FLUIDOS DE PERFORACION

ING.EVER BUSTAMANTE everdaniel81@gmail.com

GUIA DE FLUIDOS DE PERFORACION

PRESION DE FORMACION

Es la presión ejercida por los fluidos confinados dentro de los poros de una formación.
También es conocida como presión de poro o presión del yacimiento. Las presiones de las
formaciones se clasifican según los gradientes de presión, en:

 Subnormales.
 Normales.
 Anormales.


GRADIENTE DE PRESIÓN

Es la presión del fluido a cualquier profundidad, dividido por esa profundidad.

G=Presión/Profundidad (lpc/pie)

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TIPOS DE PERFORACION

PRESION HIDROSTATICA

Es la presión ejercida por una columna de fluido de densidad conocida.

h: altura de la columna (pies)

rf: densidad del fluido (Lbs/gal)
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Ph: presión hidrostática (Lbs/pulg )
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0.052: factor de conversión (gal/pie xpulg2)

EJEMPLO:
1.-Cuál es la presión hidrostática de una columna de fluido para las siguientes
condiciones?
MW =12,8 lb/gal
MD (Profundidad Medida) =14.300 pies
TVD =13.200 pies
2.-Cuál es el gradiente de presión de un lodo de 12,0 lb/gal?

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3.- Perforando en el occidente del país, en una lutita presurizada normalmente, a una
profundidad de 7.000 pies, ¿cuál sería la presión esperada de la formación (Pform)? ¿Qué
peso de lodo en lb/gal sería necesario para balancear esta presión de la formación?
Respuesta=

PRESION DE CIRCULACION

Es la presión formada por la sumatoria de las caídas de presión a lo largo del sistema de
circulación. ∆PT = P.BOMBA= ∆PS + ∆PT + ∆PM + ∆PA

DEFINICIÓN DE LODOS

“Mezcla heterogénea de una fase continua (agua o aceite) con la fase que son los aditivos
que se agregan y que pueden estar disueltos o dispersos en el medio continuo con la
finalidad de darle al lodo PROPIEDADES adecuadas para que pueda cumplir FUNCIONES
específicas en la perforación de pozos petroleros” Son varias las funciones, y para saber si
un lodo está cumpliendo sus funciones, de este se miden sus propiedades que tienen que
estar dentro de un rango de trabajo.
Las PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS que debe tener un lodo son medidas a través de una
serie de instrumentos y métodos los cuales fueron diseñados paralelamente con el
desarrollo de los fluidos y problemas presentados en los mismos en la perforación de
pozos.

FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACION

Cuando se definió lodo se dijo que era diseñado para cumplir ciertas FUNCIONES. Las
funciones se las clasifica en:
Son aquellas que si o si debe cumplir el fluido para ser considerado el un lodo.
1. Sacar los Recortes de formación a superficie.
2. Controlar las Presiones de formación.
3. No dañar las zonas productoras.
4. Estabilizar las paredes de las formaciones.
5. No dañar el medio ambiente.
6. Sacar Información del fondo del pozo.
7. Formar una película impermeable sobre las paredes de la formación.
8. Lubricar y enfriar la sarta de perforación.
9. Mantener en suspensión los sólidos.
10. No causar corrosión a la herramienta.
11. Transmitir energía al fondo del pozo

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Haremos un análisis de las distintas funciones.
1. Sacar los Recortes de formación a superficie, al perforar un determinado pozo se
generan recortes de formación en tamaños y cantidad según sea el trepano y la velocidad
de penetración. La remoción del recorte debe ser continua para dejar al trepano el
espacio libre para que cumpla su función de cavar o hacer un hueco nuevo a cada
instante. El lodo junto con el caudal de bombeo debe ser capaz de acarrear estos recortes
a superficie dejando limpio el fondo de pozo. La capacidad de limpieza del pozo es función
del caudal de bombeo como de la densidad del lodo y su viscosidad.
2. Controlar las Presiones de formación. Toda formación tiene una determinada presión
en sus poros denominada presión de poro o presión de formación, esta presión puede ser
normal si su gradiente es de 0.433 a 0.465 psi
ft (agua pura – agua salada de 1.07 g cc ); todo valor por encima se llama presión anormal
y todo valor por debajo se llama presión sub-normal. Si se conoce la presión y la
Profundidad de una formación se puede saber la densidad mínima que debe tener el lodo
para controlar esa presión. La densidad mínima de trabajo debe estar por encima debido a
que se toma como presión hidrostática más un factor de seguridad de 300psi, elevando la
densidad del lodo necesario para controlar la presión de formación. Esta presión de 300psi
es un factor de seguridad que puede cubrir la disminución de presión causado cuando se
está sacando la herramienta del pozo; ya que casi siempre causa un efecto de pistón. Para
incrementar la densidad la industria cuanta con una serie de productos químicos, entre los
más usados tenemos: BARITINA, CARBONATO DECALCIO, OXIDOS DE HIERRO, CLORURO
DE SODIO, DE POTASIO, DE CALCIO. Cada uno con sus ventajas y desventajas.
3. No dañar las zonas productoras, la finalidad de perforar un pozo petrolero es para
producir hidrocarburos, esta producción dependerá de muchos factores de los cuales uno
se refiere al daño a la productividad causada por el lodo. El daño causado por el lodo
puede ser por excesiva cantidad de sólidos, por una sobre presión o por la
incompatibilidad química del lodo con la formación productora, como ser inadecuada
alcalinidad, contenido de emulsificantes que puedan causar la formación de emulsiones
estables en los poros de las formaciones productoras.
Es común perforar los pozos por etapas o tramos, los cuales luego de terminados son
aislados con cañería cementada, esto se debe a:
�Condiciones de formación
�Presiones a encontrar
�Asegurar la estabilidad del pozo en general.
4. Estabilizar las paredes de las formaciones. Las formaciones que se atraviesan varían en
sus características físico-químicas, según sea la profundidad en que se encuentra como
también en su posición en la tierra, la estabilidad de la formación dependerá de la
condición con que se atraviesa como también de la relación lodo-formación.
La estabilidad de la formación depende en forma directa de la química de los lodos. Un
ejemplo de estos es el de que al perforar formaciones llamadas GUMBOS, estas al entrar
en contacto con al agua del lodo toman gran cantidad de la misma aumentando varias
veces su volumen, provocando lo que se conoce como cierre de agujero que causa los
conocidos arrastres y resistencias de la herramienta en movimiento.

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5. Sacar Información del fondo del pozo, un lodo que está perforando en un pozo,
continuamente trae información del fondo del pozo que el ingeniero de lodos está
capacitado para poder interpretar esta información y poder conocer las condiciones que
están en el fondo del pozo.
6. Formar una película impermeable sobre las paredes de la formación, toda formación
atravesada tiene cierta permeabilidad una más que otra; las arenas por lo general son
bastante permeables y no así las arcillas, esta permeabilidad es lo que hace posible el paso
del fluido a través de las rocas; debido a las exigencias de la perforación de tener una
presión hidrostática mayor a la presión de formación, parte del líquido del lodo, llamado
filtrado, penetra a horizontes en las formaciones, quedando sobre la pared de la
formación una costra de sólidos conocido como película o revoque cuyo espesor queda
definido por las características del lodo y las normas de perforación; esta película está
muy ligada a la estabilidad del pozo que por lo general debe ser delgada, impermeable,
lubricada y no quebradiza.
7. Lubricar y enfriar la sarta de perforación, los aditivos agregados al lodo generalmente
son polímeros los cuales aparte de cumplir con sus funciones para los cuales fueron
agregados dan al lodo características de lubricidad que ayuda a minimizar las fricciones
entre la herramienta de perforación y las formaciones. Al girar la herramienta al girar o
desplazarse genera fricciones con las formaciones el cual se manifiesta como torque
(resistencia al giro), arrastre (cuando se saca la herramienta) y resistencia (cuando se
mete la herramienta). A medida que se perfora un pozo la temperatura aumenta con la
profundidad. El gradiente de temperatura en normal cuando por cada 100ft perforados la
temperatura en el fondo del pozo aumenta 1ºF. El lodo entra desde superficie a bajas
temperaturas y al circular a grandes profundidades va extrayendo calor de las formaciones
enfriando el pozo; el lodo y el pozo en si forman un intercambiador de calor.
8. Mantener en suspensión los sólidos, el comportamiento del lodo como fluido NO-
NEWTONIANO, tanto en estado dinámico como es estado de reposo es distinto al
comportamiento de un fluido NEWTONIANO, el lodo tiene un propiedad muy importante
que es la de mantener en suspensión a los sólidos que lo componen con la finalidad de
que los mismos no se depositen y obstruyan la perforación del pozo. Se llama TIXOTROPIA
a la capacidad que tiene el lodo de generar energía en estado de reposo.
9. No causar corrosión a la herramienta, el lodo debe estar diseñado en el sentido me
minimizar el efecto de corrosión en la herramienta de perforación.
Se llama corrosión a la degradación continua del metal el cual trata de alcanzar el estado
inicial del cual partió. Es un proceso de óxido-reducción que ocurre sobre la superficie
metálica por acción del fluido.
12. No dañar el medio ambiente, debido a las tendencias actuales de protección al medio
ambiente, los lodos se están diseñando de tal manera que en su composición intervengan
productos que no causen o sea mínimo el daño causado al medio ambiente, se trata de
productos BIODEGRADABLES.

