“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION E

IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE CIENCIAS BIOLOGICAS

MARCO TEORICO:
METODOLOGIA PARA PRODUCCION DE PLASTICOS

 ASIGNATURA:

 Seminario de Especialización de Grado

 ALUMNO:

Flores Vallejos, Melissa

 DOCENTE:

 Blgo- Mcblgo: Cesar Torres Diaz M.Sc

PIURA, 21 OCTUBRE DEL 2019

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 INDICE

1. Plásticos
1.1. Definición
1.2. Propiedades de los plásticos
1.3. Características de los plásticos
1.4. Clasificación

2. Métodos para la producción de plásticos

2.1. Método de Extrusión
2.2. Método de Inyección
2.3. Método de Soplado
2.4. Método de Termoformado
3. Otros procesos
3.1. Método de Rotomoldeo
3.2. Método de Calandreo
3.3. Método de Inmersión

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 1. PLASTICOS
El hombre forma parte del medio en el que vive, por su naturaleza se encuentra
ligado a él, lo transforma para satisfacer sus necesidades, establece pautas para
su valoración y cuidado. Entre hombre y medio ambiente existe una relación de
dependencia en cuál es el medio el que determina en gran medida las formas de
vida de cada persona.
El ambiente está constituido por elementos naturales y artificiales, físicos,
químicos, biológicos, actividades sociales culturales y sus correspondientes
interrelaciones, transformado por la acción humana o natural que condiciona el
desarrollo de la vida o su existencia (R.G;2001).
En el año 2005, PNUMA (Programa de Naciones Unidas para el Medio Ambiente)
asegura que por kilómetro cuadrado se encontraban unas trece mil partículas
plásticas flotando o en el fondo del mar; otra de las preocupaciones es la cantidad
de fragmentos diminutos de plástico incluyendo los PET que flotan en el Pacífico,
las cuales han aumentado unas 100 veces en las últimas cuatro décadas, afirman
científicos de la Scripps Institution of Oceanography, quienes acaban de culminar
una investigación sobre el aumento de estos residuos y sus efectos en los
ecosistemas marinos. Además, afirman los oceanógrafos, que esta acumulación
de basura plástica afecta a la fauna de múltiples maneras (Goldstein & Cheng,
2012).

1.1. Definición

Son aquellos materiales que compuestos por resinas, proteínas y otras

sustancias, son fáciles de moldear y puede medicar su forma de manera
permanente a partir de una cierta compresión y temperatura. (Álvarez et al.,
2003)

1.2. Propiedades de los plásticos

Los plásticos pueden ser blandos, tenaces, duros, quebradizos,
transparentes, opacos, con posibilidad de teñirse de cualquier color, o
bien admitiendo tan solo una serie limitada de colores, pueden arder con
facilidad o bien pueden ser auto-extinguibles o incombustibles; pueden
poseer una resistencia excelente a la intemperie o deteriorarse
rápidamente al exterior. En resumen, poseen una vasta extensión de
propiedades, dentro de su propio dominio, tan grande como los metales
en el suyo (H. Dietz; 1973).

1.3. Características de los plásticos

Para H. Dietz (1973) los plásticos presentan las siguientes
características comunes:

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 1. Los plásticos se llaman así porque en alguna etapa de su
fabricación o de su utilización tienen propiedades plásticas, esto
es: pueden moldearse en la forma deseada, a veces simplemente
por colada, pero normalmente por la acción de la presión y
temperatura (p.46).
2. Los plásticos con materiales orgánicos esto es, están basados
en la química del carbono (hay algunos casos fronterizos
dudosos). Esto elimina materiales como el hormigón y el cristal,
pero no excluye el asfalto, que no está clasificado como plástico
(p. 46).
3. Los plásticos son materiales sintéticos, productos de la
industria química que convierte materias primas en formas
nuevas y radicalmente diferente. Esto elimina materiales
naturales tales como el asfalto y la laca, pero no excluye las ceras
sintéticas (p.46).
4. Los plásticos son polímeros de elevado peso molecular; esto
es, son moléculas gigantes formadas por numerosas, pequeñas
y sencillas unidades repetidas combinaciones en agregados muy
grandes (aunque todavía son minúsculas comparadas con las
moléculas de proteína, las cuales son realmente gigante)(p. 47).

1.4. Clasificación
Para Cornish Alvarez (1997), clasifica a los plásticos en:

1. TERMOPLÁSTICOS a aquellos plásticos con moléculas de

manera tal, que cuando el material es calentado sus relaciones
intermoleculares se debilitan g se vuelve más suave. Esto hace que se
pueda moldear fácilmente por diferentes métodos. Cuando el material
de enfría se endurece y vuelve a su estado normal. El proceso de
moldeo es irreversible.
Ejemplos típicos de termoplásticos: ABS. PVC, poliestireno,
polipropileno, poliamidas, poliacetales, etc (p.22).

