INTRODUCCIÓN:

La turbina es un dispositivo diseñado para extraer energía de un fluido que fluye a través de
ella y transformarla en potencia útil. En esta, las partículas de flujo que salen a gran velocidad
de la tobera sufren un cambio en la dirección de movimiento, generando una variación en el
momento y por lo tanto una fuerza y puede variar dependiendo de su diseño.

Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas. Como la
compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbina a gas son turbomaquinas
térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas a gas por separado de las turbinas ya que,
aunque funcionan con sustancias en estado gaseoso, sus características de diseño son
diferentes, y, cuando en estos términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de
fase, en cambio cuando se habla de vapores sí.

La turbina de vapor de una planta de cogeneración es un equipo sencillo, y como maquina

industrial, es una maquina madura, bien conocida y muy experimentada. Se conoce casi todo
de ella. Mas del 70% de la energía eléctrica generada en el mundo se produce diariamente con
turbinas de vapor.

El funcionamiento es muy sencillo: se introduce vapor a una temperatura y presión

determinadas y este vapor hace girar unos alabes unidos a un eje rotor; a la salida de la
turbina, el vapor que se introdujo tiene una presión y una temperatura inferior. Parte de la
energía perdida por el vapor se emplea en mover el rotor. Necesita también de unos equipos
auxiliares muy sencillos, como un sistema de lubricación, de refrigeración, unos cojinetes de
fricción, un sistema de regulación y control, y poco más.

La turbina es un quipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen barbaridades con él tiene
una vida útil larga y exenta de problemas. Eso si hay que respetar cuatro normas sencillas:

1. Utilizar un vapor de las características físico-quimicas apropiadas.

2. Respetar las instrucciones de operación en arranques, durante la marcha y durante las
paradas del equipo.
3. Respetar las consignas de protección del equipo, y si da algún síntoma del mal
funcionamiento (vibraciones, temperaturas elevadas, falta de potencia, etc.) parar y
revisar el equipo, nunca sobrepasar los límites de determinados parámetros para
poder seguir con ella en producción o incluso poder arrancarla.
4. Realizar los mantenimientos programados con la periodicidad prevista.
OBJETIVOS:

 Reconocimiento, de los parámetros constructivos y funcionales de las TG.

 Reconocimiento de las aplicaciones de una TG y su funcionamiento en la industria.
 Evaluar una turbina de gas a partir de los datos encontrados en la placa de una.
FUNDAMENTO TEORICO:

HISTORIA Y EVOLUCIÓN DE LA TURBINA DE GAS

Hoy en día, el diseño de turbina de gas que se ha impuesto está basado en un compresor axial
multietapas, una cámara de combustión interna y una turbina de expansión, todo ello
construido de una forma bastante compacta que da idea de un equipo unitario. Pero al diseño
de turbina predominante hoy en día se ha llegado después de una larga evolución desarrollada
a lo largo del siglo XX, principalmente.

La primera referencia al fenómeno en que se basa la turbina hay que buscarla en el año 150
A.C de manos del filósofo egipcio Hero, que ideó un pequeño juguete llamado Aeolípilo, que
giraba a partir del vapor generado en una pequeña caldera (figura 3). El juguete era una pura
elucubración mental, pues no se tiene constancia de que jamás fuera construido.

Figura 1: Aeolipilo de Hero.

En 1687 Isaac Newton anuncia sus leyes del movimiento. Entre ellas, la tercera ley anunciaba
que existe un equilibrio entre acción y reacción: “para cada acción habrá una reacción de la
misma fuerza e intensidad, pero de sentido opuesto”. Un ejemplo puede verse en la figura 4
Cuando las fuerzas se equilibran, son iguales en todas las direcciones. Pero al pinchar el globo
o soltar la boquilla ocurre una acción que desequilibra el sistema.
 Figura 2: 3ª Ley de Newton

La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J.F. Stolze en 1872 a partir
de una patente de Fernlhougs, y construida realmente entre 1900 y 1904. Constaba de un
compresor axial multietapas, un intercambiador de calor que precalentaba el aire antes de
entrar en la cámara de combustión, utilizando los gases de escape de la turbina para este fin, y
una turbina de expansión multietapas. A pesar de lo genial del diseño, el poco éxito fue debido
al bajo rendimiento tanto del compresor como de la turbina, por las bajas relaciones de

compresión y la baja temperatura máxima alcanzada en función de los materiales disponibles

en la época.

