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PBX. (503) 2235-7377

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METODOLOGÍAS Y LOGISTICA A UTILIZAR PARA LA ACTIVIDADES DE

PERFORACION HORIZONTAL DIRIGIDA.

1. Logística, Control Administrativo y Comunicación.

La comunican con el contratista estará a cargo del Ing. Manuel Cruz
(operaciones@fvunderground.com) móvil: 7190-0922) quien será responsable de la
coordinación y el archivo de notas, entrante y salientes.

2. Medidas Ambientales.
Las medidas para evitar la acumulación de desechos sólidos, derrames de combustibles y
contaminación ambiental son las siguientes:
 Se controlaran y estimaran las cantidades diarias de materiales, para evitar las
posibilidades de acumulación innecesaria en el sitio y derrames sobre el suelo, lo cual
permitirá el control visual de su adecuado uso.
 Todos los vehículos y equipos serán revisados periódicamente, y se les efectuarán
sus mantenimientos preventivos según la programación en tiempo y en recorrido, para
evitar que existiesen fugas o producción de exceso de combustión por malas regulaciones
o pérdida de calibración.
 No se permitirá el descargue del agua de lavado o enjuague, se recogerá en
depósitos adecuados.

3. Seguridad Vial e Higiene Industrial.

Con el objeto de cumplir con la SEGURIDAD VIAL, Señalización y Seguridad.
FVUnderground impartirá charlas informativas a su personal haciendo conciencia de lo
importante con las normas de seguridad vial y seguridad industrial.
Así también, capacitara constantemente al personal técnico, para la adecuada operación
de los equipos, con el objeto de evitar accidentes laborales, por malos procedimientos o
falta de equipos de seguridad.

1
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METODOLOGIAS Y PROCEDIMIENTO DE EJECUCION

COLOCACION DE LOS DISPOSITIVOS DE SEÑALIZACIÓN Y SEGURIDAD SEGÚN LO

ESTABLECIDO Y REQUERIDO POR EL MANUAL DE SEGURIDAD VIAL DE FOVIAL.

El criterio a seguir será cumplir con las normas de Seguridad, evaluando en conjunto con la
Supervisión, cada caso en específico, considerando todas las variables del tráfico y sus
posibles complicaciones.
También se cuenta con un procedimiento de emergencia en el caso de algún
accidente, el Ingeniero a cargo, deberá seguir el plan de contingencia estipulado por la
compañía.
En este caso particular y tomando en
cuenta la ubicación del proyecto,
siendo una actividad estacionaria y
en el caso que se deba cerrar un
tramo de Vía, se implementara una
señalización fija, mediante conos y
señales sobre el equipo, así también,
si se requiere, los banderilleros
necesarios dependiendo de la
situación. Esto colabora a la
reducción del impacto al tráfico,
aperturandolo inmediatamente
después de efectuado el proceso.

PROCESO CONSTRUCTIVO
1. Marco teórico
1.1 Perforación Horizontal Dirigida (HDD por sus siglas en inglés)
La perforación horizontal dirigida es una técnica utilizada para instalar tuberías
subterráneas, ocasionando el mínimo impacto posible a la superficie bajo la cual se
coloca la tubería en mención.
Este método consiste en la inserción de una sonda de ubicación, impulsada por
barras de acero, siguiendo una trayectoria previamente establecida, restringida a
condiciones que se analizan con detenimiento en este estudio. Estas barras se
introducen en el agujero designado como punto inicial de avance, se direccionan
atreves de la trayectoria designada hasta el punto de salida al final del tramo de
colocación. Finalizado este proceso, se adiciona a la cabeza de perforación aditamentos
necesarios para ampliar el diámetro perforado, de manera que la máquina a su vez
pueda halar consigo la tubería a instalar. Los diámetros de la tubería y la longitud de los
mismos varían en relación a la capacidad de la máquina de perforación utilizada.
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Para realizar este proceso con éxito, se necesita tomar en consideración ciertos
aspectos, los cuales se detallan en este apartado, estos son: actividades pre
perforación, ubicación y direccionamiento y fluidos de perforación.

