ADITIVOS.

1.- Definición: Son sustancias de origen químico o mineral que adicionan a la pasta cementicia
del concreto, con la finalidad de modificar y mejorar sus propiedades.

2.- Clasificación: Los aditivos su origen se clasifican en:

a.- Aditivos químicos que actúan sobre los componentes del cemento en proceso de
hidratación.

b.- Aditivos Minerales, no reactivos que están conformados por las cenizas volantes y la
microsílice

CLASIFICACIÓN (Norma ASTM C 618):

Clase N: Puzolanas naturales crudas o calcinadas, tal como las diatomitas; tufos y cenizas
volcánicas, calcinadas o sin calcinar; y materiales que requieren de calcinación para inducir
propiedades satisfactorias.

Clase F: Ceniza volante producida por la calcinación de carbón antracítico o bituminoso.

Cenizas que poseen propiedades puzolánicas. Clase C: Ceniza volante producida por la
calcinación de carbón sub-bituminoso o lignito. Esta clase de ceniza, además de tener
propiedades puzolánicas, también tiene propiedades cementicias.

3.- Aditivos Químicos: Son los aditivos de mayor uso y mayor mercado, existen muchas marcas
en su industria y de variables funciones, como son:

a.- Aditivo Plastificante y reductor de agua; mejora la consistencia y trabajabilidad, reduce

la cantidad de agua de mezclado.

b.- Aditivos superplastificantes: dan alta fluidez y trabajabilidad, en concretos de muy baja
relación agua: cemento, con pequeño asentamiento, evita también la segregación y exudación,
obteniéndose concretos de alta y muy alta resistencia.

c.- Aditivos retardador de fragua: Alarga el tiempo de fraguado, su uso es generalizado en

concretos premezclados de transporte largo.

d.- Aditivos acelerador de fragua: Acorta el tiempo de fraguado y mejora las resistencias
iniciales.

e.- Aditivos incorporadores de aire: adicionan burbujas de aire muy pequeñas en el

concreto, en reducida cantidad, lo recomendable es el 5%. Mejora la trabajabilidad,
durabilidad y evitan el congelamiento del agua.

f.- Aditivos Reguladores de deformación: reducen al mínimo los efectos de la contracción

del concreto.

g.- Aditivos adhesivos: mejoran la adherencia con la armadura de refuerzo. h.- Aditivos
anticongelantes: no permiten el congelamiento del agua del amasado y mejoran su
durabilidad.

i.- Aditivos Fungicidas: evitan la formación de bacterias y hongos. j.- Aditivos

Impermeabilizantes: mejoran la impermeabilidad en el concreto.
4.- Aditivos Minerales:

Son aditivos de origen mineral y que tienen un grado de fineza alto, están conformados por los
siguientes:

a.- Cenizas Volantes o Fly ash: que están constituidas por materiales de comportamiento
puzolánico y residuos de la combustión de carbón pulverizado en centrales térmicas, se
utilizan concretos de baja relación agua/cemento y que tiene altas resistencias

b.- Microsílice o humo de Sílice: está constituídos como un sub-producto de la industria del
ferrosilicio, de grado de fineza mayor que las cenizas volantes; se utlizan en concretos de muy
baja relación agua/cemento y que tienen muy alta resistencia.

5.- Normas: Las normas que se consideran en sus uso dentro del concreto son los
siguientes: INTINTEC N° 339.086 ASTM: C-494, C-1240-93, C-1017

6.- Requisitos de Comercialización: a.- Marca Registrada b.- Tipo c.- Contenido Neto d.-
Densidad e.- Dosificación f.- Fecha de fabricación y vencimiento
Métodos de Diseños de Mezclas
Método del ACI - Conceptos Generales: Este sistema ha sido desarrollado por el comité N°
211 del ACI se trata de un diseño bastante simple con el cual se emplea algunas tablas con
las que se pueden obtener con facilidad las proporciones de los componentes. Este método se
recomienda su aplicación en concretos de peso normal.

Método de Walker El profesor norteamericano Stanton Walker desarrolló su método

fundamentando, en que cualquiera que fuera la resistencia de diseño del concreto, relación
agua/cemento, contenido de cemento y características del agregado fino la cantidad de
agregado grueso según el comité 211 del ACI era la misma. Considerando que la relación fino-
grueso debería variar en función del contenido de la pasta en la mezcla así como del perfil y el
tamaño máximo nominal del agregado grueso, y otro factor que debería ser considerado era la
mayor o menor fineza del agregado fino. En la tabla desarrollada por el profesor Walker se
toma en consideración la fineza del agregado fino, clasificándolo en tres categorías : fino,
mediano y grueso; igualmente se considera si el perfil es redondeado o angular, y que para
cada uno de los casos se considera cuatro alternativas de factor cemento.

