UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA
AREAS DE GRADO DE CRUDOS PESADOS

DESALACIÓN Y DESHIDRATACIÓN
DE CRUDOS PESADOS Y EXTRAPESADOS

INGENIERO REALIZADO POR:

TOMAS MARÍN ABELARDO LEON C.I 17.046.118
MIRIANYELA ORTEGA C.I 18.273.328

MATURÍN FEBRERO DE 2012

 INTRODUCCION

Desde los inicios de la explotación del petróleo, la industria petrolera ha tenido

que enfrentarse a la producción conjunta de agua y crudo que ocasiona la
formación de emulsiones no deseadas.

por ello es indispensable eliminar el agua asociada al crudo, esto se realiza

mediante la deshidratación del mismo; ya que para el aprovechamiento del
petróleo se deben cubrir un gran número de actividades, mismas que se inician
con la exploración y posteriormente con la perforación de pozos, explotación de
yacimientos, transportación de petróleo crudo, refinación de petróleo,
distribución de productos refinados, obtención de productos petroquímicos y
distribución de estos últimos a los consumidores finales.

La deshidratación de crudo es una de las operaciones de tratamiento y

acondicionamiento primario que se utiliza para
romper la emulsión y remover el agua del crudo.
DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS

Es el proceso mediante el cual se separa el agua asociada con el crudo, ya sea

en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir su contenido a un porcentaje
previamente especificado. Generalmente, este porcentaje es igual o inferior al
1% de agua.

Una parte del agua producida por el pozo petrolero, llamada agua libre, se
separa fácilmente del crudo por acción de la gravedad, tan pronto como la
velocidad de los fluidos es suficientemente baja. La otra parte del agua está
íntimamente combinada con el crudo en forma de una emulsión de gotas de
agua dispersadas en el aceite, la cual se llama emulsión agua/aceite (W/O).

El proceso de desalación está ligado al proceso de deshidratación ya que

con la sustracción del agua se eliminan a la vez las sales disueltas en ella, ya
que en el agua de formación existe la mayor cantidad de iones de sal (la sales
más comunes en el agua de formación son el cloruro de sodio, cloruro de calcio
y cloruro de magnesio).

En términos de calidad del producto, la importancia de estos procesos, radica

en la premisa de cumplir con los requerimientos para lograr que el crudo sea
comercial, en consecuencia el mismo debe cumplir con un mínimo porcentual
de sal y agua en su contenido y asegurar uno de los requisitos fundamentales
exigidos por las refinerías y terminales de exportación; actualmente las
especificaciones de calidad para la adecuada venta y comercialización
establecen que el contenido de agua presente en el crudo no debe exceder el
0,5 % en volumen.

El proceso de deshidratación consiste en aplicar una combinación de química

deshidratante (químico), agitación (mecánico), calor (térmico) y/o campo
eléctrico (electrostático).

El rol de los deshidratantes es contrarrestar la acción estabilizante de los

agentes emulsionantes presentes en el crudo, tales como surfactantes
naturales, asfáltenos, resinas y sólidos que se forman por la precipitación de
sales, parafinas o asfáltenos.

Existen varias razones para eliminar el agua del crudo, entre las más
importantes destacan:

 el aumento del costo de transporte y bombeo.

 la corrosión en las instalaciones de transporte y de refinación.
FORMACIÓN DE EMULSIONES

El agua y el aceite son esencialmente inmiscibles, por lo tanto, estos dos

líquidos coexisten como dos líquidos distintos.

Durante las operaciones de extracción del petróleo, la mezcla bifásica de

petróleo crudo y agua de formación, al pasar por todo el aparataje de
producción durante el levantamiento y el transporte en superficie (bombas,
válvulas, codos, restricciones, etc.) se produce la agitación suficiente para que
el agua se disperse en el petróleo en forma de emulsión.

Existen tres requisitos esenciales para formar una emulsión:

 Dos líquidos inmiscibles, como el agua y el aceite.

 Suficiente agitación para dispersar uno de los líquidos en pequeñas
gotas en el otro.
 Un agente emulsionante para estabilizar las gotas dispersas en la fase
continúa.

