, si se
pierde parte del agua necesaria para que se produzca la reacción química
de endurecimiento, parte del cemento se queda sin reaccionar y por tanto
no es posible que llegue a endurecer por completo.
Ya solo ésta es una razón que justifica por sí misma la ejecución del curado,
pero no es la única, pues también se ve afectada la durabilidad del
hormigón, es decir, en qué estado se encontrará el hormigón dentro de unos
años. Esto es debido a que se incrementa la porosidad de las capas
superficiales, ya que el agua que se evapora deja sus espacio al aire,
quedando poros que a largo plazo favorecen la entrada de ambiente exterior
y por tanto la degradación prematura del hormigón.

Además, a corto plazo puede provocar fisuración superficial de la masa,

pues es en la superficie donde se pierde el agua y por lo tanto la masa
tiende a retraer para ajustar el volumen perdido por el agua. Esta retracción
por desecado es la que provoca la fisuración superficial que evidentemente
afecta no solo al acabado, sino también a la calidad del elemento de
hormigón y también de nuevo a su durabilidad.

Conclusiones
La primera de todas es que si el curado de hormigón es importante, es
barato y le aporta calidad a lo ejecutado ¿Por qué no hacerlo?

Si no se ejecuta, probablemente no se notará a corto plazo, los que lo

ejecuten dormirán muy tranquilos pensando que lo han hecho fenomenal,
pero no pensarán lo mismo los usuarios que sufran las reparaciones que
seguramente serán necesarias a medio plazo por culpa de la falta de
profesionalidad de los que ejecutaron su edificio. Recordemos que un
edificio no es para durar 5 o 10 años, es para durar al menos 50 en buenas
condiciones, así que lo ejecutado tiene que estar pensado para durar y te
aseguro que, si no se ejecuta de manera correcta, a la larga necesitará
actuaciones que se podrían evitar simplemente con regar 3 o 4 días con
agua.

Por último, una vez leído esto, lo que se nieguen a hacerlo son unos necios
que no quieres hacer su trabajo como toca, en definitiva, son unos MALOS
PROFESIONALES. Así, con mayúsculas y negrita.
He dicho.
 Si quieres encontrar más contenido relacionado con la serie
de Cuidados del Hormigón, aquí tienes lo que he escrito
hasta ahora sobre el tema:
Calzos separadores de hormigón
Encofrados para hormigón
La importancia de un buen vibrado del hormigón
Esa maldita costumbre de añadir agua al hormigón
Hormigonar en tiempo frío

Para redactar este post me he apoyado en algunos libros que tengo por
casa, que son:

 HORMIGÓN ARMADO I. Materiales. Ejecución. Control. Patología. Escrito por

Álvaro García Meseguer.
 Puesta en obra del hormigón, de E. Montero Fernández de Bobadilla.
 Fichas de ejecución de hormigón, de José Calavera Ruiz.
 EHE-08. Instrucción de Hormigón Estructural.
Encuentra otros libros sobre hormigón armado en
www.LibrosDeConstrucción.com

Aditivos para hormigón

Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
Los aditivos para hormigón (concreto) son componentes de naturaleza orgánica (resinas)
o inorgánica, cuya inclusión tiene como objeto modificar las propiedades físicas de los
materiales conglomerados en estado fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de
líquido, como emulsiones.

Índice

 1Grupos
o 1.1Clasificación
o 1.2Normativa
 2Referencias

Grupos[editar]
Se pueden distinguir dos grupos principales:

 Modificadores de la reología, que cambian el comportamiento en estado fresco, tal como

la consistencia, docilidad, etc.
 Modificadores del fraguado, que adelantan o retrasan el fraguado o sus condiciones.
Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros componentes
minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras, cargas y pigmentos.
Existen aditivos que incrementan la fluidez del concreto haciéndolo más manejable, los
aditivos que aceleran el fraguado son especialmente diseñados para obras o construcciones
donde las condiciones climáticas evitan un curado rápido.
Los aditivos retardantes son usados en lugares donde el concreto fragúa rápidamente,
especialmente en regiones con clima cálido o en situaciones donde el concreto debe ser
transportado a grandes distancias; esto con la intención de manipular la mezcla por mayor
tiempo.
Clasificación[editar]
De acuerdo con su función principal se clasifica a los aditivos para el hormigón de la siguiente
manera:
Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia, permite
reducir el contenido de agua de un determinado hormigón, o que, sin modificar el contenido de
agua, aumenta el asiento /escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez.
Aditivo reductor de agua de alta actividad/aditivo superplastificante: Aditivo que, sin
modificar la consistencia del hormigón, o que sin modificar el contenido de agua, aumenta
considerablemente el asiento (cono de abrams)/ escurrimiento, o que produce ambos efectos
a la vez.
Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo la
exudación.
Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una cantidad
determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que permanecen después del
endurecimiento.
Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de la mezcla para
pasar del estado plástico al rígido.
Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de desarrollo de
resistencia iniciales del hormigón, con o sin modificación del tiempo de fraguado.
Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de transición de
la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.
Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón endurecido.
Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón fresco y/o
endurecido actuando sobre más de una de las funciones principales definidas en los aditivos
mencionados anteriormente.
Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin
clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican propiedades del
hormigón, como ocurre con los colorantes o pigmentos que actúan sobre el color hormigón,
los generadores de gas que lo hacen sobre la densidad, etc.
Normativa[editar]
La Instrucción Española del Hormigón Estructural (EHE) establece que se dosificarán en
unidades porcentuales sobre peso de cemento no pudiendo superar el 5%.

