Fig.

28 corrosiones de las curvas en U

Figura 29 difusión y mal ajuste de una sujeción de herradura

1. medición por medio de instrumentos ultrasónicos, laser o electromagnéticos

2. medición del diámetro interior y exterior, y
3. medición por medio de instrumentos de tipo radiación o radiografía

b) métodos destructivos.- un método destructivo es la extracción de un tubo o sección de tubo

profundo en bancos de convección e inaccesible para la medición directa de la pared del tubo.
Sin embargo con la disponibilidad de pig inteligentes internos basados en ultrasonidos para
medir el grosor de la pared, disminuye la necesidad de un examen destructivo.

Las ubicaciones de monitoreo de condición (CMLs) deben seleccionarse para proporcionar un medio
para determinar el grado de detección y determinar la tasa de deterioro. Esto generalmente implica,
como mínimo, colocar CMLs en todos los pasos de tubo a lo largo de la cámara de combustión. Se
debe prestar especial atención a los tubos donde se producen cambios de fase y donde se esperan
las temperaturas más altas del metal del tubo. Además los CMLs deben ubicarse en las curvas de
retorno para evaluar su deterioro. Tenga en cuenta que el espesor requerido para un accesorio
puede ser diferente al del tubo. Por ejemplo, el radio interior de la curva de retorno de radio corto
puede tener un espesor requerido más alto. Por lo general, el número de puntos de grosor del tubo
está determinado por criterio como un mínimo de tres puntos por tubo o lecturas cada 5 PIES (1.5
a 1.8 m). A menudo, los servicios limpios y libres de corrosión requieren menos mediciones,
mientras que los servicios de alta corrosión requieren más puntos de medición. Aunque las lecturas
de espesor de puntos pueden identificar el adelgazamiento general, obtener un espesor en una
banda circunferencial es un mejor enfoque para identificar cualquier condición localizada, como el
ranurado por corrosión. Las mediciones de espesor deben documentarse y monitorearse donde se
observa abultamiento, flacidez y arqueamiento.

Las mediciones de espesor deben registrarse y compararse con las lecturas históricas en los mismos
lugares. Estos espesores proporcionan un registro de la cantidad de espesores perdidos, la tasa de
pérdida, el margen de corrosión restante, la adecuación del espesor restante para las condiciones
de operación, y la tasa de pérdida esperada durante el próximo periodo operativo.

Se considera importante medir y registrar el grosor de los tubos y accesorios cuando están recién
instalados. Si esto no se hace, el primer periodo de inspección puede no reflejar con precisión las
tasas reales de corrosión. Si el grosor instalado en los tubos no está disponible en el momento de la
primera inspección, la perdida de corrosión generalmente se determina asumiendo que el grosor
de la pared de los nuevos tubos era exactamente como se identifica en la orden de compra. Si esta
suposición es incorrecta, puede producirse un error en el cálculo de la velocidad de corrosión.

El método ultrasónico utilizado para obtener el espesor de la pared del tubo es el método
ultrasónico. Para la mayoría de las inspecciones de corrosión, se utilizan técnicas ultrasónicas de haz
recto. El sonido se introduce perpendicularmente a la superficie de entrada y se refleja desde la
superficie posterior, que generalmente es paralela a la superficie de entrada. La limpieza adecuada
de la oxidación externa o la compensación del espesor de la capa de óxido es esencial para evaluar
adecuadamente las tasas de perdida de metal. En muchos casos, la limpieza del óxido puede ser la
única forma viable para la superficie exterior del tubo. La aplicación de pig inteligentes basados en
ultrasonidos internos no requiere la eliminación de capas externas de óxido al medir el espesor de
la pared de metal. Estos sistemas se describen el punto 9.6.

Otros métodos para evaluar el adelgazamiento de los tubos incluyen el escaneo del área local con
dispositivos de fractura acústica electromagnética (EMAT) y la inspección global de la longitud del
tubo utilizando dispositivos de ondas ultrasónicas guiadas por ultrasonidos. Estos son métodos de
detección rápida que resaltan el adelgazamiento que podría perderse con las lecturas de grosor de
punto. En el primero de estos métodos, el transductor compara un área de muestra de espesor
conocido con las mismas propiedades del material que el tubo que se está examinando y luego se
usa un cabezal de oruga manual o automático para escanear las áreas del tubo desde el OD. Si se
detecta un área delgada, es necesaria una inspección de seguimiento mediante inspección
ultrasónica o radiografía puntual. En el segundo método conocido como onda guiada, se introduce
una onda acústica en la tubería que se desplaza a lo largo del tubo. Las áreas defectuosas y las
soldaduras envían señales a un receptor que se analizan para determinar si existen fallas y a que
longitud a lo largo del tubo en función del tiempo y la velocidad. Luego, es necesaria una inspección
de seguimiento utilizando métodos ultrasónicos o radiográficos para confirmar si realmente existen
o no fallas en lugares identificados. Si bien los ultrasonidos de onda guiada no proporcionan
mediciones de espesor de defectos detectados, es valioso para evaluar longitudes de tubos donde
el examen puntual de corrosión localizada puede ser prohibitivo en función de la cantidad de
mediciones que de otro modo podrían requerirse.