ESTABILIDAD DE LAS EMULSIONES

Las emulsiones resultarían poco estables sin la presencia de agentes que

permitan la estabilidad de las gotas de agua en el interior del crudo, inhibiendo
la coalescencia de estas e impidiendo la consecuente separación de las fases.
Los componentes presentes en el petróleo que se encargan de estos son
llamados agentes emulsionantes.

AGENTES EMULSIONANTES

Estos agentes son los encargados de que la separación de las fases en una
emulsión no tenga lugar, pueden ser de diferente naturaleza.

Los agentes emulsionantes son numerosos y pueden ser clasificados de la

siguiente manera:

 Compuestos naturales surfactantes tales como asfáltenos y

resinas conteniendo ácidos orgánicos y bases, ácidos nafténicos,
ácidos carboxílicos, compuestos de azufre, fenoles, creso les y
otros surfactantes naturales de alto peso molecular.

 Sólidos finamente divididos, tales como arena, arcilla, finos de

formación, esquistos, lodos de perforación, fluidos para
estimulación, incrustaciones minerales, productos de la corrosión
(por ejemplo sulfuro de hierro, óxidos), parafinas, asfáltenos
 precipitados. Los fluidos para estimulación de pozos pueden
contribuir a formar emulsiones muy estables.

 Químicos de producción añadidos tales como inhibidores de

corrosión, limpiadores, surfactantes y agentes humectantes.

FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA ESTABILIDAD DE UNA EMULSION

 Tipo de aceite. Los crudos con aceite de base parafínica usualmente no

forman emulsiones estables, mientras que los crudos nafténicos y de
base mixta forman emulsiones estables. Ceras, resinas, asfáltenos y
otros sólidos pueden influenciar la estabilidad de la emulsión. En otras
palabras, el tipo de crudo determina la cantidad y tipo de emulsionantes
naturales.

 Viscosidad de la fase externa. Una viscosidad alta en la fase externa

disminuye el coeficiente de difusión y la frecuencia de colisión de las
gotas, por lo que se incrementa la estabilidad de la emulsión. Una alta
concentración de las gotas también incrementa la viscosidad aparente
de la fase continua y estabiliza la emulsión. Este efecto puede ser
minimizado calentando la emulsión.

 Tamaño de la gota. Gotas muy pequeñas menores de 10 μm

generalmente producen emulsiones más estables. Una amplia
distribución de tamaños de partículas resulta en general en una
emulsión menos estable.

 Relación de volumen de fases. Incrementando el volumen de la fase

dispersa se incrementa el número de gotas y/o tamaño de gota y el área
interfacial. La distancia de separación se reduce y esto aumenta la
probabilidad de colisión de las gotas. Todos estos factores reducen la
estabilidad de la emulsión.

 Temperatura. Usualmente, la temperatura tiene un efecto muy fuerte en

la estabilidad de la emulsión. Incrementando la temperatura se reduce la
adsorción de surfactantes naturales y disminuye la viscosidad de la fase
externa, la rigidez de la película interfacial y la tensión superficial. Todos
estos cambios reducen la estabilidad de la emulsión. En presencia de
surfactantes iónicos, un aumento de temperatura aumenta la afinidad de
estos por la fase acuosa, mientras que lo inverso ocurre con
surfactantes no-iónicos.
 PH. La adición de ácidos o bases inorgánicos cambia radicalmente la
formación de películas de asfáltenos y resinas que estabilizan las
emulsiones agua-aceite. Ajustando el pH se puede minimizar la rigidez
de la película que estabiliza la emulsión y aumentar la tensión
superficial.

 Envejecimiento de la interfase. A medida que la interfase envejece la

adsorción de los surfactantes se completa y debido a las interacciones
laterales entre las moléculas aumenta la rigidez de la película hasta un
valor estable en unas 3 a 4 horas. Esta película o piel alrededor de la
gota llega a ser más gruesa, más fuerte y más dura. Además, la
cantidad de agentes emulsionantes se incrementa por oxidación,
fotólisis, evaporación o por la acción de bacterias.

 Salinidad de la salmuera. La concentración de la salmuera es un factor

importante en la formación de emulsiones estables. Agua fresca o
salmuera con baja concentración de sal favorecen la estabilidad de las
emulsiones. Por el contrario, altas concentraciones de sal tienden a
reducirla.

