“MANTENIMIENTO CENTRADO

EN LA CONFIABILIDAD
(RCM)”

Mag. José Campos Barrientos

CIP 27360
Jcampos_b@hotmail.com
 Reliability Centred Maintenance (RCM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

CONTENIDO

 Introducción
 Origen del RCM
 Las 7 preguntas básicas del proceso RCM
 Implementación del RCM
 Recomendaciones
 INTRODUCCIÓN
Mantenimiento es esto …

Cuando todo va bien nadie recuerda

que existe.

Cuando algo va mal, dicen que no existe.

Cuando es para gastar, se dice que “no

es necesario”.

Pero cuando realmente no existe, “todos

concuerdan en que debería existir”.
A. Suter
 Origen del RCM

En 1960 el gobierno de los EEUU formó un

grupo de trabajo que incluía representantes de
la Agencia Federal de Aviación y de las
aerolíneas, para investigar las capacidades del
mantenimiento preventivo.
 Esos primeros estudios, dirigidos por Stanley
Nowlan y Howard Heap, originaron el RCM, de las
palabras en inglés Reliability Centred Maintenance,
traducido al español como Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad y fue el título del informe que
presentaron sobre los procesos para preparar los
programas de mantenimiento para aeronaves.

 La aplicación de los criterios de RCM permitió bajar

la incidencia en los noventa a razón de dos
accidentes graves con fatalidades por cada millón de
despegues.
En la década de los ochenta, la técnica RCM
comenzó a penetrar en la industria en general.
John Moubray y sus asociados fueron pioneros
en elaborar una rigurosa metodología de
aplicación de esta técnica en la industria,
comenzaron a trabajar en los sectores de la
minería y manufacturas, usaron una versión
levemente modificada del diagrama de Nowlan y
Heap, dando lugar a RCM2.
 Sobre los patrones de fallos de los equipos
Premisa tradicional: “La probabilidad de fallo aumenta con la edad
del componente”

Resultados del estudio de Nowlan and Heap:

D
A
7%

14%

B E
4%
11% 2% 89%
5%
68%

C
F

La probabilidad de fallo se incrementó con la

edad solo en el 11% de los componentes!!!!!
 Definición del RCM

“ES UN PROCESO UTILIZADO PARA

DETERMINAR QUÉ SE DEBE HACER
PARA ASEGURAR QUE CUALQUIER
ACTIVO FÍSICO CONTINUE
HACIENDO LO QUE SUS USUARIOS
QUIEREN QUE HAGA EN SU
CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL”

John Moubray
 Un mantenimiento inadecuado:

 Limita los volúmenes de producción,

 Afecta la calidad,
 Deteriora el servicio al cliente,
 Condiciona accidentes y daño al medio
ambiente y
 Origina costos indirectos que superan
largamente el costo tradicional del
mantenimiento.
 Según la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas básicas del proceso
RCM son::

1. ¿Cuál es la función?, Lo que el usuario desea que la

máquina haga.
2. ¿Cuál es la falla funcional?, Razones por las que deja
de hacer lo que el usuario desea que haga.
3. ¿Cuál es el modo de falla?, Que pudo causar la falla
funcional.
4. ¿Cuál es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la
falla se produce.
5. ¿Cuál es la consecuencia de la falla?, Razones por
las que importa que falle.
6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la
consecuencia de la falla?
7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para
evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
 Contexto Operacional del MCC

Se debe tomar en cuenta los factores que influyen sobre el

mantenimiento de ello, tales como:

1.- Factores climáticos (cambios excesivos o constantes)

2.- Normas y Reglamentaciones especiales (especificas y
legales)
3.- Tipo de proceso ( continuo 24hs / por lotes, etc.)
4.- Redundancia (o formas alternativas de producción)
5.- Estándares de Calidad.- (dan especificas condiciones a
la operación.)
6.- Estándares Medio Ambientales ( impacto en el medio
ambiente)
7.- Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados)
8.- Limites de uso (elementos mecánicos, eléctricos,
hidráulicos, neumáticos, electrónicos, etc.)
 1. Funciones

 La definición de una función consiste de un

verbo, un objeto y el estándar de
funcionamiento deseado por el usuario.

 También ayuda mucho iniciar las

definiciones con un verbo en infinitivo
("bombear agua”, “transportar gente", etc.).
 Funciones

 Por ejemplo, la función primaria de la bomba en

la figura adjunta podría ser enunciada así:
Bombear agua del tanque X al tanque Y a no
menos de 800 litros por minuto.
 Tipos de Funciones

Funciones primarias, que en primera instancia

resumen el por que de la adquisición del activo. Esta
categoría de funciones cubre temas como velocidad,
producción, capacidad de almacenaje o carga,
calidad de producto y servicio al cliente.

Funciones secundarias, Los usuarios también

tienen expectativas relacionadas con las áreas de
seguridad, control, contención, confort, integridad
estructural, economía, protección, eficiencia
operacional, cumplimiento de regulaciones
ambientales y hasta de apariencia del activo.
 2. Fallas Funcionales

Falla funcional es la pérdida total o parcial de

una o más funciones.
 2. Fallas Funcionales

HOJA DE TRABAJO DE SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA

INFORMACIÓN RCM II
FUNCIÓN
Bombear agua del tanque A al
1 tanque B a no menos de 800
lt/min.
Subsistema: Bomba de elevación
FALLA FUNCIONAL
A No bombea nada de agua
B Bombea menos de 800 lt/min.

No contaminar el medio ambiente Derrama aceite en el piso

2 A
con aceite lubricante. contaminando el medio ambiente.

Controles accesibles que permitan Ubicación de controles no

3 observar el funcionamiento. A permiten observar
funcionamiento de la bomba.
 Fallas ocultas
Los equipos suelen tener dispositivos de protección,
es decir, dispositivos cuya función principal es la de
reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles,
detectores de humo, dispositivos de detención por
sobre velocidad / temperatura / presión, etc.).

Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad

de que pueden estar en estado de falla durante
mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en
evidencia que la falla ha ocurrido. Por ejemplo, un
extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de
apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente
desapercibido (si no ocurre el incendio).
 3. Modos de Fallas
El MCC define el modo de falla como la causa de cada
falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el
que provoca la pérdida de función total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada falla funcional
puede tener más de un modo de falla).
Ejemplos:
• Suciedad, corrosión, erosión, abrasión
• Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto
• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos

Clave
• El mantenimiento está orientado a cada modo de falla
• Enfocar en qué, no quien causa la fallas
 3. Modos de Fallas

Ejemplo:

HOJA DE TRABAJO SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA

DE INFORMACIÓN Subsistema: Bomba de elevación
RCM II
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
1 Rodamientos atascados.
2 Impeler golpeado por objeto.
Bombear agua A No bombea 3 Motor quemado.
del tanque A al nada de agua 4 Acoples rotos por fatiga.
1 tanque B a no 5 Válvula de entrada cerrada.
menos de 800
lt/min. 1 Impulsor gastado.
Bombea menos
B 2 Línea de succión parcialmente
de 800 lt/min. bloqueada.
 4. Efectos de Fallas
Esta descripción debería incluir toda la
información necesaria para apoyar la
evaluación de las consecuencias de la falla,
tal como:
• Qué evidencia existe (si la hay) de que la
falla ha ocurrido.
• De qué modo representa una amenaza para
la seguridad o el medio ambiente.
• Qué daños físicos (si los hay) han sido
causados por la falla.
• Qué debe hacerse para reparar la falla.
 5. Categorías de consecuencias de los modos de fallas

No evidentes en Evidentes en
condiciones normales
condiciones normales
de operación.
de operación

Fallas ocultas Seguridad No

operacional
ambiente operacional

• Mayormente • Ambiente • Todo lo • Costo de

dispositivos • Legislación relacionado a reparación
de seguridad ambiental producción para volver a
y control • Seguridad excepto la función
costos de
reparación
 MODELO DE APLICACIÓN DEL MCC

Convencer a Gerencia y
Producción

Comprendidos por personal de

Seleccionar al Equipo de Trabajo Mantenimiento y Producción; y
especialista
Facilitador

Supervisor de Producción Supervisor de Mantenimiento

Operador Técnico de Mantenimiento

Líder del proyecto: Jefe de Mantenimiento

Colaborador: Jefe de producción

Capacitación del Personal

Seleccionado

Seleccionar el Sistema o Línea de

Producción

Seleccionar Subsistema o Equipo

Piloto

Identificar el Contexto
Operacional

Función Fallas Modos de Efectos Consecuencias Prevenir Si no se encuentra

Funcionales Fallas de Fallas de Fallas cada falla una tarea Proactiva

Elaborar e Implementar Plan de

Mantenimiento

- Check list.
Pre Auditoría - Acciones Correctivas.
- Acciones Preventivas.

Auditoría
 Análisis de Criticidad

CARACTERÍSTICAS PU NTAJE

Frecuencia de falla 1 – 50 por mes.

Tiempo promedio para reparar

Menos de 30mín. a 2 días
(MTTR)

Impacto sobre la producción No afecta – afecta totalmente

Menos de 3000 – más de 30000

Costos de reparación
Nuevos soles.

Impacto ambiental No origina – alta contaminación

Impacto en Salud y Seguridad No origina o leves – incapacidad más

personal de 30 días.

Impacto en la satisfacción en el No ocasiona pérdidas – pérdidas

cliente mayores a S/. 10000.

RESULTADO TOTAL
Funciones y Sistemas de las máquinas que conforman el Triblock
MÁQUINA FUNCIÓN SISTEMAS

PRINCIPAL:
Enjuagar con agua ablandada y
clorada 300 bot/min de 500 ml a una
1. Alimentación y salida de botellas
presión de 30 a 38 psi, a un caudal de
2. Sujeción y volteo de botellas.
ENJUAGADORA DE 7,9 a 8,5 m3/hr. y cumplir con el
3. Alimentación y distribución de
BOTELLAS PET DE 500ml. protocolo de enjuagado Rojo 40.
agua.
4. Transmisión.
SECUNDARIA:
Transferir las botellas limpias y
escurridas a la estrella de la
Llenadora.

PRINCIPAL:
Llenar 300 bot/min en botellas PET de
500 ml. de Gatorade, a un nivel de
llenado de +/- 3%, a un caudal de
10,4 m3/hr. (173 lt/min) a una
temperatura de 81 a 83,3 °C y con 1. Alimentación y salida de botellas.
una permanencia máxima de botella 2. Alimentación y distribución de
llena sin tapar de 10 segundos. productos.
LLENADORA DE
3. Llenado.
BOTELLAS PET DE 500 ml.
SECUNDARIA: 4. Retorno del producto.
1. Retornar el producto sobrante, 5. Transmisión.
el cual no debe ser mayor del 6. Sanitización.
15%.
2. Evitar fugas durante el llenado.
3. Transferir las botellas llenas y
alineadas a la estrella de la
Tapadora.

PRINCIPAL:
Tapar 300 bot/min de 500 ml. con
Gatorade en PET, mantener la
hermeticidad y el alineamiento de la
tapa con un torque de 7 a 15 Lb-pulg.
1. Alimentación y salida de botellas.
TAPADORA DE BOTELLAS SECUNDARIA: 2. Alimentación de tapas.
PET DE 500 ml. 1. Distribuir y entregar las tapas 3. Roscado y torque.
en una misma dirección y a 4. Transmisión.
intervalos iguales al cabezal
tapador.
2. Transferir o descargar las
botellas tapadas hacia el
transportador de salida.
 El rediseño debe justificarse.
¿Podría la falla múltiple afectar a la Seguridad o el medio ambiente?
¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de Búsqueda de
fallas?
¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de Sustitución
reacondicionamiento cíclico?
¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de
reacondicionamiento cíclico?
¿Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de condición o MPd?

¿Ejerce el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional

(producción, calidad, servicios o costos operativos) además de los de reparación?
¿ó Reglamento del medio ambiente?

¿Este modo de falla produce una pérdida de función u otros daños que pudieran
lesionar o matar a alguien?
¿Será evidente a los operarios la pérdida de función causada por este modo de falla?
 Pre y Auditoría del Mantenimiento
AUDITORIA DE IMPLEMENTACIÓN DEL RCM A LA EMPRESA SELVA
INDUSTRIAL S.A.
FECHA DE LA AUDITORIA: 15-oct-11 FECHA DEL REPORTE: 17-oct-11
NOMBRE DE LOS ASISTENTES CARGO:
1 Jefe de Mantenimiento
2 Jefe de Producción
3 Supervisor de Mantenimiento
4 Supervisor de Producción

RUBRO DE LA EMPRESA:
Selva Industrial S.A. pertenece al sector de alimentos, brinda servicios de envasado (maquila) y cuenta con las siguientes
líneas: Extracción de pulpa de frutas, que es el negocio principal de la empresa, se realiza para venta local y para exportación,
como materia prima. Néctares, planta que se adecúa para envasar cualquier producto líquido en botellas de vidrio o PET y
Gatorade (exclusiva para Pepsico), Envasado en botellas de PET, para presentación de 500 ml con tapa estándar tipo plana
de 33 mm .
METODOLOGIA DE LA AUDITORIA:
La auditoría tiene como referencia la aplicación de la Norma SAE JA 1011 que establece las condiciones que debe cumplir
para llamarse RCM, para ello debe dar respuesta satisfactoriamente a 7 preguntas.
A cada pregunta se le ha adjudicado un punto para cada uno de ellas, por lo que toda la auditoría tendrá 155 puntos.
La adjudicación del puntaje es sólo cuando se ha obtenido el 100% del cumplimiento de la pregunta, de lo contrario
el puntaje será cero.
Se considera 100% de cumplimiento la pregunta en cuestión cuando el auditado lo demuestre con un sustento convincente
a través de evidencias.

1 ¿Han implementado el Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (RCM)? 1

2 ¿Seleccionaron la línea de producción a analizar? 1
¿Cómo lo hicieron o qué criterio utilizaron?
3 ¿Seleccionaron el equipo pilotoa analizar? 1
¿Cómo lo hicieron o qué criterio utilizaron?
4 ¿Conocen o han aplicado el criterio del análisis de Criticidad? 1
5 En la implementación del RCM, ¿cuentan con el apoyo de la gerencia? 1
¿Cuentan con el apoyo del personal?
6 ¿La expectativa del personal ha sido positiva? 0
7 ¿Conocen la Norma SAE JA 1011? 0
¿Conocen los requisitos que exige?
8 ¿Han recibido capacitación en RCM? 1
 Pre y Auditoría del Mantenimiento
9 ¿Conocen las 7 preguntas que exige la Norma SAE JA 1011 para que sea considerado como RCM? 1
¿Pueden decírmela?
10 ¿Cuántas capacitaciones han recibido en RCM? 1
¿Han tenido capacitación para responder cada una de las preguntas?
11 ¿Cuál es el "Contexto Operacional" en la cual trabaja el Monobloc? 1
12 ¿Definieron la función del Monobloc, los equipos que la integran y de los sistemas de cada uno de ellos? 1
13 ¿Identificaron y registraron cada una de las fallas que se han producido y las que pueden suceder, de los equipos? 1
14 ¿Determinaron los modos de fallas aplicando el criterio de los Por qué? 1
15 ¿Conocen los Efectos y Consecuencias de cada una de los modos de falla? 1
16 ¿Evaluaron las consecuencias de acuerdo al criterio del Índice de Prioridad de Riesgo? 1
17 ¿Consideraron en su análisis las consecuencias o efectos en la seguridad del personal y del medio ambiente? 1
18 ¿Determinaron un Programa de mantenimiento para el Monobloc, definiendo las tareas a realizar y el responsable de llevarlo
a cabo? 1
19 En los casos donde no se encuentró una tarea proactiva de mantenimiento, ¿definieron qué acción realizar? 1
20 ¿Los resultados de la implementación del RCM fueron positivos? 1
21 ¿Mejoraron los índices del mantenimiento? ¿por ende la funcionalidad del Monobloc mejoraron considerablemente? 1
¿Pueden mostrarme los índices?
22 ¿Los costos de mantenimiento se redujeron? 1
¿Pueden mostrarlo?
23 ¿La coordinación entre el personal de mantenimiento y producción mejoraron? 1
22 ¿Se cubrieron las expectativas del personal? 1
23 ¿Han registrado las últimas fallas producidas? 0

Resulta
RESULTADOS: Max. Posible %
dos

1 Positivos 20 23

2 Negativos 3 0

TOTAL 23 23 100%
OTRAS OBSERVACIONES
Se observa el buen resultado de la aplicación del RCM.

CONCLUSIONES
1 Se observa buen desarrollo y por lo tanto fortalecida la implementación del RCM.

2 Es una debilidad el desconocimiento de la norma SAE JA 1011 y sus requisitos; y el no registrar las últimas fallas,
que recién han sucedido.

RECOMENDACIONES
1 Mantener estos estándares de fortaleza o mejorar mas aun los puntos indicados en la conclusión (2)
2 Continuar con la capacitación en el conocimiento y aplicación de la Norma SAE JA 1011.
3 Pueden aplicar la herramienta del RCM en los otros equipos de la empresa.

AUDITOR : Ing° José Campos Barrientos

CARGO: Facilitador
 Recomendaciones
 En un proceso de mejoramiento del mantenimiento,
evitar sobrecargarse y aplicar muchas iniciativas
(herramientas) de forma simultánea, para esto es
necesario conocer el objetivo de cada metodología y
justificar su aplicación.

 El éxito de la implantación del RCM dependerá

fundamentalmente del personal de mantenimiento y
producción involucrado, motivo por el cual, hay que
tener un especial cuidado en el proceso de inducción y
en la capacitación del personal que participará en este
proceso. El proceso de inducción y capacitación,
deberá ser capaz de motivar al personal y de generar
en este, el compromiso necesario, para implantar el
RCM de forma eficiente.
 Recomendaciones

 Para el análisis RCM se generó información detallada

de todas las fallas que han sucedido y que
posiblemente sucedan al equipo, pero es necesario
continuar registrando e incluir las fallas que vayan
sucediendo y que no hayan sido consideradas.

 El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o

conjunto de ellos. Lo fundamental es preparar una
persona experta o facilitador en RCM y apoyarlo con
el personal técnico (mantenimiento y producción), que
son los que más conocen los recursos físicos de la
organización, en cuanto a funcionamiento, operación,
fallas, mantenciones, entre otras.
 CONCLUSIÓN

Confiabilidad y capacidad ¿Se

consideró
de diseño!!!! en el
diseño?

Activo

Capacidad/carga

¿Algún Impacto
en los planes de
mantenimiento?

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