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PROPIEDADES DE LOS LODOS DE PERFORACIÓN

A.-Densidad.-La densidad, comúnmente llamada peso, significa masa por volumen

unitario y se mide con una balanza de lodo y se expresa lb/gal. A través de ella se controla
la presión de poro y se evitan las arremetidas, es decir la incorporación de un flujo
incontrolable de fluido de la formación dentro del pozo. Su valor correcto debe
mantenerse siempre a la entrada del pozo y no a la salida
Para su calibración se llena la balanza con
agua dulce y su peso debe ser de 8.33
lbs/galón se deben agregar o quitar balines
de plomo, según sea el caso.

B.- Viscosidad embudo.

-Esta viscosidad es utilizada como
parámetro referencial para detectar los
cambios relativos en las propiedades del
fluido. La viscosidad embudo se mide con el
embudo de Marsh(Fig. ) y el resultado se
registra en segundos por cuarto de galón. El
agua es un fluido newtoniano cuya
viscosidad embudo es 26 ± 0.5 seg. a 70 º F
( 21º C). Para los no newtonianos no existe
ningún valor en particular en cuanto a su
viscosidad embudo

C.- Viscosidad plástica.-Esta viscosidad

es una medida de la resistencia interna
al flujo de fluido, atribuible a la cantidad,
tipo y tamaño de los sólidos presente en
un fluido. Se calcula con dos lecturas del
viscosímetro rotatorio, es decir: VP =
Lectura @ 600 RPM –Lectura @ 300
RPM. Se expresa en centipoise

D.- Punto cedente.-Esta propiedad es una medida de la fuerza de atracción entre

partículas bajo condiciones dinámicas o de flujo. Constituye la fuerza requerida para
iniciar el flujo de un fluido no Newtoniano. El punto cedente se relaciona con la capacidad

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de transporte del fluido es decir me inca la capacidad de acarreo de los ripios hasta la
superficie y se expresa en lb/100 pies2.
Se calcula: PC = Lectura @ 300 RPM –Viscosidad Plástica
E.- Resistencia o esfuerzo de gel.
Propiedad que mide las fuerzas de atracción entre partículas bajo condiciones estáticas.
Se relaciona con la capacidad de suspensión que adquiere el fluido cuando se detiene la
circulación; a la vez, ésta capacidad también depende de la viscosidad a baja tasa de corte
(LSRV) y de la tixotropía del fluido. El esfuerzo de gel se puede medir a cualquier espacio
de tiempo deseado y corresponde a la máxima lectura del dial obtenida a 3 RPM en un
viscosímetro estándar. Comúnmente se mide después de intervalos de 10 segundos,10
minutos y 30 minutos y se registra en lb/100 pies2.
Esta fuerza debe ser lo suficientemente baja para:
_ Permitir el asentamiento de los sólidos en los tanques de superficie, principalmente en
la trampa de arena.
_ Permitir buen rendimiento de las bombas y una adecuada velocidad de circulación
_ Minimizar el efecto de succión cuando se saca la tubería
_ Permitir el desprendimiento del gas incorporado al fluido, para facilitar el
funcionamiento del desgasificador.

F.- Filtrado.- El filtrado indica la cantidad relativa de líquido que se filtra a través del
revoque hacia las formaciones permeables cuando el fluido es sometido a una presión
diferencial. Esta propiedad, afectada por la presión, la dispersión, la temperatura y el
tiempo, se controla en formaciones permeables no productoras con sólidos arcillosos
comerciales que forman revoques finos y de baja permeabilidad y con aditivos reductores
de filtrado

pH.-La abreviatura pH significa potencial del ion hidrógeno e indica el grado de acidez o
basicidad de una solución acuosa. La escala de pH va de cero (0) a catorce (14), siendo
siete (7) el valor correspondiente a un pH neutro. Valores menores de siete (7) son
índices de acidez y mayores de 7 de alcalinidad.

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CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE FLUIDOS.

Descripción de la clasificación de los sistemas de fluidos, funciones de los productos.

Las definiciones y descripciones de los productos se han mantenido tan simples como
es posible y en forma práctica, reflejo de la industria en general y la terminología
Consistente de descripciones adoptadas por la American Petroleum Institute (API) y la
International Association of Drilling Contractors (IADC).

Se definen nueve sistemas de fluidos distintos, los primeros seis son fluidos base agua.
Los dos siguientes son de base aceite y sistemas base sintéticos, y los últimos
consisten de aire, niebla, espuma o gas como un medio de circulación.
Todos los materiales químicos y sistemas de fluidos listados en estas tablas se
diseñaron para usarse en las operaciones de perforación, terminación y reparación de
pozos.
Fluidos no-dispersados. Estos sistemas incluyen spud muds, lodos naturales y otros
ligeramente tratados, estos sistemas generalmente son utilizados para perforar pozos
“shallow” o perforaciones superficiales. No se adicionan adelgazadores y dispersantes
para dispersar los sólidos perforados y partículas de arcilla.
Fluidos dispersados. A grandes profundidades, se requieren densidades altas o
cuando las condiciones son problemáticas, entonces los fluidos requieren dispersarse,
típicamente con lignosulfonatos, lignitos o taninos. Estos materiales y productos
similares son defloculantes efectivos y reductores de filtrado. Se usan frecuentemente
materiales químicos conteniendo potasio para proporcionar gran inhibición de
lutitas. También se requiere usar materiales adicionales especializados para ajustar o
mantener propiedades específicas del fluido.
Fluidos tratados con calcio. Cationes divalentes como son calcio y magnesio, cuando se
adicionan a fluidos de perforación de agua dulce, inhiben las formaciones de arcilla y
lutitas hidratables. Se usan niveles altos de calcio soluble para controlar la lutitas
desmoronables (deleznables) y agrandamiento del pozo y para prevenir el daño de la
formación. Los ingredientes principales de los sistemas cálcicos, son la cal hidratada
(hidróxido de calcio), yeso (sulfato de calcio) y cloruro de calcio.
Los sistemas de yeso normalmente tienen un pH de 9.5 a 10.5 y un exceso en la
concentración de yeso de 2 a 4 lb/bbl (600 a 1,200 mg/l calcio); los sistemas de cal
típicamente tienen un exceso de cal en una concentración de 1 a 2 lb/bbl y pH de 11.0 a
12.0 para un sistema de bajo contenido de cal o en exceso la concentración de cal es de 5
a 15 lb/bl para un sistema de alto contenido de cal. Se deben adicionar productos
especializados para el control individual de las propiedades del fluido. Los fluidos
tratados con calcio resisten la contaminación con sal y anhidrita pero son susceptibles a la
gelatinización y solidificación a altas temperaturas.
Fluidos de polímeros. Estos fluidos generalmente incorporan polímeros de alto peso
molecular de cadena larga para encapsular los sólidos perforados, prevenir dispersión y
cubrir las lutitas por inhibición, o para incrementar la viscosidad y reducen la perdida de

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filtrado. Están disponibles varios tipos de polímero para estos propósitos, incluyendo
acrilamida, celulosa y productos naturales a base de gomas. Frecuentemente se usan sales
inhibidoras como KCl o NaCl para proporcionar gran estabilidad de la lutita. Estos sistemas
normalmente contienen una cantidad mínima de bentonita y son sensibles a los cationes
divalentes de calcio y magnesio. Muchos polímeros tienen limitaciones a
temperaturas abajo de 300ºF, pero bajo ciertas condiciones pueden usarse en pozos
con temperaturas de fondo de pozo considerablemente altas.

