1.

Chancado

El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el

procesamiento de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a
fragmentos pequeños. La chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños,
generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que son: chancadora
primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria.
Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos los
fragmentos sean menores que el tamaño establecido, la energía que se gasta en la
chancadora es convertida en gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta
generalmente, que la eficiencia de chancado es baja; ésta eficiencia puede variar, porque
las menas tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc.

El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud

y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los
trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja
alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una
vez que la partícula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad
hacia regiones inferiores de la máquina y son sometidas de nuevo a presiones
sufriendo fractura adicional.
Existen tres etapas de chancado, primario, secundario, terciario; En el
chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras de mandíbula
o giratorias. En el secundario chancadoras giratorias o más comúnmente
chancadoras de cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi
universalmente chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.

Sin embargo no existe un circuito estandarizado aplicable a cualquier tipo de mineral.

La mejor disposición de la instalación de chancado, en lo que se refiere al número de
etapas, depende de diversas condiciones, tales como:

1. Capacidad de instalación para una misma granulometría del producto,

capacidades mayores exigen mayor número de etapas

2. Características granulométricas de la alimentación y del producto, de las

cuales resulta la razón de reducción total de la instalación

3. Características de los equipamientos definen, para cada etapa de chancado,

la razón de reducción apropiada
 Normalmente, no es aconsejable mantener stocks entre la mina y el chancado
primario, por el alto costo que esto representa

La capacidad de chancado primario debe atender las exigencias de la operación

de la mima lo que representa una considerable sobre capacidad, motivada por las
características discontinuas de la frecuencia de camiones en la alimentación

Las instalaciones de chancado subsecuentes deben ser dimensionadas para

atender a los requisitos de la utilización del producto. Se debe tener un stock de
regularización entre el chancado primario y las etapas siguientes, lo que permitirá
que esas instalaciones tengan capacidad horaria menor que el chancado primario.
Normalmente la capacidad del chancado primario es 50% mayor que la de las
otras etapas

En cada etapa se debe escoger equipos que tengan una abertura de la boca
suficiente para recibir un producto de la etapa precedente. Como regla general, se
considera que el 80% de la alimentación debe pasar en 2/3 de la abertura de la
boca.

Generalmente, la etapa de chancado se hace en circuito cerrado, para garantizar

una característica más uniforme del producto.

Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son:
impacto, atrición (fricción), deslizamiento y compresión.
Impacto.- Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra otro; ambos
pueden estar moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto dinámico
fricciòn.- El término es aplicado para la reducción de material, por medio de fricción entre
dos superficies duras.
Deslizamiento.- La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en cortar por
hendiduras el material.
Compresión.- En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresión, como su
nombre lo indica la chancadora por compresión es hecha entre dos superficies, generalmente
usan este método las chancadoras de quijada y las giratorias.
2.CLASIFICACION DE LAS CHANCADORAS
Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del
material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la
manera en que se aplica la fuerza.
1. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con
trozos máximos de hasta 1.5 m (60 plg) y lo reduce a un producto en el rango
de 15 a 20 cm (6 a 8 plg). Normalmente este material va a una pila de
almacenamiento.
En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras
de mandíbula o giratorias.
Chancadora de Mandibula
La característica más distintiva de una chancadora de mandíbula son las dos
placas que se abren y cierran como mandíbulas de animal. Están construidas en
un bastidor en forma de caja, uno de cuyos extremos es la cámara de chancado
que contiene una placa o mandíbula fija que es en realidad el extremo de la caja
y una placa movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza. Estas
provistas de una excéntrica y una palanca que tienen una tremenda ganancia
mecánica, las que proporcionan la fuerza bruta necesaria para producir el
chancado. Un volante de masa periférica adecuada proporciona el momento
necesario para mantener una velocidad casi constante durante el ciclo y en
alguna parte del mecanismo está el eslabón débil que actúa como un fusible de
poder para proteger la máquina en el caso de esfuerzos extremos.
Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de acero fundido, a
veces reforzado con barras de acero, y toda la cámara de chancado, es decir
ambas mandíbulas y los dos lados laterales están equipados con revestimiento
reemplazables. Estos revestimientos, que sufren casi todo el desgaste son
hechos de acero al manganeso. Las chancadoras de mandíbula se clasifican de
acuerdo al método de pivotear la mandíbula móvil. En la chancadora tipo Blake,
la mandíbula es pivoteada en la parte superior y por lo tanto, tiene un área de
entrada fija y una abertura de descarga variable. En la chancadora Dodge, la
mandíbula tiene el pivote en la parte inferior, dando un área de admisión
variable pero un área de descarga fija. La chancadora Dodge está restringida a
uso en laboratorio, donde se requiere exactitud en el tamaño de las partículas
y nunca se usa para trabajo pesado porque se atora con facilidad. Las
chancadoras Tipo Blake se presentan en chancadoras Blake de doble palanca y
chancadoras Blake de palanca simple, las que se pueden observar en la Figura
2.

