I.

PROCESO CONSTRUCTIVO DE BUZONES

I.1. TRAZADO DE BUZONES:

Una vez realizado el replanteo del proyecto, que ha establecido las nuevas
distancias y ubicación de los buzones en el plano correspondiente, se ha
procedido al trazado de los mismos. En esta labor ha intervenido el
supervisor de EPSEL, el ingeniero residente, el maestro de obras y el
coordinador de obras designado por la entidad.

La ubicación y trazado se realizado con un nivel de topográfico que ha

permitido fijar las cotas de las tapas en el terreno. Las longitudes entre cada
buzón están determinadas en el plano de obras. Sin embargo, pueden ser
modificadas por algunas dificultades que pueden presentarse, como terrenos
rocosos, cruce de cables eléctricos subterráneos, entre otros obstáculos, que
imposibilitarían la construcción de buzones en la zona prefijada.
El diámetro del trazado de los buzones es generalmente a lo largo del tramo
de 1.50 m y las profundidades se han fijado de acuerdo a las pendientes de
los perfiles longitudinales replanteados y aprobados; la altura promedio de
buzones varía entre 6m y 7m.
Los buzones están ubicados a lo largo de la Av. Prolongación Bolognesi la
separación entre ejes tanto del buzón antiguo como del proyectado están a
una distancia de 6m la cual permite trabajar con facilidad

I.2. EXCAVACIÓN DE BUZONES

En esta actividad se a requerido la participación de maquinaria

(excavadoras) así como también mano de obra no calificada (peones), por lo
que se ha realizado según las indicaciones del personal especializado:
ingeniero residente, maestro de obras o supervisor de EPSEL.
En algunos tramos donde el terreno ha sido de hormigón suelto o terreno
suave, se ha empleado entibados de madera para su contención. En algunos
tramos donde el terreno ha sido es arenoso, se utilizado agua para su
compactación y también maderas, evitando así el deslizamiento de las
paredes.
Las profundidades de los buzones han sido determinadas por el supervisor,
de acuerdo al proyecto aprobado y a los resultados del replanteo en el
campo.

I.3. COLOCACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL

Antes de vaciar el concreto para el solado del buzón, el topógrafo y/o

maestro de obras, bajo la dirección del supervisor, se ha colocado una
estaca de fierro. Esto ha tenido como fin ubicar el punto de referencia de las
cotas de fondo de los buzones, el BM oficial se ha tomado como referencia
un buzón antiguo existente en el cual se ha empalmado el nuevo sistema.
 En esta labor se utilizado un instrumento topográfico llamado nivel, teodolito
o estación total.

I.4. VACIADO DEL SOLADO DE BUZONES

Una vez fijado el punto o cota de fondo con los instrumentos de topografía, el
maestro de obras ha procedido a vaciar el solado, con un espesor de 20 cm
y un diámetro de 1.50 m.
En muchos casos, antes de vaciar el concreto ha sido necesario pañetear
las paredes del buzón con agua y cemento para evitar el deslizamiento de la
tierra. El concreto utilizado está compuesto de cemento tipo I y agregados
(arena gruesa y piedra chancada) en una proporción 1:2:3, además de agua.
A los 28 días de vaciado este concreto tiene una resistencia según las
pruebas hechas de 245 kg/cm2 a la compresión.

I.5. VACIADO DEL CUERPO DE BUZONES

Luego que el concreto del solado está armado, se ha procedido a encofrar

con moldes circulares metálicos con impermeabilizante. Las cuales están
divididos en tres partes que forman un diámetro interno de 1.20 m con altura
de 1.20m. Concluida esta labor, Inmediatamente luego se ha procedido con
el vaciado del cuerpo de 15 cm de espesor con un concreto de la resistencia
de 280 kg/cm2 a los 28 días (proporción 1:2:3).

El vaciado del concreto comprende de cuatro capas de 1.20m de altura,

además la primera capa donde empotra la tubería es de concreto
prefabricado. El tipo de cemento utilizado para el cuerpo del buzón es de tipo
V.

