LA FATIGA

La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a

cargas cíclicas de valores por debajo de aquellos que serían capaces de
provocar su rotura mediante tracción. Durante dicho proceso se genera
una grieta que, si se dan las condiciones adecuadas crecerá hasta
producir la rotura de la pieza al aplicar un número de ciclos suficientes.
El número de ciclos necesarios dependerá de varios factores como la
carga aplicada, presencia de entallas

Si bien no se ha encontrado una respuesta que explique totalmente la

fatiga se puede aceptar que la fractura por fatiga se debe a
deformaciones plásticas de la estructura de forma similar a como
ocurre en deformaciones monodireccionales producidas por cargas
estáticas, con la diferencia fundamental de que bajo cargas cíclicas se
generan deformaciones residuales en algunos cristales.

1. FASES :

a) Nucleación

Incluso bajo cargas pequeñas pueden aparecer estas bandas de

deslizamiento, aumentando con el número de ciclos llegando a
provocar la aparición de una fisura. Este proceso inicial, que se puede
denominar nucleación, se da preferentemente en granos próximos a la
superficie produciendo los efectos de intrusión y extrusión, facilitando
la existencia de la intrusión la propagación de la grieta debido a la
tracción. También puede iniciarse el proceso en puntos que presenten
algún tipo de irregularidad como inclusiones, discontinuidades
superficiales, etc.

b) Crecimiento de grieta

1
Puede dividirse a su vez en dos fases. La primera fase supone el
crecimiento de una grieta corta en pequeñas distancias del tamaño de
pocos. En esta fase, dado que el tamaño de la grieta es comparable al
de los elementos característicos de la microestructura del material,
dicha microestructura (tamaño de grano, orientación de los mismos…)
afecta en gran medida al crecimiento de la grieta.

La segunda fase consiste en un crecimiento de la grieta normal al

plano principal de tensiones. En este caso de grietas más largas la
microestructura del material afecta en menor medida al crecimiento de
la grieta dado que la zona de plastificación creada por el propio
crecimiento de la grieta es mucho mayor que las dimensiones
características de la microestructura.

Bandas de deslizamiento y fases de crecimiento de una grieta. La

nucleación junto con la fase I suele denominarse proceso de iniciación
de la grieta, denominándose a la fase II propagación de la grieta. En la
siguiente imagen pueden observarse claramente ambos procesos así
como la superficie de la rotura final por tracción.

2
Para fatiga a alto número de ciclos (por encima de los 10.000) la mayor
parte de la vida del material corresponde al proceso de iniciación. Por
el contrario, para fatiga a bajo número de ciclos (por debajo de
10.000), la mayor parte de la vida del material transcurre durante el
proceso de crecimiento. En procesos de daño por fatiga bajo esfuerzos
axiales o de flexión pueden aparecer unas marcas en la superficie de
rotura de forma más o menos circular y centradas en el punto de inicio
de la grieta delimitando claramente varias zonas. Cada una de estas
marcas indica el punto en que finaliza un proceso de carga y se inicia
el siguiente. Además, dentro de estas zonas aparecen otras marcas
menos acentuadas que corresponden a cada uno de los ciclos de carga.
El daño por fatiga dependerá tanto del número de ciclos de carga
comprendido en cada uno de estos procesos de carga así como de la
tensión aplicada. Existen procedimientos para conocer el daño
acumulado que escapan al alcance de este proyecto cuya finalidad es
el establecimiento de la curva de comportamiento a fatiga del material,
para lo que se realizarán ensayos con una carga constante y durante
los que no se realizará ninguna parada. Baste por tanto saber que para
conocer el daño provocado por circunstancias más complejas es
necesario calcular el daño acumulado para poder utilizar los datos que
se van a obtener.

2. CURVA S-N

El límite de fatiga (S'n) se define como el esfuerzo

fluctuante máximo que puede soportar un material para un
número infinito de ciclos de aplicación de la carga (en
general, se considera vida infinita si el número de
ciclos N>106 ciclos). Su valor, en general, podrá ser
determinado empleando un diagrama o curvas S-N.
3
 Según el diagrama S-N típico para los aceros, que se
muestra en la figura adjunta, su comportamiento a fatiga se
aproxima a una recta en representación logarítmica, donde el
límite de fatiga (S'n) representa el valor de la tensión por
debajo de la cual no se produce el fallo por fatiga en la pieza.

Las curvas S-N se obtienen experimentalmente

ensayando probetas de material que se someten a tensiones
cíclicas de una amplitud relativamente grande
(aproximadamente 2/3 de su resistencia estática a tracción).

