Procesos de Manufactura

Productos:
Hoja de papel
La madera es obtenida en forma sustentable de los bosques y trasladados en
camiones a la fábrica de celulosa, donde se depositan en el sector industrial para
su elaboración posterior.

Luego es picada en pequeñas partes o astillas por una máquina llamada

chipiadora y se acumula en grandes pilas a la espera de ser utilizadas.
Las astillas son sumergidas a alta temperatura (130 y 179 grados celsius) en un
licor compuesto de agua y otros productos químicos, sulfitos y soda cáustica para
separar las fibras de la madera y obtener pasta de celulosa.
Aquí también se obtienen lignina y hemicelulosa, sustancias que se reciclan y se
aprovechan en otras partes del proceso.
La pasta de celulosa es depositada en otros tambores donde se agregan
productos químicos para blanquearlas, tales como dióxido de cloro, oxígeno,
peróxido, y soda cáustica. Esto permitirá tener un papel más blanco, según el tipo
de producto que quiera el fabricante.
La celulosa blanqueada es pasada por una cinta transportadora que pasa por
unos rodillos con calor para secarlas.
Una vez seca, la celulosa es almacenada en paquetes para su posterior transporte
a las fábricas de papel.
La celulosa es traída desde su lugar de fabricación a través de camiones para
luego transformarla en papel.

La pasta de celulosa que contiene las fibras cae sobre una tela móvil donde se
produce la formación de la hoja por el entrecruzamiento de las fibras.
El exceso de agua de la pasta de celulosa pasa a través de la tela donde se
elimina en un recipiente. La hoja de papel pasa por prensas que por presión y
succión eliminan parte del agua. La hoja de papel húmeda pasa por distintos
grupos de cilindros secadores que le aplican calor y la secan. Un cilindro de gran
diámetro aplasta la hoja de papel, para producir un papel liso y brillante El papel
recibe un baño de almidón con el cual se sella su superficie. El papel pasa a
través de unos rodillos de acero para proporcionarle tersura y un espesor
homogéneo. El papel se enrolla para luego ser bobinado y/o cortado a las medidas
requeridas.
Velas:
Las velas que encontramos en el mercado pueden ser de diferentes formas,
colores y aromas. Su fabricación es simple: basta con un molde, rellenar y
dejar enfriar. Son velas bonitas y decorativas pero que hay que estar pendiente
y ser precavidos con ellas cuando las encendemos.

Sin embargo, las velas de calidad se fabrican mediante unos métodos más
elaborados y meticulosos ya que se trabajan desde las mechas, que situadas
en las tablillas y colgadas en el aro girarán una y otra vez en torno al no que,
que es un depósito rectangular y profundo en cuyo interior se encuentra la cera
ya fundida.

Las mechas se sumergen en el no que en cada giro, dándole las capas

necesarias hasta conseguir el grosor deseado. Durante este proceso, las
mechas ya impregnadas de cera se bañarán las veces que el artesano crea
oportunas a través de unas planchas “terrajas” que contienen en paralelo
varios círculos, uno por mecha, para apretar la cera y eliminar la sobrante.
Así se obtendrán unas velas densas y sin burbujas de aire evitando así una
mala combustión.

Seguidamente se pasa a “bruñir” la vela para corregir las imperfecciones para

después cortarla y pintarla, si es necesario, que son tareas delicadas que nos
permitirán presentar un producto con un perfecto acabado.
Cinturón:

Recepción y almacenamiento de materia prima: La recepción de las materias

primas y auxiliares se realiza en el área de almacén. Los materiales que se
reciben son: cuero, hilo, hebillas, remaches, cuerina
Corte: En esta sección se inicia el control de los materiales que serán utilizados en
todo el proceso. El corte del cuero se realiza mediante una máquina cortadora y de
acuerdo a patrones de las tallas de los cinturones. El encargado de realizar los
cortes debe cuidar, al acomodar los patrones del modelo del cinturón, de no incluir
partes lastimadas.
Redondeado de punta: Se toma cada cinturón y con ayuda de una máquina
devastadora, le da forma redonda a uno de los extremos del cinturón.
Costura: Por medio de una máquina de coser se realiza una costura al cinturón por
toda la orilla con objeto de que le dé un toque (diseño).
Saca boquear puntas y agujeros: saca boquear agujeros y las puntas donde entrará
la hebilla y los remaches.
Generalmente se les hacen 5 agujeros naciendo el primero a unos 9 cm de la punta
redondeada y dejando unos 3 cm de distancia entre cada agujero. Estas medidas
varían dependiendo del modelo del cinturón que se fabrique.
Grabado (marcado de tallas y clase): Después de saca boquear el cinturón, éste
pasa a una máquina para marcar el punto del foro donde se coloca el rango de
tallas, clase y nombre de la empresa fabricante.
Poner hebilla y remaches: Esta actividad consiste en colocar manualmente la
hebilla, cuidando de que quede en el sentido correcto, se realiza un doblez del
cinturón para que la hebilla quede sujeta y con ayuda de una remachadora se le
insertan los remaches
Inspección: Terminado el cinturón, se verifica que este cumpla con las
características especificadas en el diseño.
Empaque: Los cinturones terminados se introducen en cajas de cartón para facilitar
su manejo posterior.
Lápiz:
Se parte un bloque de madera, habitualmente de cedro, se divide en tablitas a las
que se hacen unas hendiduras para colocar las minas. se aplica pegamento en los
surcos de las tablillas, se colocan las minas de grafito en una de ellas y se coloca
otra tablilla encima, este proceso se llama sándwich. Cuando seca el pegamento,
otra máquina se encarga de realizar hendiduras a ambos lados de la tabla por
donde se separan los lápices.

Cuando ya están separados los lápices, se pintan, se barnizan y se les graba la

marca, el modelo y un número que indica la dureza de la mina. Por último, se afila
uno de sus extremos y el otro se redondea o se le coloca un pequeño borrador
unido por una abrazadera metálica. La dureza de los lápices depende de la
proporción entre el grafito y la arcilla, cuanto más grafito se utilice, más bando u
oscuro será el Razo del lápiz.
Cuchillo
Procesos para la elaboración de un cuchillo
El proceso comienza cuando la lámina ingresa al taller y son verificadas sus
especificaciones: espesor, aleación, etc.
Una vez comprobadas las características, se realiza el corte según el modelo del
cuchillo e inmediatamente la hoja es enderezada y rectificada
Luego de los procesos de rectificación, la lámina pasa a ser templada, uno de los
pasos más complejos, dado que exige un estricto manejo de las temperaturas
para lograr que el acero sea cerca de siete veces más resistente que cuando inició
su transformación.
Cuando el proceso térmico ha finalizado, la hoja pasa a ser pulida con diferentes
abrasivos que le dan textura mate o brillante según el uso del utensilio
Para hacer el mango del cuchillo
Este es troquelado o torneado según las especificaciones técnicas del diseño y es
ensamblado a la hoja a través de remaches.
Los excesos de acero que sobresalen son lijados para obtener un perfecto
acabado.
Por último, la pieza pasa al afilado cuyo ángulo debe ser entre 30 y 40 grados para
asegurar la duración del filo.
Playera de algodón
La mayoría de las playeras están hechas de algodón 100%, poliéster, o una
mezcla de algodón / poliéster. Los fabricantes ambientalmente conscientes
pueden usar algodón cultivado orgánicamente y tintes naturales. Las playeras
estirables están hechas de tejidos de punto, especialmente jerseys, tejidos de
costilla y tejidos de costilla entrelazados, que constan de dos telas acanaladas que
se unen. Los jerseys se utilizan con mayor frecuencia ya que son versátiles,
cómodos y relativamente baratos.

Hacer playeras es un proceso bastante simple y ampliamente automatizado. Las

máquinas especialmente diseñadas integran corte, ensamblaje y costura para las
operaciones más eficientes. Las costuras más usadas para las camisetas son las
costuras estrechas, superpuestas, que se hacen generalmente colocando una
pieza de tela sobre otra y alineando los bordes de la costura. Estas costuras se
cosen con frecuencia con una puntada de overedge, que requiere un hilo de la
aguja de arriba y dos hilos del looper de debajo. Esta combinación de costura y
costura resulta en una costura acabada flexible.

Otro tipo de costura que se puede utilizar para las playeras son las costuras
encuadernadas, en las que una pieza estrecha de tela se pliega alrededor de una
costura, como en el escote. Estas costuras pueden coserse juntas usando una
puntada de puntada, puntada de cadeneta o puntada doble. Dependiendo del
estilo de la playera, el orden en que se ensambla la prenda puede variar
ligeramente.
Caja de fósforos:
Cada uno de los troncos es cortado en segmentos de 60 centímetros que luego
son cilindrados. Es decir, un torno les quita la corteza y prepara la superficie para
su posterior laminado. Estas láminas de madera son guillotinadas en dos sentidos
para obtener cientos de miles de palitos que caen.