 Diferencia de densidad. La fuerza neta de gravedad que actúa en una

gota es directamente proporcional a la diferencia en densidades entre la
gota y la fase continua. Aumentando la diferencia de densidad por
incremento de la temperatura se logra aumentar la velocidad de
sedimentación de las gotas y por ende, se acelera la coalescencia.

 Presencia de cationes. Los cationes divalentes como calcio y magnesio

tienen tendencia a producir una compactación de las películas
adsorbidas, probablemente por efecto de pantalla electrostática de un
lado, y por otro, la precipitación de sales insolubles en la interfase.

 Porcentaje de agua. al tener un porcentaje de agua alto en la mezcla,

se incrementa el número y tamaño de las gotas. La distancia de
separación entre las gotas se reduce, aumentando la probabilidad de
colisión y resultando una emulsión menos estable. Sin embargo, el
efecto del porcentaje de agua en la estabilidad de una emulsión pudiera
llegar a ser indirecto, pues se han observado emulsiones que alcanzan
su máxima estabilidad para un contenido de agua de 1% en volumen,
igualmente se han encontrado otras muy estables en las que el
contenido de agua es de 75 % v/v.
METODOS DE TRATAMIENTOS PARA LA DESHIDRATACIÓN

 tratamiento químico

El tratamiento químico consiste en aplicar un producto des emulsionante

sintético denominado en las áreas operacionales de la industria petrolera como
“química deshidratante”.

El método ideal para la deshidratación es inyectar químico en el cabezal del

pozo y , de ser posible, en el fondo del mismo, con objeto de evitar las
estabilización de las emulsiones; sin embargo , tal tratamiento, en la práctica es
bastante difícil de realizar: primero por los costoso y segundo, por la gran
supervisión que habría de ejercer. Inclusive, es difícil tratar el crudo en las
estaciones recolectoras: por lo cual sería recomendable tratar la producción
total de un campo, en estaciones principales o patio de tanques centralizados;
esto facilita la automatización y permite un mejor control supervisorio y menos
costo.

De todas maneras el sistema de dosificación y control de química dependerá

de las condiciones y característica de producción de crudo, de la observación
constante del comportamiento del proceso de deshidratación aunado a la
realización de pruebas de campo y de laboratorio.

En relación con el almacenamiento del producto; pueden usarse tanques de

diferentes capacidades y forma: cuadrado, rectangular o cilíndrico. Fabricado
de acero al carbono, de acero inoxidable y de fibra de vidrio PVC, etc.

El control de consumo de química se hace mediante la medición por cinta o

rejilla calibrada, introducidas por la boca de aforo del tanque. También es usual
instalar en las líneas de inyección de productos, equipos medidores de flujo tipo
contador, a través del cual puede ajustar la dosificación y verificarse la lectura
por cinta.

Para ejercer el control estadístico del consumo de química

desemulsificante es necesario tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:

 Determinar la dosis necesaria para el tratamiento, calculada sobre la

producción bruta de crudo aplicando la siguiente relación

Dosis (ppm) = inyección de química (Lts) * 6.300

Producción bruta (Bls)
  Luego se procede a calcular el costo de tratamiento por barril neto de
crudo aplicando la siguiente ecuación:

Costo (Bs/Bls) = química inyectado (Lts / d) * costo química (Bs / lt)

Producción neta (Bls / d)

 Conocer algunas propiedades físico – químicas del producto químico

como viscosidad y gravedad especifica, para efectos de su manejo.

 Disponibilidad del producto en el mercado por parte de la compañía (s)

suplidora(s).

 Realizar pruebas de botella periódicamente para verificar eficiencia del

equipo usado en el campo.

 Llevar un registro para efectos de control de nuevos lotes de químicos y

enviar muestras al laboratorio para efectuar control de calidad.

 Llevar un control estadístico de la tasa de inyección de químico (Lts/ día

o gal/ día) consumos y costo de tratamiento por segregación.

 Garantizar el funcionamiento de la bomba de inyección de químicos, así

como también el sistema en general, mediante la elaboración de un
programa de mantenimiento preventivo.