Fluidos de bajos sólidos. Son sistemas en los que se controla la cantidad (en
volumen) y tipo de sólidos. El contenido total de sólidos no es mayor de 6% a 10% en
volumen. El contenido de sólidos arcillosos debe ser de 3% o menos y presentar una
relación de sólidos perforados respecto a la bentonita de menos de 2:1. Los sistemas de
bajos sólidos típicos usan aditivos poliméricos como viscosificantes o un entendedor de
bentonita y no son dispersados. La ventaja principal de los sistemas de bajos sólidos es
que mejoran significativamente las velocidades de penetración.
Sistemas de agua salada. Se han incluido muchos sistemas de fluidos en esta
clasificación. Los sistemas saturados con sal tienen una concentración de cloruros
cercana a 190,000 mg/l (saturada) y se usan para perforar formaciones de sal.
Sistemas de agua salada tienen un contenido de cloruros de 10,000 a 190,000 mg/l.
Los sistemas de brackish o sistemas de agua de mar se refiere normalmente a sistemas de
bajos niveles de sal. Los fluidos de agua salada normalmente se preparan con
brackish, agua de mar o fuentes de agua producida. Los fluidos se preparan con agua
dulce o salmuera y cloruro de sodio seco (u otras sales como cloruro de potasio, el
ión cloruro se usa para la inhibición de la lutita), cuando se adicióna sal se alcanza
la salinidad deseada. Se usan varios productos especiales, como la atapulguita, cmc,
almidón y algunos otros para incrementar la viscosidad del fluido, para mejorar las
propiedades de limpieza del pozo y para reducir las pérdidas de fluido por filtración.
Fluidos base aceite-. Los sistemas base aceite se usan en una gran variedad de
aplicaciones donde se necesita estabilidad del fluido e inhibición en pozos con alta
temperatura del fondo del pozo, pozos profundos, donde las pegaduras y estabilidad del
pozo son un problema. Estos fluidos consisten de dos tipos de sistemas:
1. Los fluidos de emulsión inversa típicamente son emulsiones de agua en aceite con
salmuera de cloruro de calcio como la base emulsificada y el aceite como la fase
continua. Pueden contener hasta el 50% volumen de salmuera en la fase liquida. Los
fluidos de emulsión inversa relajados o emulsiones “relajadas” son aquellos fluidos
que tienen bajas estabilidad eléctrica y altos valores de perdida de filtrado. La
concentración de aditivos y el contenido de salinidad se varían
para controlar las propiedades reológicas, las propiedades de filtración y la
estabilidad de la emulsión.
2. Los fluidos base aceite son formulados con puro aceite como la fase líquida y
son más utilizados como fluidos para cortar núcleos. Algunas veces estos sistemas
utilizan agua de la formación en su preparación, sin adicionar agua o salmuera adicional.
Los sistemas de puro aceite requieren gran cantidad de agentes para producir

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viscosidad. El fluido especializado de base aceite, incluye aditivos adicionales:
emulsificantes y agentes humectantes (comúnmente ácidos grasos y derivados de
aminas) para dar viscosidad, jabones de peso molecular elevado, surfactantes,
materiales orgánicos tratados con amina, arcillas organofílicas y cal para producir
alcalinidad y formar los jabones.
Fluidos sintéticos. Los fluidos sintéticos están diseñados como el espejo de los fluidos
base aceite respecto a su rendimiento, sin los peligros ambientales. Los tipos primarios
de fluidos sintéticos son los ésteres, éteres, poli alfa olefinas y alfa olefinas
isomerizadas. Estos materiales son ambientalmente amigables, y pueden descargarse
costa afuera y no forman película brillosa sobre los peces y son biodegradables.
Aire, niebla, espuma y gas. Se incluyen cuatro operaciones básicas en esta categoría
especializada. Las cuales son:
1) Aires eco para perforar, el cual involucra la inyección de aire seco dentro de las
paredes del pozo a velocidades capaces de proporcionar velocidades anulares que
pueden remover los recortes generados en el pozo (polvo).
2) La niebla de perforación involucra inyección de un agente espumante dentro de la
corriente de aire, el cual se mezcla con el agua producida y cubre los recortes para
prevenir anillos de fluido, permitiendo que los sólidos perforados sean eliminados.
3) La espuma usa surfactantes y posiblemente arcillas o polímeros para formar una
espuma con alta capacidad de acarreo; y
4) Fluidos aireados, son los fluidos a los que se les inyecta aire (el cual reduce la
cabeza hidrostática) para remover los sólidos perforados del fondo del pozo.

Función de los aditivos.

Algunos aditivos tienen múltiples usos; y para estos se lista una función primaria y una
función secundaria.
Aditivos para el control de la alcalinidad, y el pH. Productos usados para el control
del grado de acidez o alcalinidad de un fluido incluye cal, sosa cáustica, soda ash y
bicarbonato de sodio, así como otros materiales comunes ácidos y bases.
Bactericidas. Estos productos se usan para prevenir la degradación bacterial y la
degradación de aditivos orgánicos naturales, como son, almidón y goma xantana.
Reductores de calcio. Los materiales utilizados para reducir el contenido de calcio en
el agua de mar son: soda ash, bicarbonato de sodio, sosa cáustica y ciertos poli
fosfatos, tratamientos de contaminación con cemento efectos de contaminación con
Anhidrita y yeso (ambas formas de sulfatos de calcio).
Inhibidores de corrosión. El control del pH y el uso de un inhibidor de corrosión se
requieren para controlar la corrosión, neutralizar gases ácidos peligrosos y para
Prevenir el escamado en los fluidos de perforación. Los inhibidores de corrosión son
productos a base de aminas o productos a base de fosfatos comunes y algunos otros
materiales químicos formulados especialmente.
Antiespumantes. Estos productos son diseñados para reducir la acción espumante
particularmente en salmueras ligeras o en fluidos saturados con sal.