Método del Módulo de Fineza de la combinación de agregados El profesor Stanton Walker

conjuntamente con el grupo de investigación del laboratorio de concreto de la Universidad de
Maryland, a formulado un procedimiento de solución de las proporciones de la unidad cúbica
de concreto en el cual los porcentajes de agregado fino y grueso se modifican en función de
sus propios módulos de fineza. En este método los contenidos de agregados finos y gruesos
varían para las diferentes resistencias, siendo esta variación función principalmente de la
relación agua cemento, del contenido total de agua, expresados a través del contenido de
cemento de la mezcla. Este método tiene como consideración fundamental, además de lo ya
expresado, la premisa de que el módulo de fineza del agregado, es un índice de su superficie
especifica y que en la medida que esta aumente, se incrementa la demanda de pasta
cementicia.

Métodos de Fuller Este método es el más empleado actualmente en los laboratorios

principales de las Universidades y del país, recomendando su creador que este sistema debe
utilizarse cuando los agregados, no cumplen con la Norma C-33 de ASTM y que corresponde a
la Norma peruana ITINTEC N° 400.037.
ATAQUE QUÍMICO AL CONCRETO
1. FACTORES INTERNOS

La reacción de los Agregados

El ataque químico mas importante que se produce en el concreto por acción de los agregados,
lo ocasiona el ácido sulfúrico que se forma por oxidación de los sulfuros de fierro, ocasionando
tensiones internas que llevan a la rotura del material, generalmente precedida por una
coloración localizada de color marrón. Fenómeno similares han sido estudiados en África del
Sur, Canadá y Suecia. Los minerales de sulfuro de hierro se encuentran frecuentemente en los
agregados en forma de pirita, marcasita y pirratina. La pirita se puede presentar en todo tipo
de rocas ígneas, sedimentarias y metamórficas; su coloración es amarilla, generalmente forma
cristales cúbicos. La marcasita es poco común, se le encuentra en rocas sedimentarias; tiene
lustre o brillo metálico, de color ligero. Se oxida fácilmente con liberación de ácido sulfúrico y
formación de óxidos e hidróxidos de hierro. La pirratina es la menos común y puede
encontrarse en rocas ígneas y metamórficas.

Reactividad del Cemento

Con el desarrollo actual de la tecnología en la producción de cemento y las especificaciones

normalizadas a nivel internacional, no se dan casos de deterioro del concreto por acción
química del cemento. Sin embargo, en atención a la literatura técnica u a las disposiciones
normativas, creemos necesario referirnos a desarreglos en los concretos que pudieran
presentarse hace mas de 50 anos y que en la actualidad podrían ser excepcionales

 Cal Libre

La cal libre en el cemento, CaO, cuando excede cierto valor produce expansiones en los
concretos. Este fenómeno ocurría inicialmente en la producción de cemento, a principios del
presente siglo.

 Magnesia

La magnesia u oxido de magnesio MgO, se encuentra en los cementos Pórtland preveniente

del carbonato de magnesia componente de las calizas; que aproximadamente significan las 3/4
partes de la composición del crudo. El carbonato se disocia en oxido de magnesio y dióxido de
carbono. La magnesia no se combina con los otros óxidos de cemento y se mantiene en
solución sólida en los minerales del clinker.

Cuando la magnesia se encuentra en forma cristalizada, como periclasa, al hidratarse presenta

expansión de volumen y puede producir la fractura del concreto. Cuando la magnesia se
presenta en forma de vidrio es inofensiva.

Las normas limitan el contenido de oxido de magnesio a 5%, que es la cantidad máxima que es
posible entre a formar solución sólida en las fases del clinker.

 Reacción Álcalis – Agregados

Una de las causas del deterioro del concreto, que ha sido objeto de mas estudios en los treinta
últimos anos, es la denominada reacción álcali-agregado, que se origina entre determinados
agregados activos y los óxidos de sodio y potasio del cemento. La reacción se inicia en la
superficie del agregado y se produce en la interfase con la pasta de cemento, formando un gel
que toma agua .y se dilata creando presiones internas que llevan a la rotura del material.