 Seleccionar el sitio óptimo de inyección de químico, ya que de esto

depende, muchos casos, el consumo y eficiencia del mismo. Mantener
un producto alternativo de otro suplidor para casos en que el
desemulsificante del sistema pierda efectividad.

 Medir diariamente la tasa de inyección en Lts o gal/día. De este

parámetro depende casi todos los parámetros anteriores.

 Tratamiento mecánico

Con el tratamiento mecánico se persigue la separación del agua libre que

acompaña al crudo. Este método comúnmente combinado con otro tipo de
tratamiento (como el térmico) permite lograr una mayor eficiencia en el
proceso.
Se emplea para separar agua libre del crudo mediante la agitación mecánica al
fluido (agua-crudo) y adicionalmente a esto se emplea agua no salina con el fin
de que esta diluya el agua de formación arrastrándola y de esta manera ocurra
la separación.

El tratamiento mecánico se caracteriza por utilizar equipos de separación

dinámica que permiten la dispersión de las fases de la emulsión y aceleran el
proceso de separación gravitacional. Entre ellos se encuentran los tanques de
sedimentación llamados comúnmente tanques de lavado:

 Tanque lavado tipo espiral (helicoidal)

El agua libre es separada previamente y el crudo alcanza su temperatura de

tratamiento mediante la inyección de agua caliente que provienen de la
recirculación parcial del colchón de gua del tanque lavado, la mezcla, luego de
pasar por el sistema ubicado a nivel del piso; allí una tubería la lleva al centro
del tanque para continuar hasta el techo, donde desborda. El tubo que permite
ascender el crudo está encerrado entres paredes descendiente el fluido y es
distribuido cerca del fondo del tanque.

El crudo asciende a través de un colchón de agua caliente donde se produce el

lavado, permitiendo por afinidad que la mayoría de las gotas de agua que
contiene se quedan en el colchón.

El crudo con las gotas de agua en suspensión o en emulsión, es forzado a

seguir un movimiento gobernado por paredes de desviación en forma de
espiral, las cuales permiten un mayor tiempo de residencia del fluido en el
tanque, propician así la sedimentación de las gotas de agua. El crudo limpio,
que debe presentar cortes de agua menores al 1.0 % en condiciones
normales, sales del tanque de lavado y es transferido a los tanques de
almacenamiento, donde suele dársele el tiempo de reposo necesario para
eliminar cualquier remanente de agua antes de enviarlo para su fiscalización y
embarque.

La segregación Urdaneta con el agua caliente llega al tanque de lavado de 150

MBLS a una temperatura entre 150 y 160º F; el crudo limpio sales entre 130 y
140 º F. El colchón de agua es mantenido en niveles que oscilan entre 10 y 15
pies. En el tanque de 96.0 MBLS la temperatura de entrada para el crudo jobo
– pilón esta en el orden de los 175º F, siendo la temperatura optima 185ºF.

Se utiliza tanto en el oriente como en el occidente del país, para tratar los
crudos Jobo-pilón (12 api), lagunilla (15 api) y Urdaneta (17 api). El primero de
esto tipos de crudo y el último se tratan en tanques lavado iguales, pero de
diferentes dimensiones y capacidades de 96.0 MBLS y 150.0 MBLS
respectivamente.

Separadores
de Ciclón

Agua de
Recirculación
Entrada de Desviadores
Crudo y Agua Salida
(Crudo)

Drenaje de
Exceso de Agua

Tanque de Lavado Tipo Espiral

  Tanque de lavado concéntrico

Este tipo de tanque se utiliza para el tratamiento de crudo Tía Juana Pesado
(12º API) en el patio de tanque F-6 en occidente, donde existen dos tanques
iguales de 60.OOO Bls De capacidad efectiva.

El tanque lavado concéntrico está compuesto por dos tanques: uno externo y
otro interno. El externo sirve de aislante térmico al interno. La producción entra
en el espacio anular entre tanques por la parte superior. El espacio anular está
dividido por una placa, la cual forzar al fluido a moverse a través de todo el
espacio anular, girando a 360º, dando así un tiempo de residencia para ambos,
crudos y agua y permitiendo que el agua libre se separe del cardo en el tanque
exterior.

Al final del espacio anular un hoyo o ventanilla de transferencia permite al agua

libre transferirse desde tanque externo al interno, del cual sale a través de
drenaje localizado en el fondo y en el centro del mismo, guiado por placas
colocadas en espiral en ese mismo sitio.

El crudo es transferido desde el espacio anular al tanque interno a través de

una línea localizada a 1.10 mts del fondo. Allí es conectado a un distribuidor de
entrada tipo araña con 15 brazos espaciados en un ángulo de 20 º, el centro de
la salida de los brazos es de 36 pulg de diámetro y está localizado a 1,25 mts
desde el fondo del tanque interno.

La salida de crudo limpio se encuentra en el centro, a una altura de 6,28 mts,

desde el fondo. el cieno se produce en la interface agua- crudo se recoge
mediante siete ( 7) brazos de 6 mts de largo, distribuidos en forma radial, los
cuales llegan a un colector central; de allí sale al exterior mediante una tubería
de 12 ¨.

La temperatura de alimentación en el tanque interno está entre 180 y 190º F. El

tiempo de residencia total es de 18 hrs. Y el porcentaje de agua y sedimento a
la salida es de 10%, con lo que se obtiene una deshidratación parcial de crudo
Tía Juana Pasado que luego se completa con reposo en los tanques de
almacenamiento del patio tanque H-7.
  Tanque lavado con bafles o deflectores:

Está diseñado con una chimenea receptora de los fluidos calientes que salen
de los calentadores; allí se extraen los gases desprendidos durante la fase de
calentamiento, se introducen en la parte superior del tanque de lavado y luego
se expulsa a la atmosfera por un ducto recolector. Al mismo tiempo el crudo
puede bajar para ser descargado dentro del colchón de agua por una pieza
llamada regadera; el lavado del crudo comienza con el ascenso hasta la
interface y su reposo respectivo; luego se mueve lentamente en zig-zag dentro
del tanque por los bafles deflectores hasta alcanzar la parte superior por el
bajante hacia los tanques de almacenamiento.
  Tratamiento térmico

Tratamiento mediante el cual se le suministra calor a la emulsión con la

finalidad de disminuir la viscosidad del agente emulsionante ya que la energía
térmica aplicada aumenta la movilidad de las moléculas de dicho agente
desestabilizándolo y facilitando la ruptura de la emulsión. Los equipos utilizados
para este procedimiento se denominan calentadores y calentador – tratador.

Calentadores: en la industria petrolera los calentadores que más se usan son

los de fuegos directo, los cuales pueden ser de diferentes tipos. Estos se
utilizan para suministra calor a los crudos pesados y extrapesado y calentar
agua para inyectar al crudo (proceso con tanque de lavado).

Calentador – tratador: este equipo tiene como función la de calentar el crudo

emulsionado y darle el reposo necesario para la separación del agua del
petróleo. Tiene dispositivo para desgasificar y para drenar el agua descantada.
Puede ser horizontal y vertical.

La emulsión entra en una sección de extracción de gas y de la parte liquida,

continua abajo hasta una placa espaciadora, en la cual se elimina el agua libre.
Luego, asciende a la sección de calentamiento y de lavado donde se produce
el asentamiento del agua entrampada.

El tratador térmico puede poseer una sección filtradora interna o en serie con el
calentador. En esta sección las fibras del empaque comprimen la emulsión y
ocurre la ruptura del a película del agente emulsionante. Luego de la
separación del gas, y del agua el petróleo fluye a la sección de asentamiento
que descarga a los tanques de almacenamiento con el fin de disminuir las
pérdidas de calor y reducir así los gastos de combustible en algunas
instalaciones, se adaptan un intercambiador de calor entre emulsión (que entra)
y el petróleo limpio (que sale del tratador).