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Emulsificantes. Estos productos crean una mezcla heterogénea (emulsión) de dos
líquidos insolubles. Estos incluyen ácidos grasos y materiales a base de aminas para
fluidos base aceite y detergentes, jabones, ácidos orgánicos y surfactantes a base de
agua para fluidos base agua. Estos productos pueden ser aniónicos (negativamente
cargados), no iónicos (neutrales), o catiónicos (positivamente cargados) los materiales
químicos dependen de la aplicación.
Reductores de filtrado. Los reductores de filtrado, o de pérdida de fluido – como son
las arcillas de bentonita, lignito, CMC (carboximetilcelulosa de sodio), poli acrilatos y
almidón pregelatinizado – sirven para disminuir la pérdida de fluido, a medida que
la tendencia del líquido del fluido de perforación pasa a través del enjarre dentro
de la formación.
Floculantes. Estos materiales se usan para incrementar la viscosidad o para mejorar la
limpieza del agujero, incrementando el rendimiento de la bentonita y para clarificar
o eliminar el agua de los fluidos de bajos sólidos (dewatering). La sal (o salmuera), cal
hidratada, y eso, soda ash, bicarbonato de sodio, tetrafosfato de sodio y polímeros
a base de poliacrilamida se usan para causar partículas coloidales en suspensión para
agruparlos en grupos dentro de los flóculos, causando sedimentación de sólidos de
mayor tamaño para poderlos eliminar.
Agentes espumantes. Estos son más bien, materiales químicos que actúan como
surfactantes (agentes de superficie activa) para espumar en presencia de agua. Estos
espumantes permiten que el aire o gas perforen a través de formaciones con flujos de
agua.
Materiales para pérdida de circulación. La función primaria de un material para
pérdida de circulación, es tapar la zona de pérdida hacia el interior de la formación
pasando la cara del agujero abierto, para que las operaciones subsecuentes no resulten
en pérdidas adicionales de fluido de perforación.
Lubricantes. Estos productos son diseñados para reducir el coeficiente de fricción de los
fluidos de perforación disminuyendo el torque y el arrastre. Se usan varios aceites,
líquidos sintéticos, grafito, surfactantes glicoles y glicerina así como otros materiales
para este propósito.
Agentes liberadores de tubería. Consiste de detergentes, jabones, aceites,
surfactantes y otros materiales químicos, estos agentes se intentan colocar o inyectar
en el área en que se sospecha que está pegada la tubería para reducir la fricción
e incrementar la lubricidad, propiciando la liberación de la tubería pegada.
Inhibidores para controlar las lutitas. Fuentes de calcio y potasio, así como sales
inorgánicas y compuestos orgánicos proporcionan control de las lutitas por la reducción
de la hidratación de las lutitas. Estos productos se usan para prevenir el
ensanchamiento excesivo del pozo y derrumbamiento o formación de cavernas
mientras se perfora con fluidos base agua en lutitas sensitivas.
Agentes de superficie activa. Los surfactantes, como son llamados, reducen la
tension interfacial entre las superficies en contacto (agua / aceite, agua / sólidos, agua /
aire, etc.). Estos pueden ser emulsificantes, desemulsificantes, agentes humectantes,
floculantes o defloculantes dependiendo de las superficies involucradas.

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Agentes estabilizadores para temperatura. Estos productos incrementan la
estabilidad reológica y la filtración de los fluidos de perforación expuestos a altas
temperaturas y pueden mejorar su comportamiento bajo esas condiciones. Se pueden
usar varios materiales químicos, incluyendo polímeros acrílicos, polímeros sulfonados y
copolímeros como el lignito y el lignosulfonato y taninos como aditivos base.
Dispersantes y adelgazadores. Estos materiales químicos modifican la relación entre la
viscosidad y el porcentaje de sólidos en el fluido de perforación, y puede usarse, más aun
para reducir los esfuerzos de gelatinosidad, incrementando las propiedades de
bombeabilidad. Los taninos (quebracho) varios polifosfatos, lignitos y lignosulfonatos
funcionan como adelgazadores o como dispersantes. El propósito principal de un
adelgazador es para funcionar como un defloculante para reducir la atracción
(floculación) de las partículas de arcilla que causan altas viscosidades y esfuerzos de
galatinosidad.
Viscosificantes. Estos productos son agregados a los fluidos para mejorar la habilidad de
los mismos de remover los sólidos perforados y suspender el material densificante,
durante la perforación de un pozo. Sin embargo, no todos los viscosificantes potenciales
van a brindar una limpieza efectiva y económica del hoyo, y tampoco se hallan totalmente
a salvo de las interferencias mecánicas y químicas del medio ambiente.

Materiales densificantes. La barita, compuestos de plomos, óxidos de fierro,

carbonato de calcio y materiales similares que poseen alta gravedad específica se usan
para controlar las presiones de la formación, evitar la formación de cavernas y sacar
seca la tubería sin escurrimientos. Una Barita comercial debe tener una gravedad
específica de por lo menos 4.2 y contener menos de 250 p.p.m. calcio, según API.
La gravedad específica de la Barita comercial se ve reducida por la presencia de impurezas
como cuarzo, calcita, anhidrita, etc. Cuando la Barita se contamina con un mineral de
hierro, su gravedad específica tiende a aumentar.
Concentración

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La Barita puede permitir una contaminación de hasta un 15% sin disminuir su gravedad
específica por debajo de 4.2. El mineral es insoluble en agua y no reacciona con los otros
componentes del fluido de perforación.

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UNIDAD DE EQUIPOS

COMPONENTES DE UN TALADRO

• PLANTA DE FUERZA MOTRIZ

• SISTEMA DE IZAJE
- MALACATE
- CABLE DE PERFORACION
- CABRIA DE PERFORACION
- APAREJO O POLIPASTO
• SISTEMA ROTATORIO
- MESA ROTATORIA
- JUNTA GIRATORIA
- JUNTA KELLY
- TOP DRIVE
• SARTA DE PERFORACION
- BARRENA, MECHA O BROCA
- TUBERIA LASTRABARRENA O DRILL COLLARS
- HEVY WATES
- MONEL
- ESTABILIZADORES
- MARTILLO DE PERFORACION
- TUBERIA DE PERFORACION O DRILL PIPE
SISTEMA DE CIRCULACION DEL FLUIDO DE PERFORACION
- TANQUES O FOSAS
- TOLVAS Y TANQUES DE MEZCLA
- AGITADORES FIJOS (MECANICOS O ELECTRICOS)
- AGITADORES GIRATORIOS
- DESGASIFICADORES Y DESARENADORES
- SEPARADORES DE RIPIOS
- SITIO PARA ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

SISTEMA DE ENERGÍA
Es dado por los motores y generadores de energía necesarios para las operaciones del
equipo. Estos motores pueden ser, motores a diesel, motores eléctricos, etc.
Toda la energía generada por los motores es usada para izar, rotar y bajar la herramienta,
como también para mover las bombas de lodo.
SISTEMA DE SOPORTE, IZADO Y ROTACION
Comprende los siguientes elementos:
Torre o mástil de perforación que en realidad es el soporte de todos los demás elementos.
− Corona con la roldana, donde se enhebra el cable de perforación.

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− Bloque viajero unido a la corona a través del cable, acoplado a él, se encuentra el
gancho con sus demás accesorios.
− Vástago con su respectiva cabeza de inyección donde va acoplada la manguera de
inyección.
− Mesa rotaria (en caso de tener TOP DRIVE ya no se usa).
− Sarta de perforación, compuesta por:
� Porta mechas (donde están incluidas las barras pesadas), para darle peso a la
herramienta.
�Estabilizadores para mantener la desviación del pozo.
El conjunto de barras pesadas, porta mecha, y estabilizadores se lo conoce con el nombre
de arreglo de perforación, el cual puede variar según las condiciones y diseño de pozo.

− Sistema de circulación, está compuesto por:

� Bomba de lodo, es el elemento principal del sistema de circulación, es el nexo entre el

quipo de perforación y el lodo. Las bombas más usadas son las DUPLEX (doble acción) y
TRIPLEX (triple acción).
� Cajones de lodos, son recipientes contenedores de lodo que pueden tener cualquier
forma, como ser rectangulares, con fondo plano o inclinado, cilíndricos con fondo plano o
esférico. Se los conoce también como tanques de lodos, presas, bandejas, etc. Son
diseñados de pendiendo de las capacidades del equipo.
Se tiene TANQUES DE ZARANDAS, que colectan los sólidos más gruesos. Los cajones de
lodos cuentan con bombas de agitación-preparación, pistola de agitación, agitadores
eléctricos y ventanas de evacuación.
El CIRCUITO QUE SIGUE EL LODO es el siguiente:
La bomba de lodo succiona el fluido de los cajones y envía el lodo a presión a través de
conexiones de tuberías a la manguera de circulación para llegar a cabeza de inyección la
cual está unida al vástago a través de un acople especial que le permite introducir el lodo
en el vástago que está girando; el lodo continua circulando internamente descendiendo a
través del sondeo, arreglo de perforación, hasta salir al especio anular, por las boquillas
del trepano, para luego ascender hasta la salida del lodo y retornar nuevamente a los
cajones donde se limpia y nuevamente es tomado por la bomba.
Cabe decir que el lodo pierde energía en todo su trayecto, bomba-línea de flujo donde
sale prácticamente sin presión, es decir que hay un caída de presión en todo el recorrido
del lodo.