Referencias[editar]
 Instrucciones para acelerar o retardar el fraguado del concreto
 Instrucción Española del Hormigón Estructural (EHE).
 Fernández Canovas: Hormigón.

Hormigón, características y usos

El hormigón es uno de los materiales de construcción por excelencia.
Vamos a conocer un poco más sobre este material.
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Valoración

Autor: Hogarmania

El hormigón es un material de construcción formado por una mezcla de cemento, arena,

agua y grava o piedra machacada. Además, el hormigón puede llevar algún tipo de
aditivo para mejorar sus características dependiendo del uso que se le vaya a dar a la mezcla.
Cuanta más pequeña sea la grava, más fino será el hormigón. Este hormigón fino se puede
utilizar, por ejemplo, para suelos de hormigón pulido.
Si utilizamos un árido más grande obtendremos un producto más tosco, como el utilizado
para cimentaciones y pilares. Aunque, como veremos a continuación, el hormigón es
utilizado para construir cosas de cualquier forma, tiene una especial relevancia por su uso en
cimentación.

Se trata de un material de gran consistencia, tiene un coste bajo comparado con otros
materiales y una gran capacidad para adaptarse.

Cómo hacer hormigón

Hacer el hormigón no tiene mucha más dificultad que hacer una masa de cemento, ya que
bastará con añadir un ingrediente más: la grava. A continuación os explicamos de manera
más detallada cómo hacer hormigón

El hormigón armado
El hormigón armado es con el que sustentan los cimientos y pilares y es una técnica de
construcción que consiste en reforzar el hormigón con barras o mallas de hierro corrugado.
Es decir, se trata de un hormigón reforzado interiormente con armaduras metálicaspara
mejorar su resistencia a los esfuerzos de tracción.

Ejemplos de trabajos con hormigón

Hemos usado diferentes tipos de hormigón para realizar algunos trabajos en nuestra web
cómo...

Hacer un macetero

Para hacer el macetero vamos a utilizar cemento blanco, arena y gravilla. El cemento blanco
tiene menos resistencia que el gris pero para el uso que daremos a las piezas es más que
suficiente.

Hacer una solera

Vemos cómo hacer una solera de exterior de una forma sencilla. Así lograremos tener un
espacio para disfrutar del exterior de nuestro hogar.

Hacer una fuente

En este trabajo hacemos una decorativa fuente de hormigón que tendrá forma de hito.
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12 de Diciembre de 2014
Para conseguir una mayor resistencia en las estructuras de hormigón en Zaragoza una
opción es la utilización del hormigón armado o concreto armado, que es la combinación
de hormigón simple con acero de refuerzo.

El hormigón es uno de los materiales más utilizados por los arquitectos por su capacidad
de ofrecer múltiples formas, acabados, colores y texturas, perfecto para mentes
innovadoras y creativas, libres de limitaciones de columnas y vigas.

En Estructuras Civiles Antonio Míguez te aclaramos sus ventajas e inconvenientes

puesto que puede ser decisivo a la hora de construir o comprar una vivienda.

Entre las ventajas más destacables encontramos que:

1. Es un material de fácil acceso porque sus componentes son muy comunes y

abundantes.

2. Se puede adaptar para conseguir las formas arquitectónicas deseadas; esto es clave
para arquitecturas más originales.

3. Es un material muy dúctil.

4. Su larga durabilidad, manteniendo sus propiedades intactas.

5. Resiste entre una y tres horas el fuego, lo que lo convierte en uno de los materiales
más resistentes, sin llegar a ser ignífugo.

6. Su elevada capacidad para evitar deformaciones.

7. Su resistencia a la compresión, flexión, corte y tracción, que hace que sea un material
más seguro que otros.
8. Su mantenimiento es mínimo.

Entre las desventajas, destacaríamos:

1. Necesita ser de grandes dimensiones para soportar el peso de las grandes
edificaciones, lo que incrementa su coste.

2. Su aplicación en diseños modernos con formas diversas reduce su capacidad para

soportar movimientos sísmicos.

3. Es muy pesado y voluminoso.

Con las estructuras de hormigón en Zaragoza se consiguen edificaciones seguras y

duraderas.

7
Tipos de Hormigón y Cemento utilizados en la
Construcción
0
El hormigón es un material de bajo precio respecto al acero, de resistencia similar o mayor a la del
ladrillo, que permite construir elementos de casi cualquier forma. También es buen aislante acústico y
resistente al fuego.

Su consistencia o fluidez dependerá del contenido de agua de la mezcla, mientras que su plasticidad
dependerá del contenido de áridos finos de diámetro inferior a 0,1 mm., haciendo más fácil la colocación en
obra.