Chancadoras giratorias

Por otro lado, las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario,
aunque se fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado
secundario. La chancadora giratoria, Figura 4, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene
un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un
mango excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y a medida que gira, normalmente entre
85 y 150 rpm, describe una trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado fija, debido
a la acción giratoria de la excéntrica. Al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento
máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de
rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son
comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva
en dirección horizontal es despreciable. En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en
efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria
chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas
de la misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de
material (hoy existen equipos capaces de procesar hasta 20.000 tph). Las chancadoras giratorias
más grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y se alimentan
directamente por camiones. El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o
placa de acero soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de
acero al manganeso o de hierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están
respaldados con algún material de relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el
 cual asegura un asiento uniforme contra la pared. La cabeza está protegida con un manto de acero
al manganeso. El manto esta respaldado con zinc, cemento plástico, o, más reciente, con resina
epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de
material que tiene tendencia al atorado.

2. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo

reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3 plg).
En la segunda etapa de reducción mecánica, las chancadoras secundarias son
más livianas que las máquinas primarias, puesto que toman el producto
chancado en la etapa primaria como alimentación, siendo el tamaño máximo
normalmente menor de 6 ó 8 plg de diámetro y, puesto que todos los
constituyentes dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales como
trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, el material es
más fácil de manejar. Las chancadoras secundarias también trabajan con
alimentación seca y su propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado
para molienda o chancado terciario si es el que el material lo requiere.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente
las mismas excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida
menor.
3.La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo
reduce a su vez a un producto de 1 a 1.5 cm (3/8 a 1/2 plg) que normalmente va a
una etapa de molienda.
Chancadores de cono

El chancador de cono es una giratoria modificada. La diferencia fundamental

es que el árbol es más corto y no está suspendido, como el chancador giratorio, sino
que esta soportado en un cojinete curvo localizado debajo de la cabeza giratoria o
cono.

Figura Diagrama funcional de chancadora de cono

 A diferencia del chancador giratorio, el cual se identifica por las dimensiones
de la abertura de alimentación y el diámetro del manto, la de cono se designa por el
diámetro de la parte inferior del cono. Se fabrican de 2 a 10 pies y tienen capacidades
hasta de 1100 t/h con abertura de descarga de 19 mm.

La carrera de los chancadores de cono puede ser hasta cinco veces la de los
primarios. También operan con velocidades mucho más altas. La acción de alta
velocidad permite a las partículas fluir libremente a través del chancador y el amplio
viaje de la cabeza (cono) crea una gran abertura entre ella y el tazón, cuando está
en la posición completamente abierta. Esto permite a los finos triturados ser
descargados rápidamente.

La descarga rápida y las características de no-atoramiento de lo chancadores

de cono permiten una razón reducción de 3–7:1, y en algunos casos puede ser más
alta.
Chancadores de cono Symons

Este es el tipo de chancadores de cono más utilizado en la industria minera.

Se fabrica en dos formas: la estándar para trituración secundaria normal y la de
cabeza corta para trituración fina o servicio terciario. Difieren principalmente en la
forma de las cámaras de trituración. La de cono estándar tiene revestimientos
"escalonados" que permiten una alimentación más gruesa que en la de cabeza corta
(Figura ). Entregan un producto que varia de 0,5 a 6.0 cm.

En el chancador de cabeza corta el ángulo formado entre la cabeza y el

revestimiento es mayor que el estándar, lo cual ayuda a evitar el atoramiento con
material fino. También tiene una abertura de alimentación más estrecha y una sección
paralela más grande en la descarga y entrega un producto de 0,3 a 2,0 cm.

Figura Chancadora de cono estándar

Chancadora de cono cabeza corta

Revestimiento de las chancadoras de cono estándar y cabeza corta.

La sección paralela entre los revestimientos en la descarga es una

característica de todas las trituradoras de cono que permite mantener un estrecho
control sobre el tamaño del producto. El material que pasa a través de la zona paralela
recibe más de un impacto de los miembros de la trituradora . El ajuste en el chancador
de cono es, por lo tanto, la abertura mínima de descarga.

La placa de distribución sobre la parte superior del cono ayuda a centralizar

la alimentación, distribuyéndola a una velocidad uniforme a toda la cámara de
trituración. Una característica importante del chancador es que la taza se mantiene
hacia abajo ya sea por un arreglo anular de resortes o por un mecanismo hidráulico.
Esto hace que la taza ceda evitando de esta manera que los restos de piezas
metálicas que entren a la cámara de trituración obstruyan la descarga. Si los resortes
están continuamente trabajando, el material grueso escapa del chancador esto
sucede con menas minerales muy duras.

Esta es una de las razones de porque se trabaja en circuito cerrado en las

etapas finales. La abertura del harnero seleccionado para el circuito cerrado debe ser
un poco mayor que la abertura de descarga del chancador. Esto se hace para reducir
la tendencia de las partículas muy duras, que son levemente más gruesas, que la
abertura de la descarga del chancador, se acumulen en el circuito incrementando la
presión en la garganta del chancador.

La abertura del chancador se puede modificar fácilmente haciendo girar la

taza hacia arriba o hacia abajo por medio del ajuste hidráulico. Frecuentemente el
ajuste se revisa en la práctica dejando caer pequeñas piezas de plomo dentro de la
cámara de trituración y midiendo su diámetro después de salir.

Aveces, dependiendo de la planta de procesamiento de minerales, se pueden usar

chancadoras cuaternarias, denominadas como chancadores Gyradisc.