La energía generada por los motores llega a un elemento llamado MALACATE que
contiene una serie de engranajes y ejes con la finalidad de distribuir la energía. Este
elemento cuenta con una pieza principal llamada FRENO. Es equipo de perforación
también cuenta con tanques de agua, de combustible con sus respectivas bombas,
bombas de preparación y/o agitación de lodos, galpones de materiales de lodo y cemento,
equipo de control de sólidos, etc.

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En forma global en equipo de control de sólidos cuenta con el siguiente circuito: zarandas,
desarenadores, desarcilladores, limpia lodos y centrifugas. La utilización del total de los
equipos depende de las condiciones POZO/LODO; pero la función principal es de eliminar
la mayor cantidad de sólidos de formación generados por el trepano para que el lodo
entre de nuevo al pozo lo más limpio posible. Un buen lodo no es solo aquel que minimiza
los problemas de perforación, sino también debe economizar el costo final del pozo
perforado.

CONTROL DE SOLIDOS

Los sólidos del lodo de perforación pueden ser separados en dos categorías:
Sólidos de Baja Gravedad Específica (LGS), con una Gravedad Específica (SG)
comprendida en el rango de 2,3 a 2,8, y los Sólidos de Alta Gravedad Específica (HGS),
con una SG de 4,2 o más. Los materiales densificantes como la barita o la hematita
componen la categoría de HGS y son usados para lograr densidades superiores a 10,0
lb/gal (SG>1,2). Los sólidos perforados, las arcillas y la mayoría de los demás aditivos de
lodo están incluidos en la categoría de LGS y son frecuentemente los únicos sólidos usados
para obtener densidades de hasta 10,0 lb/gal (SG<1,2). La Figura 1 muestra el rango
recomendado de contenido total de sólidos para los lodos base agua.

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Clasificación de los Tamaños de Partículas

Debido a las partículas extremadamente pequeñas, los tamaños están indicados en

micrones. Un micrón es una millonésima de metro (1/1.000.000 ó 1 x 10-6 m). Por lo
tanto, 1 pulgada es igual a 25.400 micrones. Los sólidos del fluido de perforación están
clasificados en las siguientes categorías, de conformidad con su tamaño:

• Sólidos Coloidales: son los sólidos más dañinos, son tan finos que no se
sedimentan en, agua limpia. Tienen un tamaño menor a 2 micrones, no se pueden
separar los coloides por un método plenamente mecánico.
• Barita: Material densificante, de alta gravedad específica, catalogado como un
sólido reactivo. Tamaño de partículas comprendidas entre 6 m. y 74 m
• Bentonita: Arcilla coloidal hidratable, compuesta en su gran mayoria en
mormorillonita sódica. < a 2 m
Punto de Corte de un Equipo: Define el termino para separar efectivamente el
liquido del sólido. Expresado en el tamaño de la partícula que puede ser removido por
tamizado o centrifugación

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La dilución como método de control no remueve sólidos sino que disminuye su
concentración por el aumento de la fase liquida. El agua dispersa los sólidos facilitando su
remoción a través de los equipos mecánicos. El agregado continuo de agua se hace con el
fin de compensar la deshidratación causada por las altas temperaturas y no para controlar
los sólidos. Este procedimiento altera las propiedades del fluido e incrementa los gastos
de aditivos químicos y mayor volumen para la disposición.
La remoción mecánica es, sin lugar a dudas, el medio más eficiente y económico para
solucionar un problema de sólidos. Se realiza a través de los siguientes equipos:

-Zarandas ( Shale Shakers)

-Hidrociclones (Desarenador,Deslimador)
-Limpiadores de lodo (Mud Cleaner)
-Centrifugas

EQUIPOS DE CONTRO DE SOLIDOS (ECS)

ZARANDAS
Los dispositivos de control de sólidos más importantes son las zarandas, las cuales son
mallas vibratorias separadoras usadas para eliminar los recortes del lodo. Como primera
etapa de la cadena de limpieza de lodo/remoción de sólidos, las zarandas constituyen la
primera línea de defensa contra la acumulación de sólidos. Las zarandas se diferencian de
los otros equipos de eliminación de sólidos en que producen un corte de prácticamente
100% (D100) al tamaño de abertura de la malla. Como se muestra en la Figura 3, una
zaranda de malla 200 cuadrada eliminará 100% de los sólidos más grandes que 74
micrones, lo cual elimina la necesidad de usar un desarenador.

Actualmente se usan tres tipos básicos de zarandas. Éstos son:

• La zaranda de movimiento circular, la cual es un tipo de zaranda más antigua en el
mercado y produce generalmente la fuerza centrífuga, o fuerza G, más baja.
• La zaranda de movimiento elíptico, la cual es una versión modificada de la zaranda de
movimiento circular, en la cual se levanta el centro de gravedad por encima de la cubierta
y se usan contrapesos para producir un movimiento “oviforme” cuya intensidad y
desplazamiento vertical varían a medida que los sólidos bajan por la cubierta.
• La zaranda de movimiento lineal, la cual utiliza dos motores de movimiento circular
montados en la misma cubierta. Los motores están configurados para rotaciones
contrarias para producir una fuerza G descendente y una fuerza G ascendente cuando las
rotaciones son complementarias, pero ninguna fuerza G cuando las rotaciones son
contrarias. La fuerza G de la mayoría de las zarandas de movimiento lineal varía
aproximadamente de 3 a 6. Cada zaranda ofrece ciertas ventajas de diseño:
La zaranda de movimiento circular tiene una baja fuerza G y produce un transporte
rápido. Este diseño es eficaz con los sólidos pegajosos de tipo arcilloso, al reducir el
impacto que estos sólidos tienen sobre la superficie de la malla. Esta zaranda tiene una

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baja capacidad para secar los recortes; por lo tanto, los recortes descargados son
generalmente húmedos.
La zaranda de movimiento elíptico tiene una fuerza G moderadamente alta y un
transporte lento en comparación con los tipos circulares o lineales. Esta zaranda produce
el mayor secado, y por lo tanto se puede usar en lodo densificado o como limpiador de
lodo para secar el flujo que sale por debajo de un deslimador.
La zaranda de movimiento lineal es la más versátil, produciendo una fuerza G bastante
alta y un transporte potencialmente rápido, según la velocidad rotacional, el ángulo de la
cubierta y la posición de la malla vibratoria.

FUERZA DE EMPUJE “G”

Con que se relaciona
La fuerza de empuje “G” esta relacionada con la capacidad que tiene la zaranda de
desplazar el lodo sobre las mallas De que depende. En algunas zarandas, la fuerza de
empuje “G” depende del ajuste de dos pesas excéntricas en forma de media luna,
colocadas en los extremos de los motores

MALLAS
Factores de selección
1.- Caudal de la bomba
2.- Densidad del fluido
3.- Diámetro del hoyo
4.- Tasa de penetración y
5.- Tipo de formación
Factores que la afectan
El tensionamiento debe verificarse constantemente, sobre todo durante las paradas de las
bombas.

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HIDROCICLONES
Las partículas más grandes y/o más pesadas son
expulsadas hacia afuera, hacia la pared del
hidrociclón, mientras que el fluido y las partículas
más finas y más ligeras (las cuales son expulsadas más
lentamente hacia afuera) se mueven hacia el centro,
dentro del líquido en movimiento.
MEDICION DE LA ENERGIA DE LA BOMBA
La energía de la bomba centrifuga se mide como
cabeza hidrostática producida utilizando los pies
unitarios.
L a cabeza hidrostática producida es la altura vertical
(pies) sobre la cual una bomba puede empujar el
fluido dentro de un tubo vertical, antes de consumir
toda su energía.
CABEZAL HIDROSTATICO
Está relacionado con la presión y la densidad del
fluido. Cabezal hidrostático= Presión/0.052(constante
gravitacional)x densidad del fluido
Presión = 0.052 x cabezal hidrostático x densidad
(lbs/gal).
Regla de Tumb P = 4 x densidad del fluido
Desarenadores:
Se necesita usar un desarenador para impedir la
sobrecarga de los deslimadores. En general se usa un
hidrociclón de 6 pulgadas de diámetro interior (DI) o
más grande, con una unidad compuesta de dos
hidrociclones de 12 pulgadas, cada uno de los cuales
suele tener una capacidad de 500 gpm.
Opera @ 75 pies de cabeza hidrostática.
 GPM 
8” 125 30
10” 500 40
12 500 40

Deslimadores:
Para lograr la máxima eficiencia y evitar la sobrecarga
del deslimador, todo el flujo debería ser desarenado
antes de ser deslimizado. En general se usa un
hidrociclón de 4 pulgadas de DI para deslimizar, con
una unidad que contiene 12 o más hidrociclones de 4
pulgadas, cada uno de los cuales suele tener una

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capacidad de 75 gpm. La capacidad volumétrica
apropiada para los deslimadores y los desarenadores
debería ser igual a 125 - 150% de la
velocidad de circulación
 GPM 
4” 50 20-25
5” 75 25
6” 100 30

LIMPIADOR DE LODO
( MUD CLEANER)
Es un equipo que consta de un desarenador y un desilter montados sobre una zaranda.
Con la finalidad de recuperar la fase liquida y el material densificante que sale de los
conos hacia la malla.

CENTRIFUGAS
• Función La función principal es separar y sedimentar los sólidos de
acuerdo a su densidad de masa.
• Descripción Una centrifuga está formada por un tambor cilíndrico o
tazón (bowl)y un tornillo transportador que giran en la misma
dirección, pero a diferentes velocidades.
El tambor gira a una velocidad mayor a la del transportador, en una relación que depende
del tipo de caja de engranaje utilizada.

• Separación centrifuga
Se basa en el principio de la aceleración centrifuga para aumentar la fuerza de gravedad
o fuerza “G”
Cuando un objeto se hace girar alrededor de un eje, la gravedad aumenta 1 “G” en el eje
de rotación a cierta fuerza “G” máxima en la periferia del objeto.
Fuerza “G”= 0,0000142 x 2R x RPM²
• Punto de corte.

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Se basa en el punto de corte en (micrones) de la fuerza “G” y de la velocidad de
procesamiento en GPM.
D² =GPM/G
• Tipos de centrifugas
Centrifugas de baja
Este tipo trabaja a +- 1800 rpm, desarrolla una fuerza G de +-1000, procesa 30 gpm y un
punto de corte de 12-6 micrones
Centrifugas de alta
Este tipo opera a +-3200 rpm, desarrolla fuerza G de +-3000 procesa de 40 a 90 gpm y un
punto de corte de 6-2 micrones

PROCEDIMIENTOS DE CAMPO

EN LOS HIDROCICLONES
• Asegúrese que el nivel de fluido en los tanques de donde succionan las bombas
que alimentan a los equipos cubra el 80 % de la capacidad.
• Asegúrese que las líneas de succión y descarga de los equipos esten alineadas de
acuerdo a un arreglo adecuado de control de solidos.
• Chequear presión en el manómetro del múltiple.
P= 0.052 x cabezal hidrostático (pie) x densidad del fluido ( lbs/gal)
• Asegúrese que la descarga de los conos sea en forma de spray.
• Pese la descarga de los conos, esta debe ser 3 lpg mayor a la densidad del lodo.

EN LAS CENTRIFUGAS
• Chequee la descarga sólida y asegúrese que los cortes salgan lo mas seco posible.
• Pese la descarga limpia esta debe ser 0.5 lpg menor a la densidad del fluido.
• Asegure que la bomba que alimentan a las centrifugas este succionando del
tanque donde descarga el deslimador.

Reglas y cuidados operacionales(MALLAS)

Siempre use el tamaño de malla mas fino posible.

�Regule el flujo y monitoree las zarandas continuamente.
� Ajuste el ángulo de la zaranda de forma que el flujo cubra el 75% de la longitud de las
malla.
� Registre las mallas en uso y las horas de trabajo de cada una. Mantenga el inventario
actualizado.
� Durante los viajes para sacar tubería apague las zarandaspara así prolongar la vida de
las mallas. Durante los viajes para meter tubería no use todas las zarandas.
Las reparaciones en las mallas pueden ser hechas con silicona o macilla epóxica .
�Si mas del 20% del área efectiva de la malla ha sido reparada, cámbiela por una nueva.
�Mantenga un registro de que tipos de mallas están siendo usadas (Inventario).
�Para lodo OBM, lave las mallas con diesel a presión. No utilice agua.

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� Mantenga las mallas usadas correctamente almacenadas (Horizontalmente) y
marcadas.

Reglas y cuidados operacionales (HIDROCICLONES)

-Use el desarenador cuando en las zarandas no pueda usar mallas mayores a 140 mesh
(Punto de corte 100 micrones)
- No use la misma bomba centrifuga para alimentar el desarenador y desarcillador. Cada
unidad debe tener su propia bomba.
- Las centrifugas o los mud cleaner pueden ser usados para procesar las descargas liquidas
de los hidrociclones.
- Entre pozos o en periodos de stand by largos, hay que limpiar los manifolds de los
hidrociclones.
- Chequee el desgaste interior de los conos.
� Chequee continuamente el funcionamiento de los conos. Los conos de los
desarcilladores se tapan mas facilmente que el de los desarenadores.
� La succión de las bombas centrifugas deben tener la longitud menos posible. No juege
con los diámetros de la tubería, use diámetros contantes de acuerdo con las
especificaciones de la bomba.
�La descarga de las bombas centrifugas deben tener una cabeza máxima de 75‘evitando
usar la menos cantidad de accesorios posibles para evitar pérdidas por fricción.
� Ubique un medidor de presión en la línea de alimentación de los manifolds, para
determinar rápidamente si la cabeza suministrada por la bomba es la correcta.
-No permita usar conos con vertices o entradas tapadas.

Presión de trabajo: Regla de la mano derecha

Desarenador: 35 psi o 4 veces la densidad del lodo
Desarcillador: 40 psi o 4.5 veces la densidad del lodo

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CHEQUEO DIARIO
- Chequear los hidrociclones para una descarga adecuada. Descarga en “spray”
- Chequear los hidrociclones por taponamiento (valvula Apex). Si hay una descarga
inadecuada o no hay descarga proceda a destaparlo
- Chequear que la presión en el manómetro sea la presión adecuada de trabajo; de lo
contrario revise diseño de bomba (cambio de impeller).

UNIDAD DE ARCILLAS
La lutita es la roca sedimentaria clástica que se compone principalmente de
partículas que están incluidas en la clase de tamaño de arcilla (tamaño medio inferior a 4
micrones). Para entender la naturaleza de los sedimentos de arcilla y la lutita, es
importante comprender que el término “arcilla” tiene dos definiciones. Una definición de
la arcilla es una clase de tamaño de partículas sedimentarias. La otra definición se refiere a
una clase de minerales conocidos como minerales arcillosos. La arcilla es un sedimento, y
la lutita es una roca compuesta de partículas de tamaño de arcilla.

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La lutita, la arenisca y la caliza constituyen la inmensa mayoría de las rocas sedimentarias,

ya que un porcentaje muy pequeño se compone de otros tipos de rocas. En la mayoría de
las cuencas de petróleo y gas, la lutita constituye 50 a 75% de las rocas perforadas.