Los tipos de hormigón más utilizados en el sector de la construcción

son:
 - Hormigón en Masa. Este se vierte directamente en moldes previamente preparados y dan macizos
sometidos a esfuerzos de compresión.

 - Hormigón Ciclópeo. Es un tipo de material de construcción usado en cimentaciones, en lechos marinos o
de río. Este sistema ha quedado prácticamente en desuso.

 - Hormigón Ligero. Material de poca densidad, formado por áridos de pequeña densidad. Se utiliza
principalmente para la obtención de elementos que no precisen grandes resistencias, como tabiques, forjados
de pisos, fachadas de revestimiento, y, sobre todo, como aislante del calor y del sonido.

 - Hormigón Armado. Contiene en su interior una armadura metálica y trabaja también a la flexión. Las barras
de Acero se introducen en la pieza de Hormigón, en el borde que resiste las tracciones, y debido a la
adherencia entre ambos materiales, las primeras resisten las tracciones y el segundo las compresiones.

 - Hormigón Pretensado. Contiene acero sometido a fuerte tracción previa y permanente. La idea básica del
pretensado es someter a compresión al Hormigón antes de cargarlo, en todas aquellas áreas en que las
cargas produzcan tracciones.

Otro de los componentes principales a la hora de construir es el cemento, que es un compuesto del hormigón
formado por un polvo muy fino formado por caliza (carbonato cálcico) y otros minerales que absorben agua y
actúan de aglomerante de los demás agregados del hormigón. A continuación te explicamos cuál es la
diferencia entre cemento, concreto, hormigón y hormigón armado.

En cuanto a los tipos de cemento que podemos encontrar, destacan sobre todo el cemento tipo Portland,
producido al pulverizar Clinker y una o más formas de sulfato cálcico. También se utiliza el cemento
hidráulico, que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y puzolana (y otros componentes
minoritarios).

Otro de los cementos más usado en el sector de la construcción es cemento hidráulico modificado con
escoria, que está formado por una mezcla homogénea de clinker, yeso y escoria granulada de alto horno (y
otros componentes minoritarios).

El cemento usado en albañilería está formado por una mezcla de cemento hidráulico, o tipo Portland y un
material que le otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada) junto a otros materiales introducidos
para aumentar una o más propiedades, tales como el tiempo de fraguado, las horas de trabajo sobre el
material, retención de agua y durabilidad.

Otra mezcla que también debemos considerar es el cemento blanco. Este cuenta con las mismas
propiedades que el Portland, dado que posee una composición y resistencia similar.

La manera en que se obtiene ese color característico es mediante la disminución del óxido de hierro. Está
hecho a partir de cal y arcilla china, y se utiliza como componente decorativo en piscinas, baldosas, trabajo
ornamental, edificios y más.

Un producto interesante lo encontramos en el cemento hidrofóbico, el cual está fabricado a base de Portland
y al que se le agregan una serie de compuestos químicos que repelen el agua. Utilizado para estructuras que
están en contacto con masas hídricas, esta mezcla no resulta afectada cuando la transportan bajo
condiciones lluviosas y es común en tanques de agua, embalses, desagües, estructuras de retención, entre
otros.

Por otra parte, el cemento aluminoso representa una mixtura de bauxita y caliza, cuyo resultado se somete a
un proceso de pulverización. Muy parecido a los productos tradicionales en cuanto a la lentitud de fraguado,
posee gran estabilidad y tiene una elevada fuerza compresiva a corto plazo. Debido a que desprende calor,
es utilizado en hormigonados a baja temperatura y son capaces de aguantar ambientes hostiles y ataques
de ácido.
Otra mezcla interesante es el cemento Pozzolana Portland, cuya composición resulta de la pulverización de
ambos compuestos más la adición de sulfato de calcio o yeso. Otra forma de conseguir este producto es
mediante la mixtura homogénea de Pozzolana fina y Portland.

Tiene una mayor resistencia a los ataques químicos y genera menor emisión de calor de hidratación. Está
especialmente recomendado para estructuras marinas, hormigón en masa y trabajos hidráulicos.

Parecido a la versión explosiva, el cemento expansivo ofrece beneficios adicionales porque resulta más
ecológico, no requiere permisología y no genera vibraciones. Por sus propiedades, está indicado para labores
de demolición en estratos rocosos, canteras, obras públicas, estructuras de hormigón, entornos submarinos y
más. Además, posee una fuerza expansiva entre 7 mil y 9 mil T/m² y sirve tanto para diámetros grandes como
pequeños.

Existe una gran variedad de cementos que pueden ser utilizados en función de lo que exija la obra. Por eso
debemos estar al tanto de sus innovaciones y cómo pueden ayudarnos.

Para la elaboración de cada tipo de cemento se pueden utilizar diferentes modelos de hormigoneras en
función de varios factores: tipo de obra, ubicación, cantidades a realizar, etc.

Artículos relacionados:
- Los 10 Principales Tipos de Hormigón y sus Aplicaciones.
- Los secretos de la resistencia del hormigón
- ¿Cuál es la diferencia entre Cemento, Concreto, Hormigón y Hormigón Armado?