Los resultados se representan dando lugar a las llamadas

curvas S-N, donde en el eje vertical de ordenadas se
representan los valores de amplitudes de tensión (S)
aplicadas, mientras que en el eje horizontal o eje de abscisas
se sitúa el valor del logaritmo de los números de ciclos (N)
necesarios para la rotura de cada probeta.

En estos ensayos se contabilizan los ciclos necesarios

hasta que se produce la rotura de la probeta para cada rango
de tensión aplicada. Como se aprecia en las curvas S-N, la
resistencia a fatiga de los materiales aumenta cuando
disminuye el número de ciclos de aplicación de carga,
mientras que si los ciclos de carga a los que se somete el

4
material aumentan, entonces su resistencia a la fatiga irá
disminuyendo.

Su límite inferior (línea recta horizontal del diagrama)

representa el límite de fatiga (S'n) del material, de manera que
si la amplitud de la tensión aplicada es inferior a este valor,
el material presentará duración infinita y no fallará a fatiga.

Para casi todos los aceros, se puede determinar

gráficamente el diagrama S-N con bastante buena
aproximación (ver diagrama anterior), dado que para estos
materiales ocurre que:

• Para N=103 ciclos, la rotura a fatiga ocurre cuando la

tensión aplicada alcanza el valor de S = 0,9·Su siendo Su =
el límite de rotura del acero para esfuerzos estáticos.
• Para N=106 ciclos (vida infinita), el límite de fatiga del
acero vale S'n = 0,5·Su
Lo anterior se cumple para aquellos aceros que presentan
un límite a la rotura Su<14.000 kg/cm2. Para aquellos aceros
cuyo límite de rotura sea mayor que ese valor (Su>14.000
kg/cm2), entonces se recomienda emplear como límite de
fatiga para estos aceros el valor S'n = 7.000 kg/cm2.
Para el caso que se trate de materiales de hierro fundido o
bronce, el límite a fatiga a emplear para estos materiales será
entonces de S'n = 0,4·Su.

El diagrama S-N de un material ayuda a estimar su vida

útil cuando sobre él actúan cargas cíclicas, de manera que se
pueda calcular su resistencia a fatiga para poder soportar un
determinado número de ciclos de aplicación de la carga.

5
 En efecto, por ejemplo supongamos un eje de giro de
acero al cual se pretende calcular su resistencia a fatiga para
que pueda aguantar al menos una vida útil de 100.000 ciclos
(N=105 ciclos).

El eje elegido será de un acero AISI C 1035, que ofrece

las siguientes propiedades mecánicas:

• Sy (límite de fluencia) = 3.800 kg/cm2

• Su (límite de rotura) = 6.000 kg/cm2
Según lo indicado anteriormente, para representar su
diagrama S-N se calculan su resistencia a fatiga para
103 ciclos (S) y para 106 ciclos (límite a fatiga, S'n):
• Para 103 ciclos: S = 0,9·Su = 0,9·6000 = 5400 kg/cm2
• Para 106 ciclos: S'n = 0,5·Su = 0,5·6000 = 3000 kg/cm2
Finalmente, la resistencia a fatiga del eje (Sx) para
aguantar los 100.000 ciclos (N=105 ciclos) se podrá obtener
a partir de su curva S-N, mediante la relación siguiente:
S - S'n S - Sx
=
log(106) - log(103) log(100.000) - log(103)

donde, S = 5.400 kg/cm2 y S'n = 3.000 kg/cm2

Despejando Sx se obtendrá finalmente la resistencia del
eje para soportar los 100.000 ciclos de carga, resultando:
6
 Sx = 3.800 kg/cm2

3. CÁLCULO DEL LÍMITE DE FATIGA

El comportamiento a fatiga de los materiales se puede

representar con bastante aproximación a una recta en
representación logarítmica, llegando a una tensión por
debajo de la cual no se produce fallo por fatiga, siendo éste
el ya nombrado límite de fatiga (S'n).

Pues bien, resulta que el límite de fatiga real de una pieza

puede ser muy diferente al obtenido según el diagrama S-N.
Esto es así porque todo diagrama S-N ha sido obtenido
experimentalmente a partir de ensayos en una probeta
concreta, con una determinada geometría, con un
determinado acabado superficial, bajo la acción de unas
condiciones de carga, temperatura de ensayo, etc., que en
general, resultarán muy diferentes a las condiciones reales de
trabajo a las que estará sometida la pieza.