2. TERMOFIJOS son llamados también termoestables. No sufren

deformaciones al ser calentados. Una vez que estos polímeros
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 adquieren una rigidez no pueden volverse a trabajar. Este tipo de
plástico casi siempre se presenta en forma líquida, más o menos
viscosa (resina) y al añadirle un catalizador se efectúa el proceso de
polimerización, lo que produce el endurecimiento de la resina en una
forma irreversible (p.23).

3. ELASTÓMEROS son ubicados muchas veces dentro de los

termofijos. Estos son un grupo de materiales plásticos de origen vegetal
o sintético que tienen la cualidad o facultad de elongación hasta 30
veces su tamaño normal y pudiendo regresar a su estado original sin
sufrir cambios (p.24).

2. Métodos para la producción de plásticos

El nacimiento de moldeo de materiales plásticos, se remonta a épocas bíblicas

con el uso del bitumen, para la confección de la canasta en la que se puso al
patriarca hebreo Moisés en el rio Nilo y en el uso de este material en vez de
cemento para edificar Babilonia. Al seguir el curso de la historia, se detectan
otros usos de resinas naturales como el ámbar en joyería en la antigua Roma,
la laca como recubrimiento en la India, pelotas de hule natural para juegos

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rituales en América Central, y otras (INSTITUTO MEXICANO DEL PLASTICO
INDUSTRIAL;1997).
Para el INSTITUTO MEXICANO DEL PLASTICO INDUSTRIAL (1997) los
métodos para la producción y fabricación de plásticos son los siguientes:

2.1. Método de Extrusión

Es un proceso continuo en el que la resina es fundida por la acción de
temperatura y fricción es forzada a pasar por un lado que le proporciona
una forma definida y enfriada finalmente para evitar deformaciones
permanentes. Se fabrican por este proceso: tubos, perfiles, películas,
manguera, lamina, filamentos y pellets (p.46).
2.1.1. Descripción del proceso
Consiste en obligar a un material fundido a pasar a través de una boquilla
o matriz que tiene la forma adecuada, para obtener el diseño deseado.
El equipo debe ser capaz de proporcionar sobre el material suficiente
presión de una forma continua, uniforme y reblandecer y acondicionar el
material de forma que pueda ser extruído. Para ello se requiere de una
máquina compuesta de un cilindro y un husillo o tornillo de plastificación
que gira dentro del cilindro.
El material granulado o en forma de polvo se carga en una tolva, desde
la cual se alimenta al cilindro, donde el husillo se encarga de introducirlo,
transportarlo hacia adelante y comprimirlo. El calentamiento hasta la
fusión se realiza desde la cara exterior del cilindro, mediante elementos
calefactores y desde el interior por conversión del esfuerzo en calor. De
esta forma el material termoplástico funde (se plastifica) y al salir del
cilindro a través de una boquilla recibe la forma de ésta. En una línea
completa de extrusión, además debe existir un sistema de enfriamiento
del material que sale de la máquina, así como equipos de tensionado y
recogida. El resultado es un perfil (a veces se le llama semifabricado o
preforma) (p.46).

Figura 2.1 Máquina convencional de extrusión con husillo.

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2.2. Método de Inyección
El moldeo por inyección, es un proceso intermitente para producir piezas de
plástico que consiste básicamente de: un sistema de fusión y mezclado de la
resina, diseñado para expulsarla a alta presión una vez que se encuentra en
estado líquido: un molde metálico hecho de dos o más piezas. cuya cavidad
tiene la forma exterior de la pieza deseada y; un sistema de cierre de molde
que evita que éste se abra al recibir la presión interna del plástico fundido
(p.77).
Para agilizar el ciclo productivo de la máquina se usa un sistema de
enfriamiento de molde. que es un elemento periférico (p.77).