Deficion de fraguado

Fraguado
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del hormigón (o mortero
de cemento), producido por la desecación y recristalización de los hidróxidos metálicos —
procedentes de la reacción química del agua de amasado— con los óxidos metálicos
presentes en el clinker que compone el cemento. Este proceso se realiza en un horno o fragua
donde se calienta el material para su moldeado o cambio de forma.
También se denomina fraguado al proceso de endurecimiento de la pasta de yeso o
del mortero de cal.
En el proceso general de endurecimiento del hormigón se presenta un estado de fraguado
inicial en que la mezcla pierde su plasticidad. Se denomina fraguado final al estado en el cual
la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable. El tiempo comprendido entre estos dos
estados se llama tiempo de fraguado de la mezcla que se estima en unas diez horas, aunque
varía dependiendo de la humedad relativa, temperatura ambiente, etc.
Se pueden añadir aditivos retardantes o acelerantes del fraguado que permiten su mejor
manejo en obra.

Curado del hormigón[editar]

El curado se realiza durante el proceso de fraguado del hormigón para asegurar su adecuada
humedad, adoptando las medidas oportunas durante el plazo que se establezca en las
Especificaciones Técnicas, en función del tipo, clase y categoría del cemento, de la
temperatura y grado de humedad del ambiente. A los cuatro días el hormigón tiene una
resistencia adecuada para quitar la formaleta y el periodo de curado debe ser por diez días
para no tener problemas en la resistencia proyectada del hormigón. El método ideal es usar el
agua para ayudar a la hidratación de la pasta de cemento. Se puede tratar de retener la
humedad mediante un material protector adecuado o mediante riego controlado, evitando
producir deslavado. El curado debe durar hasta que, como mínimo, el hormigón haya
alcanzado el 70% de la resistencia de proyecto. El tiempo para que el proceso de fraguado se
haya completado, es de treinta días.
Entre los métodos especiales de curado, destacan el curado por calor, inmersión o mediante
vapor de agua que se iniciará una vez transcurrido el período de prefraguado.

Fraguado del concreto

¿Cómo se fragua el
concreto?.
Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química exotérmica
que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla.

Dentro del proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla

pierde apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde
al fraguado inicial de la mezcla.

A medida que se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo

estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se
denomina fraguado final.
La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se llama
tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe tomarse a título de guía
comparativa.
El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los cinco tipos de cemento enunciados y
alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el tiempo de fraguado final se estima en 10 horas
aproximadamente.

En resumen, puede definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el lapso
necesario para que la mezcla pase del estado fluido al sólido.

Así definido, el fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento. Es necesario
colocar la mezcla en los moldes antes de que inicie el fraguado y de preferencia dentro de
los primeros 30 minutos de fabricada.

Cuando se presentan problemas especiales que demandan un tiempo adicional para el

transporte del concreto de la fábrica a la obra, se recurre al uso de “retardantes” del
fraguado, compuestos de yeso o de anhídrido sulfúrico; de igual manera, puede acelerarse
el fraguado con la adición de sustancias alcalinas o sales como el cloruro de calcio.

Endurecimiento del concreto.

El endurecimiento del concreto depende a su vez del endurecimiento de la lechada o pasta
formada por el cemento y el agua, entre los que se desarrolla una reacción química que
produce la formación de un coloide “gel”, a medida que se hidratan los componentes del
cemento.

La reacción de endurecimiento es muy lenta, lo cual permite la evaporación de parte del

agua necesaria para la hidratación del cemento, que se traduce en una notable disminución
de la resistencia final. Es por ello que debe mantenerse húmedo el concreto recién colado,
“curándolo”.
También se logra evitar la evaporación del agua necesaria para la hidratación del cemento,
cubriendo el concreto recién descimbrado con una película impermeable de parafina o de
productos especiales que se encuentran en el mercado desde hace varios años.

CARBONATACIÓN DEL CONCRETO:

¿CÓMO DETECTARLA?

JESÚS DAVID OSORIO

Ingeniero Civil
jun. 27 de 2012
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RESUMEN:
La carbonatación es un fenómeno natural que ocurre todos los días en diferentes tipos
de estructuras. ¿Saben qué es la carbonatación, cómo detectarla y cómo protegerse de
ella? Aquí les contamos.
En el concreto que no contiene acero de refuerzo, la carbonatación generalmente es
un proceso de pocas consecuencias, sin embargo, en el concreto reforzado, este
proceso químico aparentemente inofensivo, avanza lenta y progresivamente desde la
superficie expuesta del concreto, encontrando dentro de la masa de concreto al acero
de refuerzo generando una posible corrosión del acero.
Para entender este fenómeno recurro a la definición que hace Rick Montani de este
fenómeno:

La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido

de carbono atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del concreto y
convierte el hidróxido de calcio (con alto pH) a carbonato de calcio, el cual tiene un pH
más neutral.
¿Por qué es un problema la pérdida de pH? Porque el concreto, con su ambiente
altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13), protege al acero de refuerzo contra la
corrosión. Esta protección se logra por la formación de una capa de óxido pasivo sobre
la superficie del acero que permanece estable en el ambiente altamente alcalino.
Cuando la carbonatación empieza a experimentar la profundidad del refuerzo, la capa
de óxido protectora y pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por debajo de
9), es posible que empiece la corrosión, dando como resultado un agrietamiento y
fisuramiento del concreto.
Aunque la difusión del dióxido de carbono a través de los poros
de concreto pueda requerir años antes de que ocurra el daño por
corrosión, puede ser devastadora y muy costosa de reparar.

