Blowout Preventers

Rick von Flatern

Senior Editor

Antes del desarrollo de los dispositivos de prevención de reventones, los operadores permitían
que los fluidos a presión fluyeran sin control desde las formaciones hacia la superficie y hacia la
atmósfera. Solo después de que la presión que soportaba estos estallidos disminuyó y las
presiones superficiales cayeron a un nivel manejable, los trabajadores de los equipos de
perforación pudieron cerrar el pozo. Los estallidos fueron peligrosos para la tripulación,
amenazaron el bienestar del medio ambiente circundante, dañaron el equipo de perforación,
desperdiciaron recursos y causaron daños irreparables a la zona productora. En 1922, Harry
Cameron y Jim Abercrombie diseñaron y fabricaron los primeros preventores de reventón (BOP).
Los conjuntos de válvulas y otros dispositivos instalados encima de una boca de pozo durante las
operaciones de perforación se llaman pilas de BOP; proporcionan un medio por el cual los equipos
de perforación pueden contener flujo inesperado y altas presiones. Permiten que las tripulaciones
controlen estos influjos inyectando fluidos densos en el pozo, que detienen o eliminan el flujo de
fluidos de formación; esta operación de exterminio se logra evitando que los fluidos de los pozos
se liberen a la atmósfera.

Dentro de la industria de E & P, los términos prevención de reventón, pila de BOP y sistema de
prevención de reventones se utilizan indistintamente. Durante las operaciones de perforación y
terminación, son la segunda barrera al flujo de la formación; la presión hidrostática en la
formación creada por una columna de fluido de perforación y el aislamiento zonal proporcionado
por la carcasa y el cemento constituyen la barrera principal.
Los BOP individuales que constituyen un sistema se apilan verticalmente encima del pozo. Están
alineados para permitir el acceso a través de ellos en el pozo, mientras que sus diversas funciones
proporcionan una variedad de métodos para sellar el pozo durante las operaciones de
perforación, terminación o intervención. Están dimensionados para ajustarse al diámetro interno
de la cabeza del pozo y a las presiones superficiales esperadas.
Las pilas de prevención de explosión típicamente incluyen BOP anulares y BOP de tipo ram. Los
BOP anulares se introdujeron en la industria en 1946 por Granville Sloan Knox. Estos dispositivos
obligan a los elementos circulares de goma reforzados con acero a cerrarse y crear un sello
alrededor de la tubería de perforación u otras herramientas que puedan estar en el pozo en el
momento del cierre (Figura 1). Cuando los BOP anulares se cierran alrededor de una tubería, la
tubería se puede mover hacia arriba o hacia abajo o girar sin romper el sello. Diseñados para
evitar el flujo del anillo de tubería de perforación-tubería de perforación, los BOP anulares
también pueden sellar un pozo transparente en el que no hay obstrucción, aunque al hacerlo
reduce la presión de trabajo nominal del elemento de sellado en un 50%.

Los BOP de tipo Ram incluyen pistones de acero con cara de goma que se unen para crear un sello
o, como los BOP anulares, forman un sello alrededor de una herramienta en la cabeza del pozo
(Figura 2). Los arietes de corte son arietes de alta resistencia con potencia hidráulica que pueden
cortar la tubería de perforación. Incluyen carros de cizalla y cortadores ciegos. Ambos están
diseñados para cortar la tubería de perforación u otras obstrucciones en el pozo. Los carneros de
cizalla ciegos pueden sellar completamente el pozo. Los arietes de cizallamiento de la carcasa,
aunque no pueden formar un sello, normalmente pueden cortar tubulares de mayor tamaño que
los que pueden cortar los arietes ciegos.
Los perforadores utilizan un sistema de control para accionar los arietes que se compone de
botellas de acumuladores que contienen fluido hidráulico presurizado, un depósito de
almacenamiento de fluido hidráulico, un sistema de bombeo y tuberías hidráulicas. El fluido
hidráulico se dirige a una función deseada en la pila de BOP a través de un panel de control
remoto.