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QUIMICA DE LAS ARCILLAS

El término “arcilla” se refiere a minerales arcillosos específicos. Estos minerales arcillosos

son minerales cristalinos que tienen una estructura estratificada de sílice y alúmina. Los
minerales arcillosos comunes encontrados en la lutita son la esmectita, la ilita, la clorita y
la kaolinita. Estos minerales existen como partículas cristalinas muy pequeñas que
corresponden al rango de tamaños de arcilla. El análisis de los tipos de minerales arcillosos
presentes en una lutita puede ser realizado mediante las técnicas de Difracción de Rayos X
(XRD). Los minerales arcillosos tienen la capacidad de adsorber agua y cationes en su

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superficie. La capacidad de adsorción de agua de la esmectita es mucho más grande que la
de otros minerales arcillosos. La capacidad de adsorber agua, la capacidad de la arcilla de
intercambiar cationes y la superficie específica de la arcilla son atributos muy relacionados
entre sí que a veces son llamados propiedades coligativas de la arcilla. Estas propiedades
coligativas son básicamente medidas de la reactividad de la arcilla. Como la Capacidad de
Intercambio Catiónico (CEC) es fácil de medir, se trata de un método práctico para evaluar
la reactividad de la arcilla o lutita. La CEC de la arcilla seca se puede medir mediante una
valoración de azul de metileno. La unidad estándar para reportar la capacidad de
intercambio catiónico de la arcilla seca es miliequivalentes (meq) por 100 g de arcilla
seca. Para medir la capacidad de intercambio catiónico, se usa una solución de azul de
metileno 0,01 N, de manera que el número de milímetros de solución de azul de metileno
requeridos para llegar al punto final sea igual a meq/100 g. El rango de CEC para
materiales minerales arcillosos puros está indicado en la siguiente tabla:

Arcilla CEC (meq/100 g)

Esmectita 80 - 150
Ilita 10 - 40
Clorita 10 - 40
Kaolinita 3 - 10

TIPOS DE ARCILLAS
En relación con los fluidos de perforación las arcillas se pueden clasificar en:
1. Arcillas en forma de aguja no hinchables como la atapulgita o la sepiolita, capaces de
formar estructuras entrelazadas tipo escobilla amontonadas en suspensión con alta
estabilidad coloidal, inclusive en presencia de una alta concentración de electrolitos. La
atapulgita se usa como mejorador de viscosidad de lodos base agua salada y la sepiolita se
usa como viscosificador suplementario para los fluidos geotérmicos y de alta temperatura.
Debido a sus características de no hinchables y formas de aguja no son buenas
controladores de filtrado.

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2. Arcillas laminares no hinchables (o ligeramente hinchables), como: ilita, clorita y
kaolinita.

Las ilitas, arcillas de tres capas, tienen una sustitución de Si+4 por Al+3 generando una
carga negativa y los cationes compensadores son generalmente 8 K+. El espacio entre las
capas unitarias es de 2,8 Å y el diámetro del K+ es de 2,66 Å, permitiendo que este cation
encaje perfectamente entre las capas internas, formando un enlace que impide el
hinchamiento en presencia de agua.
• Las cloritas, también arcillas de tres capas no se hinchan porque los cationes
compensadores de carga entre las capas unitarias son reemplazados por una capa de
hidróxido de magnesio octaédrico, o brucita, la cual tiene una carga positiva debido a la
sustitución de ciertos Mg+2 por Al+3.
• La kaolinita, arcilla de dos capas, es no hinchable porque sus capas unitarias están
fuertemente ligadas mediante enlaces de hidrogeno. Esto impide la expansión de las
partículas, porque el agua no es capaz de penetrar en las capas. No contiene cationes
entre capas, ni tiene cargas porque no se produce casi ninguna sustitución en las hojas
tetraédricas u octaédricas.

3. Arcillas laminares muy hinchables como la montmorillonita

La montmorillonita es una arcilla de tres capas con una estructura parecida a la de la
Pirofilita Al2Si4O10-(OH)2 , mostrada en la Fig. 4-10, la cual es eléctricamente neutra
En la montmorillonita un átomo de aluminio (Al+3) esta sustituido por un sólo átomo de
magnesio (Mg+2) en la estructura reticular, generándose un exceso de carga negativa, que
es compensado por la adsorción de cationes, generalmente de sodio (Na+), magnesio
(Mg+2) o calcio (Ca+2) en las superficies de la capa unitaria, tanto en las superficies
interiores como en las superficies exteriores del apilamiento.

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La montmorillonita de sodio, producto
conocido como bentonita, es añadida
normalmente a un fluido de perforación
para aumentar la viscosidad y reducir el
filtrado mientras que los otros tipos de
arcillas provenientes de las formaciones
Atravesadas son consideradas como
contaminantes porque no son efectivas
como la arcilla comercial.

PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS

Las importantes aplicaciones industriales de este grupo de minerales radican en sus

propiedades físico-químicas. Dichas propiedades derivan, principalmente, de:
• Su extremadamente pequeño tamaño de partícula (inferior a 2 micrones).
• Su morfología laminar
• Las sustituciones isomórficas, que dan lugar a la aparición de carga en las láminas y a la
presencia de cationes débilmente ligados en el espacio ínterlaminar.

1.-Superficie específica
Las arcillas poseen una elevada superficie específica, muy importante para ciertos usos
industriales en los que la interacción sólido-fluido depende directamente de esta
propiedad.
A continuación se muestran algunos ejemplos de superficies específicas de arcillas:
Kaolinita de elevada cristalinidad hasta 15 m2/g
Kaolinita de baja cristalinidad hasta 50 m2/g
Illita hasta 50 m2/g
Montmorillonita 80-300 m2/g
Sepiolita 100-240 m2/g

2.-Capacidad de Intercambio catiónico

Es una propiedad fundamental de las esmectitas. Son capaces de cambiar, fácilmente, los
iones fijados en la superficie exterior de sus cristales, en los espacios interlaminares, o en
otros espacios interiores de las estructuras, por otros existentes en las soluciones acuosas
envolventes. La capacidad de intercambio catiónico (CEC) se puede definir como la suma
de todos los cationes de cambio que un mineral puede adsorber a un determinado pH. Es
equivalente a la medida del total de cargas negativas del mineral. Estas cargas negativas
pueden ser generadas de tres formas diferentes:
• Sustituciones isomórficas dentro de la estructura.
• Enlaces insaturados en los bordes y superficies externas.
• Disociación de los grupos hidroxilos accesibles.

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3.-Capacidad de absorción
La capacidad de absorción está directamente relacionada con las características texturales
(superficie específica y porosidad) y se puede hablar de dos tipos de procesos que
difícilmente se dan de forma aislada: absorción (cuando se trata fundamentalmente de
procesos físicos como la retención por capilaridad) y adsorción (cuando existe una
interacción de tipo químico entre el adsorbente, en este caso la
arcilla, y el líquido o gas adsorbido, denominado adsórbato).

4.-Plasticidad
Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a que el agua forma una
envuelta sobre las partículas laminares produciendo un efecto lubricante que facilita el
deslizamiento de unas partículas sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas. La
elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia, nuevamente, de su morfología laminar,
tamaño de partícula extremadamente pequeño (elevada área superficial) y alta capacidad
de hinchamiento.

5.-Hidratación e hinchamiento
Al mezclar agua dulce con arcilla seca, el espacio entre las laminillas se expande y la arcilla
adsorbe agua. Las bentonitas a base de calcio se expanden hasta 17 Å y las bentonitas
sódicas hasta 40 Å, como se muestra en la figura 4-13. Esta adsorción de agua y expansión
hace que las arcillas generen viscosidad, siendo mayor a medida que se incremente la
hidratación. La expansión de las laminillas y adsorción de agua de la arcilla depende de la
fuerza de atracción entre ellas, ejercida por los cationes entre sus espacios. Así los
cationes 16 divalentes (Ca+2 y Mg+2) mantienen mas unidas las laminillas que los cationes
monovalentes como el Na+1.