Fotografía: Argos

¿Cómo detectar la carbonatación en el concreto?

En definitiva, la manera más fácil de detectar la carbonatación en una estructura es

romper un pedazo de concreto (preferentemente cerca de un borde) en donde se
sospeche que hay carbonatación.

Después de limpiar todo el polvo residual del espécimen, se coloca una fenolftaleína
sobre el concreto. Las áreas carbonatadas del concreto no cambiarán de color,
mientras que las áreas con un pH mayor a 9 tomarán un color rosado
brillante.Este cambio apreciable de color muestra cuál es es la profundidad de
carbonatación dentro de la masa de concreto.
Este tipo de ensayo es rutinario y lo realizan los laboratorios dedicados a la
investigación del concreto cuando se evalúa una patología en el concreto. Estas
investigaciones que se hacen a las estructuras deben estar acompañadas de ensayos
de resistencia del concreto, valoraciones de la profundidad del recubrimiento,
contenido de cloruro, permeabilidad del concreto, entre otras pruebas.

Fotografía: Argos

Fotografía: Argos

Fotografía: Argos

Factores que afectan la carbonatación

El proceso de carbonatación se ve afectado por variables naturales que se encuentran

en el concreto. El aumento de carbonatación depende, en gran medida, del contenido
de humedad y de la permeabilidad del concreto. Para que haya carbonatación, debe
haber humedad.
La reacción de carbonatación avanza más rápidamente cuando la humedad relativa en
el concreto se encuentra entre el 50 y el 60 por ciento. Si la humedad es baja, significa
que no hay suficiente agua en los poros del concreto para que se disuelvan cantidades
significativas de hidróxido de calcio.

Otro asunto fundamental es que el concreto permeable se carbonatará

rápidamente: una forma de sumar años de protección contra la carbonatación es el
seguimiento de prácticas estándar para producir concretos de
baja permeabilidad: estas incluyen relaciones bajas de agua/cemento, compactación
apropiada por vibración, uso de puzolanas como cenizas volantes o humo de sílice, y
un curado del concreto apropiado.
Todas estas prácticas reducen la permeabilidad del concreto y hacen menos probable
que el dióxido de carbono se difunda a través del concreto.

Recubrimiento del concreto y defectos de superficie

La carbonatación puede causar problemas de corrosión incluso en un concreto de alta

calidad: un recubrimiento bajo del concreto y defectos de superficie tales como grietas
y pequeños agujeros proporcionan una ruta directa al acero de refuerzo. No pasará
mucho tiempo antes de que el acero en el área de esta grieta empiece a corroerse.

Los bordes del recubrimiento de concreto son especialmente susceptibles a la

corrosión por carbonatación. Si el acero en estas áreas no tuviera un
recubrimiento de concreto adecuado, la carbonatación conduciría a la corrosión
y podría causar desportillamiento en los bordes en muy pocos años.
Durante la construcción original, las esquinas son también áreas donde con frecuencia
el concreto no está bien compactado. Los huecos y los agregados expuestos de la
superficie reducen el recubrimiento de concreto, permitiendo que la carbonatación
alcance rápidamente el acero.

¿Qué se debe hacer para reparar y proteger la estructura de la

carbonatación?

La reparación del daño visible es solo el primer paso para una reparación duradera
del concreto dañado por la corrosión. Las áreas resanadas cubren usualmente solo
alrededor del 20 por ciento de toda el área de la superficie, pero el área total de esta
ha sido carbonatada.

Si solo se resana el daño visible, sin preocuparse por las causas subyacentes, no
pasará mucho tiempo antes de que ocurra mayor desportillamiento.
Para detener efectivamente el avance de la carbonatación, se emplean recubrimientos
anti-carbonatación. Al contrario de las pinturas de mampostería o los recubrimientos
elastoméricos comunes, estos recubrimientos están diseñados para detener el
ingreso del dióxido de carbono.
En Europa los métodos de prueba para evaluar la resistencia al dióxido de carbono de
un recubrimiento han demostrado que un recubrimiento anti-carbonatación de
alta calidad puede agregar protección a la varilla de refuerzo en una cantidad
igual a muchos centímetros de recubrimiento de concreto.
La tecnología en desarrollo de los inhibidores de corrosión puede ayudar a resolver la
corrosión existente:los inhibidores de corrosiónpueden aplicarse en aerosol o con
rodillos en la superficie de concreto antes de aplicar un recubrimiento
anticarbonatación. El inhibidor de corrosión trata la corrosión existente en la
varilla de refuerzo y el recubrimiento anticarbonatación agrega una protección
efectiva.
Todo lo anterior nos lleva a ser conscientes de que el medio ambiente juega un papel
importante en el fenómeno de la carbonatación, ya que el estado del tiempo y el clima
definen de cierta manera la condición de agresividad del entorno que rodea una
estructura de concreto. Por otra parte la estructura define la interacción y el
comportamiento de la masa superficial e interna frente a la agresividad del medio
ambiente.
Nota aclaratoria de responsabilidad: Las observaciones contenidas en este documento son de carácter
informativo y deben ser aplicadas y/o evaluadas por el constructor o usuario solamente en caso de considerarlas
pertinentes. Por lo tanto, estas observaciones no comprometen a Argos, a sus filiales o a sus subordinados.