Figura 1. Prevención anular. El corazón de la válvula anular es el elemento de

sellado, que se compone de la rosquilla y el obturador. Cuando el preventor se
acciona, la presión hidráulica se aplica al pistón a través de los puertos hidráulicos
de cierre, lo que hace que se mueva hacia arriba. Esto fuerza al elemento de
sellado a extenderse dentro del pozo y crear un sello alrededor de la sarta de
perforación u otra herramienta en el pozo. El BOP se abre por presión hidráulica a
través de los puertos hidráulicos de apertura, lo que hace que el pistón se mueva
hacia abajo, lo que permite que el elemento de sellado regrese a la posición
original abierta.

El sellado contra alta presión y el corte a través de tubería de perforación requieren una fuerza
significativa. Los pistones de prevención de explosiones se cierran forzosamente y se vuelven a
abrir usando energía hidráulica que se almacena y está lista para usar en todo momento durante
las operaciones de perforación y terminación en un sistema acumulador. Un acumulador consiste
en cilindros que contienen fluido hidráulico a alta presión. El fluido hidráulico se dirige a los arietes
BOP para impulsarlos a cerrar o abrir contra la presión del pozo.
 Figura 2. Ram BOP. Las espolones, que contienen elementos de sellado
elastoméricos, se encuentran en el cuerpo BOP en lados opuestos del pozo. Los
arietes se abren y cierran operando pistones en los lados del cuerpo del BOP.
Cuando están abiertos, los carneros dejan un pasaje sin obstrucciones a través del
pozo. Cuando están cerrados, los carneros forman un sello alrededor de la tubería
de perforación. En una emergencia, los carneros de corte ciego pueden cortar la
tubería de perforación y sellar un agujero.

Las plataformas de perforación están equipadas con un colector de estrangulación, operado de

forma remota, que se utiliza para controlar el flujo del pozo. Normalmente, el flujo del pozo pasa a
través de un estrangulador fijo. Para limpiar o probar un pozo utilizando la plataforma de
perforación y los BOP antes de que el pozo se haya completado, el operador puede usar el
colector para redirigir el flujo a través de un estrangulador ajustable, que proporciona un medio
para controlar con precisión el caudal y los niveles de contrapresión. La capacidad de ajustar el
tamaño del estrangulador permite al operador mantener un índice de flujo específico durante un
cierto período de tiempo y cambiar la tasa para cumplir con los requisitos de la prueba. El
ingeniero de pruebas también puede reducir el tamaño del estrangulador para imponer una
contrapresión en la formación, lo que reduce la velocidad del flujo y puede evitar la producción de
arena de formación o avance de agua o gas. La mayoría de los incidentes de control de pozos
involucran fluidos de formación inesperados y afluencias de presión, o patadas. Estos influjos
ocurren cuando la broca entra en una zona que tiene una presión de poro mayor a la esperada.
Cuando se detecta una patada, el perforador generalmente deja de perforar, levanta la broca del
fondo y cierra una barrera anular o de carnero. La patada luego se hace circular fuera del pozo a
través de una línea de flujo desde la cabeza del pozo debajo del elemento de sellado de la pila
BOP. El equipo de perforación bombea un fluido por el pozo. La densidad de este fluido es mayor
que la del fluido de perforación en el agujero en el momento de la patada, y su densidad se calcula
para crear una presión hidrostática en la formación que contendrá la afluencia. La línea de flujo
debajo del BOP es una línea de flujo de alta presión. La línea de flujo transporta el fluido de
perforación y la afluencia desde la boca del pozo al colector del estrangulador. Una segunda línea
de flujo de alta presión opuesta a la línea de chok se conecta a las bombas de lodo. Si el método
normal de circulación por la sarta de perforación no está disponible, esta línea de sacrificio
proporciona una ruta alternativa para que el perforador bombee los fluidos hacia el fondo del
pozo y controle, o mate, el pozo.