Los recientes palitos de madera pasan por un baño químico que los fortalece.
Antes de llegar al momento clave del proceso – el del encabezado– , los palitos
son sometidos primero a un baño químico que evita que se hagan brasas con el
encendido y después a un pulido que elimina las astillas. Un sistema automatizado
los clava por unidad en una enorme cinta transportadora, donde serán sumergidos
en parafina, una sustancia que permite que la llama dure lo suficiente como para
que el fuego pueda tomar la madera.

Los palitos avanzan hacia el destino inminente que les cambiará la esencia: el
sumergido en la pasta fosfórica y su característica cabeza de color. Lo que sigue
son 40 minutos de secado y el llenado de las cajas de 400, 220 y 30.

Después de 40 minutos de secado, los fósforos se ponen en las cajas.

Las bandas laterales se pintan con una tinta que contiene los químicos
combustibles, gracias a los cuales se produce el fuego sagrado.

Millones de fósforos sobre la cinta transportadora donde reciben un tratamiento de

secado intensivo. También se fabrican e imprimen las cajas y las fundas que
contienen los fósforos. El armado de la caja se realiza de manera automática con
su característica lengüeta. El proceso culmina con la caja terminada, lista para
llegar a nuestras manos.
Crayolas:
En primer lugar, pon el pigmento en los vasos. Utilizaremos unos 3gr de pigmento
(una cucharadita) para cada crayón. Pero puedes variar esta cantidad en caso de
que los quieras más o menos saturados.

Si vas a hacer 10 colores distintos, necesitarás 10 vasos distintos para tener cada
color separado y no ensuciarlos.

En segundo lugar, coge tu aglutinante y derrítelo en una cacerola o en el

microondas. Para calcular la cantidad de aglutinante que tienes que usar, piensa
que cada crayón necesita unos 10 gr (una cucharada sopera). De forma que si vas
a hacer 10 crayones, tendrías que hacer 100 gr de aglutinante.

Utiliza el aglutinante que tengas más a mano. Si lo quieres hacer sólo con jabón, o
sólo con cera de abeja, no hay ningún problema. Sólo tienes que derretirlos y
seguir el proceso. Si lo haces sólo con cera de carnaúba, es posible que te
queden unas ceras un poco duras, así que yo te recomiendo que les eches un
90% de cera y un 10% de cera de abeja o aceite de oliva, para que sean más
cremosas.

No te preocupes en exceso por las cantidades exactas. No hay un número exacto

de gramos que funcione de manera universal. Así que hazlo a ojo. Lo único que te
recomiendo es que no lo derritas todo a la vez. Primero pon unos 10 gr. de
aglutinante en la cacerola y derrítelo.

Cuando tu aglutinante esté bien líquido, viértelo en el vaso que tiene el pigmento y
mézclalo bien. Una vez que está bien mezclado, vierte la mezcla en el molde. Ten
en cuenta que este tipo de ceras tienden a secarse rápido, así que tienes que
trabajar con cierta velocidad, para que la mezcla no se solidifique en el vaso.

Por último espera un rato a que la mezcla se solidifique y se enfríe. Puedes

sumergirlos en agua fría para que se endurezcan más rápido, pero cuida de que
estén bien protegidos para que no entren en contacto con el agua.
Moneda:

La plata entra en un horno de fundición que está a 1.150 grados centígrados

(2.102 grados Fahrenheit). Posteriormente, la plata fundida se moldea en una
barra continua de 4 centímetros (1,5 pulgadas) de alto y 12 centímetros (casi 5
pulgadas) de ancho

Seguidamente, una máquina corta la barra continua en lingotes individuales de 80

centímetros (31 pulgadas) de largo. Las barras pasan a un molino
desbastador que mediante 2 rodillos aplanan progresivamente el lingote
aplicando 8 toneladas métricas de fuerza. Son necesarias 12 pasadas para
aplanar el lingote y convertirlo en una tira de 12 milímetros (1/2 pulgada) de
grosor.

El siguiente paso es pasar el lingote por un laminador de acabado que lo aplana

todavía más para dejarla del grosor de la moneda. A continuación, la troqueladora
crea los cospeles. Por definición un cospel es un disco metálico aún sin
trabajar destinado a acuñar una moneda.
Queso

calienta la leche, moviéndola para que no se queme.