 Reacción álcali-sílice:

Para que se produzca la la reacción se requiere la presencia de 03 condiciones: - Agregados

reactivos - Cemento con alto contenido de álcalis - Humedad

Los agregados en los cuales se puede presentar la reacción provienen de los siguientes tipos de
rocas, de acuerdo a la información del ACI: las calcedonias y calcedonias opalinas, calizas
silicosas, riolíticas y tobas riolíticas, las daciticas y las tobas dacíticas, las andesíticas y tobas
andesíticas y filitas.

La reacción entre los álcalis del cemento y del agregado, es de carácter expansivo, dando
como resultados el agrietamiento del concreto.

 Reacción Álcali-Carbonato

Este tipo de reacción se produce por lo álcalis del cemento que actúan sobre ciertos agregados
calcáreos, como por ejemplo, los calcáreos de grano fino que contienen arcilla, que son
reactivos y expansivos. Este fenómeno se presenta de preferencia cuando el concreto esta
sometido a atmósfera húmeda.

 Reacción Álcali- Silicato

Este tipo de reacción no debe ser confundida con aquellas otras comprendidas dentro de la
denominación álcali-agregados, sin embargo, en algunos casos puede presentarse
conjuntamente con la reacción álcali-sílice. Se caracteriza porque progresa mas lentamente y
forma gel en muy pequeña cantidad. Se estima que esta reacción se debe a la presencia de
ciertos filosilicatos.

En general, el conocimiento de este fenómeno es incipiente y mas complejo y no se ha llegado

a conclusiones sobre la expansión y la deteriorización que ocasionan.

2. FACTORES EXTERNOS
 Ataque de Sulfato

El ataque del sulfato se manifiesta con una exudación de apariencia blanquecina y

agrietamiento progresivo que reduce el concreto a un estado quebradizo y hasta suave.

La acción del sulfato de calcio es relativamente simple, ataca al aluminato tricálcico y en

menor medida al ferro aluminato tetracalcico, produciendo sulfo aluminato tricálcico
(etringita) e hidróxido de calcio (portlandita).

 Accion del Agua de Mar

El ataque del agua de mar corresponde a la de las sales disueltas, principalmente cloruros y
sulfatos sobre los constituyentes del cemento por cuanto ninguno de los componentes
hidratados son estables al medio marino. Las reacciones características en el ataque se
presentan sobre el hidróxido de sodio y el aluminato tricalcico.

Ataque por ácido

Los ácidos atacan las bases de las sales básicas formadas por la hidratación del cemento,
deteriorándolo por la formación de sales solubles y procesos de disolución que eliminan el
hidróxido de sodio. Los parámetros que gobiernan el ataque estrictamente ácido son la fuerza
del álcali y su concentración, vale decir el valor del Ph.

 Carbonatación

La carbonatación comprende todos los fenómenos que resultan de la acción del dióxido de
carbono sobre la pasta de cemento o el concreto ella actúa sobre los constituyentes anhidros o
hidratos del cemento, neutralizando su basicidad. Si bien el oxido de calcio es el componente
hidratado mas sensible del cemento a la carbonatación, esta también actúa sobre los silicatos
calcicos hidratados.

La carbonatación puede tener un aspecto beneficioso de protección en concreto, como sucede

en los elementos marítimos inmersos. Sin embargo, tiene efectos negativos, pues es un factor
importante en la corrosión de las barras de refuerzo y en la contracción y fisuración del
concreto.
CONCRETOS ESPECIALES
Los concretos especiales son aquellos cuyas características principales no son las del concreto
convencional, ya sea por algún tipo especial de insumos, o por la tecnología e producción y/o
aplicación.

Los nombres de muchos de ellos nos describen el uso, propiedades o condición del concreto:
C. Liviano. C. Pesado. C. de alta resistencia temprana. C. Masivo. C. Sin Slump C. Rolado –
compactado. Suelo- cemento. Shotcrete. C. de alto rendimiento, uso de la microsílica

Concreto Liviano.

Este concreto es similar al concreto estándar, excepto que este tiene una baja densidad. Este
concreto es preparado con agregados ligeros o una combinación de estos y los agregados
estándar. La densidad del concreto liviano normalmente está entre 1365 y 1850 Kg/m3 y una
resistencia a la compresión de 28 días de aproximadamente 175 Kg/cm2.