En este sentido, y para tener en cuenta los distintos

factores que van a influir en el valor real del límite de fatiga,
se va a modificar el diagrama de la curva S-N. En este
proceso, se va a mantener constante el punto de partida de la
curva para una vida 103 ciclos, y se va a modificar el punto
para 106 ciclos de vida correspondiente al límite de fatiga
(S'n), de acuerdo a ciertos factores que tengan en cuenta las
condiciones reales de trabajo.
El nuevo límite a fatiga (Sn) será calculado a partir del
teórico anterior obtenido de los ensayos (S'n), pero afectado
de los distintos coeficientes correctores que recojan la

7
influencia de los distintos factores de acuerdo a las
condiciones reales de trabajo:
Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n

donde,

Sn = límite de fatiga real (kg/cm2)

S'n = límite de fatiga teórico de la probeta de ensayo
Ca = coeficiente por acabado superficial
Cb = coeficiente por tamaño
Cc = coeficiente de confianza
Cd = coeficiente de temperatura
Ce = coeficiente de sensibilidad a la entalla

A continuación, se incluyen los procedimientos y tablas

que permitirán estimar el valor de los anteriores coeficientes
correctores del límite de fatiga.

• Coeficiente por acabado superficial, Ca

Mientras que la probeta de ensayo que se usa para obtener
las curvas S-N dispone de un pulido especular de su
superficie, la de cualquier pieza en general presentará
normalmente una rugosidad mayor. Esta sensibilidad a la
rugosidad superficial será mayor cuanto mayor sea la
resistencia del material, como se puede apreciar en el
diagrama adjunto que permite obtener el valor del
coeficiente Ca:

8
 Como se puede apreciar en el diagrama anterior, el
coeficiente (Ca) tiene un efecto muy significativo sobre el
límite de fatiga.

• Coeficiente por tamaño, Cb

Para piezas circulares, en los casos de flexión y torsión, el
coeficiente por tamaño (Cb) se puede expresar como:
Cb = 1 si d<10 mm
Cb = 1,189·d-0,097 si d>10 mm

Para casos de carga axial:

9
 Cb = 1 si d<10 mm
Cb = entre 0,6 - 0,7 si d>10 mm (según la excentricidad
de la carga)

• Coeficiente de confianza o seguridad funcional, Cc

Los autores Stilen, Cummings y Schulte establecieron

que la distribución de la relación de las resistencias a la fatiga
es una distribución normal para un número fijo de ciclos, y
en este sentido, el coeficiente de confianza se puede expresar
como:

Coeficiente de confianza, Cc = 1 - 0,08·D

siendo D el factor de desviación, que se puede obtener
de la siguiente tabla en función de la probabilidad de
supervivencia de la pieza que se desee que tenga:
Probabilidad de supervivencia D
(%)
85 1,0
90 1,3
95 1,6
99 2,3
99,9 3,1
99,99 3,7

• Coeficiente por temperatura, Cd

El coeficiente de temperatura (Cd) tiene en cuenta la
diferencia de temperatura entre la temperatura de ensayo de
la probeta para la obtención del diagrama S-N, y la
temperatura real de operación de la pieza.
1
0
 Esto es debido a que tanto el límite elástico como la
resistencia a tracción de los materiales son variables con la
temperatura. Así, cuando la temperatura de operación son
bajas se debe comprobar el fallo por fatiga, mientras que si
la temperatura es elevada se deberá comprobar el fallo de la
pieza por fluencia o por fatiga del material, o por una
combinación de ambas conocido como termofluencia.

El coeficiente de temperatura Cd se puede obtener de las

expresiones siguientes:
620
para T > 160ºF (temperatura expresada en grados
Cd =
Fahrenheit)
460 + T

Cd =
1 para T ≤
160ºF

• Coeficiente de sensibilidad a la entalla, Ce

Como ya hemos visto, un fallo por fatiga casi siempre se

origina en una discontinuidad, de manera que en muchas
ocasiones la grieta empieza en una entalla, un resalte o en el
borde de un orificio, aunque también puede iniciarse en una
huella de herramienta o a partir de una raya en la superficie
de la pieza. Hay materiales que son mucho más sensibles a
la entalla que otros.