I.6. ENCOFRADO DE TECHOS DE BUZONES

Para el encofrado de los techos de buzones en este caso está a cargo del
ingeniero residente y del maestro de obras, bajo la supervisión del supervisor
de EPSEL. Esta labor se realiza generalmente después de las pruebas.
El encofrado consiste en colocar un molde de madera y triplay (dividido en
tres partes) cuyo diámetro interior es de 1.20 m. El molde se encofrado al
nivel del cuerpo superior del buzón. Asimismo, se ha colocado dos moldes
circulares: uno exterior de 1.50 m de diámetro y el otro interior de 60 cm y 20
cm de altura (que es el espesor del techo). Estos encofrados son de metal.
Para este trabajo de la construcción de buzones el maestro de obra tiene dos
ayudantes.
 I.7. VACIADO DE TECHOS DE BUZONES

Antes de proceder al vaciado de los techos de buzones, el maestro de obras

preparará la armadura de los fierros o parrilla de acuerdo al diseño típico, los
fierros utilizados son de 5/8" y 1/2" (Fý=4200 kg/cm2) según diseño en los
planos.
Para el caso de techos de buzones el concreto debe tener una resistencia de
245 kg/cm2 (proporción 1:2:3).

I.8. DESENCOFRADO DE TECHOS DE BUZONES

Para hacer el desencofrado previamente el maestro de obras procede al

curado del techo con agua. El desencofrado se realiza después de 48 horas
de haberse vaciado el concreto. El encofrado se retira derribando el seguro
de los moldes con un golpe o con una palanca.

I.9. COLOCACIÓN DE MARCO Y TAPA DE BUZONES

De esta labor está a cargo del maestro de obras después del vaciado del
techo. La tapa es colocada sobre el techo del buzón y protegidos con
concreto de 245 kg/cm2 de resistencia.
Las tapas están colocadas respetando las rasantes de las calles existentes,
todas las cotas de tapas están referidas a un BM oficial.

2.10. MATERIALES Y EQUIPOS EMPLEADOS:

MATERIALES EQUIPOS HERRAMIETAS-

MAQUINARIA
 Estacas  Palana y pico
 Cordeles  1 cargador frontal
 Clavos  1 bobcat
 Yeso  Teodolito  1 retroexcavadora
 Cemento tipo I y V  Estación total  1 vibropison
 Fierro Ø 5/8” y Ø  Nivel  1 rodillo de 1.5T
½”  2 excavadoras
 Piedra KOMATZU PC 400.
 Arena  4 volquetes de 15
 Tuberías, etc. cubos c/u, entre
otros.
  PANEL DE FOTOS:

Construcción del buzón en situ.

Se observa el empotrado de colectores a
buzón.

Maestro de obra encargado de la construcción del Grupo de alumnos de la USS y los supervisores de obra en
buzón colocando el fierro de Ø ½”. situ observando y consultando sobre el proceso constructivo.

6m

Buzón antiguo Buzón proyectado

II. PROCESO CONSTRUCTIVO DE ALCANTARILLADO

II.1. TRAZO Y REPLANTEO

El trazo y replanteo iniciales comprende el alineamiento, gradientes,

distancias y otros datos deberán ajustarse estrictamente a los planos y
perfiles del proyecto oficial, se hará replanteo previa revisión de la
nivelación de calles y verificación de los cálculos correspondientes.
Las cotas y dimensiones mostradas en los planos están relacionados
con los BMs de referencia
levantados, que se muestran en
los planos.

Se llevó a cabo todos los

trabajos de levantamientos
topográficos para establecer
puntos de referencia a fin de
cumplir con sus obligaciones.

II.2. DEMOLICION DE PAVIMENTO FLEXIBLE

La partida refiere a la rotura del tramo comprendido en la Instalación del

sistema para el tendido de las tuberías, se realizarán por medios
mecánicos tratando en lo posible de que los cortes estén constituidos
por líneas paralelas formando paño uniforme, poniendo especial
cuidado para que el pavimento adyacente a la franja cortada no sufra
rajaduras o hundimientos.
No se ha permitido el empleo de comba u otra herramienta que afecte
la resistencia del pavimento adyacente, se empleado el uso de una
cortadora de pavimento y siempre y cuando sea previamente aprobado
por la empresa.

II.3. EXCAVACIÓN DE ZANJAS

La excavación de zanjas, se refiere a la excavación en corte abierto

hecha de manera manual o con equipo mecánico, a trazos anchos y
profundidades necesarias para la construcción, de acuerdo a los
planos replanteados en obra.

Por la naturaleza del terreno, en

algunos casos ha sido necesario el
 tabla estacado, entibado o pañeteo de las paredes, a fin de que éstas
no cedan.

Para efectuar en forma correcta la excavación, y para que la zanja

tenga la pendiente y ancho adecuado, el constructor deberá tener en
obra el equipo topográfico y los escantillones correspondientes.
El ancho de zanja debe ser uniforme en toda la longitud de la
excavación y en general debe obedecer a las especificaciones del
proyecto.

La profundidad mínima de excavación para la colocación de las tuberías

será tal que se tenga un enterramiento de 1.00 m. sobre los collares de
las uniones.

Generalmente el ancho de la zanja para tubos con diámetros hasta

400mm deberá ser igual al D+0.40 metros, para diámetros mayores a
este el ancho será D+0.60 metros como mínimo hasta un D+0.80
metros, pudiendo reducirse según el tipo de material de la pared de la
zanja y el equipo de compactación a utilizar. Lo anterior con el objeto de
facilitar la compactación y poder conferirle un adecuado apoyo en el
entorno de la tubería, lo cual dará como resultado un excelente
comportamiento de la misma.

II.4. RELLENO Y COMPACTACIÓN DE ZANJAS CON MATERIAL

SELECCIONADO

Se considera también como relleno

final. Se ha tomado las previsiones
necesarias para la consolidación del
relleno, que protegerá las estructuras
enterradas.

Para efectuar un relleno compactado,

previamente el constructor deberá
contar con la autorización de la
empresa.

El relleno podrá realizarse con el material de la excavación, siempre

que cumpla con las características establecidas en las definiciones del
“material Seleccionado o selecto”.

Se colocará en la zanja material seleccionado, libre de piedras, raíces,

basura, material orgánico, Piedras mayores de 2”, maleza, etc.
 En el caso de zonas de trabajo donde no existan pavimentos y/o
veredas, el relleno Final estará comprendido entre el relleno superior
hasta el nivel de Terreno Natural.
Las Capas de relleno de 15cm De espesor serán verificadas por el
supervisor permanentemente en obra.

II.5.INSTALACIÓN DE LA LÍNEA DE TUBERIAS

 Transporte de los tubos a la zanja: Se tendrán los mismos cuidados

con los tubos que fueron transportados y almacenados en obra,
debiéndoseles disponer a lo largo de la zanja y permanecer ahí el
menor tiempo posible, a fin de evitar accidentes y deformaciones.
 Asentamiento: Los tubos son bajados a zanja manualmente, teniendo
en cuenta que la generatriz inferior del tubo deba coincidir con el eje de
la zanja y las campanas se ubiquen en los nichos previamente
excavados a fin de dar un apoyo continuo al tubo.
 Alineamiento y nivelación: A
fin de mantener el adecuado
nivel y alineamiento de la
tubería es necesario efectuar un
control permanente de éstos
conforme se va desarrollando el
tendido de la línea.
 Para ello contamos ya con
una cama de apoyo o fondo de
zanja de acuerdo con el nivel
del proyecto (nivelado) por lo
que con la ayuda de un cordel
es posible controlar
permanentemente el
alineamiento y nivelación de la
línea.
 Basta extender y templar el cordel a lo largo del tramo a instalar tanto
sobre el lomo del tubo tendido como a nivel del diámetro horizontal de
la sección del tubo. Con ello verificaremos la nivelación y el
alineamiento respectivamente.
PRUEBA DE ALINEAMIENTO.
Todos los tramos han sido inspeccionados visualmente para verificar la
precisión del alineamiento y que la línea se encuentre libre de
obstrucciones.
El diámetro completo
de la tubería deberá
poder ser visto
cuando se observe
entre buzones
consecutivos, esta
prueba ha sido
efectuada mediante
el empleo de espejos
colocados a 45º en el
interior de los
buzones.

PRUEBA DE NIVELACIÓN.
(Pendiente)Se ha efectuado nivelando los fondos terminados de los
buzones y la clave de la tubería cada 10 m.

PRUEBA DE DEFLEXIÓN
Se ha verificado en todos los tramos que la deflexión en la tubería
instalada no supere el nivel máximo permisible del 7.5% del diámetro
interno del tubo (consultar la Norma Técnica Nacional al respecto).
Para la verificación de esta prueba se ha hecho pasar una “bola” de
madera compacta o un “mandril” (cilindro metálico de 30 cm. De largo)
con un diámetro equivalente al 92.5% del diámetro interno del tubo, la
misma que deberá rodar libremente en el interior del tubo o deslizarse
al ser tirado por medio de un cable desde el buzón extremo, en el caso
del cilindro metálico.
Una vez constatado el correcto resultado de las pruebas, se ha
procedido al relleno de la zanja.