El concreto con su ambiente altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13), protege

al acero de refuerzo contra la corrosión.
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CONCLUSIÓN

La reparación del daño visible es solo el primer paso para una reparación duradera
del concreto dañado por la corrosión. La tecnología en desarrollo de los inhibidores de
corrosión puede ayudar a resolver la corrosión existente:los inhibidores de corrosión
pueden aplicarse en aerosol o con rodillos en la superficie de concreto antes de aplicar
un recubrimiento anticarbonatación.

10

Hormigón estructural
3722

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


Charles Aspdin (izquierda), tataranieto de Joseph Aspdin, el inventor de

cemento portland, vertiendo el hormigón para la primera zapata del nuevo
laboratorio de investigación del hormigón (30 de junio de 1948) - Imagen:
cemento.org
El hormigón estructural es el material de construcción más empleado en la
actualidad tanto en ingeniería civil como en edificación por sus prestaciones
de rapidez, economía y durabilidad.

El hormigón o concreto se define como la mezcla de cemento, árido grueso,

árido fino y agua, en las proporciones adecuada (con o sin la incorporación
de aditivos o adiciones) que desarrolla sus propiedades por endurecimiento
de la pasta de cemento (cemento y agua).

Tipos de hormigones y características

La instrucción de hormigón estructural (EHE) establece tres tipos
de hormigones estructurales: Hormigón en Masa Estructural (HM),
Hormigón Armado Estructural (HA) y Hormigón Pretensado Estructural (HP).

El pretensado consiste en la aplicación controlada de una tensión al

hormigón por medio del tesado de tendones de acero de alta resistencia.
Estos tendones pueden estar formados por alambres, cordones o barras.

En hormigón pretensado, igual que en hormigón armado, el valor mínimo

exigible a la resistencia de proyecto (fck) no será inferior a 25 N/mm² .

ingeniero de caminos@ingeniero_ccp

Qué Ocurre dentro del Hormigón Pretensado #estructuras

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1
12:38 - 10 ene. 2017
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La norma considera, además, dos clases de hormigones no estructurales:

 Hormigón de Limpieza (HL): su cometido es evitar la desecación y

contaminación del hormigón estructural durante su vertido y
mejorar su durabilidad.
 Hormigón No Estructural (HNE): su fin es el de conformar
volúmenes necesarios de material resistente para conformar una
geometría dada (hormigones de limpieza, hormigones de relleno,
recrecidos, bordillos y aceras).

Hormigones especiales
La Instrucción de Hormigón Estructural profundiza en el tratamiento de la
durabilidad de las estructuras de hormigón, revisa el planteamiento de
gestión de la calidad en obra y añade nuevos criterios de sostenibilidad y
medioambientales.

Hormigón autocompactante (HAC)

Hormigón con fibras

Hormigón proyectado

Pero además, la EHE considera nuevos materiales y tecnologías de

construcción de estructuras de hormigón, como los hormigones
autocompactantes, hormigones con fibras, hormigones con áridos ligeros o
la incorporación de hormigones de resistencias hasta 100 N/mm2 (1000
kg/cm2).

Los tipos de hormigones especiales considerados en la EHE son los

siguientes:

 Hormigones reforzados con fibras (HRF): hormigones que incluyen

en su composición fibras cortas, discretas y aleatoriamente
distribuidas en su masa. La aplicación de estos hormigones puede
ser con finalidad estructural o no estructural
  Hormigón ligero estructural (HLE) aquel cuya densidad aparente,
medida en condición de seco hasta peso constante, es inferior a
2000 kg/m3 ,pero superior a 1200 kg/m3 lo que se consigue
añadiendo una cierta proporción de árido ligero (natural o
artificial), que generalmente tiene cualidades porosas, similares a las
rocas volcánicas. La EHE excluye de esta definición a los
hormigones celulares.

El hormigón ligero se emplea en construcción para reducir el peso de una

estructura, reduciéndose también el tamaño de pilares, zapatas y otros
soportes.

 Hormigón reciclado (HR): hormigón fabricado con árido grueso

reciclado procedente del machaqueo de residuos de hormigón.

 Hormigón autocompactante (HAC): hormigón que, como

consecuencia de una dosificación estudiada y del empleo de
aditivos superplastificantes específicos, se compacta por la acción
de su propio peso, sin necesidad de de cualquier otro método de
compactación.

Patologías del hormigón

Segregación del hormigón

Carbonatación del hormigón

¿Qué es la aluminosis?

Normativas
La norma chilena NCh 430, Of. 2008, es el reglamento que fija los requisitos
de diseño y cálculo del hormigón Armado y norma técnica Oficial de
obligado cumplimiento en la República de Chile.