Figura 3: Turbina diseñada por Stolz en 1872. (A) Compresor axial multietapas; (B) Turbina de
reacción multietapas; (C) Precalentador de aire de admisión con los gases de escape.
La relación de compresión era sin duda uno de los retos a superar para el desarrollo de las
turbinas, pues mientras no se consiguieran compresores eficaces era imposible desarrollar
turbinas con rendimientos que permitieran su desarrollo. Los primeros turbocompresores
axiales de rendimiento aceptable aparecen en 1926, A. A. Griffith establece los principios
básicos de su teoría del perfil aerodinámico para el diseño de compresores y turbinas, y es a
partir de aquí cuando se emprende el desarrollo de los compresores axiales. La teoría del perfil
aerodinámico expuesta por Griffith es sin duda un importante hito en el desarrollo de las
turbinas de gas tal y como las conocemos hoy en día, y gracias a los conocimientos
desarrollados por Griffith se consiguió desarrollar compresores y turbinas de alto rendimiento.

Figura 4: Cortesía de ASEA Brown Boveri AG. La primera turbina de gas industrial para
generación eléctrica, presentada en 1939 en la Swiss National Exhibition en 1939. Su
potencia era de 4000 KW.

Hasta 1937 todos los desarrollos de turbinas de gas tenían una finalidad industrial, y no
conseguían competir con los motores alternativos a pistón, debido siempre a su bajo
rendimiento máximo (20%). Pero sus características de bajo peso y pequeño volumen hicieron
que un poco antes del inicio de la segunda guerra mundial comenzara el desarrollo de
turbinas para uso aeronáutico. Así, Whittle en Gran Bretaña en 1930 concibió y patentó el uso
de un reactor como medio de propulsión. Alemania, por su parte, también desarrolló en
paralelo su primer motor a reacción para aviación. En 1939 Heinkel hizo volar el primer avión
utilizando un motor a reacción de gas. No obstante, con las mayores velocidades alcanzables
aparecieron nuevos problemas aerodinámicos que tuvieron que ir solucionándose. Hasta el
final de la guerra (1944-1945) no se consiguió que un avión propulsado consiguiera volar de
forma eficiente.

Figura 5: HE 178 de Heinkel.

Este uso masivo del motor de reacción unido a los nuevos conocimientos de aerodinámica
permitió el desarrollo de turbomáquinas con alto rendimiento. De esta forma, a partir de los
años 60 el uso del reactor se generalizó y en la década de los 70 prácticamente toda la aviación
de gran potencia era impulsada por turbinas.

El desarrollo de la turbina de gas ha tenido históricamente, pues, tres obstáculos que han
dificultado y ralentizado su desarrollo:

- La relación de compresión del compresor y su rendimiento.

- La resistencia de los materiales para poder usar altas temperaturas en la cámara de

combustión y en las primeras etapas de la turbina.

- En menor medida, la dificultad para controlar todo el sistema de forma manual.

El desarrollo de la turbina de gas sólo ha sido posible tras desarrollar un compresor axial a
partir de la mejora de conceptos aerodinámicos, que han permitido altas relaciones de
compresión. El segundo de los pilares ha sido la innovación tecnológica en el campo de los
materiales, con el desarrollo de nuevas aleaciones monocristal y recubrimientos cerámicos.
Esto, unido un profundo estudio de la refrigeración interior del alabe ha permitido alcanzar
temperaturas muy altas tanto en cámara de combustión como en las primeras ruedas de
álabes.