En la practica la deshidratación mecánica mediante el uso de tanques de

lavado es frecuente para crudos pesados y emulsiones altamente estables sin
embargo, este método tiene la desventaja de que las perdidas por
evaporización de fracciones livianas del crudo son mayores que en el caso de
deshidratadores eléctricas.
Tratador térmico horizontal

Tratador térmica vertical

 Tratador de emulsión de filtro descendiente y filtro en serie

 Tratamiento electroestático

Son tratamientos donde se utiliza la generación de un campo eléctrico para

aprovechar la polaridad que tiene el agua salina y así unir las moléculas
positivas del agua con las negativas, y con esto propiciar que las gotas de
menor tamaño formen gotas más grandes y por efecto de coalescencia
decanten y se separen con mayor facilidad del crudo por el efecto de la
gravedad.

Está compuesto por un recipiente hermético a presiones moderadas y por un

equipo auxiliar que depende del diseño. la corriente eléctrica , automáticamente
controlada, entra al tratador luego de haber sido transformada en una de alto
voltaje apropiado . Se usan uno o dos transformadores de 220 a 440 voltios y
un voltaje de 11000 a 33000 voltios. A la instalación se le agregan dispositivo
de control automático de flujo.

La emulsión que va a ser tratada entra al deshidratador, entre dos electrodos

de los cuales uno es fijo y el otro puede moverse en un plano vertical para
ajustar convenientemente la distancia entre ellos.
Una vez que se produce la ruptura de la emulsión, el agua es drenada y el
petróleo limpio fluye por la parte superior de la unidad. Esta operación se lleva
acabo a una presión de 30 a 85 lpca, lo cual se considera adecuado para
facilitar las condiciones de transporte d petróleo limpio a los tanques de
almacenamiento, actualmente existe unas amplia variedad de deshidratadores
electrostático cada uno adaptable a diferentes tipos de emulsiones o
condiciones de tratamiento.

Los primeros diseños estaban equipados de electrodos giratorios que a través

de un contacto establecían una interrupción en el flujo de la corriente. En
modelos más recientes, todas las partes móviles se han eliminado.
Actualmente, el tipo de electrodos más usados es del anillo concéntricos, ya
que se considera que posee mayor capacidad de carga y mejor efectividad en
la eliminación del agua.

Dependiendo del arreglo general de los electrodos, tipo y cantidad de crudo

emulsionado que va a ser tratado, los deshidratadores electrostático de anillo
concéntricos se clasifican en dos tipos:

Sistema de alta velocidad

Sistema de baja velocidad: los electrodos están colocados horizontalmente,
paralelos y a diferentes potenciales se crea un campo a través de la sección
transversal del tanque, de tal forma que todo el crudo atraviesa dicho campo
antes de abandonar el tratador. El distribuidor de la emulsión está colocado
debajo de los electrodos. Este sistema se aplica a emulsiones de baja
conductividad eléctrica y a crudos pesados que necesitan condiciones de flujo
tranquilo, con el fin de propiciar un buen asentamiento.

En la práctica se recomienda el uso de tratamiento eléctrico conjuntamente

con química y calor, generalmente se aplica cuando el campo eléctrico por sí
solo no permite la coalescencia rápida de las gotas de agua. El voltaje usado
en la deshidratación debe ser tal, que se obtenga la máxima coalescencia bajo
condiciones externa de dispersión. La aplicación de un voltaje excesivo puede
causar una re emulsiona del crudo.
Esquema simplificado de un deshidratador electrostático

Deshidratador térmico electrostático

Tratador eléctrico con electrodos verticales de baja velocidad
DIFERENTES ESQUEMAS DE DESHIDRATACIÓN DE CRUDO PESADOS Y
EXTRAPESADOS:

 Deshidratación termo estática

Se inyecta química a nivel de las estaciones de flujo, múltiples de empalme y/o

líneas de entrada a los patios de tanques donde se aplica calor, mediante el
uso de calentadores, hasta 190 º f. de allí el crudo pasa a los tanques de
almacenamiento para cumplir las etapas de reposo y drenaje final,
obteniéndose crudo limpio con porcentaje final de agua entre 0.2 % y 0.5 %.
Este sistema es utilizado para crudos pesados y extrapesado.