2.2.1. Descripción del proceso

El proceso, en lo que a moldeo se refiere, puede dividirse en dos fases, en la
primera tiene lugar la fusión del material y en la segunda la inyección en el
molde. En las máquinas convencionales como la de la figura 2.2, el material de
moldeo, en forma de gránulos o granza, entra en el cilindro de calefacción a
través de una tolva de alimentación situada en la parte posterior del cilindro. El
material se calienta y funde en el cilindro de calefacción, al mismo tiempo que
circula hacia la parte anterior de éste, gracias al movimiento rotatorio del tornillo
de plastificación que se encuentra en el interior del cilindro, de forma similar a
como ocurre en el proceso de extrusión. Sin embargo, en el proceso de
inyección el material plastificado va quedando acumulado en la parte anterior
del tornillo, para lo cual, el tornillo debe retroceder lentamente mientras gira.
Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido acumulado delante del
tornillo, se detiene el giro y el tornillo realiza un movimiento axial hacia adelante,
con lo que el material fundido sale por la boquilla de inyección hacia el molde,
que en ese momento debe encontrarse cerrado. De esta forma el tornillo actúa
como tornillo plastificador y además como émbolo de inyección.
El molde se encuentra refrigerado y en el momento de la inyección del material
debe estar cerrado. El tornillo permanecerá en posición avanzada hasta que el
material que se encuentra en los canales de alimentación del molde tenga
suficiente consistencia para evitar su retroceso hacia la máquina de inyección.
Una vez que el tornillo retrocede comienza a plastificar nuevamente material
para el siguiente ciclo. El molde se mantiene cerrado el tiempo suficiente para
que el material se enfríe a una temperatura tal que la pieza pueda ser extraída
sin que sufra deformaciones. Cuando esto sucede se abre el molde y se extrae
la pieza de modo que el molde queda preparado para el ciclo siguiente (p. 78-
79).

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 Figura 2.2. Esquema de un Máquina de inyección.

2.3. Método de Soplado

El moldeo por soplado es un proceso discontinuo de producción de recipientes
y artículos huecos, en donde una resina termoplástica es rundida, transformada
en una preforma hueca y llevada a un molde final en donde, por la introducción
de aire a presión en su interior, se expande hasta tornar la forma del molde es
enfriada y expulsada como un artículo terminado. Para la producción de la
preforma. se puede considerar la mitad del proceso como conjunto y utilizando
el proceso de inyección o extrusión, permitiendo que el proceso de soplado se
divida en dos grupos distintos: inyección - soplo y extrusión – soplo (p.93).

2.3.1. Descripción del proceso

El moldeo por soplado tiene la complejidad de que en sus dos etapas principales
requiere de otros tantos procesos de moldeo distintos: tilla es la preparación de
la preforma por extrusión o inyección y la otra es el proceso de soplo propiamente
dicho. Con base en la manera en que se obtiene la preforma, el proceso de soplado
debe dividirse en dos tipos (p.94):
• Extrusión-Soplo
• Inyección-Soplo

2.3.1.1. PROCESO DE EXTRUSlON – SOPLO

Se utiliza principalmente para la obtención de recipientes de boca
angosta, con o sin cuerda y preferentemente para materiales como
PEAD, PEBD, PP Y PVc. En la Figura 2.3.1 se muestra un diagrama
simplificado para la obtención de un objeto hueco mediante el
proceso de extrusión-soplo mostrando las cuatro etapas de ciclo (p-
94).

Figura 2.3.1. Proceso de Extrusión-Soplo

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 2.3.1.2. PROCESO DE INYECCION-SOPLO
Se utiliza en los casos en que se requiera obtener recipientes de
boca ancha, con o sin cuerda, con un cuerpo aún más ancho o de
forma tal que no pueda obtenerse por un proceso simple de
inyección. También es adecuado cuando la resina requerida para la
obtención del recipiente tenga una fluidez y viscosidad que no
permitan la extrusión de una preforma o se tengan muchos
problemas para su control. En la Figura 2.3.2. se muestra el proceso
de inyección- soplo. indicándose las etapas de que consta el ciclo
para la obtención del articulo final (p.95).

Figura 2.3.2. Proceso de Inyección-Soplo. Etapas principales

2.4. Método de Termoformado

Es el proceso de transformación secundario; una lámina de material
termoplástico se moldea por la acción de temperatura y presión. La
temperatura ayuda a reblandecer la lámina y por medio de moldes y la
intervención de vacío o presión, se adquiere la forma final (p.103).

2.4.1. Descripción del proceso

El proceso de moldeo del semifabricado o preforma se desarrolla en tres
etapas:
En el primer paso el material se calienta, generalmente por radiación infrarroja,
aunque también se puede calentar mediante convección o conducción. A
continuación se tensa encima de un bastidor y, por medio de aire a presión o
vacío, se estampa o se presiona sobre las paredes de un molde frío.

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Se distingue entre procesos en positivo y en negativo, según sea la cara
exterior o interior de la pieza la que se moldea. El proceso en negativo es el
que queda reflejado en la figura 2.4. Este proceso se emplea para moldear
piezas muy grandes que difícilmente se podrían obtener por otra técnica. La
principal desventaja del proceso es que solo una de las caras de la pieza copia
exactamente la forma del molde (p.105).