Debido a que los BOP desplegados en las plataformas de perforación autoelevables permanecen
en la superficie, son similares a los utilizados en las operaciones terrestres. En aguas más
profundas, donde no es posible el uso de una plataforma elevadora, las unidades flotantes de
perforación utilizan BOP submarinos que se instalan encima de la boca de pozo submarino
después de perforar, colocar y cementar el agujero de la superficie. Tanto el BOP submarino como
el pozo submarino se encuentran en el fondo del océano.
Los BOP submarinos están equipados con sistemas de control más complejos y, por lo general,
tienen diámetros de perforación más grandes y clasificaciones de presión de trabajo más altas que
sus contrapartes de superficie. Los BOP submarinos constan de dos secciones: un paquete inferior
de elevación marina (LMRP) y el inferior (Figura 3). El elevador conecta el equipo al LMRP, que
generalmente consta de un BOP anular, un sistema de control y válvulas activadas remotamente
diseñadas para liberar el gas del tubo ascendente. El LMRP se conecta a la pila de BOP inferior,
que contiene un mínimo de cuatro preventores de tipo de ram y las líneas de estrangulación y
muerte.
Para permitir algún movimiento lateral de la plataforma, los sistemas submarinos de BOP incluyen
juntas flexibles. También tienen conectores accionados hidráulicamente que conectan el LMRP
con la pila BOP inferior y la pila BOP con la cabeza del pozo. En caso de una emergencia, la
tripulación puede desconectar la plataforma del BOP en el LMRP y asegurar el pozo cerrando los
arietes de corte de la pila de BOP inferior al usar simultáneamente un solo comando.
Por razones de seguridad y medioambientales, una orden para cerrar los arietes BOP debe
ejecutarse rápidamente. En profundidades de agua de menos de aproximadamente 1.220 m
[4.000 pies], los sistemas BOP pueden usar un sistema en el que la potencia hidráulica se
transmite directamente a la función requerida a través de un umbilical. Sin embargo, debido a que
este sistema hidráulico directo no puede alcanzar el tiempo de ejecución requerido en aguas
profundas, las plataformas de perforación generalmente emplean un sistema múltiplex
electrohidráulico (MUX). Debido a que los sistemas MUX inician las funciones submarinas a través
de señales eléctricas, minimizan el tiempo entre la activación del sistema de control y el cierre
completo de los arietes para asegurar el pozo.

Los procedimientos estándar de control de afluencia dependen de los BOP para sellar el pozo
cuando el perforador detecta una afluencia. El perforador luego permite que la presión del pozo
de cierre se estabilice antes de usar uno de varios métodos para hacer circular la patada y
recuperar el control del pozo. Aunque estos métodos han sido viables durante décadas y lo siguen
siendo hoy en día, los entornos de perforación de aguas ultraprofundas y las presiones más altas
han causado que algunos operadores consideren métodos dinámicos de control de pozos.
El control dinámico de pozos está disponible para los operadores que están perforando pozos
utilizando plataformas que tienen equipos de perforación a presión (MPD) y un equipo entrenado
en el método. Durante las operaciones de MPD, la presión de fondo de pozo (BHP) se mantiene
constante aumentando o disminuyendo la contrapresión en la formación. Cuando el pozo
experimenta una afluencia, el perforador puede aumentar la contrapresión para cortar el flujo de
la formación sin cerrarse en el pozo. Esto permite que los medidores en la sarta de perforación
continúen informando las presiones de fondo de pozo en la superficie en tiempo real y para
minimizar el volumen de la afluencia. El perforador puede hacer circular la descarga del pozo
mientras mantiene un BHP constante y sin interrumpir las operaciones de perforación.
El control dinámico del pozo puede permitir a los perforadores lidiar de manera más eficiente con
algunos influjos y evitar el cese de las operaciones de perforación por cada patada detectada. Sin
embargo, estos métodos están destinados solo como un complemento de las prácticas estándar y
los sistemas de BOP, no como un reemplazo. En caso de afluencias significativas o de alta presión,
el equipo de perforación debe seguir las prácticas estándar de control de pozos según lo delineado
por las asociaciones de la industria y las agencias reguladoras y en función de la operación de los
sistemas BOP. Como tal, la venerable balanza de pagos, mientras evoluciona continuamente para
cumplir con los requisitos de profundidades y presiones extremas del agua, seguirá siendo una
parte indispensable de todas las operaciones de perforación y terminación.