La tercera de las claves ha sido el desarrollo de la informática. El empleo de ordenadores ha

permitido por un lado poder simular determinadas condiciones y comportamientos, para así
mejorar los diseños. Por otro, ha permitido desarrollar sistemas de control que permiten de
forma muy sencilla para el operador arrancar, parar y vigilar los principales parámetros de
operación de la máquina minuto a minuto, y además pueden diagnosticar el estado técnico del
equipo y predecir futuros fallos.

Figura 6: Interior del compresor de alta presión de una turbina industrial. El diseño
aerodinámico de los álabes es una de las claves de su excelente rendimiento.

En la década de los 70 se intensificó el uso de turbinas para generación de electricidad. Así, en

1974 se construyó la primera instalación de 50 MW. En España, la primera turbina de gas de
gran tamaño (260 MW) se puso en marcha en el año 2002, arrancando la era de las centrales
térmicas de ciclo combinado que ya había comenzado hacía tiempo en otros países.

Existen tres criterios fundamentales para clasificar las turbinas de gas:

1. Según ciclo termodinámico de funcionamiento:

 Ciclo Abierto: el fluido que se comprime es aire tomado del ambiente. Los gases de
escape son vertidos a la atmosfera.
  Ciclo Cerrado: el fluido de trabajo opera en un ciclo cerrado, existiendo dos circuitos
secundarios, uno que hará de foco caliente y otro de foco frio.
 Ciclo Regenerativo: se aprovechan los gases turbinados para precalentar el aire antes
de ponerlo en contacto con el foco caliente.

2. Según Aplicación: propulsión aérea, marítima y ferroviaria, generación eléctrica,

cogeneración, bombeo de gaseoductos.

3. Según el número de ejes: Monoeje o Multieje.

Fig.7 Turbina a gas Aeroderivadas de dos ejes Turbo Meca

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir de la
energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una importante
cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de oxígeno.
 Fig.8 Esquema de u a turbina a gas

El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina sigue un ciclo
abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través de ella. El aire es
aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de combustión, donde
se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes, producto de la
combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el
compresor de la turbina y el alternador.

Fig.9 Diagramas T-s, P-v Ideales del ciclo Brayton

PROCESO 1-2: Compresión adiabática e isoentropica en el compresor

PROCESO 2-3: Combustión Isobárica (adición de calor)

PROCESO 3-4: Expansión adiabática e isoentropico en la turbina.

PROCESO 4-1: Cierre del ciclo, por atmosfera, isobárica (rechazo de calor).
APLICACIONES DE LAS TURBINAS DE GAS

SOBREALIMENTACIÓN DE MOTORES Y CALDERAS:

En las instalaciones que utilizan fluidos compresibles, las cantidades de energía utilizadas y,
por tanto, las dimensiones de las máquinas, son proporcionales al flujo másico; para reducir las
dimensiones conservando la potencia o para aumentar la potencia manteniendo las
dimensiones, se puede:

- Aumentar las velocidades de circulación, que, para secciones de paso iguales, implica un
aumento del flujo másico, lo que supone un aumento de las pérdidas de carga, y una reducción
del rendimiento.

- Aumentar la presión de funcionamiento y, por tanto, el peso específico de los gases y el flujo
másico, sin cambiar las velocidades de circulación, posibilidad que constituye una de las
principales ventajas de la turbina de gas en circuito cerrado.

En las máquinas que funcionan con aire en condiciones atmosféricas, el aumento de la presión
de funcionamiento o sobrealimentación se consigue colocando un compresor a la entrada de
la instalación. Para accionarlo se necesita energía que se obtiene de la energía térmica residual
de los gases antes de ser lanzados a la atmósfera.

La primera aplicación de la sobrealimentación fue la de los motores de aviación (1916)

mediante un compresor accionado por una turbina alimentada por los gases de escape del
motor, apareciendo en 1930 las primeras calderas sobrealimentadas por grupos
turbocompresores.

Turbocompresor de sobrealimentación: Estas máquinas constan de una turbina de gas de un

escalonamiento, generalmente de inyección total y de un compresor centrífugo para
relaciones de compresión entre 1,5 y 2,5. El sistema de sobrealimentación que se aplicó a los
motores Diésel de cuatro tiempos hacia 1920, también se emplea en los motores Diésel de dos
tiempos desde 1950.