Concreto Pesado.

Este concreto es producido con agregados pesados especiales, lográndose una densidad por
encima de los 2400 Kg/m3. El concreto pesado es usado generalmente como una pantalla
contra la radiación, pero es también empleado como contrapeso y otras aplicaciones donde la
alta densidad es importante, el concreto pesado proporciona protección adecuada a los
efectos de rayos X, rayos gamma y la radiación de neutrones: la selección del concreto pesado
como pantalla radioactiva esta basada en los requerimientos de espacio y en la intensidad y
tipo de radiación, el concreto pesado reduce notablemente el espesor de la pantalla sin
sacrificar la eficiencia.

Concreto de Alta-Resistencia-Temprana (Fast Track)

Este concreto adquiere a edad temprana una resistencia especificada mayor que la que se
obtendría a la misma edad con un concreto estándar. El periodo de tiempo en el que se desea
que el concreto adquiera una determinada resistencia muestra un rango muy amplio; va desde
unas pocas horas hasta algunos días. Para lograr un concreto con estas características se
puede usar los materiales y las mismas prácticas de diseño.

Una alta resistencia temprana puede se obtenida usando una o una combinación de los
siguientes materiales dependiendo de la edad necesaria y de las condiciones de trabajo que las
especificaciones lo requieran.

- Cemento Tipo III (Alta-Resistencia-Temprana). - Alto contenido de Cemento (360 a 600

Kg/m3) - Baja relación Agua/Cemento (0.2 a 0.45) - Aditivos Químicos - Microsílica

El concreto de Alta-Resistencia-Temprana es usado para concreto pretensado, concreto

premezclado para una rápida producción de elementos, construcciones rápidas,
construcciones en climas fríos, pavimentación para uso inmediato y otros usos.
Concreto Masivo

Concreto Masivo es definido por ACI 116 como “cualquier volumen de concreto situado en un
área específica con dimensiones suficientemente extensas que requiere control de la
generación del calor de hidratación y el cambio de volumen con la mínima fisuración”.

El concreto masivo incluye no sólo el bajo contenido de cemento como en el concreto que se
usa en presas, diques, y otras estructuras macizas, sino también el uso moderado de concreto
que incluye un alto contenido de cemento en algunos miembros estructurales que requieren
considerar el manejo del calor de hidratación y el aumento de temperatura.

Concreto Sin Slump

Este concreto es definido también por ACI 116 como: concreto con una consistencia
correspondiente a un slump de 1/4 pulg. o menos. Este concreto en estado normal (seco),
debe ser lo suficientemente trabajable para ser colocado y consolidado con el equipo que va a
ser usado en el trabajo.

Concreto Rolado-Compactado

Este es un concreto sin slump, y seco que es compactado mediante un rodillo vibratorio o un
equipo en forma de una platea de compactación. Este concreto es una mezcla de agregado,
cemento y agua; ocasionalmente materiales cementantes tales como Fly Ash también pueden
ser usados. El contenido de cemento varía desde 60 a 360 kg./m³. La mezcla puede ser hecha
con una mezcladora tradicional, o en algunas ocasiones con camiones mezcladores o mixer.
Este concreto-rolado-compactado está considerado como el más rápido y económico método
de construcción en presas de gravedad, pavimentos, aeropuertos, caminos rurales, y como
sub-bases para caminos y avenidas que luego serán pavimentadas. Una resistencia a la
compresión de 70 a 315 kg./m² pueden ser obtenidas para concreto-rolado-compactado en
proyecto de presas. Los proyectos de pavimentos sin embargo requieren de un diseño a la
compresión de aproximadamente 350 kg/cm².

Shotcrete

Shotcrete es un mortero de concreto que es lanzado neumáticamente sobre una superficie de

alta velocidad. La relativamente seca mezcla es consolidada por la fuerza de impacto y puede
ser colocada sobre superficies verticales u horizontal sin ocurrir disgregación. El shotcrete es
usado tanto para una nueva construcción como para reparaciones. Su aplicación es
particularmente importante en estructuras abovedadas o en la construcción de túneles para la
estabilización de fragmentos de roca suelta y expuesta. Las propiedades del shotcrete
endurecido son muy dependientes del operador. Shotcrete tiene u peso específico y una
resistencia a la compresión similar a un concreto estandar y uno de alta resistencia
respectivamente. Agregados con tamaño máximo de ¾ pulg. pueden ser usados.