Overview of Drilling Operations

Matt Varhaug
Senior Editor

El icono más reconocible de la industria del petróleo y el gas es una torre de perforación que se eleva por
encima del pozo. La plataforma de perforación representa la culminación de un proceso de exploración
intensivo; solo perforando un pozo se puede validar un prospecto. Una vez que las compañías petroleras
adquieren los derechos de perforación a un prospecto, sus geoscientíficos transmiten las coordenadas de la
zona de pago potencial y los objetivos de evaluación de la formación a sus ingenieros de perforación, quienes
los traducen en objetivos de perforación.
El departamento de perforación planifica una trayectoria que maximiza la exposición del pozo a las zonas de
pago y diseña conjuntos de fondo de pozo (BHO) para lograr ese curso. Los ingenieros preparan un plan
detallado para cada etapa del proceso de perforación. Este pronóstico de perforación designa una ubicación de
superficie y profundidad total (TD) para el pozo y especifica el tamaño del bit, los pesos de lodo previstos y
los programas de envoltura necesarios para alcanzar TD. Para pozos desviados, establece la ubicación de
fondo de pozo (BHL) del pozo y la profundidad de deflexión inicial y acimut para el punto de inicio (KOP).
El pronóstico sirve como base para un presupuesto de perforación establecido en una autorización de gasto
(AFE).

El contratista de perforación

Las compañías petroleras generalmente contratan a una compañía de perforación para perforar sus
pozos. El contratista de perforación proporciona una plataforma de perforación y tripulación. Por lo
general, estos servicios se contratan a una tarifa diaria que oscila entre miles y cientos de miles de
dólares por día, según el tipo de plataforma utilizada.
En tierra, las tarifas diarias generalmente están determinadas por la potencia nominal de una
plataforma, lo que también determina qué tan profundo puede perforar la plataforma. La
profundidad también se traduce en tamaño de la plataforma, con plataformas más grandes que
llevan un malacate y una torre de perforación con una mayor capacidad de carga de gancho para
elevar cientos de toneladas de tubería de perforación. Los equipos costa afuera, también
clasificados por caballos de fuerza, se clasifican además en función de la profundidad del agua
operacional. Los aparejos de cierre se utilizan en aguas de aproximadamente 9 a 105 m [30 a 350
pies] de profundidad. (Ciertos jacks de servicio pesado pueden operar en hasta 168 m [550 pies]
de agua y están clasificadas para perforar a 10,660 m [35,000 pies].) Las plataformas
semisumergibles están diseñadas para aguas que exceden el límite de profundidad de las
plataformas elevadoras. Drillships operan en las aguas más profundas. Las tarifas diarias para los
equipos en tierra son generalmente más bajas que para las plataformas marinas; Las plataformas
elevadoras de aguas someras tienden a costar menos que las plataformas semisumergibles de aguas
profundas o los buques de perforación.
Spudding In

El contratista de perforación mueve la plataforma a su ubicación y un inspector certifica su

posición. A medida que el equipo de perforación se arma, secciones de tubos de conducción de
gran diámetro se sueldan entre sí y se introducen en el suelo, generalmente hasta un punto de
rechazo, donde no se puede forzar más. Una cabeza de pozo está asegurada a la parte superior de
la tubería del conductor.
En el piso de la plataforma, el equipo de perforación compone el BHA, que consiste en una broca,
collares de perforación, estabilizadores y, en algunos casos, un escariador. El BHA puede ser
aumentado con sensores de registro mientras perfora (LWD), un motor de lodo y un sistema para
dirigir el taladro a lo largo de su trayectoria especificada. El BHA se puede cambiar de una sección
del pozo a otra para construir, mantener o soltar el ángulo de la inclinación del pozo.
Cada parte del BHA está diseñada para un rol específico. Los collarines de perforación (pesadas
juntas de pared gruesa) proporcionan rigidez y peso para evitar el pandeo. Los estabilizadores
aumentan la rigidez del BHA para evitar la vibración y mantener la trayectoria. En ciertas
formaciones, se emplean escariadores especializados para mantener la perforación en el
manómetro o ampliarla más allá del diámetro de la broca y ayudar a reducir el torque y la
resistencia. El BHA, a su vez, está conectado a juntas de 31 pies [9.5 m] de tubería de perforación
pesada que forman una transición entre los collares de perforación del BHA y la tubería de
perforación estándar utilizada para formar la sarta de perforación, que impulsa la broca.