Sobrealimentación de calderas: Una caldera Velox es un generador de vapor con circulación

forzada de agua y circulación forzada de gas, obtenida esta última mediante un grupo
turbocompresor.

- La combustión se realiza bajo presión, 1 a 2 atm.

- La velocidad de circulación de los gases es muy elevada, del orden de 200 m/seg en lugar de
15 m/seg en los generadores ordinarios, con lo que resultan flujos de calor muy elevados, del
orden de 300.000 Kcal/h.m2 en lugar de los 32.000 Kcal/h.m2 en las calderas clásicas.

Fig.10 Generador de vapor tipo Velox, con regulación automática de la temperatura del
vapor.

El peso del generador es más reducido, pero las calderas Velox presentan inconvenientes que
han limitado su empleo en instalaciones de potencias moderadas, como la obligación de
quemar un combustible gaseoso o líquido debido al peligro de abrasión que constituye un
combustible sólido accionado a gran velocidad, o el que la recuperación del calor de escape se
haga mediante un economizador, perdiéndose así la posibilidad de un recalentamiento por
trasiego del vapor, por lo que se reduce el rendimiento del ciclo. Para cargas pequeñas no es
suficiente la potencia de la turbina y se necesita un motor de arranque y de punta para mover
el compresor. Para cargas grandes la potencia de la turbina se hace superior al consumo y se
puede devolver energía a la red; si se aumenta la potencia de la turbina de gas, es posible
combinarla con una turbina de vapor en una misma instalación de generación de energía,
aunque hay que encontrar un punto de funcionamiento que haga ventajosa esta combinación.
OTRAS APLICACIONES INDUSTRIALES DE LA TURBINA DE GAS

La combustión de los gases de alto horno se puede aplicar a la obtención de energía eléctrica,
y/o a la obtención de grandes cantidades de aire a presión necesario para diversas aplicaciones
en las fábricas siderometalúrgicas. A principios de siglo se utilizaban soplantes que eran
combinación de un motor de combustión interna que funcionaba con dichos gases y de un
compresor alternativo, máquinas lentas y de grandes dimensiones; posteriormente, para el
accionamiento de las turbosoplantes se utilizó una turbina de vapor alimentada por una
caldera que quemaba el gas del horno alto. Hoy en día estos gases se queman en una turbina
de gas acoplada a una turbosoplante, y/o a un alternador, en la que las condiciones de
servicio, y el orden de magnitud de las potencias necesarias para el accionamiento de la
turbosoplante y/o el alternador a gran velocidad, las hace idóneas para su utilización.

Turbina de gas para generación de energía:

Cuando la turbina de gas se utilice para generar energía eléctrica, la instalación se

complementa con un compresor de gas de pequeñas dimensiones, que puede girar a mayor
velocidad accionado mediante un multiplicador de engranajes. Los gases de escape calientan
el aire y el gas combustible; la regulación del gasto de combustible se efectúa mediante un
bypass en la aspiración; se puede realizar un ahorro de energía dotando al compresor de
combustible de una turbina de recuperación.

Turbina de gas para la producción de viento:

La turbina de gas acciona en acoplamiento directo a la turbosoplante de viento, Fig 11, que
alcanza una presión del orden de 1,2 atm, y mediante un multiplicador de engranajes acciona
al compresor. Como no hay alternador, la potencia generada en la turbina acciona a la
turbosoplante, que no está sujeta a una velocidad de rotación determinada, por lo que se
puede adaptar a las necesidades de viento de la instalación, tanto desde el punto de vista del
gasto másico, como de la presión. Como el gasto másico de viento está entre un 33% a un 45%
del gasto másico total del compresor, las fluctuaciones que se pueden producir en el servicio
no influyen sensiblemente en el funcionamiento de la turbina.
 Fig.11 Esquema de un turbosoplante.