Desde un punto de vista físico, el factor de concentración

de tensiones elástico (Kt) visto en el apartado anterior 2.2
tiene un significado relativo, puesto que los materiales reales

1
1
suelen presentar un comportamiento de tipo elastoplástico en
las entallas.
Por esta razón, la hipótesis de comportamiento elástico
lineal es sólo una aproximación inicial que no suele
cumplirse del todo en la práctica. Este hecho hace que la
presencia de singularidades geométricas reduzca la
resistencia a la fatiga de las piezas y demás componentes
mecánicos, aunque no en la misma proporción como marca
el factor de concentración de tensiones (Kt) teórico. Por este
motivo se introduce el concepto de coeficiente de
concentración de tensiones a la fatiga (Kf) definido, para una
vida dada, como:
Resistencia a la Fatiga SIN entalla
Kf =
Resistencia a la Fatiga CON entalla

El coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) está

relacionado con el coeficiente de concentración de tensiones
a la fatiga (Kf) en la siguiente forma:
1
Ce =
Kf

Por otro lado, la relación entre el coeficiente de

concentración de tensiones elástico lineal (Kt) y el
coeficiente de concentración de tensiones a la fatiga (Kf),
viene dada a través del llamado factor de sensibilidad a la
entalla (q):

1
2
 Kf - 1 1
q = ≈
Kt - 1 1 + a/r

donde,

a es una dimensión característica del material

r es el radio de la entalla.
Despejando de la ecuación anterior, se puede obtener el
coeficiente de concentración de tensiones a la fatiga (Kf) en
función del coeficiente de concentración de tensiones
elástico (Kt) y del factor de sensibilidad a la entalla (q):
Kf = 1 + q · (Kt - 1)

El procedimiento a seguir sería el siguiente:

1º.- Se calcula el coeficiente de concentración de

tensiones (Kt) a partir de la geometría de la pieza, utilizando
los distintos diagramas que se han indicado en el apartado
2.2.
2º.- Posteriormente, con los datos de geometría de la pieza
y radio de la entalla, se calcula el factor de sensibilidad a la
entalla (q) mediante la ecuación ya vista de:
1
q=
1 + a/r

3º.- Conocidos Kt y q , se calcula el coeficiente de

concentración de tensiones a la fatiga (Kf) mediante la
expresión:

1
3
Kf = 1 + q·(Kt - 1)

4º.- Finalmente, el coeficiente de sensibilidad a la entalla

(Ce) se calcula como:

1
Ce =
Kf

Por último decir también que, aparte de los anteriores

factores, existen otros aspectos a tener en cuenta que podrán
modificar el límite de fatiga final de una pieza. Entre otros,
están los siguientes:

- Tensiones residuales: si a una pieza se le somete a

un tratamiento que introduzca una tensión residual
superficial de compresión, como por ejemplo, un proceso
de endurecimiento superficial mediante perdigones,
martillado o laminado en frío, entonces se obtendrá una
mejora del límite de fatiga de la pieza.

- Características direccionales del material: las piezas

laminadas, forjadas o estiradas presentan un 10 a 20 % de
reducción del límite de fatiga en dirección transversal
respecto al valor que presenta en su dirección longitudinal
de laminación.

- Defectos internos: inclusiones de escoria u óxidos,

partículas extrañas, empeoran el límite a fatiga.

1
4
 - Corrosión: la corrosión produce un picado de la
superficie de la pieza que hace disminuir su resistencia a
fatiga.

- Metalizado: procesos como el cromado, niquelado y

cadmiado pueden reducir el límite de fatiga de la pieza
hasta incluso en un 35%.

4. TIPOS DE FATIGA

• Según existencia o no de fisuras previas:

-en elementos sin defectos (iniciación, propagación y rotura)

-en elementos con defectos (propagación y rotura)

• Según tipo esfuerzo aplicado:

- fatiga axial (tensión y/o compresión)

- fatiga por flexión

- fatiga por torsión

• Según intensidad de la tensión aplicada:

- fatiga con alto número de ciclos ( Y)

- fatiga a bajo número de ciclos ( Y)

1
5
 Fatiga de Alto Ciclaje

Bajo Ciclaje Alto Ciclaje

Vida Finita

' F Vida Infinita

f  SUT

Número de ciclos, logN

El propósito de la sección es mostrar las ecuaciones del

método de aproximación para el diagrama S-N, para la
región de fatiga de alto ciclaje.

Para 103 ciclos

Resolviendo para f:

Para aceros con HB≤500 se puede utilizar:

Para determinar b se calcula de la siguiente forma:

1
6
Si el esfuerzo se invierte completamente (como en la
probeta rotatoria) la vida del elemento de máquina se
puede calcular como sigue:

La fatiga de bajo ciclaje es definida como la región para el rango

1<N<103 ciclos.