(Figura 1: Máquina de perforación horizontal dirigida)

1.1.1 Generalidades del proceso

De manera básica podemos describir el proceso de perforación horizontal dirigida
de la siguiente manera.
Perforación guía o piloto: Una vez realizadas todas las actividades previas a la
perforación, se inserta la cabeza de perforación siguiendo la trayectoria previamente
establecida, desde el punto inicial hasta el punto final. La secuencia de esta actividad se
muestra en las siguientes imágenes.

(Figura 2: Inicio de la perforación)

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(Figura 3: Avance en la trayectoria de perforación)

(Figura 4: Finalización de la perforación)

Amplitud: En este proceso se agregan las herramientas necesarias para ampliar

el ducto perforado a un tamaño adecuado para la colocación del tubo. A su vez, se
adiciona la línea del producto a colocar y se adecuada el sentido de la máquina de
perforación para que hale la tubería hacia el ducto. La secuencia de esta actividad se
muestra en las siguientes imágenes.
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(Figura 5: Remoción de cabeza de perforación)

(Figura 6: Adición del puller de halado de tubería)

(Figura 7: Adición del escariador de amplitud)

Colocación de la tubería: En este proceso se hala la línea de producto junto con

el escariador que, a su vez, amplía el diámetro del ducto para que la tubería se deposite
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en su ubicación final. Este proceso inicia en el punto final de la trayectoria y finaliza en

el punto inicial de la misma. La secuencia de esta actividad se muestra en las siguientes
imágenes

(Figura 8: Inicio proceso de colocación)

(Figura 9: Ampliación del ducto)

(Figura 10: Estado final de colocación)

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1.1.2 Actividades pre perforación

La planificación del trabajo previo a la perforación no es solo el primero sino es

uno de los pasos más importantes. Existen cuatro factores determinantes que se deben
de considerar para realizar una perforación e instalación adecuada.
- Trayectoria
- Ubicación de la máquina
- Pendientes
- Plan de perforación
Trayectoria: La trayectoria de perforación es la ruta (alineamiento y elevación) por
la cual se dirigirán las barras durante la perforación que, a su vez, será la ubicación final
de la tubería instalada. Para determinar esta ruta se deben tomar en cuenta varios
factores como diseño, normas locales (profundidades mínimas y máximas, retiros),
obstáculos, dureza del terreno, ángulos de giro, espacio para el halado de la línea de
tubería, etc.
Es recomendable que esta trayectoria sea lo más uniforme posible, ya que los
cambios bruscos de elevaciones o alineamientos podrían restringir la maniobrabilidad
de la máquina de perforación.

Ubicación de la máquina: El posicionamiento de la máquina requiere una consideración

especial previa a realizar el plan de perforación ya que con base en esta ubicación,
determinamos la factibilidad de ejecución del trabajo. Por lo que la Ubicación Final de la
Maquina se determinara en campo en el momento de la Perforación.

Existen muchos factores que se deben considerar al momento de establecer la

ubicación de la máquina de perforación como interrupción del flujo vehicular, visibilidad,
obstaculización de salidas, etc., sin embargo el elemento de mayor importancia
necesario para determinar la ubicación de la máquina es la posición de retroceso. Esta
posición es la mínima necesaria para que la línea de perforación alcance la posición de
elevación correcta sin flexionar excesivamente las barras de perforación o la tubería a
colocar.
Tomando en cuenta que el ángulo de entrada de la guía varía entre 8 y 16 grados
de inclinación, a profundidades cercanas a un metro, esta distancia suele ser del orden
de entre 1 y 6 metros de longitud horizontal al punto de salida.
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Pendientes: Existe una regla que se debe tomar en consideración en la etapa de

trabajo previo a la perforación y esta es la determinación de la pendiente de la línea y el
sentido de la colocación. Por norma general, en la medida de lo posible, se debe
perforar siempre hacia abajo y halar la tubería siempre hacia arriba. Esta práctica
permitirá mantener llena de lodo la trayectoria de perforación durante la introducción de
las barras y, a su vez, mantendrá flujo por el espacio anular cuando se instale el tubo.
Para determinar la pendiente de la línea de colocación se pueden utilizar
métodos topográficos tradicionales o bien, utilizar el transmisor y la sonda de la máquina
de perforación para dicho fin.
Plan de perforación: El plan de perforación consiste en la elaboración de un
diagrama que permita al ingeniero exponer a los operadores del equipo de perforación
el plan establecido para instalar la tubería. En este plano, entre otras cosas, se exponen
las lecturas de profundidad que debe de mostrar el localizador, línea de referencia real
de la perforación, trayectoria real de la perforación, orientación de la cabeza direccional
y símbolo de la orientación de la cabeza direccional.

(Figura 11: Ejemplo plan de perforación)

1.1.3 Localización y cambios de dirección

La precisión y exactitud del equipo es determinante en el éxito de la colación de

la tubería por el método de perforación horizontal dirigida. Como se expuso
anteriormente, este sistema constructivo no permite a los operadores observar
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directamente la línea de colocación, por lo que se confía por completo en la precisión

del localizador. El uso de técnicas de localización no apropiadas pueden ocasionar la
pérdida de comunicación con la cabeza de perforación, poniendo así en riesgo la
calidad del trabajo, y peor aún, incrementando la posibilidad de dañar sistemas
existentes en la zona.
Los localizadores más utilizados son los sistemas de posición, estos se poseen
dos componentes, a saber, el transmisor y el receptor. El transmisor, colocado en la
cabeza de perforación, envía una señal al receptor guiado por el operador, este a su vez
la procesa y despliega tres datos: inclinación, orientación y profundidad.
Inclinación: La inclinación se puede expresar en grados o porcentaje, en posición
horizontal el valor de esta es cero, si la pendiente es negativa la cabeza de perforación
apunta hacia abajo, si la pendiente es positiva la cabeza de perforación apunta hacia
arriba.

(Figura 12: Despliegue de pendiente del localizador)

Orientación: Para controlar la dirección se utiliza el sistema de la cara del reloj.

Cuando la broca de perforación se mantiene rotando, la línea no sufre modificación
alguna en su trayectoria, es decir, mantiene la misma condición presente antes de la
rotación. Los cambios de dirección se realizan similitud a la posición de las horas en un
reloj. Si se coloca a las doce, la broca irá hacia arriba, si se coloca a las seis, la broca
irá hacia abajo, si se coloca a las tres, la broca irá hacia la derecha, si se coloca a las 9,
la broca irá hacia la izquierda. Adicionalmente se puede utilizar cualquier combinación
de este sistema horario.
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(Figura 13: Orientación de la broca de perforación)

Profundidad: Finalmente, dependiendo la intensidad de la señal el receptor emite

la profundidad. A mayor intensidad, menor profundidad, a menor intensidad, mayor
profundidad.

(Figura 14: Despliegue de la profundidad del localizador)

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1.1.4 Fluidos de perforación

Los fluidos de perforación desempeñan un papel en la instalación de sistemas
de tuberías con cualquier método de perforación existente. Entre las principales
funciones se pueden destacar las siguientes:
Enfriado de la cabeza de perforación: El contacto entre la cabeza de perforación
y la superficie produce fricción, que a su vez genera un aumento de la temperatura del
entorno de perforación. Este calor produce un efecto negativo sobre los dispositivos
electrónicos de los cuales está constituido el sistema. Por este motivo el enfriamiento de
estos dispositivos es realizado por los fluidos de perforación transmitidos a la cabeza
para mantener el entorno estable.
Conversión de lodos: Durante el proceso de perforación, la broca de corte separa
material del suelo de su estado original, este a su vez necesita ser extraído de alguna
manera para no saturar el anillo de corte y poder avanzar en la trayectoria establecida.
Los fluidos de perforación permiten diluir este material, el cual, será extraído del
conducto en el proceso de retroceso de las barras de perforación.
Estabilización de la ruta de perforación: Mediante los fluidos de perforación, se
facilita la estabilidad del ducto de perforación, ya que este espacio vacío es ocupado por
los fluidos, evitando así el derrumbe de las paredes del ducto.
Aumento de lubricidad: La aplicación constante de fluidos, principalmente en
terrenos pegajosos, aumenta la lubricidad del ducto y por ende se disminuye la fricción
generada entre la cabeza de perforación, las barras y las paredes del ducto. Esto
permite emplear menor fuerza de empuje de la máquina de perforación.
La elección del fluido correcto para perforar depende de las propiedades del
suelo a perforar, existen diferentes tipos de suelo, ideales para diferentes condiciones
de material existente. Entre los fluidos de perforación más comunes podemos destacar
el agua, la bentonita, los polímeros y los detergentes. La siguiente figura muestra el
fluido recomendado para cada condición de suelo.
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(Figura 15: Fluidos de perforación para condiciones especiales de suelo)

Para este proyecto en específico, la dosificación requerida es la siguiente:
Condiciones normales de suelo de 15 a 25 lb/100 gal
Condiciones no consolidadas de 35 a 50 lb/100 gal
Estas dosificaciones son condiciones típicas que pueden ser variadas en campo por el
ingeniero a su criterio.

1.2 Ubicación de líneas de servicio con Inspección Visual, Planos existentes y

Excavaciones o Sondeos exploratorios.
1.2.1 Descripción
El método de detección de tubería existente, se realizara en conjunto, utilizando
los levantamientos de las excavaciones realizadas por el contratista, los planos
existentes, verificación de pozos existentes y la información de campo recopilada a
lo largo del proyecto.

(Figura 16: Inspección Visual)

2. Metodología Constructiva
2.1 Instalación de tubería
2.1.1 Levantamiento y cálculos preliminares
La primera actividad constructiva es el levantamiento topográfico del tramo de
perforación. En este perfil se ubican puntos cada tres metros para pendientes mayores
al 1.5% o cada metro para pendientes menores al 1.5%, en donde se indica profundidad
y pendiente estimada para esa estación.
Este trabajo se realiza con equipo topográfico especializado se calculan las
fuerzas de halado, fuerza axial del tubo, dosificación de fluidos, secuencia de expansión
y se modela de la sección.
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Con esta información se genera un plan de trabajo que sirve de guía para el
ingeniero y los operadores durante el proceso de instalación de la tubería, al momento
de la instalación.

(Figura 18: ejemplo de información desplegada en este proceso)

En síntesis, podemos enumerar los pasos a seguir en esta etapa de la siguiente

manera:

- Levantamiento topográfico (basado en diseño del proyecto)

- Cálculo de fuerzas de halado
- Revisión de fuerza axial del tubo
- Diseño de mezcla de fluidos
- Secuencia de expansión
- Plan de trabajo establecido en campo al momento de la perforación.
2.1.2 Perforación Piloto

Basándose en la información obtenida en los estudios preliminares, inicialmente

se realiza el nivelamiento de la máquina perforadora. Esta actividad consiste en
buscar la posición adecuada (pendiente y profundidad) en el pozo de salida. Para
ello se ubica la perforadora a una distancia determinada por el estudio previo, la
cual, debe ser suficientemente larga que permita a la cabeza de perforación alcanzar
la posición adecuada en el desarrollo de este trayecto.
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(Figura 19: Nivelado de la cabeza de perforación)

Una vez nivelada la cabeza en el punto de partida, se realiza la perforación piloto

según diseño establecido. Para ello se cuenta con puntos de chequeo en el trayecto
que permiten al operador rectificar la perforación de ser necesario.

El proceso de ejecución de esta actividad es el mismo expuesto en el marco

teórico de este informe y no varía en ninguno de los casos específicos del proyecto.

(Figura 20: Ubicación y cheque de perforación piloto)

2.1.3 Expansión

La expansión consiste en ampliar el túnel de perforación al diámetro necesario

para poder instalar la tubería adecuadamente. Generalmente, el diámetro final del túnel
aumenta entre un 30% y un 50% del diámetro nominal del tubo a instalar. De igual
manera, existe una secuencia de “reamers” que se debe seguir para ejecutar
adecuadamente el túnel de perforación. Esta secuencia depende principalmente de las
condiciones del suelo y el diámetro final del tubo.
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En la siguiente tabla se presenta la secuencia de reamers a utilizar para cada

tramo del proyecto tomando en cuenta únicamente el diámetro final de la tubería, con la
evaluación de suelo específico para cada zona, se realizarán ajustes de ser necesario.

DESCRIPCIÓN DIÁMETRO (in) SECUENCIA (in)

Perforación Piloto 4 4
Tubería Ø6” PEAD DR
13.5 6 4-6-8
Tubería Ø12” PEAD DR
17 12 4 – 8 12 - 16
(Tabla 2: Secuencia de expansión)

Establecida la secuencia de expansión, se procede a realizar la amplitud del túnel de

perforación con el caudal y velocidad establecido en la fase preliminar.

Con respecto al caudal de perforación, se considera trabajar a 30 gal/min

aproximadamente, con velocidades de perforación de 3 a 5 minutos por barra.

2.1.4 Unión de Tubería

Para el proyecto se realizará la unión de tubería mediante el proceso de fusión a

tope, en este método podemos identificar las siguientes etapas:

- Sujeción
- Refrentado o desbastado
- Alineación
- Calentamiento
- Unión
- Retención
Antes de iniciar el proceso, se deben determinar los parámetros de fusión para cada
diámetro y DR de tubería, estos parámetros son temperatura, presión y tiempo. El cálculo de la
presión depende de la máquina de fusión, por lo tanto, es indispensable identificar la máquina
antes de calcular los parámetros de fusión.
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La siguiente tabla muestra los parámetros para cada línea del proyecto. Se consideró una
presión interfacial de 75 psi y una presión de arrastre de 30 psi.

DIÁMETRO T cal / PRESIÓN

DESCRIPCIÓN DR MAQUINA T (F)
(in) labio (psi)
Tubería PEAD 6 13.5 Mc 28 HF 400-450 2:40 / 1/4" 120
RITMO
140
Tubería PEAD 12 17 Delta 400-450 2:40 / 1/4"
(Tabla 3: Parámetros de fusión)

Establecidos los parámetros, se procede con los siguientes pasos para cada unión de
tubería:

1- Limpiar los extremos interiores y exteriores de la tubería.

2- Abrir las mordazas superiores y apretar las perillas de sujeción para evitar el
deslizamiento del tubo.
3- Colocar la cortadora en su posición y refrentar las superficies de ambos entremos hasta
que no se perciban hendiduras.
4- Inspeccionar con un pirómetro que la temperatura del calentador es la adecuada.
5- Mover la tubería hacia el calentador con la presión de fusión.
6- Verificar que la presión caiga a 0 durante el calentamiento de la tubería.
7- Caliente la tubería por el tiempo determinado y hasta que se forme el labio establecido.
8- Enfriar bajo presión de fusión el tiempo establecido (de 5 a 80 minutos dependiendo el
espesor de la pared del tubo).
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(Figura 21: Alineamiento)

(Figura 22: Refrentado)

(Figura 23: Fusión y Enfriamiento)

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2.1.5 Instalación de la Tubería

Para la instalación del producto, se sigue el mismo procedimiento que el de

expansión del túnel, con la diferencia que el producto es halado en el último trayecto.
Para esta etapa, es de suma importancia tomar en consideración la fuerza de halado
para no comprometer el estado del tubo, y además, para establecer si la máquina de
perforación tiene capacidad de ejercer esta fuerza.

3. Recursos
3.1 Equipos
Para el proyecto de Masferrer se designó un frente de trabajo de instalación de
tubería con el siguiente equipo:

- Perforadora direccional Vermeer D24 x 40

Serie II (Dimensiones: Largo: 5.92m, Altura:
1.93 m)

- Un sistemas de fluidos Vermeer MX 240

(Dimensiones: Largo: 3.51m, Altura: 1.70 m ,
ancho: 1.26 m)

- 100 barras de perforación Vermeer firestick

(6.1 m y 3.5” OD)
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- Sistema de localización F2 - F5 DCI

- Cabeza de perforación en roca Armor Gaunlet y Armor side load housing

- Fluted reamer Vermeer de 6”

- Máquina de fusión a tope Mc 28 HF,

muelas de 2” a 8”

3.2 Personal
Para el proyecto de se asignarán dos cuadrillas de trabajo, una para la
instalación de la tubería, y otra para la unión de la tubería
Cada cuadrilla está compuesta de la siguiente manera:
PUESTO CANTIDAD
Ing. Residente 1
Operador Direccional 1
Localizador 1
Auxiliares 2
(Tabla 4: Equipo instalación de tubería)
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PUESTO CANTIDAD
Pegador 1
Auxiliares 2
(Tabla 5: Frente unión de tuberías)
De igual manera, para este proyecto se determina la siguiente estructura de
mando:

4. Material
Por sus propiedades mecánicas y la facilidad de instalarse con perforación
horizontal dirigida, se propone utilizar polietileno de alta densidad (PEAD en español y
HDPE en inglés).
Además de las bondades del material en sistemas que funcionan a presión,
también se presentan muchas ventajas para sistemas sanitarios, algunas de estas que
benefician al proyecto las resumimos en este apartado.

4.1 Sistema monolítico

Al no existir uniones mecánicas entre los tubos, la línea se comporta como una
manguera continua, disminuyendo en gran medida la posibilidad de fugas en las juntas
y evitando la contaminación del medio por filtraciones en ambos sentidos. En el
proyecto la línea será monolítica de pozo a pozo.

Con respecto a los radios de máxima curvatura en las tuberías de PEAD, se presenta la
siguiente tabla, que muestra los radios de curvatura según Diámetros Nominal, Externo
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y DR; sin embargo, la limitante para los giros en este caso no es la tubería, sino las
barras de perforación; éstas no se pueden flexionar más del 10% de su longitud. A
pesar de esto, todas las curvas necesarias en este proyecto entran en este rango.

Diámetro Diámetro DR Factor de Radio de Radio de

Nominal (in) Externo (in) radio de Curvatura Curvatura
PEAD - AN Curvatura (in) (m)

6 4.50 13.5 25 112.50 2.86

12 12.75 17 25 215.00 2.92

Radio de Curvatura = Diámetro Externo x Factor de Radio de Curvatura

(Figura 25: Sistemas monolíticos de tubería PEAD)

4.2 Resistente a la corrosión

La composición química del polietileno hace que este sea sumamente
resistente a terrenos corrosivos evitando así la podredumbre, herrumbre, moho u
oxidación. Incluso es utilizado como protección para materiales más vulnerables
como el acero.
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Debido a la diversidad de componentes en un fluido de aguas servidas, es

muy importante utilizar un material corrosivo-resistente que aumente la vida útil
del sistema, es por esto que se recomienda el PEAD para este proyecto.

(Figura 26: Protección a la corrosión del PEAD)

4.3 Hidráulicamente liso

La rugosidad del polietileno permite utilizar diámetros menores que otros
materiales para transportar un mismo caudal, esto representa un ahorro
importante de dinero y hace el sistema más eficiente. Contrario al PVC, esta
cualidad no disminuye en el tiempo por lo que es más ventajoso utilizar PEAD
para este proyecto.

4.4 Resistencia química

Las poliolefinas de alto peso molecular presentes en el polietileno de alta
densidad, poseen una estructura apolar, lo que le proporciona gran resistencia a
agentes químicos. Esta resistencia resulta indispensable en un sistema de
alcantarillado sanitario, en donde, de manera ilícita se tiende a verter sustancias
no adecuadas.

4.5 Resistente al sol

De ser necesario, el polietileno puede estar expuesto al sol durante
periodos prolongados sin sufrir ninguna alteración. La adición de 2.5% en peso
de negro carbono otorga protección a la tubería por periodos mayores a los 50
años.
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(Figura 27: Alcantarillado expuesto)