Figura 2.4. Proceso de Termoconformado

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3. OTROS PROCESOS

3.1. Método de Rotomoldeo

El rotomoldeo o moldeo rotacional, es un proceso intermitente para la
producción de cuerpos huecos. Consiste en el calentamiento de un polímero
en polvo o líquido. dentro de un molde que gira, en donde el material se
distribuye y adhiere en toda la superficie interior del molde. Posteriormente, se
enfría todo el sistema y se abre el molde para extraer la pieza terminada (p.
115).
3.1.1. Descripción del proceso
El proceso de rotomoldeo comienza al colocar una cantidad determinada de
materia prima en el interior de la mitad de un molde, con la forma del artículo
que se desea producir. La cantidad de materia prima depende del tamaño del
artículo y del espesor de paredes que se necesiten.
Una vez colocado el plástico, herméticamente las dos partes del molde y se
introducen en un horno en donde se realizará la fusión o gelado, según se use
polvo o líquido. El molde que está sostenido por un sistema de brazos
mecánicos, comienza a girar sobre varios ejes de rotación, provocando que el
material se distribuya y llegue a todos los puntos interiores.
La fusión y distribución del plástico es mucho más lenta que en otros procesos
primarios como la inyección o el soplado, donde se usan mecanismos más
enérgicos para fundir y amasar el material.
Cuando el material ha cubierto todo el interior del molde, éste se enfría y se
abre para la expulsión de la pieza final. Después se agrega al molde más
materia prima para iniciar un nuevo ciclo (p. 116)

3.2. Método de Calandreo

Es un proceso de transformación primario continuo para la producción de
láminas y películas, por medio de un sistema de cilindros que comprimen el
material preplaslificado para llevarlo al espesor deseado, pasando después a
otra serie de rodillos para enfriar el producto (p.116).

3.2.1. Descripción del proceso

Inicia con la alimentación de material amasado, homogéneo y plastificado, en
la parte central de dos rodillos calientes que giran en sentidos opuestos. El giro
de los rodillos obliga al material a pasar entre ellos, siendo prensado y forzado
a tomar un espesor casi igual al espacio que existe entre los rodillos. El proceso
permanece continuo por la formación de un cúmulo de material que permanece
en los rodillos, esperando poder pasar entre ellos.
La lámina formada continúa su paso por los rodillos posteriores de la calandria
donde se ajusta el espesor. El material plástico pierde progresivamente
temperatura hasta alcanzar consistencia sólida y el espesor deseado.
En el acabado del producto, intervienen los rodillos finales del sistema de la
calandria. Se pueden colocar rodillos lisos, texturizados o con relieve (p.117).

3.3. Método de Inmersión

Es un proceso de transformación primario, en donde un plástico en estado
líquido recubre a un molde caliente, solidificándose y permaneciendo adherido

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 al molde como parte del producto final o separándose para utilizar el molde
para fabricar una nueva pieza.
3.3.1. Descripción del proceso
Para la inmersión se requiere de un equipo base que consta de: un molde de
cualquier forma. una tina como recubrimiento con el plástico a usar y un horno
de calentamiento.
Durante el proceso, el molde que generalmente es metálico. se pre-calienta
para mejorar la adherencia del plástico. Una vez lograda la temperatura
adecuada, se inserta el molde. parte del producto final, en la tina pura recubrir
toda la superficie con el plástico líquido.
Después se extrae la pieza ya recubierta y se introduce en el horno para
terminar de gelar y solidificar el plástico superficial. Cuando se trata de la
fabricación de artículos como guantes o botas. se remueve el molde y se libera
la pieza obtenida como producto final (p.118).

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Álvares , P., Calvo, F., Rodriguez, J., & Ramos, P. (2003). Reciduos: Alternativas
de Gestión. Salamanca (España): Universidad salamanca. P153 - 164.
Cornish, M. (1997). El ABC de los Plásticos. Universidad Iberoamericana. P22-
24.
Goldstein, M., Rosenberg, M., & Cheng, L. (2012). El aumento de los desechos
microplástica océano mejora la oviposición en un insecto pelágica endémica.
Biologi Letters, 1-2. DOI: 10.1098/rsbl.2012.0298.
H. Dietz, A.(1973). Plásticos para arquitectos y constructores. Reverte Editorial.
P 46-47.
INSTITUTO MEXICANO DEL PLASTICO INDUSTRIAL (1997). Enciclopedia del
Plástico. P- 44-118
R.G., A. B. (2001). Administración General del Medio Ambiente. Bogotá,
D.C.Colombia: ALFAOMEGA COLOMBIANA S.A.pg 21.

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