Turbina de gas para la producción simultánea de energía y aire comprimido

En esta instalación, Fig 12, el grupo gira a velocidad constante y la regulación del gasto másico
de viento se efectúa en la turbosoplante, por el escape, mediante una turbina de recuperación
combinada con una toma en el compresor de aire.

Fig.11 Turbina de gas para la producción simultánea de energía y aire comprimido

La combinación de la generación de energía y viento ofrece la posibilidad de hacer funcionar el
alternador como motor, accionando la soplante en caso de una parada imprevista de la turbina
de gas. Los combustibles gaseosos, gases de horno alto o gas natural, no presentan en general
los inconvenientes de los combustibles líquidos en lo que concierne a la corrosión. Los gases
de horno alto se deben depurar y las temperaturas vienen limitadas por la resistencia
metalúrgica de los metales que con frecuencia llegan a 750ºC.

MOTORES DE PROPULSIÓN POR TURBINA DE GAS

Propulsión de barcos:

Las aplicaciones de la turbina de gas en la propulsión de navíos son poco numerosas, debido
fundamentalmente a dos situaciones. La primera es que la turbina marina debe estar provista
de un elemento de marcha atrás que, cuando está inutilizado en funcionamiento normal,
produce pérdidas por ventilación; en la turbina de vapor estas pérdidas son pequeñas, pues los
elementos de marcha atrás giran en un espacio donde reina la presión del condensador, es
decir, prácticamente el vacío; sin embargo no ocurre lo mismo en los grupos de gas donde
estas pérdidas son sensibles, ya que las aletas están, cuando menos, a la presión atmosférica.
No obstante, en algunos casos se puede evitar este inconveniente utilizando rotores de palas
orientables.
 Fig.12 Grupo marino de turbina de gas

La segunda característica consiste en que la inercia térmica de una turbina de gas de

disposición clásica es grande, sobre todo cuando la instalación tiene dos líneas de ejes. En
estas condiciones, se facilita la adaptación del generador de pistones libres, pues este aparato
posee una inercia calorífica y mecánica pequeña, análoga a la del motor Diésel, y la inercia del
grupo turboreductor de gas que mueve es idéntica a la de una turbina de vapor. De esta
manera se han equipado un cierto número de barcos de pequeño tonelaje. El aparato
propulsor con grupo clásico lleva el generador de gas AP y el turboreductor BP; la Fig 12
representa un esquema de esta disposición.

Propulsión de automóviles

La técnica actual permite adaptar la turbina de gas para potencias pequeñas con rendimientos
muy aceptables en máquinas pequeñas con velocidad de rotación elevada. Pero los tipos que
no llevan recuperador tienen un consumo exagerado que hace imposible todo desarrollo en la
industria del automóvil.
El problema de la aplicación de la turbina de gas al automóvil radica en el recuperador, que
debe ser ligero, de dimensiones reducidas y de precio moderado. La mayor parte de los
grandes constructores han construido y experimentado prototipos, que básicamente constan
de:

- Un generador de gases calientes constituido por un grupo de AP de un escalonamiento,

compresor centrífugo de aletas radiales, un recuperador rotativo cuyas células, calentadas por
los gases de escape de la turbina BP, recalientan el aire que sale del compresor, una cámara de
combustión.

- Una turbina de potencia útil de un escalonamiento BP con álabes distribuidores regulables.

- Elementos auxiliares, motor de arranque, bomba de combustible.

La originalidad de la máquina consiste en la presencia de los álabes distribuidores regulables

que permiten hacer variar el par sobre la rueda de BP, e incluso ejercer un momento de
frenado, particularidad interesante cuando se sabe que la falta de freno motor es uno de los
principales inconvenientes que se encuentran en la turbina de gas aplicada para la tracción
automóvil.

Fig.13 Turbina de gas para automóvil

EJEMPLO DE UNA TURBINA DE GAS Y SU FICHA TECNICA:

Este es el ejemplo de una turbina de Gas de generador por Gas Natural, su ficha técnica
también se presenta a continuación:
CONCLUSIONES: