Universidad Gran Mariscal de Ayacucho

Facultad de Ingeniería
Escuela de Mantenimiento Industrial
Cátedra: Evaluación Técnica de Fallas
Sede: Barcelona

VIBRACIONES
 Barcelona, 8 de Noviembre de 2002
INTRODUCCION

Se pueden considerar vibraciones como los movimientos oscilatorios de una

partícula o cuerpo alrededor de una posición de referencia. El estudio de las
vibraciones se refiere a los movimientos oscilatorios de los cuerpos y, a las fuerzas
asociadas con ellos. Todos los cuerpos que poseen masa y elasticidad son capaces
de vibrar. La mayoría de las máquinas y las estructuras experimentan vibración
hasta cierto grado y, su diseño, requiere generalmente consideración de su conducta
oscilatoria.

Los sistemas oscilatorios pueden clasificarse como lineales o no lineales.

Para los sistemas lineales, rige el principio de la superposición y las técnicas
matemáticas para su tratamiento están bien desarrolladas. Por el contrario, las
técnicas para el análisis de sistemas no lineales son menos conocidas y difíciles de
aplicar. Sin embargo, algún conocimiento de sistemas no lineales es deseable puesto
que todos los sistemas tienden a volverse no lineales cuando crece la amplitud de la
oscilación.

Hay dos clases generales de vibraciones, libres y forzadas. La vibración libre

es la que ocurre cuando un sistema oscila bajo la acción e fuerzas inherentes al
sistema mismo y, cuando las fuerzas externamente aplicadas son inexistentes. El
sistema bajo vibración libre vibrará a una o más de sus frecuencias naturales que,
son propiedades del sistema dinámico que dependen de su distribución de masa y de
rigidez.

La vibración que tiene lugar bajo la excitación de fuerzas externas es una

vibración forzada. Cuando le excitación es oscilatoria, el sistema es obligado a
vibrar a la frecuencia de excitación. Si ésta coincide con una de las frecuencias
naturales del sistema, se produce una situación de resonancia y ocurren oscilaciones
peligrosamente grandes.

La falla de estructuras mayores como puentes, edificios o alas de aviones es

una horribles posibilidad, bajo resonancia. Así, el cálculo de las frecuencias
naturales es de importancia capital en el estudio de las vibraciones.

Todos los sistemas vibratorios están sometidos a cierto grado de

amortiguamiento puesto que la energía se disipa por fricción y otras resistencias. Si
el amortiguamiento es pequeño, tiene escasa influencia sobre las frecuencias
naturales del sistema y, por consiguiente, los cálculos de las frecuencias naturales se
hacen generalmente ignorando el amortiguamiento. Por otra parte, el
amortiguamiento es de gran importancia como limitador de la amplitud de
oscilación en resonancia.

El número de coordenadas independientes que se requieren para describir el

movimiento de un sistema, es el grado de libertad del sistema. Así, una partícula
libre que experimenta un movimiento general en el espacio tiene tres grados de
libertad mientras que, un cuerpo rígido tendrá seis grados de libertad, tres
componentes de posición y tres ángulos que definen su orientación. Además un
cuerpo elástico continuo requerirá un número infinito de coordenadas (tres por cada
punto) para describir su movimiento y, por lo tanto tiene infinitos grados de libertad.
Sin embargo, en muchos casos puede suponerse que partes de dichos cuerpos son
rígidas y el sistema puede considerarse como dinámicamente equivalente a uno con
un número finito de grados de libertad. En efecto, un número sorprendente de
problemas de vibración pueden ser tratados, con aproximación suficiente,
reduciéndolos a un sistema con un grado de libertad.

Del movimiento vibratorio armónico existen las relaciones básicas entre los
valores de la aceleración, velocidad y desplazamiento.
 ANÁLISIS ESPECTRAL DE VIBRACIONES EN MÁQUINAS
ROTATORIAS

El análisis de las vibraciones es análogo al de medidas sonoras. La diferencia

más importante estriba en que para la medida del sonido no se requiere, en general,
la transformación de la señal eléctrica del transductor. Es decir, el elemento captor,
en acústica, suministra una señal eléctrica que es proporcional a la presión sonora.

En vibraciones puede ser necesario integrar una o dos veces la señal de

aceleración para obtener señales proporcionales a la velocidad o al desplazamiento
de la vibración proveniente del captador. Dependiendo de la naturaleza de la
medida (aislamiento, fatiga, vigilancia del estado de máquinas, búsqueda de
resonancias en sistemas, etc..), y, sobre todo de la zona de frecuencias que se tratan
de medir o controlar, se medirán desplazamientos, velocidades o aceleraciones del
movimiento en cuestión.

Si se requieren medidas de impulsos se puede disponer de detectores de valor

eficaz de impulsos. Estos detectores deben integrar la señal en tiempos muy cortos.
El medidor empleado en la instrumentación debe ser capaz de alcanzar el valor final
del pulso antes de realizar una nueva integración.

En vibraciones, el estudio de contenido espectral es muy importante en el

caso de las vibraciones mecánicas y proporciona mucha información no explícita en
el estudio de la función temporal de la vibración. La utilización de filtros de 1 / 3 de
octava (bandas de 23% de la frecuencia central), que en acústica son muy prácticas
y normales, no es suficientemente selectiva para la mayor parte de problemas
vibratorios, de modo que lo más normal es servirse de filtros de bandas más
estrechas. Los filtros de anchura de banda constante, son muy típicos en los análisis
de vibraciones.

Para el estudio de impulsos y choques el contenido espectral es especialmente

rico en información, permitiendo comparar señales temporales de formas muy
diversas, así como su acción sobre maquinaria, vehículos, instrumentación, el cuerpo
humano, etc.

La razón principal para analizar y diagnosticar el estado de una maquina es

determinar las medidas necesarias para corregir la condición de vibración y reducir
el nivel de las fuerzas vibratorias no deseadas y no necesarias. De manera que, al
estudiar los datos, el interés principal deberá ser la identificación de las amplitudes
predominantes de la vibración, la determinación de las causas, y la corrección del
problema que ellas representan.
 El siguiente material muestra los diferentes causas de vibración y sus
consecuencias, lo cual nos ayudara enormemente para interpretar los datos que
podamos obtener , determinado así el tipo de vibración que se presenta y buscar así
la debida corrección de las mismas.

*Vibración debida a Desbalance

El desbalance de la maquinaria es una de las causas más comunes de la

vibración. En muchos casos, los datos arrojados por un estado de desbalance
indican:

1. La frecuencia de vibración se manifiesta a 1x las rpm de la pieza

desbalanceada.
2. La amplitud es proporcional a la cantidad de desbalance.
3. La amplitud de la vibración es normalmente mayor en el sentido de medición
radial, horizontal o vertical (en las maquinas con ejes horizontales).
4. El análisis de fase indica lecturas de fase estables.
5. La fase se desplazará 90º si se desplaza el captador 90º.

Nota: el desbalance de un rotor saliente a menudo tiene como resultado una gran
amplitud de la vibración en sentido axial, al mismo tiempo que en sentido radial.

*Vibración debida a falta de alineamiento

En la mayoría de los casos los datos derivados de una condición de falta de

alineamiento indican lo siguiente:

1. La frecuencia de vibración es de 1x rpm; también 2x y 3x rpm en los casos de

una grave falta de alineamiento.
2. La amplitud de la vibración es proporcional a la falta de alineamiento.
3. La amplitud de la vibración puede ser alta también en sentido axial, además
de radial.
4. El análisis de fase muestra lecturas de fase inestables.

La falta de alineamiento, aun con acoplamientos flexibles, produce fuerzas

tanto radiales como axiales que, a su vez, producen vibraciones radiales y axiales.

Nota: Uno de los indicios más importantes de problemas debidos a falta de

alineamiento y a ejes torcidos es la presencia de una elevada vibración en ambos
sentidos, radial y axial. En general, cada vez que la amplitud de la vibración axial
sea mayor que la mitad de la lectura radial más alta, hay un buen motivo de
sospechar la existencia de un problema de alineamiento o eje torcido.
 Los tres tipos básicos de falta de alineamiento en el acoplamiento son:
angular, en paralelo y una combinación de ambos.

Una falta de alineamiento angular sujeta principalmente los ejes de las

maquinas accionadora y accionada a vibración axial igual a la velocidad de rotación
(rpm) del eje.

La falta de alineamiento en paralelo produce principalmente vibración radial

con una frecuencia igual al doble de la velocidad de rotación del eje.

*Vibración debida a Excentricidad

La excentricidad es otra de las causas comunes de vibración en la maquinaria

rotativa. Excentricidad en este caso no significa "ovalización", sino que la línea
central del eje no es la misma que la línea central del rotor – el centro de rotación
verdadero difiere de la línea central geométrica.

La excentricidad es en realidad una fuente común de desbalances, y se debe a

un mayor peso de un lado del centro de rotación que del otro.

Una manera de diferenciar entre desbalance y excentricidad en este tipo de

motor es medir la vibración con filtro afuera mientras el motor está funcionando
bajo corriente. Luego, se desconecta el motor, observando el cambio de la amplitud
de vibración. Si la amplitud se reduce gradualmente mientras el motor sigue girando
por inercia, es muy probable que el problema sea debido a desbalance; Si, en
cambio, la amplitud de vibración desaparece en el momento mismo en que el motor
es desconectado, el problema es seguramente de naturaleza eléctrica, y es muy
posible que se deba a excentricidad del inducido.

La excentricidad en rodetes o rotores de ventiladores, sopladores, bombas y

compresores puede también crear fuerzas vibratorias. En esos casos las fuerzas son
el resultado de fuerzas aerodinámicas e hidráulicas desiguales que actúan contra el
rotor.

*De Elementos Rodantes Defectuosos

Defectos en las pistas, en las bolas o en los rodillos de rodamientos de

elementos rodantes ocasionan vibración de alta frecuencia; y, lo que es mas, la
frecuencia no es necesariamente un múltiplo integral de la velocidad de rotación del
eje. La amplitud de la vibración dependerá de la gravedad de la falla del rodamiento.

Nota: la vibración generada por el rodamiento normalmente no es transmitida

a otros puntos de la máquina. Por lo tanto, el rodamiento defectuoso es generalmente
el que se encuentra más cerca del punto donde ocurre el mayor nivel de vibración de
este tipo.

*Falla de Rodamientos – Otras causas

Los rodamientos no fallan prematuramente a menos que alguna otra fuerza

actúe sobre ellos; y tales fuerzas son generalmente las mismas que ocasionan
vibración.

Causas comunes de fallas en los rodamientos de elementos rodantes:

 Carga excesiva
 Falta de alineamiento
 Defectos de asientos del eje y/o de las perforaciones en el alojamiento
 Montaje defectuoso
 Ajuste incorrecto
 Lubricación inadecuada o incorrecta
 Sellado deficiente
 Falsa brinelación (Deformación bajo carga)
 Corriente eléctrica

*Vibración debida a rodamientos de Chumacera defectuosos

Elevados niveles de vibración, ocasionados por rodamientos de chumacera

defectuosos, son generalmente el resultado de una holgura excesiva (causada por
desgaste debido a una acción de barrido o por erosión química), aflojamientos
mecánicos (metal blanco suelto en el alojamiento), o problemas de lubricación.

a. Holgura excesiva de los rodamientos

Un rodamiento de chumacera con holgura excesiva hace que un

defecto de relativamente menor importancia, tal como un leve desbalance o
una pequeña falta de alineamiento, u otra fuente de fuerzas vibratorias, se
transformen como resultado de aflojamientos mecánicos o en golpes
repetidos (machacado).

En tales casos el rodamiento en si no es lo que crea la vibración;

pero la amplitud de la misma seria mucho menor si la holgura de los
rodamientos fuera correcta.

A menudo se puede detectar un rodamiento de chumacera desgastado

por "barrido" efectuando una comparación de las amplitudes de vibración
horizontal y vertical. Las maquinas que están montadas firmemente sobre
 una estructura o cimentación rígidas revelaran, en condiciones normales, una
amplitud de vibración ligeramente más alta en sentido horizontal.

b. Torbellino de aceite

Este tipo de vibración ocurre solamente en maquinas equipadas con

rodamientos de chumacera lubricados a presión, y que funcionan a
velocidades relativamente altas – normalmente por encima de la segunda
velocidad critica del motor.

La vibración debida a torbellinos de aceite a menudo es muy

pronunciada, pero se reconoce fácilmente por su frecuencia fuera de lo
común. Dicha frecuencia es apenas menor de la mitad de la velocidad de
rotación (en rpm) del eje – generalmente en el orden del 46 al 48% de las rpm
del eje.

El problema de los torbellinos de aceite normalmente se atribuye a

diseño incorrecto del rodamiento, desgaste excesivo del rodamiento, un
aumento de la presión del lubricante o un cambio de la viscosidad del aceite.

Se pueden hacer correcciones temporales modificando la temperatura del

aceite (viscosidad), introduciendo un leve desbalance o una falta de alineamiento de
manera de aumentar la carga sobre el eje, o rascando y/o ranurando los costados del
rodamiento, para desbaratar la "cuña" de lubricante. Desde luego, una solución más
duradera es reemplazar el rodamiento con uno que haya sido diseñado correctamente
de acuerdo a las condiciones operativas de la maquina, o con uno que esté diseñado
para reducir la posibilidad de formación de torbellinos de aceite.

Los rodamientos con ranuras axiales usan las ranuras para aumentar la
resistencia a la formación de torbellinos de aceite en tres puntos espaciados
uniformemente. Este tipo de configuración está limitado a las aplicaciones más
pequeñas, tales como turbinas de gas livianas y turbo cargadores.

Los rodamientos de chumacera de lóbulos brindan estabilidad contra los

torbellinos de aceite al proporcionar tres puntos ce concentración de la película de
aceite bajo presión, que sirven para centrar al eje.

Los rodamientos de riñón basculante son comúnmente utilizados para las

maquinas industriales más grandes, que funcionan a velocidades más altas.

Hay dos causas comunes de vibración que pueden inducir un torbellino de

aceite en un rodamiento de chumacera:
 1. Vibración proveniente de maquinaria ubicada en las cercanías: Puede
ser transmitida al rodamiento de chumacera a través de estructuras rígidas,
tales como tuberías y cimentaciones. A este fenómeno se le conoce como
Torbellino Inducido por el Exterior.

2. Vibración ocasionada por otros elementos de las maquina misma:

Toda vez que se detecta la vibración característica del torbellino de aceite
se deberá realizar una completa investigación de las vibraciones en toda la
instalación, incluyendo las fuentes de vibración circunvecina, la
estructuras de cimentación y las tuberías relacionadas. Se podrá así quizás
descubrir una causa externa de los problemas de torbellino de aceite.

a. Torbellinos de Histéresis

Este tipo de vibración es similar a la vibración ocasionada por el torbellino de

aceite, pero ocurre a frecuencias diferentes, cuando el rotor gira entre la primera y la
segunda velocidad critica.

Un rotor que funcione por encima de la velocidad critica tiende a flexionarse,

o asquearse, en sentido opuesto del punto pesado de desbalance. La amortiguación
interna debida a histéresis, o sea la amortiguación de fricción, normalmente limita la
deflexión a niveles aceptables. Sin embargo, cuando acontece un torbellino por
histéresis, las fuerzas amortiguadoras se encuentran en realidad en fase con la
deflexión, y por lo tanto, acrecentan la deflexión del motor.

Cuando dicho rotor está funcionando por encima de la primera velocidad

critica pero por debajo de la segunda, el torbellino por histéresis ocurre a una
frecuencia exactamente igual a la primera velocidad critica del rotor.

Nota: La frecuencia de formación del torbellino de aceite es levemente menor

de la mitad de la velocidad de rotación del rotor. La vibración ocasionada por un
torbellino por histéresis tendrá la misma características que las ocasionadas por un
torbellino de aceite cuando la maquina funcione a velocidades superiores a la
segunda velocidad critica del eje. Es decir, que una severa vibración se producirá a
una frecuencia levemente menor que 0.5x las rpm del rotor.

El torbellino por histéresis es controlado normalmente por la acción de

amortiguación provista por los rodamientos de chumacera en si. Sin embargo,
cuando la amortiguación estacionaria es baja en comparación con la amortiguación
interna del rotor, es probable que se presenten problemas. La solución usual para
este problema es aumentar la amortiguación estacionaria de los rodamientos y de la
estructura de soporte de los mismos, lo que puede lograrse instalando un rodamiento
de riñón basculante o de algún rodamiento de diseño especial. En algunos casos el
problema puede ser solucionado reduciendo la amortiguación dada por el rotor –
sencillamente, cambiando un acoplamiento de engranajes con una versión sin
fricción; por ejemplo, con un acoplamiento de disco flexible.