El BHA se baja a través del piso del taladro, a través del cabezal del pozo y dentro del tubo
conductor. Una vez que la broca está en la parte inferior, se atornilla una tubería de forma
hexagonal o cuadrada, conocida como kelly, en la junta superior de la tubería de perforación. El
kelly se inserta en el kelly bush-ing (KB) y la plataforma rotativa
la unidad está enganchada. La mesa giratoria gira el KB, que gira el kelly (arriba a la derecha). La
sarta de perforación gira (girando hacia la derecha en una rotación en el sentido de las agujas del
reloj) y comienza la perforación. El comienzo de la perforación se denomina "spudding in" y, como
un cumpleaños, se registra como la fecha spud del pozo.
Perforación por delante

A medida que la broca perfora más profundamente en la tierra, cada longitud adicional de tubería
de perforación se conecta a la junta anterior, y la sarta de perforación crece progresivamente más.
El fluido de perforación, o lodo, se bombea hacia el fondo del pozo para enfriar y lubricar la broca.
El barro también se lleva los cortes de roca creados por la broca. Los fluidos de perforación
típicamente consisten en una formulación especializada de agua o una fase continua no acuosa
mezclada con barita en polvo y otros aditivos para controlar la reología del lodo. (Algunas veces se
usa agua en las partes superiores del pozo, algunas presiones de formación son tan bajas que se
puede usar aire en lugar de barro).
Las bombas de alta presión extraen el lodo de los tanques de superficie y lo envían al centro de la
tubería de perforación. El barro se descarga a través de las boquillas en la cara de la broca. La
presión de la bomba fuerza el barro hacia arriba a lo largo de la parte exterior de la tubería de
perforación. Llega a la superficie a través del espacio anular entre la tubería de perforación y la
carcasa, saliendo a través de una línea de flujo por encima del dispositivo de prevención de
reventones (BOP). El lodo pasa sobre una malla vibratoria en el shale shaker; allí, los esquejes de
la formación se separan del lodo líquido, que cae a través de las pantallas a los tanques de lodo
antes de volver a circular al pozo. El fluido de perforación es vital para mantener el control del
pozo. El lodo se bombea hacia el fondo del pozo para contrarrestar los aumentos en la presión del
fondo de pozo que, de lo contrario, forzaría a los fluidos de la formación a ingresar al pozo,
causando una patada peligrosa o incluso un reventón. Sin embargo, la presión ejercida por el
barro no debe ser tan grande como para fracturar la roca misma, lo que reduciría la presión del
barro en el pozo. La presión ejercida por el lodo es principalmente una función de la densidad del
lodo, que comúnmente se ajusta controlando la cantidad de barita u otros agentes de
ponderación en el sistema. La presión generalmente aumenta con la profundidad, por lo que el
peso del lodo también se debe aumentar con la profundidad. La perforación generalmente
continúa hasta que aumentos adicionales en el peso del lodo fraccionen
Ture la formación, en cuyo punto, se establece la carcasa.

Disparando el bit

Las superficies de corte de la broca se desgastan gradualmente a medida que arrastran la roca,
reduciendo la velocidad de penetración (ROP). Eventualmente, la broca gastada debe cambiarse
por una nueva. Esto requiere que el equipo de perforación tire de la sarta de perforación o salga
del agujero. En primer lugar, el barro se hace circular para llevar los recortes y el gas a la
superficie, un proceso conocido como el fondo circulante hacia arriba. A continuación, los
roughnecks desconectan el kelly de la sarta de perforación y aseguran la junta superior de la sarta
de perforación con los elevadores de la torre de perforación: abrazaderas metálicas utilizadas para
elevar la tubería. El perforador controla los malacates que elevan los elevadores hasta la torre.
La sarta de perforación se saca del hoyo de una posición a la vez. En la mayoría de los equipos de
perforación, un soporte consiste en tres juntas de tubería de perforación conectadas entre sí;
algunas plataformas pueden extraer solo soportes de dos juntas; otros tiran soportes de cuatro
articulaciones, dependiendo de la altura de la torre. Cada soporte se desenrosca de la sarta de
perforación, luego se alinea verticalmente en filas, guiado por el derrickman.
El último soporte saca la broca a la superficie. La broca se desenrosca del BHA y se gradúa en
función del desgaste. Un nuevo bit se atornilla en la parte inferior del BHA, y el proceso se
invierte. Todo el proceso, al tropezar y regresar al hoyo, se denomina viaje redondo.
Punto de cubierta

La mayoría de los pozos finalmente requieren un medio para evitar el colapso de la formación, por
lo que la perforación puede continuar. El lodo de perforación, bombeado por el agujero para
ejercer presión hacia afuera contra la pared del pozo, es efectivo solo hasta cierto punto. Luego, la
carcasa de acero debe correr en el agujero y cementarse en su lugar para estabilizar la pared del
pozo (arriba a la derecha).
El perforador hace circular la parte inferior hacia arriba, y la tubería de perforación sale del
agujero. La sección de pozo abierto generalmente se evalúa utilizando herramientas de registro de
pozo alámbrico. Una vez que se completa el registro, un equipo de revestimiento ejecuta la
tubería de revestimiento hasta el fondo del pozo. La carcasa, de diámetro más pequeño que la
broca, se coloca en el orificio en un proceso similar al de las conexiones con tubería de
perforación.
Los centralizadores, instalados a intervalos regulares a lo largo de la parte exterior de la cadena de
la carcasa, aseguran una separación adecuada entre la carcasa y la formación para permitir el paso
del cemento durante las operaciones posteriores. Se bombea una lechada de cemento a través del
centro de la sarta de revestimiento, hacia afuera por el fondo, y luego se vuelve a hacer una copia
de seguridad del espacio anular entre la carcasa y el pozo. La presión se mantiene en el cemento
mientras se endurece.
Leak of test

Prueba de fuga La integridad del trabajo de cemento y la formación debajo de la carcasa se evalúa
realizando una prueba de fuga (LOT). Esta prueba se realiza inmediatamente después de perforar
desde debajo de la tubería de revestimiento para proporcionar una estimación crítica de los
límites de peso del lodo que se pueden usar para perforar de forma segura hasta el próximo punto
de entubación. Después de perforar a través del cemento en la zapata de revestimiento y en
aproximadamente 3 a 6 m [10 a 20 pies] de formación fresca, el perforador hace circular la parte
inferior para confirmar que la broca ha penetrado en la nueva formación. El pozo se cierra y el
fluido de perforación se bombea al pozo para aumentar gradualmente la presión contra la
formación. Finalmente, la presión se desviará de un aumento en línea recta, lo que indica que el
fluido de perforación se ha filtrado o ingresado a la formación. Los resultados del LOTE dictan la
presión máxima o el peso del lodo que se puede aplicar en el fondo del pozo durante la
perforación antes de volver a colocar la tubería de revestimiento. La presión de operación máxima
generalmente se establece ligeramente por debajo del resultado de la prueba de fuga para
mantener un pequeño factor de seguridad. El ciclo general de perforación, disparo y revestimiento
del orificio continúa hasta que el pozo alcanza TD.

Tecnologías en evolución

La tendencia en la perforación ha evolucionado de pozos verticales a direccionales, y los pozos

horizontales se han vuelto bastante comunes, gracias en gran medida a los sistemas direccionales
giratorios. A medida que los entornos y objetivos de perforación se vuelven más desafiantes, los
avances en los sistemas de dirección y LWD están ayudando a los perforadores a cambiar las
trayectorias y permanecer en la zona para alcanzar objetivos múltiples. Los pozos se pueden
perforar utilizando técnicas de presión bajo balance o equilibradas para evitar daños en la
formación. Ahora, en lugar de perforar tan rápido como sea posible, las tripulaciones altamente
capacitadas perforan pozos que soportarán las tensiones impuestas por la tierra y por los procesos
de producción, proporcionando pozos que se pueden registrar, completar y producir de manera
segura.