PROCESOS DE ENLACES DE LA PARTÍCULA DE ARCILLA

Las partículas de arcillas son finas láminas planas cargadas negativamente en su superficie
mayor planas y positivamente en sus bordes donde se interrumpe la red y se expone la
superficie del enlace roto. Debido a esas cargas cuando esas partículas se ponen en
contacto con el agua, dependiendo del ambiente físico y químico, ellas pueden interactuar
estando en uno de los siguientes estados de asociación: agregación, dispersión,
floculación o desfloculacion.
• Agregación es la interacción cara a cara de las partículas provocando formación de
paquetes, disminuyendo el número de partículas y provocando una reducción de la
viscosidad plástica. Esto puede ocurrir cuando al fluido de perforación se le agregan
cationes divalentes, tales como el Ca+2
• Dispersión al contrario de la agregación consiste en la separación de las partículas y
viscosidad plásticas más altas. La dispersión es favorecida por la hidratación de las arcillas,
disminución de la salinidad y dureza del fluido, incrementos de temperatura y tiempo.

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• Floculación ocurre por la asociación borde a borde y/o borde a cara de las partículas
creando una estructura parecida a un castillo de naipes. Esto provoca un aumento de la
viscosidad, gelificación y filtrado. Los iones divalentes y aumentos de temperatura
favorecen la floculación.
• Desfloculación es la dispersión de las partículas floculadas por neutralización de las
cargas mediante el agregado de productos químicos, denominados adelgazantes,
provocando una reducción de la viscosidad. Esto permite que las partículas se dispongan
en forma plana en el revoque reduciendo la filtración

RENDIMIENTO DE LAS ARCILLAS

El rendimiento de las arcillas se define como el número de barriles de lodo de 15 Cp
(centipoise) que se puede obtener a partir de una tonelada de material seco

Factores que afectan el rendimiento de las arcillas

La capacidad de hidratación de las arcillas y la manera como ellas se pueden encontrar
dispersas en la fase liquida de un fluido de perforación depende del ambiente físico y
químico de dicha fase. En la Fig. 4-16, se puede observar la incapacidad de hidratación de
la bentonita cuando es agregada a soluciones con diferentes concentraciones de sal o de
calcio. Por otro lado, la Fig. 4-17 y la Fig. 4-19, muestran como la arcilla prehidratada en
agua dulce, al colocarla en agua salada o 20 con calcio es capaz de generar incrementos de
viscosidad, atribuida a la agregación y floculación provocada por los iones calcio o por la
acción de masas del ión sodio, para luego, por razones de deshidratación y agregación de
las partículas, producir un descenso de la viscosidad. En la Fig. 4-18 se muestra el efecto
del pH sobre la viscosidad de bentonita, observándose valores más bajos en el rango
comprendido entre 7 y 9,5

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EJERCICIOS

3.
AGUA
SALADA 9,8 LPG
3000
AGUA FRESCA
8,33 LPG
5000
OIL 7 LPG

9500

GAS: 2,2
14000

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4°.-Calcule los siguientes gradientes de presión:

3900 psi a 10000 pie TVD
5340 psi a 6200 pie TVD
5400 psi a 14600 pie TVD
5800 psi a 12560 pie TVD

5°_ Calcule la densidad del fluido con un gradiente de 0,884 psi/pie.

6°_Cual es la presión de bomba si la presión en las líneas de superficie es de 70 psi,
dentro de la sarta de perforación es de 640 psi, en la broca 1200 psi y en el anular 360
psi

7°_
8°-Calcule tiempo de circulación

9°_ con los datos del ejercicio numero 6 posicionar una píldora que cubra el anular
desde el fondo hasta 100 ft por encima del drill collar cuanto volumen se necesita para
desplazarla y posicionarla.
8.

10-DENSIDAD: 12,2 LB/GAL

Broca :8,5”
Revestidor. 9 5/8” x 8,921”
Tubería: 5”x 4,276”
Drillcollar: 6 ½” x 2 ½”

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Bomba:6 ½” x 11 eficiencia 95%
Tanques 400 bls
Tvd 12000 ft
Revestidor 8000 ft
Drill collar 650 ft
Presión de cierre de tubería (PCT)

Realizar diagrama.

10._
Agua salada 9,8 Calculo de eficiencia de una
5000 ft bomba 6” x 12”
Agua fresca 8,33 Si se bombeo 95 bls y marco 100
8000 ft strk cual sería la eficiencia de la
bomba
Oil.7
11500ft
Gas 2,2 EF: VR. * 100
12000 ft VT
Calcular la presión en fondo y los gradientes de presión
para cada sección.

11. Hoyo 12 ¼” PROFUNDIDAD 9500 FT

Reves 13 3/8”x 12,615” -----2500 ft
Dp : 5”x 4,276”
Dc: 8” x2” ------- 600 ft
Ganancia 15 bls
Tope del influjo 9320 ft
Presión de cierre de tubería 600 psi
Presión de cierre de revestidor 700 psi
Lodo. 10 lpg
Gradiente de influjo= gradiente lodo – (pct-pcr )
Altura influjo

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GLOSARIO

Unidades: Sistema de medición utilizado para diferenciar cantidad o término de comparación

•Sistema Inglés •Sistema Métrico
Fuerza: Acción aplicada para modificar el estado de reposo o movimiento de un cuerpo. Se
expresa en lbf. Kgf, etc.
Área: Cantidad física que expresa el tamaño de una superficie. Se expresa en m2, pies2, km2
Presión: Relación de una fuerza aplicada sobre un área definida. Se expresa en
lbs/pulg.2(psi),kg/cms2.
Presión sobrecarga: Presión ejercida por el peso total de las formaciones sobrepuestas por arriba
del punto de interés.
Presión de Fractura: Presión máxima que puede ser aplicada a la formación antes de ser inyectada
o fracturarse.
Gradiente de Presión: Variación de la presión por cada pie de profundidad (ej: psi/pie)
Tensión: Esfuerzo aplicado con el propósito de generar la elongación (alargar o estirar) de un
material (tubulares, cable, etc.), (lb., Kg., Ton.)
Torsión: Fuerza rotacional aplicada a un punto de apoyo por medio de una palanca. (lbf-pie)
Masa: Peso de un material. Carga que puede ser aplicada a un material (lb., kilos, Ton.)
Volumen: Cantidad de espacio que ocupa un fluido dentro del recipiente que lo contenga
(galones, barriles, litros, pie cúbico, mts cúbico)
Densidad: Relación entre la masa de y el volumen referencial de un cuerpo (lbs/gal, lbs/ pie
cúbico, kg/ mts cúbico)
Desplazamiento de la bomba: Volumen de fluido entregado por la bomba por cada embolada
completa de sus pistones. ( bls/emb., gal/emb.)
Tiempo de circulación: Tiempo para efectuar un ciclo completo de circulación en el pozo.
Toneladas -millas: Trabajo que realiza el cable de perforación para efectuar los viajes de tubería
en un pozo.
Sobre-Tensión (Jalón): Valor de tensión que sobrepasa el peso ascendente de la sarta de
perforación en condiciones normales (Mlb., Ton, etc.)

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Longitud máxima de TP: Máximo valor de longitud o profundidad alcanzable con uno o dos tipos
de tubería sin que esta pueda fallar (ej: pies, mts)
Colapso: Aplastamiento de un material (tubo, formación) por la presencia de presión externa
mayor que la resistencia del mismo (psi, Kg. / cm. cuad.)
Estallido: Ruptura de un material (tubo) por la presencia de presión interna mayor que la
resistencia del mismo (ej: psi, Kg/ cmscuad.)
Caída de Presión: Pérdidas por fricción existente en las distintas áreas por donde el fluido se
circula (psi, Kg. / cm. cuad.)
E.C.D: Incremento aparente de la densidad del fluido de perforación causado por las perdidas por
fricción en el anular durante la circulación. (lb./gal.)
No. de Reynolds: Valor referencial para conocer si un fluido se mueve en un régimen de flujo
laminar o turbulento
Factor de Flotación: Efecto de todo material sólido que sumergido en un líquido experimenta una
pérdida parcial de peso (adimensional)
R.P.M: Velocidad de rotación generada por un equipo (mesa rotaria, top drive o equipo de fondo)
R.O.P: Velocidad (tasa o rata)de perforación de la barrena para lograr atravesar una formación o
estructura de roca. Su valor dependerá de la dureza de la misma (pie/hr, m./hr.)

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