*Lubricación Inadecuada

Una inadecuada lubricación, incluyendo la falta de lubricación y el uso de

lubricantes incorrectos, puede ocasionar problemas de vibración en un rodamiento
de chumacera. En semejantes casos la lubricación inadecuada causa excesiva
fricción entre el rodamiento estacionario y el eje rotante, y dicha fricción induce
vibración en el rodamiento y en las demás piezas relacionadas. Este tipo de
vibración se llama "dry whip", o sea látigo seco, y es muy parecido al pasar de un
dedo mojado sobre un cristal seco.

La frecuencia de la vibración debida al látigo seco generalmente es muy alta

y produce el sonido chillón característicos de los rodamientos que están funcionando
en seco. No es muy probable que dicha frecuencia sea algún múltiplo integral de las
rpm del eje, de manera que no es de esperarse ningún patrón significativo bajo la luz
estroboscópica. En este respecto, la vibración ocasionada por el látigo seco es
similar a la vibración creada por un rodamiento antifricción en mal estado.

Toda vez que se sospeche que un látigo seco sea la causa de la vibración se
deberá inspeccionar el lubricante, el sistema de lubricación y la holgura del
rodamiento.

*Vibración debida a Aflojamiento Mecánico

El aflojamiento mecánico y la acción de golpeo (machacado) resultante

producen vibración a una frecuencia que a menudo es 2x, y también múltiplos más
elevados, de las rpm. La vibración puede ser resultado de pernos de montaje sueltos,
de holgura excesiva en los rodamientos, o de fisuras en la estructura o en el pedestal
de soporte.

La vibración característica de un aflojamiento mecánico es generada por

alguna otra fuerza de excitación, como un desbalance o una falta de alineamiento.
Sin embargo, el aflojamiento mecánico empeora la situación, transformando
cantidades relativamente pequeñas de desbalance o falta de alineamiento en
amplitudes de vibración excesivamente altas. Corresponde por lo tanto decir que el
aflojamiento mecánico permite que se den mayores vibraciones de las que ocurrirían
de por sí, derivadas de otros problemas.
 Nota: Un aflojamiento mecánico excesivo es muy probable que sea la causa
primaria de los problemas cuando la amplitud de la vibración 2x las rpm es más de
la mitad de la amplitud a la velocidad de rotación, 1x las rpm.

*Vibración debida a las Bandas de Accionamiento

Las bandas de accionamiento del tipo en "V" gozan de mucha popularidad

para la transmisión del movimiento puesto que tienen una alta capacidad de
absorción de golpes, choques y vibraciones.
Los problemas de vibración asociados con las bandas en "V" son clasificados
generalmente por:

 Reacción de la banda a otras fuerzas, originadas por el equipo presente,

que causan alteraciones.
 Vibraciones creadas por problemas de la banda en sí.

Las bandas en "V" son consideradas a menudo como fuente de vibración

porque es tan fácil ver las bandas que saltan y se sacuden entre poleas. Por lo
general, el reemplazo de las bandas es a menudo una de las primeras tentativas de
corrección de los problemas de vibración.

Sin embrago es muy posible que la banda esté sencillamente reaccionando a

otras fuerzas presentes en la maquina. En tales casos las banda es solamente un
indicador de que hay problemas de vibración y no representan la causa misma.

La frecuencia de vibración de las bandas es el factor clave en la

determinación de la naturaleza del problema. Si la banda está sencillamente
reaccionando a otras fuerza de alteración, tales como desbalance o excentricidad en
las poleas, la frecuencia de vibración de la banda será muy probablemente igual a la
frecuencia alterante. Esto significa que la pieza de la maquina que realmente está
causando el problema aparecerá estacionaria bajo la luz estroboscópica del
analizador.

Nota: Si es defecto de la banda la frecuencia de vibración será un múltipla

integral –1,2,3 ó 4 – de las rpm de la banda. El múltiplo verificado dependerá de la
naturaleza del problema y de la cantidad de poleas, sea de accionamiento como
locas, presentes en el sistema. Es fácil determinar las rpm de una banda de la
siguiente manera: Rpm de la banda = (3.14 x diám. de la polea x rpm de la polea)/
longitud de la banda.
*Vibración debida a Problemas de Engranaje

La vibración que resulta de problemas de engranaje es de fácil identificación

porque normalmente ocurre a una frecuencia igual a la frecuencia de engrane de los
engranajes – es decir, la cantidad de dientes del engranaje multiplicada por las rpm
del engranaje que falla.

Problemas comunes de los engranajes, que tienen como resultado vibración a

la frecuencia de engrane, comprenden el desgaste excesivo de los dientes,
inexactitud de los dientes, fallas de lubricación y materias extrañas atrapadas entre
los dientes.

No todos los problemas de engranajes generan frecuencias de vibración

iguales a las frecuencias de engrane. Si un engranaje tiene un solo diente roto o
deformado, por ejemplo, el resultado puede ser una frecuencia de vibración de 1x las
rpm. Mirando la forma de onda de esa vibración en un osciloscopio conectado con
un analizador, la presencia de señales de impulso permitirá distinguir entre este
problema y las demás averías que también generan frecuencias de vibración de 1x
las rpm. Desde luego, si hay más de un diente deformado, la frecuencia de vibración
es multiplicada por una cantidad correspondiente.

La amplitud y frecuencia de vibración debida a los engranajes pueden

también parecer erráticas a veces. Dicho tipo de vibración errática ocurre
normalmente cuando un conjunto de engranajes está funcionando en condiciones de
carga muy liviana. En tales condiciones la carga puede desplazarse repetidamente de
un engranaje a otro de modo irregular.

Nota: Los problemas de rodamientos son predominantes en el punto de falla

de los mismos, mientras que los problemas de engranajes pueden ser detectados en
dos o más puntos de la maquina.

*Vibración debida a Fallas Eléctricas

Esté tipo de vibración es normalmente el resultado de fuerzas magnéticas

desiguales que actúan sobre el rotor o sobre el estator. Dichas fuerzas desiguales
pueden ser debidas a:

 Rotor que no es redondo

 Chumaceras del inducido que son excéntricas
 Falta de alineamiento entre el rotor y el estator; entrehierro no uniforme
 Perforación elíptica del estator
 Devanados abiertos o en corto circuito
 Hierro del rotor en corto circuito
 En líneas generales, la frecuencia de vibración resultante de los problemas de
índole eléctrica será 1x las rpm, y por tanto se parecerá a desbalance. Una manera
sencilla de hacer la prueba para verificar la presencia eventual de vibración eléctrica
es observar el cambio de la amplitud de la vibración total (filtro fuera) en el instante
en el cual se desconecta la corriente de esa unidad. Si la vibración desaparece en el
mismo instante en que se desconecta la corriente, el problema con toda posibilidad
será eléctrico. Si solo decrece gradualmente, el problema será de naturaleza
mecánica.

Las vibraciones ocasionadas por los problemas eléctricos responden

generalmente a la cantidad de carga colocada en el motor. A medida que se modifica
la carga, la amplitud y/o las lecturas de fase pueden indicar cambios significativos.
Esto explica por qué los motores eléctricos que han sido probados y balanceados en
condiciones sin carga muestran cambios drásticos de los niveles de vibración cuando
vuelven a ser puestos en servicio.
 MAQUINAS O EQUIPOS COMO FUENTES DE VIBRACIONES

Las medidas para atenuar el nivel de vibraciones en la fuente están orientadas

a reducir la aceleración de las oscilaciones, mediante la disminución de las fuerzas
excitatorias. De este modo, es fundamental que en la etapa de adquisición de
máquinas y herramientas se elijan equipos cuya potencia no esté sobredimensionada
para las labores que se requieren efectuar.

El empresario forestal o los trabajadores deben solicitar antecedentes a los

fabricantes y proveedores, respecto de la intensidad de las vibraciones generada por
los equipos. En el mercado nacional esta información se especifica en algunos
catálogos de motosierras. En forma complementaria, es fundamental realizar una
manutención preventiva, que evite el sobre uso de piezas y elimine el juego y el
desbalance entre los componentes mecánicos.

Las alternativas de control de vibraciones dependen del tipo de fuente. En el

sector agropecuario, éstas son básicamente máquinas y herramientas manuales con
motor (motosierras, motocultivadores o desmalezadoras manuales, por ejemplo).
Las alternativas tecnológicas han estado dirigidas a incorporar y mantener sistemas
de suspensión entre el mango y el cuerpo de las herramientas. Respecto de las
motosierras, las marcas y modelos que se ofrecen en el mercado disponen de
sistemas antivibratorios.

Sin embargo, los estudios que se vienen realizando indican que muchos
modelos de motosierras presentaron niveles de vibración sobre lo permitido, para
una jornada de 4 a 8 horas. De este modo es necesario reducir los tiempos de
exposición incorporando cambios en la organización del trabajo o seleccionar
motosierras de menor potencia.

Para los trabajadores, consisten básicamente en la reducción de los tiempos

de exposición. Se pueden incorporar pausas a través de la jornada o rotar tareas con
y sin exposición a vibraciones. Otro tema relevante en la prevención es la
capacitación de los operarios, orientarse a identificar los riesgos asociados a la
exposición de vibraciones y que en el proceso de toma de decisiones, incorporen
criterios preventivos.

Por ejemplo, deben ser capaces de emplear la motosierra en posturas de

trabajo que generen menor sobrecarga al sistema músculo-esquelético. Este aspecto
es importante, porque las vibraciones generan fatiga muscular localizada. Si se
consideran tareas de volteo y trozado, los motosierristas deben emplear técnicas de
trabajo en las que se utilicen los muslos como puntos de apoyo para el antebrazo. De
este modo, se reduce el esfuerzo de sujeción que realizan los brazos y se mitiga la
generación de fatiga localizada.
 DEFINA ANÁLISIS ESPECTRAL Y GRAFIQUE UN EJEMPLO DEL
MISMO, RELACIONADO CON UN CONJUNTO BOMBA CENTRÍFUGA-
MOTOR

El análisis espectral de las vibraciones es la técnica más usada hoy en día por
los analizadores de vibración comerciales. En esta técnica cada componente
espectral se asocia a una fuerza dinámica que la genera, sea inherente al
funcionamiento de ella o proveniente de una falla. Este análisis es adecuado por lo
tanto a vibraciones estacionarias. Cuando es aplicado a vibraciones provenientes de
máquinas que trabajan a velocidad y carga variable, las componentes espectrales se
dispersan en el espectro haciendo imposible su análisis. Se requiere usar entonces
otras técnicas de análisis, tales como las transformadas tiempo-frecuencia o el
análisis de órdenes.

El diagnóstico correcto de los fallos mecánicos en maquinaria rotativa

depende de tener una información completa acerca de los datos espectrales de
vibración. Como las máquinas en general tienen tres grados de libertad en el
movimiento lateral, la lógica sugiere que los datos de vibración en tres ejes darán
más información, si se pueden analizar adecuadamente. El propósito de este artículo
es demostrar la capacidad de diagnóstico mejorada proporcionada por la toma de
datos triaxiales, comparada con los datos radiales en un eje junto con algún dato
axial. Este artículo también sugiere que no hay un coste o esfuerzo añadido
importante en tomar, procesar y evaluar datos triaxiales.

Los tres ejes ortogonales se designan axial, radial y tangencial. Tal y como
indica el término, axial es la dirección en línea o paralela al eje de rotación. Radial y
tangencial son dos ejes perpendiculares en el plano de rotación. Generalmente, la
dirección radial es la vertical para una máquina horizontal, mientras que tangencial
es la horizontal perpendicular al eje. Para una máquina vertical, radial y tangencial
son dos ejes horizontales tales que el radial es perpendicular al centro del eje y el
tangencial, como su nombre indica, perpendicular al radial. Para la toma de datos se
utiliza un sensor triaxial, que incorpora tres acelerómetros en un montaje de
aluminio. Este montaje cuenta con un tornillo pasante para facilitar su colocación, y
con una muesca para asegurar la orientación. En las localizaciones de medida
seleccionadas en la máquina, se colocan mediante adhesivos unos tacos de bronce, a
los cuales se atornillará el acelerómetro. Las localizaciones seleccionadas son los
alojamientos de los rodamientos, o partes rígidas de la estructura que estén cerca de
los rodamientos, y que tengan una ruta directa de transmisión de vibración. La
decisión de tomar una localización o dos depende normalmente del tamaño de la
máquina. La calidad de los datos y el rango de frecuencias de las medidas así
tomadas son comparables a los de los transductores instalados permanentemente. A
veces la colocación del sensor sobre un taco de bronce en uno de los extremos de la
máquina hace que este pueda ser más sensible a vibraciones torsionales producidas
en la máquina. Este efecto se puede apreciar en motores eléctricos, debido a que
siempre se va a producir vibración torsional a la frecuencia de paso de barras del
rotor y a la frecuencia de ranuras del estator. Sin embargo, este efecto en la mayor
parte de los casos no es importante, y de hecho puede ser una ayuda al analista a la
hora de detectar problemas en el motor. Hay que tener en cuenta que un programa de
mantenimiento predictivo por análisis de vibraciones se basa en la posibilidad de
establecer tendencias. Por tanto, la característica más importante de las medidas es
que sean repetible, mucho más que una exactitud absoluta en los valores absolutos.

La herramienta para diagnosticar problemas en maquinaria son los cambios

en las firmas vibratorias de las máquinas. La toma de datos se realiza usando un
colector de datos portátil digital multicanal, con un lector infrarrojo de códigos de
barras y un cable al final del cual está el acelerómetro triaxial. La toma de datos
comienza al leer el código de barras (usado para eliminar el error del operario) con
el lector de infrarrojos en la primera localización del transductor. El instrumento
entonces toma los datos de vibración simultáneamente en los tres ejes. En
aproximadamente 20 segundos, se toman dos rangos de frecuencia, y se transforman
en espectros de 800 líneas para los tres ejes. Suponiendo que se tarden 26 segundos
en destornillar el sensor de un taco, atornillarlo en el siguiente y volver a pasar el
código de barras, una máquina con cuatro localizaciones accesibles puede ser
medida en unos tres minutos. Después de tomar los datos, los espectros se descargan
en un PC.

El procesado de datos incluye la normalización del espectro en órdenes

(cambiando la escala de frecuencias para mostrar múltiplos de la velocidad de giro
de la máquina), el filtrado del espectro para obtener los picos significativos, y la
realización de un diagnóstico automático para determinar los fallos específicos de la
máquina y su gravedad. Usando los tres ejes de datos por localización, todos los
datos de una máquina típica pueden ser procesados en menos de 30 segundos,
dependiendo del número de puntos de medida. Sin embargo, la filosofía de usar
datos triaxiales es independiente del software, y puede ser usada con cualquier
método de diagnostico de fallos.

*Vibración a la velocidad de giro

Aunque el software puede utilizar desplazamiento, velocidad o aceleración

de vibración en cualquier unidad de medida, generalmente se mide la velocidad de
vibración de la máquina en Vdb (decibelios de velocidad), que es una escala
logarítmica con una referencia de 0 Vdb = 10-8 metros por segundo RMS. Para
tener perspectiva, una diferencia de 6 VdB es linealmente un factor de 2, y 20 Vdb
es linealmente un factor de 10. Un valor de 125 VdB son 17,8 mm/seg RMS,
mientras que uno de 105 Vdb son 1,78 mm/seg RMS. Las amplitudes espectrales de
vibración se comparan con datos promedios de referencia almacenados para un tipo
de máquina específico. Los niveles usados son la media más una desviación típica
estadísticamente calculados para cada pico espectral de datos de medidas anteriores
en ese tipo de máquina. Cuando se hace referencia a la relación de una amplitud con
el promedio, se entiende que es al promedio más sigma. Las gravedades de los fallos
se designan como "ligera", "moderada", "seria" y "extrema". El software de análisis
computa la severidad basándose en el margen por el que las amplitudes de la medida
y las excesos sobre la media se comparan con los valores umbrales para cada fallo
específico. Esta información se facilita como una explicación breve de los números
presentados en la Tabla 1, que son amplitudes de vibración, en VdB, y excesos del
promedio más sigma (también en VdB), a la velocidad de giro del eje. La vibración
a la velocidad de giro del eje (1X) es a menudo simple de comprender y detectar en
una firma espectral. Sin embargo, la variedad de diagnósticos de fallos mecánicos
que pueden ser indicados por un nivel anormalmente alto de la vibración a 1X
pueden hacer que sea difícil determinar cual es el problema real. Por ejemplo,
considérese un motor acoplado a una bomba centrífuga.

Una vibración excesiva a 1X puede indicar desequilibrio del motor,

desequilibrio de la bomba, desalineación angular, flexibilidad horizontal de la
cimentación, problemas de juego radial o axial en el cojinete o un daño en los alabes
del ventilador de refrigeración del motor. Por tanto, la experiencia indica que tomar
datos triaxiales tanto en el motor como en la bomba es esencial para diagnosticar y
diferenciar estos fallos.

Los ejemplos del 1 al 7 son máquinas acopladas directamente con una

localización de medida en el motor y otra en la bomba. Los ejemplos del 1 al 3 son
verticales, y los ejemplos del 4 al 7 son horizontales. Los ejemplos 8 y 9 son bombas
con acoplamiento compacto (rodamiento, motor, rodamiento, impulsor de la bomba
en voladizo) con una sola localización de medida.

1er Ejemplo

Esta configuración es una bomba vertical conducida por un motor, con

una posición de medida en el rodamiento superior del motor y otra en el
rodamiento superior de la bomba. Se puede generalizar que, siendo todo lo
demás igual, los niveles de vibración horizontales a 1X suelen ser
aproximadamente dos veces mayores (6 VdB) en el motor que en la bomba,
debido al efecto del voladizo. Esta relación debería verse en los datos
promediados. Otra consideración física para una máquina vertical es que el
desequilibrio de cualquier rotor hará que toda la unidad se mueva. Este
movimiento puede causar que la vibración a 1X axial sea anormalmente alta
siempre que las amplitudes axiales y que el exceso sobre el promedio sean
menores que las radiales y tangenciales. Una tercera consideración es que las
bombas verticales normalmente están estructuradas con una cara del
acoplamiento y del rodamiento superior de la bomba expuestos, por lo que el
eje de flexibilidad del apoyo estructural permite que la unidad vibre en esa
dirección, mientras que el eje perpendicular es mucho más rígido, y solo
permite vibración más localizada. Teniendo en cuenta esos factores físicos, se
pueden examinar los datos del ejemplo 1 en la tabla 1. Asumiendo que solo
tenemos datos axiales y radiales en ambos extremos, el diagnóstico podría ser
desalineación angular, ya que el 1X axial es anormalmente alto tanto en el
motor como en la bomba. También podría ser desequilibrio del motor o
desequilibrio de la bomba, ya que el 1X radial es anormalmente alto en los
dos extremos, y el radial es mayor que el axial. La vibración axial podría
entonces estar causada por un efecto de balanceo. Si solo se tienen datos
axiales y tangenciales en ambos lados, la evidencia apunta a un desequilibrio
del motor, ya que el 1X radial en la bomba es bastante bajo. Con los tres ejes,
se ve claro que los niveles a 1X en radial y tangencial son dominantes sobre
los axiales tanto en amplitud absoluta como en relativa al promedio...por lo
que se indica desequilibrio del motor. Los niveles a 1X en la bomba pueden
explicarse por la rigidez estructural horizontal mencionada anteriormente. El
eje radial en este caso es la dirección de flexibilidad estructura, por lo que la
bomba esta siendo "sacudida" por el desequilibrio del motor. Por otra parte, el
eje tangencial es el de alta rigidez estructural, y por tanto la vibración debido
al desequilibrio del motor no se transmite a la bomba.

2do Ejemplo

Usando la lógica como en el ejemplo 1, y considerando los mismos

factores físicos para una bomba vertical conducida por un motor, es evidente
que los datos indican bien un desequilibrio del motor, o un desequilibrio de la
bomba. Los niveles radial y tangencial a 1X son mucho mayores que los
axiales en amplitud absoluta, y relativa al promedio en el motor y en la
bomba. ¿Qué componente es más probablemente el averiado? Las amplitudes
a 1X radial y tangencial son mayores en el motor, pero hay que recordar que
es una máquina vertical. Las amplitudes en el motor son solo 2 y 4 VdB
mayores que las de la bomba, mucho menos que un factor de dos. Además los
excesos del promedio en los ejes tangencial y axial son 7 y 1 VdB mayores en
la bomba. El software de diagnóstico concluye que es desequilibrio debido a
los niveles axiales relativamente bajos, y concluye que es en la bomba debido
a los excesos radiales y tangenciales a 1X que, tomados juntos, son
significativamente mayores en la bomba que en el motor.
3er Ejemplo

Supongamos que solo tenemos medidas axiales y radiales en ambos

extremos. Se puede concluir entonces que hay una desalineación angular, un
desequilibrio del motor o un desequilibrio de la bomba. Lo último podría
deducirse porque ésta es una máquina vertical, y el movimiento de balanceo
de toda la unidad puede causar que la vibración a 1X en axial sea
anormalmente alta, siempre que las amplitudes axiales y los excesos sobre el
promedio sean menores que las radiales. Supongamos que solo se tienen
medidas axiales y tangenciales en ambos lados. Se ve vibración
anormalmente alta a 1X en ambos lados, sugiriendo desalineación, aunque se
pierde que la amplitud radial es 17 Vdb (un factor de 7) mayor que la axial. Si
se tienen los tres ejes el cuadro está claro. El software de diagnóstico nota,
como lo haría el analista humano, que los niveles de vibración axial a 1X son
anormalmente altos a ambos lados de la máquina, y que la amplitud axial es
mayor que la amplitud radial o tangencial en ambos lados. Esta información
por si sola es suficiente para diagnosticar desalineación angular. Los
diagnósticos de desequilibrio del motor o de la bomba requerirían que ambas
amplitudes a 1X, radial y tangencial, fueran mayores que la axial en alguno
de los lado de la máquina. Como esta es una bomba vertical, es
estructuralmente mucho menos rígida en una dirección horizontal que en la
otra, y la desalineación angular causará a menudo que la estructura de la
máquina responda "oscilando" fuertemente en la dirección menos rígida. Así
ese ve que los niveles de vibración radial a 1X (siendo en este caso radial la
dirección flexible estructuralmente) no son solo anormalmente altos, sino que
dominan el espectro. El software de análisis requiere que la vibración a 1X
cumpla las reglas apropiadas para validar el diagnóstico de desalineación
angular. Usa los niveles a 1X radial y tangencial para apoyar la evidencia, por
lo que esos picos se incluyen en el informe de diagnóstico, y más importante,
se añaden al cálculo de la gravedad del fallo. En este caso, el incluir los
niveles radiales aumenta la gravedad de moderada a seria.

4to Ejemplo

Supongamos que solo se tienen medidas axiales y radiales en ambos

lados. No hay ningún fallo mecánico indicado, ya que todos los niveles a 1X
están por debajo del promedio. Supongamos que solo tenemos medidas
axiales y tangenciales en ambos lados. Uno puede asumir fácilmente que hay
un grado moderado, bien de desequilibrio del motor, o bien de la bomba. De
hecho, los datos mostrados en la Tabla 1 indican flexibilidad transversal de la
cimentación. El software de diagnóstico examina las diferencias en amplitud
y desviación de la media entre radial y tangencial. Aunque es a menudo
normal que una máquina horizontal tenga la vibración tangencial bastante
mayor en amplitud que la radial, este hecho sería evidente también en los
datos promediados. Así, el hecho de que los niveles tangenciales en ambos
lados de la unidad sean 21 y 28 VdB mayores en amplitud, y 16 y 18 VdB
mayores en relación a la media que los valores radiales, es una evidencia
directa de la flexibilidad de la cimentación. La cimentación está
probablemente corroída, tiene una soldadura agrietada, o alguno de los pernos
flojos.

5to Ejemplo

Para esta máquina horizontal, parece que la desalineación y el

desequilibrio del motor están indicados simultáneamente. Lo primero se
indica porque el 1X axial es anormalmente alto en ambos extremos de la
unidad, la amplitud es mayor que la radial y la tangencial en la bomba, e igual
a la radial en el motor. Lo segundo se indica porque el 1X radial y tangencial
en el motor son 26 y 22 VdB (un factor de 20) mayor que la media más
sigma, y la amplitud tangencial es mucho mayor que la axial, mientras que la
amplitud radial es al menos igual que la axial. Son las amplitudes iguales del
axial y el tangencial en el motor las que forman la frontera en la base de
reglas del software de diagnóstico. En este caso, ambos diagnósticos se
producirían automáticamente. De hecho, o estos fallos existen
independientemente, o el eje del motor está doblado. Un eje doblado
produciría indicaciones de desequilibrio del motor y de desalineación angular.
Obviamente, se podrían continuar las pruebas midiendo los ángulos de fase
de la vibración a 1A en cada eje, midiendo la excentricidad del eje, y
comprobando la alineación en el acoplamiento.

6to Ejemplo

Los niveles altos a 1X en radial y tangencial, ambos de 120 Vdb, son

claramente excesivos y predominan sobre el axial, indicando desequilibrio del
motor. El nivel tangencial a 1X en la bomba es también muy alto, tanto en
amplitud como en exceso sobre el promedio, pero el nivel radial es bastante
bajo. Del mismo modo que la máquina horizontal en el ejemplo 4, el lado de
la bomba muestra evidencias de flexibilidad del montaje transversal de la
bomba. En este caso la vibración causada por el desequilibrio del motor está
excitando la flexibilidad en el lado de la bomba, indicando este fallo
independiente. Sin datos triaxiales, estos dos diagnósticos independientes no
podrían haberse evaluado.
7mo Ejemplo

Este caso es similar al ejemplo 4, solo que más serio, ya que la

vibración a 1X en tangencial es predominante. Teniendo ambos datos, en
radial y tangencial, permite comparar los datos radiales a 1X en ambos lados
de la unidad. Esto indica que mientras que la flexibilidad transversal de la
cimentación es claramente el problema, hay un desequilibrio subyacente de la
bomba que está forzando la debilidad estructural inherente para que responda
más fuertemente. Esta conclusión no podría sacarse sin datos de los tres ejes.

8vo Ejemplo

Para bombas con acoplamientos compactos, se puede decir

generalmente que niveles altos a 1X en tangencial y radial, y la medida axial
relativamente baja indican desequilibrio del motor, ya que el rotor del motor
esta sujeto en los dos lados por rodamientos. El desequilibrio del rotor de la
bomba en voladizo, por otra parte, esta indicado por un componente axial
significativo a 1X, además de medidas en radial y tangencial anormalmente
altas a 1X. En este caso, los niveles radial y tangencial a 1X son mucho
mayores que el axial en términos absolutos y relativos a la media. Por tanto,
el diagnóstico es desequilibrio del motor.

9no Ejemplo

Compárese con el ejemplo 8. En este caso los niveles axial y

tangencial a 1X son mucho mayores que el radial en términos absolutos y
relativos al promedio. Así, esto indica desequilibrio de la bomba, ya que el
rotor de la bomba estaba físicamente balanceándose en el eje. También hay
que considerar que no se puede generalizar para todas las máquinas con esta
configuración que los ejes radial y axial sean de la máxima importancia, y
que el tangencial se puede ignorar. Hay documentados muchos otros casos en
los cuales el desequilibrio del ventilador o de la bomba se indica por
vibración fuerte axial y tangencial a 1X (o a veces en los tres ejes).

Otros diagnósticos

Ya que los diagnósticos usando la vibración a 1X incluyen una porción

importante del universo de fallos mecánicos indicados por los datos de
vibración espectrales, hay suficiente justificación para tomar datos triaxiales.
Sin embargo, otros diagnósticos como holguras, desgaste de rodamientos de
bolas, problemas de engranajes, desgastes internos de bombas, etc,...
necesitan ser tenidos en cuenta. La experiencia demuestra que tener datos en
los tres ejes no es necesario en muchos casos para determinar si el defecto
está presente, pero sí para determinar la gravedad del fallo.
 BIBLIOGRAFÍA

1) R. F. STEIDEL JR, “Introducción al estudio de las vibraciones mecánicas”,

Editorial Continental, México 1991.

2) THOMPSON, WILLIAM T., “Teoría de vibraciones”, Editorial Prentice Hall,

Colombia 1982.