Norma e.060 concreto armado (2009) del Reglamento nacional de

Edificiaciones del Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento de
Perú. Esta Norma fija los requisitos y exigencias mínimas para el análisis, el
diseño, los materiales, la construcción, el control de calidad y la supervisión
de estructuras de concreto armado, preesforzado y simple en el territorio del
Perú.
La Normativa Venezolana de concreto premezclado | Covenin 633:
2001 establece los requisitos que debe cumplir el concreto premezclado,
elaborado y entregado al comprador, recién mezclado y no endurecido.
Sustituye totalmente a la Norma COVENIN 633-92.

ACI-318-08 del American Concrete Institute

ACI-318-08 del American Concrete Intitute en Español. El ACI 318-05 fue
adoptado como norma del American Concrete Institute el 27 de octubre del
año 2004 y remplaza a la norma ACI 318-02 de acuerdo con el reglamento
de normalización del Instituto.

Building Code Requirements for Structural Concrete and Commentary

ACI 318 Committee - Editor: American Concrete Institute
257,99 EUR

Building Code Requirements for Structural Concrete and Commentary (ACI

318-08, ISO 19338:2007(E)) by Committee 318 (2008) Paperback
Committee 318 - ACI - Tapa blanda
171,98 EUR

Building Code Requirements for Structural Concrete (Aci 318-02) and

Commentary (Aci 318R-02) (Building Code Requirements for Structural
Concrete, 2002)
Aci Committee Staff - Editor: Amer Concrete Inst
463,99 EUR

Building Code Requirements for Structural Concrete Aci 318-95,: And

Commentary Aci 318R-95 (1996 Edition)
Editor - Editor: American Concrete Institute
33,99 EUR

ACI 318-14 Building Code Requirements for Structural Concrete and

Commentary
ACI committee 318 - American Concrete Institute - Tapa blanda
328,99 EUR

EHE 08 – Instrucción de Hormigón Estructural

Real Decreto 1247/2008 de 18 de julio por el que se aprueba la Instrucción
de Hormigón Estructural (EHE-08) con comentarios de los miembros de la
Comisión Permanente del Hormigón (CPH). Los forjados prefabricados de
hormigón, que estaban regulados en la EFHE, son incorporados a la nueva
Instrucción al tratarse de elementos que están incluidos en el ámbito del
hormigón estructural.

Guía de aplicación de la Instrucción de Hormigón Estructural (EHE

08): Edificación
 Secretaría General Técnica, Comisión Permanente del
Hormigón
 Editor: Centro de Publicaciones Secretaria General
Tecnica Ministerio de Fomento
 Edición no. 1 (09/29/2014)
 Tapa blanda: 612 páginas
118,33 EUR
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¿En qué formas se puede fabricar hormigón?

Según su fabricación, el concreto puesto en obra se produce en tres formas
básicas:

 Concreto in-situ: es fabricado por el contratista en el sitio de la

obra. Es posible un alto grado de flexibilidad en la administración
del sitio, por ejemplo, se pueden hacer pequeñas cantidades con
poca anticipación.
  Hormigón premezclado: procesado por fabricantes locales
especializados para su entrega en camiones hormigonera con
tambores giratorios. Una de las ventajas es un mayor espacio
disponible en la obra; el proveedor asume la responsabilidad del
control de calidad del concreto y también cuenta con los recursos y
la experiencia técnica para proporcionar una amplia gama de
mezclas.
 Hormigón prefabricado: moldeado en un entorno de fábrica con
un estricto control de calidad. Se emplea para bloques,
adoquines,vigas de puentes, componentes estructurales, paneles
para revestimiento….