Cada uno de los métodos para determinar el grosor de la pared incluye medir los diámetros interior
y exterior de los tubos. La medición por medio de instrumentos ultrasónicos, laser o
electromagnéticos, y la medición por medio de instrumentos de tipo de radiación o radiografía
pueden usarse para verificar el grosor de los tubos del calentador.

Las técnicas electromagnéticas cubren una amplia gama de aplicaciones que incluyen corrientes de
Foucault y las fugas de flujo magnético. Cada técnica tiene sus propios beneficios y limitaciones. Las
corrientes de Foucault de campo remoto comúnmente utilizada en tubos ferromagnéticos. Tiene
beneficios ya que pueden medir el grosor de la pared y proporciona indicaciones de otros
mecanismos de defectos (es decir, grietas). La mayoría de estas técnicas se aplican utilizando un
dispositivo sensor electromagnético que se dibuja a través de la id del tubo que puede requerir
cortar las curvas en U del tubo en los extremos para obtener acceso.

9.4 mediciones del diámetro del tubo, circunferencia pandeo y arco

Los tubos que sufren daños por flujo y ruptura de tensión pueden exhibir crecimiento diametral o
flacidez. Encender una linterna a lo largo del tubo puede ser una forma rápida de identificar grandes
protuberancias, pandeos y arcos. El uso de pig inteligentes basados en ultrasonidos también puede
proporcionar mediciones de crecimiento diametral en toda la longitud de la bobina. Los sistemas se
describen en el punto 9,6. Con frecuencia, el crecimiento diametral puede localizarse en una
pequeña sección del tubo y aparecer como una protuberancia. La protuberancia puede estar
limitada a la cara caliente del tubo y, por lo tanto, puede no ser un crecimiento circunferencial
uniforme. El crecimiento diametral se produce por las tensiones del aro operativo. El abultamiento
localizado puede resultar de depósitos internos de coque que causan que la temperatura de la pared
sea excesiva. Otra causa potencial es el impacto de la llaman que puede elevar las temperaturas. No
es raro encontrar evidencia de ambos sucesos ya que las temperaturas elevadas pueden promover
la coquización en algunos servicios de hidrocarburos. La cantidad de abultamiento proporciona una
indicación de la extensión del daño hasta el punto de falla.

El diámetro del tubo o las mediciones circunferenciales proporcionan una indicación de la cantidad
de abultamiento y, a menudo, se presentan como un porcentaje de crecimiento/abultamiento. Las
mediciones de la circunferencia se pueden realizar con una cinta métrica estrecha, a menudo
denominada “FLEJADO” externo. Este método se limita solo a las secciones de la bobina que son
fácilmente accesibles. Otras técnicas incluyen medidores de tubos calibrados a diámetros
específicos para determinar el crecimiento o se establecen en porcentajes específicos de
crecimiento y se utilizan como medidores de “pasa-falla”. Los medidores de tubo pueden fabricarse
con una delgada placa de acero inoxidable (0.10 pulg a 0.125 pulg (0,25 cm a 0,32 cm)). La dimensión
de corte es la suma del diámetro exterior del tubo, la tolerancia de fresado fuera de redondeo según
ASTE 530 (aprox 0,0625 pulg (0,16 cm)) y la ruptura por FLUENCIA/TENSION CRECIMIENTO. Los
indicadores típicos se hacen para un crecimiento diametral del 2%, 5% y 10%. Estas técnicas de
medición pueden no ser precisas si el tubo está muy escalado. En estos casos, el crecimiento puede
parecer más severo si no se quita la escala. La tolerancia del medidor de tubo para tener en cuenta
el grosor de la escala.

En todos los cabezales enchufados donde está disponible el acceso a la ID del tubo, hay muchos
tipos de calibradores disponibles para medir los diámetros interiores de los tubos del cal3ntador,
incluidas las tijeras mecánicas simples de 36 pulgadas (91,4 cm) y el tipo de pistola de 2 puntos. El
cono de pistón, y el tipo eléctrico de 4-12 puntos. Un calibrador equipado para medir varios
diámetros alrededor de la circunferencia del tubo es más probable que encuentre el diámetro
interior máximo real. El PIGGING inteligente basado en ultrasonidos que opera con los transductores
ultrasónicos fuera de la superficie (método de inmersión) también se puede utilizar para adquirir el
diámetro interno de los tubos del calentador. Con este método se adquiere una gran cantidad de
datos sobre la longitud total de la bobina, lo que permite modelar toda la bobina en un formato de
color tridimensional, ilustrando cualquier patrón de daño que pueda estar presente.

Es una práctica general calibrar el diámetro interior de un tubo en dos ubicaciones: en el rollo y en
la parte posterior del rollo. Dado que un aumento en el diámetro interno puede no ser uniforme en
toda la longitud del tubo debido a la erosión, corrosión errática, abultamiento o daño mecánico
durante la limpieza, es recomendable tomar varias medidas para determinar la peor sección de cada
tubo. En los calentadores donde el patrón de corrosión es uniforme y está bien establecido y se sabe
que el daño mecánico no existe, pueden ser suficientes medidas de aproximadamente 36 pulgadas
(91,4 cm) en el tubo. La sección del rodillo de un tubo en servicio debe calibrase para ubicar el
diámetro interior máximo en cualquier punto entre el borde posterior de la antorcha del tubo o el
extremo del tubo si o hay una antorcha del tubo, y la cara posterior del accesorio o borde del
hombro dejado en el tubo por la herramienta de laminación.

También hay sistemas de PERFILOMETRIA basados en laser que pueden medir el diámetro interno
del tubo a lo largo de la longitud del tubo. Estos dispositivos ofrecen una alta precisión pero
requieren condiciones de limpieza y secado para proporcionar resultados consistentes. Estos
sistemas se describen en el punto 9,6. El adelgazamiento en los extremos de los lubricantes
enrollados generalmente es causado por la erosión o la turbulencia que resulta en un cambio en la
dirección del flujo. Este tipo de adelgazamiento también puede resultar del rebobinado frecuente
de los tubos para detener las fugas.

En la figura 31 muestra un ejemplo de corrosión excéntrica de un tubo. La pérdida del grosor de la

pared no es uniforme alrededor de la circunferencia. En este tipo de deterioro, el mayor
adelgazamiento generalmente ocurre en la chimenea del tubo. Este tipo de corrosión generalmente
se acelera en la chimenea debido a la alta temperatura del metal allí. La corrosión excéntrica
también puede ser causada por una escala externa. A menudo es difícil determinar si los tubos se
han vuelto excéntricos como resultado del servicio, porque la condición no es fácilmente detectable
por inspección visual de los extremos del tubo. A veces se puede encontrar una indicación de
corrosión excéntrica midiendo el diámetro en varias direcciones en una ubicación.

Fig. 30 daño en el tubo causado por un equipo mecánico de limpieza

Un medio confiable de detección es medir el espesor con instrumentos de tipo ultrasónico, tipo
laser o tipo radiográfico, pero estas herramientas solo se pueden usar en tubos accesibles,
generalmente los tubos radiantes. El pigging inteligente basado en ultrasonidos se puede aplicar
para detectar y cuantificar rápidamente el daño por corrosión excéntrica a lo largo de los tubos de
convección, cruzado y radiante. Aunque este tipo de corrosión es más común en los tubos radiantes
esto ha ocurrido en los tubos de convección generalmente en aquellos tubos adyacentes al
refractario.

Fig. 31. Corrosión excéntrica de un tubo

Los dispositivos de extracción de corriente ultrasónica y de Foucault especializados en los

rastreadores pueden medir la circunferencia y el diámetro de los tubos. Estos rastreadores de tubos
externos especializados se usan comúnmente al inspeccionar tubos reformadores de metano de
vapor.

La flacidez del tubo es otra indicación de daño por flujo o sobrecarga a corto plazo. Excepto en este
caso, las tensiones son longitudinales y generalmente son el resultado de un soporte inadecuado o
una temperatura excesiva. A menudo, la flacidez excesiva es causada por un sobrecalentamiento a
corto plazo debido al desbocado o perdida de flujo. En tales casos, se debe verificar la dureza de los
tubos para asegurar la resistencia adecuada y se debe medir el grosor. Si la deformación es causada
por un deslizamiento a largo plazo, se debe utilizar un criterio (es decir, alargamiento de 1% a 5%)
dependiendo del material.