Quítala del fuego y agrega el vinagre o jugo de limón; continúa moviendo la

leche hasta que se separe en cuajadas y suero. Las cuajadas son las bolitas
blancas que luego se convertirán en el queso, y el suero es el líquido
transparente restante.

Disuelve la sal en la misma mezcla.

Vierte la mezcla en una tela delgada como una gaza de algodón y suspende
ésta para que se escurra.

Si quieres hacer el queso en un molde, puedes colocar el costalito de mezcla en

el molde después de 5 minutos, aplicándole presión para comprimirlo. Si no
tienes molde, deja que la mezcla se escurra de 6 a 8 horas.

Desenvuelve tu queso y buen provecho.

Usa una olla con la base gruesa. Esto evita que se queme la leche. Cuidado con
la leche ultrapasteruizada: rinde menos si es que funciona; o puede requerir
mucho más ácido para que cuaje.

Los resultados pueden variar dependiendo del origen y la calidad de la leche y

el tipo de ácido que utilizas; los diferentes ácidos tienen su propio sabor y te
puede agradar uno más que otro. No tengas miedo de experimentar.

Se creativo: Agrega hierbas y especies, cebolla, pimienta, anchoas, frutos

secos... lo que te parezca sabroso. Estos ingredientes se agregan antes de dejar
el queso escurriendo.
Sombrero
Cultivo de la fibra
La materia prima para la elaboración del sombrero es la palma de iraca (Carludovica
Palmata), que es sometida a un proceso de transformación.

Ripiar la Iraca
Después de cortar los cogollos, de la palma se extraen las hojas tiernas y luego
se ripian para sacar las fibras con las que se teje el sombrero. Después las fibras
son secadas a la sombra y por último se someten a un proceso de blanqueamiento
con azufre en hornos de barro. Los sombreros cafés son aquellos cuya paja no fue
sometida a este proceso de blanqueamiento.

Comercialización de la iraca
Todos los viernes y sábados, en el parque principal de Aguadas,
los pajeros comercializan la materia prima para la elaboración de los sombreros.4.
Tejido del sombrero
Los sombreros son tejidos uno a uno, por mujeres aguadeñas. El tiempo de
elaboración oscila entre 1 y 20 días, de acuerdo con la calidad del sombrero.
Motilado del sombrero
Una vez tejido el sombrero, se inicia el proceso denominado arreglo, que consiste
en cortar las pajas sobrantes, darle forma, cortar el ala, pegar la cinta, el tafilete y la
talla. Prensado del sombrero
Los sombreros son prensados con máquinas que operan a través de presión y
vapor. Este proceso permite que el sombrero adquiera la forma característica
(arriero, gardeliano, pizarro, cafetero, etc.)
El borde, la cinta y el tafilete son cosidos, con lo cual se finaliza el proceso de
elaboración de los sombreros aguadeños Palmat
Anillo:
Primero se sustrae el oro de una mina. (si quieres ver como se extrae pulsa aqui).
Segundo construir un anillo. Hablar de las medidas del anillo. El diseñador hace un
boceto del anillo. En una cera especial y con un compás se marcan las medidas.
Después se corta la cera.
Colocas un calibrado sobre un mandril (un cilindro metálico con ciertas medidas
marcadas).
Se ajusta el compás a el tamaño del anillo y se hace una circunferencia en la cera.
Se agarra la fresa de vaciar, se vacía el anillo y después lo tallamos por fuera.
Se usa de nuevo el compás y hacemos unas marcas en la parte externa donde
irán los gallones.
Después con una fresa de marcar muy pequeña lo tallamos.
Con una lima lo redondeas.

Por último, se hace una base de cera de la mala.

Ha continuación la colocamos en un cilindro que rellenaremos y lo metemos en
una maquina (llamada bomba de vacio) para sacarle el aire ya que si no habría
imperfecciones.
Se introduce en un horno a 732 grados centígrados y durante 5 horas la cera se
derrite.
Derretimos el oro mientras el cilindro está en el horno.
El cilindro lo metemos en una centrifugadora que gira durante un 1 minuto.
Se mete en agua muy fría. Y pulimos el anillo.
Cepillo de dientes

Se empieza su fabricación a partir de carretes o bobinas de nylon trenzado, las

mismas se van cortando a una longitud determinada.

Al mismo tiempo una aspiradora lleva las bolitas de plástico que se mezclan con
resinas y se las calienta hasta conseguir una masa de plástico. Esto será
transformado luego en un cepillo dental. Para modelar su superficie se emplea
una máquina por inyección Generalmente los moldes son placas múltiples, por lo
que se pueden fabricar varios mangos a la vez.

Los mangos se crean con orificios en la parte de la cabeza, en ese lugar se

insertarán las cerdas. Sobre el mango recién creado se puede llegar a insertar
distintas sustancias plásticas que ayudan a que el mango sea antideslizante. Con
una máquina de estampado se le agrega el logotipo y la marca del cepillo dental.

Se colocan las cerdas y se las calibra. Esto se realiza con una máquina de insertado
especial, se colocan más de veinte fibras de nylon en cada uno de los orificios, se
estima que cada cepillo de dientes de calidad tiene más de mil cerdas.

El paso siguiente consiste en realizar un moldeado y una recorte de las cerdas, así
se conseguirá un acabado perfecto. Para el recorte se usa una máquina especial
organizada en base al acabado que se quiera lograr. El extremo de las cerdas será
lijado y pulido, usando diferentes discos con material abrasivo.

El último paso consiste en realizar el control de calidad escogiendo, de manera

aleatoria, algunos cepillos. Antes de salir a la venta los cepillos serán empacados
en estuches especiales, usando también una máquina
Cerveza:
Los granos de cereal, normalmente de trigo o cebada, se sumergen en agua para
que comiencen a germinar y secarse con aire caliente poco después.
Dependiendo del grado de tostado conseguiremos maltas más claras u oscuras,
que aportarán el color de la cerveza.
El cereal se muele y mezcla con agua a temperatura adecuada para extraer el
azúcar del grano y obtener así un mosto dulce. La duración y temperatura durante
el proceso influirá bastante en el tipo de cerveza final y su 'bebestibilidad' o
consumo placentero.
El mosto se pone a hervir con el objetivo de eliminar las bacterias que hayan
podido aparecer durante el proceso, y es justo en este momento cuando se añade
el lúpulo, ingrediente que aportará el aroma y amargor deseado.

El resultado pasa al fermentador, donde se añade la levadura. Sus enzimas

transforman los azúcares de mosto en alcohol y marcan el perfil de la cerveza.

El líquido resultante se mantiene un tiempo en un tanque de maduración, donde

reposa en frío para que el sabor y los aromas logrados durante el proceso se
estabilicen y el producto final mantenga el carácter deseado.

La cerveza ya está lista. Se envasa en diferentes formatos para su consumo y se

pone a disposición de los Cervecistas para que sólo tengan que preocuparse de
abrir, servir y disfrutar.
Pelota de futbol

El primer paso consiste en preparas estos paneles exteriores, lo cual se hace

adicionándole las capas de tela fina de poliéster con un adhesivo de látex, la
cantidad de capas determinara la calidad y durabilidad del balón. Por o general un
balón de baja calidad posee una o dos capaz de tela de poliéster, mientras que un
balón de calidad puede tener cuatro o más capas.

Una vez secas, se comenzará la etapa de troquelado cortando los paneles de

acuerdo al diseño del balón, que en la actualidad se realiza con máquinas de
troquel.

Una vez cortados estos paneles, los paneles pasarán a la sala de Serigrafia, donde
se añadirán las impresiones del logotipo y diseños del fabricante.

Para la vejiga interna en la actualidad comúnmente se usa el caucho sintético, el

cual se trabaja en altas temperaturas y moldeándolo hasta que tenga una forma
de globo. Una vez se enfrié, se inflará ligeramente para realizar la confección de
los paneles cortados, la cual aun en la actualidad se realiza a mano.

Posteriormente, se cierran la totalidad de los paneles y se prueba su calidad inflando

el balón. Una vez pase las respectivas pruebas de calidad, se realizará su
empacado y envió a los distribuidores.
Joyería

Se funde el oro con la aleación deseada mediante el calor, vertiéndolo cuando

este líquido en el molde elegido según se necesite en forma de hilo o de chapa.
Se calienta el metal, dejándolo enfriar para poder trabajarlo, tantas veces como
sea necesario para casi todos los procesos más abajo descritos. Se estira o
lamina, modificando la forma mediante presión del hilo o chapa de oro, logrando
los anchos, gruesos y largos necesarios para realizar la joya.