Bolivia tiene Norma de

Hormigón Estructural
actualizada
Está de acuerdo con las necesidades técnicas del desarrollo y modernización de la
ingeniería estructural del hormigón
13/11/2018 | REDACCIÓN CAPITALES
 Es importante que los profesionales se capaciten sobre la Norma Boliviana Hormigón
Estructural NB-1225001-1
Está de acuerdo con las necesidades técnicas del desarrollo y
modernización de la ingeniería estructural del hormigón
Ingenieros civiles y estudiantes de Ingeniería Civil serán capacitados en Sucre
sobre la Norma Boliviana Hormigón Estructural NB-1225001-1, actualizada por un
equipo multidisciplinario de la CADECOCRUZ, mediante un seminario que se
realizará del 15 al 17 de noviembre en el auditorio del Colegio de Ingenieros
Civiles.
“De esta manera la Cámara de la Construcción de Santa Cruz (CADECOCRUZ)
se consolida como una plataforma de formación, actualización y oportunidades,
como pilares para impulsar el desarrollo de la industria de la construcción”,
manifiesta el responsable de la Unidad Sectorial de la CADECOCRUZ, Marcelo
Iriarte.
Con estas premisas, a través de su Unidad Sectorial, trabaja en una serie de
normativas como la Norma Boliviana Hormigón Estructural NB-1225001-1, que ha
sido actualizada por un equipo multidisciplinario y cuenta con el aval del Instituto
Boliviano de Normalización y Calidad (IBNORCA).
Los seminarios de actualización se dictarán en todas las capitales del país. El
primero se llevó a cabo en Santa Cruz la semana pasada y el siguiente será en
Sucre, entre el jueves y el sábado.
En esta actividad, CADECOCRUZ cuenta con el apoyo del Colegio de Ingenieros
Civiles de Bolivia, presidido por el ingeniero Álvaro Churruarrin Garnica, la
siderúrgica más grande del mundo: ArcelorMittal, importadoras de acero y las
principales empresas cementeras del país: FANCESA, SOBOCE e ITACAMBA.
El objetivo del seminario es informar a los profesionales del sector, ingenieros
civiles y estudiantes de la carrera, principalmente, sobre los cambios que ya
entran en vigencia, de manera que puedan aplicarlos y difundirlos.
Las exposiciones que estarán a cargo de Iriarte irán acompañadas por los
volúmenes de la norma NB 1225001-1 actualizada, impresa por IBNORCA y el
libro de Hormigón Estructural escrita también por Iriarte.
Cambios
La nueva versión de la Norma Boliviana Hormigón Estructural NB 1225001-1 de
Hormigón Estructural incorpora definiciones y procedimientos adecuados para el
clima frío y el cálido, para el detallado de armaduras y sobre los valores para
barras de diámetros menores, entre otras modificaciones importantes, detalla
Iriarte.
Asimismo, agrega especificaciones sobre el uso de “pernos con cabeza para
armadura de cortante” (lo que se desarrolla más directamente con el control y
armado de losas sometidas a punzonamiento) y modifica los parámetros de
diámetros y separaciones de estribos en columnas, adoptando valores que ya se
usan en el país con buenos resultados.
Considerando la nueva versión de American Concrete Institute (ACI por sus siglas
en inglés) los expertos agregaron a la norma boliviana los valores del factor 1, que
representa el efecto del uso de agregados livianos.
Iriarte dice que, de igual manera, se corrigieron los valores de los factores de
mayoración (cálculos que consideran las especificaciones de la estructura, en este
caso de hormigón, de acuerdo a las cargas y acciones de las cargas que debe
soportar o resistir) para las acciones de viento y sismo, adaptándolas a las más
modernas de la NB 1225002 (acciones sobre las estructuras, gravitacionales,
geológicas y empujes de suelo).
Asimismo, en el proceso de actualización se hicieron cambios con relación al
análisis y diseño de columnas esbeltas, reordenando todo el artículo 10.10, lo que
resultó en un documento ordenado y claro para su aplicación.
Sobre las limitaciones del valor máximo del corte por fricción, se incorporó una
mejor exigencia, acorde con las experiencias más modernas. Se aplicó el mismo
criterio en lo que concierne al diseño de ménsulas cortas.
“En el caso del hormigón pretensado, la NB 1225001-1 de Hormigón Estructural
agrega el Anexo A, que desarrolla en detalle las expresiones y recomendaciones
para el cálculo de las pérdidas de pretensado, y que están en concordancia con
las Especificaciones Standard Specifications for Highway Bridges (AASHTO), para
el diseño de puentes por el método de Diseño por Factores de Carga y
Resistencia (LRFD), que se consideran las más adecuadas para el uso en
hormigón pretensado actual”, explica Iriarte.
La versión nueva de la norma NB 1225001-1 mantiene el ordenamiento de los
temas incorporando las novedades técnicas y convierte en capítulos los anexos
que se referían a los temas del Método de Bielas y tirantes, de anclajes insertos
en el hormigón, con las versiones actuales del ACI 318-2014.
Para tomar en cuenta
Según Iriarte, el desarrollo de normas de la ingeniería estructural ha sido intenso
las últimas décadas. La tendencia es apoyarse en la normativa estadounidense,
porque es accesible y ha sido adoptada por todos los países de América (excepto
Brasil) con adaptaciones principalmente en el lenguaje técnico propio de cada
país.
La primera norma estructural desarrollada en Bolivia fue la del Hormigón Armado,
que ha sido reemplazada por la NB 1225001-1 de Hormigón Estructural.
El concepto de Hormigón Estructural abarca el uso de hormigón simple, hormigón
armado y hormigón pretensado, en una generalización del comportamiento
estructural de este material.
Esta norma nacional fue desarrollada en base al código ACI 318 de 2005 y se
puso en vigencia el 2012. Fue aprobada por IBNORCA y pasó a la fase de
actualización y revisión en 2014, considerando las observaciones de los
profesionales que la aplicaron, al igual que las que surgieron en los cursos
dictados en distintas ciudades del país.
Ese mismo año ocurrieron dos hechos que reforzaron el desarrollo de la
actualización de la Norma NB 1225001: American Concrete Institute emitió su
versión del Código ACI 318-2014 otorgando un instrumento actualizado; y entró en
vigencia el Nuevo Código de Urbanismo y Obras (CUO) de la ciudad de Santa
Cruz, mediante el cual es obligatorio para las obras urbanas de la ciudad el uso de
las normas de IBNORCA que hacen a la ingeniería estructural.
“Con todo ello se obtiene un documento con plena validez legal”, concluye Iriarte.