 Deshidratación termo dinámica

En este sistema el crudo recibe inyección química a nivel de las estaciones de

flujo y es tratado térmicamente a nivel de patio de tanques, mediante la
inyección de agua caliente o calentamiento directo, antes de cumplir su etapa
final de asentamiento y separación en un tanque lavado.
 Deshidratación termo dinámica ( con tratador)

En este sistema el crudo previamente tratado con química, en el cabezal de

producción de pozo, es deshidratado a nivel de estación de flujo con la ayuda
de un tratador térmico, terminando su proceso de deshidratación en los
tanques de almacenamiento.

 Deshidratación termo eléctrica

En este sistema el crudo después de haber sido inyectado con química en el

campo puede ser calentado o no y después es pasado a través de un tratador
electrostático donde la con la aplicación de un campo eléctrico de alta
intensidad se logra la separación de fases petróleo y agua, en forma muy
eficiente.
DESALACION DE CRUDO

Es un proceso cuyo propósito consiste en remover las sales del crudo y del
agua de formación, generalmente mediante dilución con agua fresca (agua con
baja salinidad), por esto en el desalado se aplica la inyección de una corriente
de agua fresca, que se realiza antes de la entrada a los deshidratadores para
posterior a esto extraer el agua por deshidratación, este proceso puede
realizarse en una o varias etapas.

DESALACION DE CRUDOS PESADOS

El agua se retira de los crudos pesados para evitar problemas operacionales

en los procesos de Transporte, separación, almacenamiento y refinación, ya
que esta por ser salina genera un medio altamente corrosivo para los equipos
de superficie, en vista de esto para efectos de refinerías complejas se realiza
nuevamente el proceso de desalación hasta alcanzar un valor menor a 1 PTB.

El agua se mide en (% de agua) y la sal se especifica en libras de sal por cada

mil barriles de crudo (LMBO o PTB) para efectos de comercialización de crudos
que van a ser procesados en refinerías sencillas generalmente son aceptables
los valores de salinidad con un rango de 15 a 20 PTB o < 15 PTB.

El desalado se realiza después del proceso de rompimiento de la emulsión en

deshidratadores electrostáticos y consiste de los siguientes pasos:

a) Adición de agua de dilución al crudo.

b) Mezclado del agua de dilución con el crudo.

c) Deshidratación (tratamiento de la emulsión) para separar el crudo y la

salmuera diluida.

El equipo convencional para el desalado incluye:

• Un equipo convencional de deshidratación (eliminador de agua libre,

calentador o unidad electrostática).

• Una “tee” para inyectar el agua de dilución.

• Un mecanismo que mezcle adecuadamente el agua de dilución con el agua y
las sales del crudo.

• Un segundo tratador (tipo electrostático o tratador-calentador) para separar

nuevamente el crudo y la salmuera.

En base al desalado en una etapa, el requerimiento del agua de dilución es

usualmente de 5 a 7 % con respecto a la corriente de crudo. Sin embargo, si el
agua de dilución es escasa, el desalado en dos etapas reduce el requerimiento
del agua de dilución a 1-2 % con respecto a la corriente del crudo.

Cuando el crudo es procesado en las refinerías, la sal puede causar

numerosos problemas operativos, tales como disminución de flujo,
taponamiento, reducción de la transferencia de calor en los intercambiadores,
taponamiento de los platos de las fraccionadoras. La salmuera es también muy
corrosiva y representa una fuente de compuestos Metálicos que puede
envenenar los costosos catalizadores. Por lo tanto, las refinerías usualmente
desalan el crudo de entrada entre 15 y 20 PTB para el caso de refinerías
sencillas, en aquellas de conversión profunda las especificaciones pueden ser
más exigentes, alcanzando valores de 1 PTB (Layrisse et al., 1984).

El desalado en campo reduce la corrosión corriente aguas abajo (bombeo,

ductos, tanques de almacenamiento). Adicionalmente la salmuera producida
puede ser adecuadamente tratada para que no cause los daños mencionados
en los equipos y sea inyectada al yacimiento, resolviendo un problema
ambiental. En ausencia de cristales de sal sólidos, el contenido de sal en el
crudo deshidratado está directamente relacionado con el porcentaje de agua y
con la concentración de salinidad de la fase acuosa (en ppm de NaCl).

Consideraciones de diseño:

La cantidad de agua requerida en el proceso es una función de la:

• Salinidad del agua emulsionada y del agua fresca.