1
7
 Fatiga de Alto Ciclaje
Límite de resistencia a la fatiga

SUT Corresponde al esfuerzo último de tensión.

' Corresponde al límite de resistencia a la fatiga de la probeta R. R. Moore.
S e

Estimación de los factores de Marin

para fatiga de alto ciclaje

ka – Factor de Superficie

1
8
kb – Factor de Tamaño

kc – Factor de Tipo de Carga

1
9
kd – Factor de Temperatura

ke – Factor de Confiablidad

kf – Factor de Efectos Diversos

Es un factor difícil de estimar porque toma en cuenta
variables como recubrimiento superficial, tratamiento
térmico superficial, metalizado, corrosión, etc. Por lo tanto
se sale del alcance del curso y asumimos que kf=1.0

2
0
Kf – Factor de Concentración de
Esfuerzos
Las irregularidades o discontinuidades como agujeros,
ranuras, cambios en la geometría, inclusive cambios en la

composición del material, fomentan la concentración de

esfuerzos cerca de la singularidad en cuestión.

 Caracterización de esfuerzos fluctuantes

Las ecuaciones (6-36) utilizan símbolos σa y σm para definir los

componentes del esfuerzo del lugar estudiado. Esto significa que, en
la ausencia de un concentrador de una muesca, σa y σm son iguales a
los esfuerzos nominales σao y σmo inducidos por las fuerzas Fa y Fm,
respectivamente; el caso de que haya una muesca presente se
transforma en Kfσa0 y Kfσmo, respectivamente, mientras el material no
presente deformaciones plásticas. En otras palabras, el factor de
concentración de esfuerzos en fatiga Kf se aplica a ambos
componentes de esfuerzo.
Diagrama de Fatiga y Lugares
Geométricos

Línea de Carga Los esfuerzos nσa y nσm pued

a Sa y Sm, donde n es el facto
Línea de Soderberg factor de seguridad.

Línea de Goodman Modificada

Línea de Gerber

Línea de ASME-Elíptica

Línea de Langer (fluencia de un ciclo)

8
Intersección Goodman Modificada y
Langer

Intersección Goodman-Langer

9
10
Intersección Gerber-Langer

Intersección Gerber-Langer

11
Intersección ASME-Elíptica y Langer

Intersección ASME-Langer

12
13
Fatiga en condiciones de esfuerzos combinados

y
x  xm  xa
y y  ym ya
xy

x
xy  xym xya
x

y y

ym ya
xym xya

x x
=> xm
+
xa

Procedimiento para la evaluación de esfuerzos

Para el cálculo de Se, usar únicamente los Factores de Marin correspondientes a las condiciones de cargas de
flexión (son equivalentes para la condición de esfuerzos multiaxiales).

14
Aplicar los factores de concentración de esfuerzos “Kf” a los esfuerzos alternantes y medios.

'  K (1)  ' K (1) 

xm f xm xa f xa

 '
K (2)
  K ' (2)

ym f ym ya f ya

'
K (3)
 '
K (3)

xym fs xym xya fs xya

Adicionalmente se ajusta cualquier esfuerzo producto de carga axial multiplicándolo por 1/kc, donde kc
corresponde a la condición de carga axial (recuerde que ya se está empleando kc para cargas de flexión, lo que
corrige el resultado de esfuerzo direccional en la condición de carga axial).

15
 Luego se calculan los esfuerzos principales medios y alternantes, utilizando el Círculo de Mohr

 
 ' '
máx  máx

'
,'  m


'
, '

a

E E

ym xym ya xya

Y Y

B A B A

m2 O C m1  a2 O C a1 


X ,
' '
 X , 
' '

D xm xym D xa xya

Esfuerzos Medios Esfuerzos Alternantes

5 Con base en el paso anterior, se procede a calcular los esfuerzos de Von Mises (energía de distorsión)

aVM 
 a1  a2 2  a2  a3 2  a1 a3 2
2

mVM 
m1  m 22  m2  m32  m1 m3 2

2


Por último se calcula el factor de seguridad. Primero el de fatiga con base en los esfuerzos de Von Mises medio
y alternante; luego el de fluencia estática a un ciclo y se comparan para determinar cuál es el limitante.

f    y
S
1
 
2

2

 aVM    mVM 
 
y
aVM  mVM 
 Se   Sy 

FS Fatiga FS Fluencia

16
5. REFERENCIAS
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4089/fichero/4.pdf
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn217.html

17