• Cantidad de agua emulsionada.

• Eficiencia de mezclado.

• Nivel de deshidratación.
• Especificación del contenido de sal en el crudo requerida o PTB.

Nivel de deshidratación

Esta es la variable más importante para reducir el requerimiento de agua de

dilución. La dilución de la salmuera de entrada para alcanzar la especificación
de salinidad requerida es inversamente proporcional al nivel de deshidratación
alcanzado. Adicionalmente es importante reducir el porcentaje de agua del
crudo deshidratado para mantener baja su salinidad.
Esto explica el uso frecuente de los tratadores electrostáticos para reducir el
porcentaje de agua remanente en el crudo a valores de 0,1-0,15 % volumen, ya
que sin el campo electrostático el agua remanente en el crudo varía entre 0,2-1
% volumen. En muchos casos es muy difícil alcanzar valores de 0,5 % de agua
sin el uso de los tratadores electrostáticos.

Eficiencia de mezclado

Después de la deshidratación el agua remanente en el crudo existe como

pequeñas gotas de agua dispersas de modo uniforme en el seno del crudo. Un
completo mezclado de todas esas gotas no es posible. Por lo tanto, es una
práctica estándar asumir que una fracción φ del agua de dilución se mezcla
completamente con las pequeñas gotas del agua remanente en el crudo,
mientras que la porción restante (1-φ) del agua de dilución pasa a través del
equipo desalador sin sufrir ningún cambio. Generalmente “φ” se considera
como la eficiencia de mezclado.

Para la selección de un sistema de tratamiento óptimo de un crudo específico,

deben considerarse una serie de factores para la determinación del método de
tratamiento deseable, entre los cuales se citan:

• Características de la emulsión.

• Gravedad específica del crudo y del agua de producción.

• Características corrosivas del crudo, el agua de producción y el gas asociado.

• Tendencias a la deposición de sólidos y generación de incrustaciones del

agua de producción.

• Volúmenes de fluidos a tratar y contenido de agua en el crudo.

• Tendencias a la deposición de parafinas y asfáltenos del crudo.

• Presiones de operación deseables en los equipos.

DEFINICION DE TERMINOS BASICOS:

 Deshidratación de crudo
El proceso de deshidratación del crudo no es más que extraer la mayor
cantidad de agua posible del mismo bien sea si se encuentra en forma de agua
libre o como agua emulsionada.

 Emulsiones
Las emulsiones son mezclas estables de dos líquidos inmiscibles como el
agua y el aceite, donde las gotas de uno (fase dispersa o interna), se
encuentran esparcidas en el interior del otro (fase continua o externa). Esta
dispersión es estabilizada por agentes denominados emulsionantes.

 Tipos de emulsiones

- Emulsión de agua en petróleo (W/O)

En esta emulsión la fase continúa es el petróleo y la dispersa el agua, es la
emulsión más común en la industria petrolera.

- Emulsión de petróleo en agua (O/W)

En esta emulsión la fase continúa es el agua y la dispersa el petróleo, es poco
común en la industria petrolera.

- Emulsión de agua en petróleo en agua (W/O/W)

Son emulsiones poco común y solo se dan a nivel de laboratorio.

- Emulsión de petróleo en agua en petróleo (O/W/O)

Son emulsiones poco común y solo se dan a nivel de laboratorio.
 CONCLUSIÓN

El petróleo producido por los pozos, por lo general está acompañado por agua
de formación, sales contenidas en el agua, sólidos en distintos tipos y tamaños
y otros contaminantes peligrosos y corrosivos. Ante esta situación es necesario
separar los sólidos del crudo y proceder a deshidratarlo, es decir, eliminar el
agua y sal que naturalmente contiene el petróleo en formación, o el agua que
producen otras capas, para obtener así un crudo que cumpla con las
especificación requeridas para poder ser comercializado.
 BIBLIOGRAFÍA

 Torres, A. “Deshidratación electroestática”. Intevep (2009).

 Revista. Técnica. Ingenieria. Univ. Zulia. Vol. 30, Edición Especial, 401 -
409, 2007.
 www.google.com
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