Se aplana mediante golpes con martillo específico para alisar la pieza y para
darle forma a los brazos, anillos, Se traza en las chapas, según el diseño que se
estuviera realizando, con líneas, círculos o dibujos. Se embute para dar formas
huecas y abombadas o se abocarda para formas cónicas. Se sierra, taladra y/o
lima, aplanando antes si fuera necesario. Se abren bocas (agujeros) redondos,
cuadrados, rectangulares,… que se realizan para el engaste de diamantes y
otras piedras preciosas.

Se sueldan las diferentes piezas para dar forma a la joya y se vuelve a repasar la
joya. Se engasta el diamante o/y otras piedras preciosas.
Almohada
El algodón suave con un conteo alto de hilos sirve muy bien para las almohadas
de dormir.
Agrega 1,50 centímetros (1/2 pulgada) a cada lado para que haya espacio
suficiente para la costura. El tamaño de las piezas depende del tamaño de
almohada que quieras. Si vas a rellenar la almohada con una estructura de relleno
ya preparada, corta la tela del mismo tamaño y forma de la estructura que tienes.
Si la tela tiene tendencia a deshilacharse, hazles una costura francesa a los
bordes o cóselos en zigzag después de cortarlos.

Usa un color de hilo que haga juego, una puntada recta y un margen de costura de
1,50 centímetros (1/2 pulgada). Retira los alfileres y deja el cuarto borde sin coser.
Puedes hacerlo a mano o con una máquina de coser.
Si usas una máquina de coser, haz un pespunte al inicio y al final de la costura
para que las puntadas no se deshagan.

Toma los bordes abiertos de la almohada y dóblalos 1,50 centímetros (1/2

pulgada) hacia adentro. Presiónalos con una plancha caliente para que se forme
un pliegue que servirá de guía para cuando la almohada esté lista para coser. No
unas los bordes porque no podrás rellenar la almohada

El relleno de poliéster es un relleno de almohada popular y fácil de conseguir. Si

hiciste la almohada en base a una estructura de relleno existente, introdúcela
ahora.
Puedes hacerlo a mano con una puntada escalonada o con una puntada invisible,
o puedes hacer una costura decorativa con la máquina de coser. Retira los
alfileres cuando hayas terminado.
Al final, anuda bien el hilo. Cuando cosas con la máquina, usa un margen de
costura de 0,30 centímetros (1/8 de pulgada) y un color de hilo que haga juego.
Recuerda hacer un pespunte al inicio y al final de la costura.
Hielo seco

El hielo en escamas se puede definir como un hielo seco y subenfriado en

fragmentos pequeños planos con forma de oblea irregular. Este tipo de hielo
pequeño se fabrica rociando o vertiendo agua sobre una superficie refrigerada, que
habitualmente tiene forma de cilindro o tambor.

El agua se congela sobre la superficie formando capas delgadas de hielo (de 2 a 3

mm de espesor). Una cuchilla retira el hielo subenfriado, que se fragmenta en
pequeños trozos semejantes a esquirlas de cristal.

Normalmente, estos trozos de hielo caen desde el tambor directamente a un

compartimento refrigerado para su almacenamiento. El cilindro refrigerado puede
girar en un plano vertical u horizontal. Una variante del hielo en escamas se conoce
como hielo fragmentado.

El hielo fragmentado se fabrica introduciendo agua en un cilindro rodeado por un

serpentín de evaporación.

El agua se congela en el interior del cilindro a una temperatura del evaporador de -

12 a -30 °C y se saca con un tornillo que gira dentro del cilindro y empuja el hielo
hacia arriba. En la parte superior del cilindro, el hielo se compacta, se congela aún
más y es expulsado por la parte superior del cilindro. El hielo fragmentado tiene una
temperatura de -0,5 °C y un grosor medio de 7 a 8 mm.

El hielo en escamas tiene una superficie de intercambio de calor mayor que casi
todos los demás tipos de hielo y, por lo tanto, la transferencia de calor entre el
pescado y el hielo se produce con mayor rapidez y eficacia.
Llaves:
La elección de las materias primas es esencial para la elaboración de
herramientas de calidad. Prestamos una atención particular a la selección rigurosa
de los carburos y aceros rápidos. Aserrado, para los aceros rápidos, el material se
corta a las dimensiones exigidas. Torneado, preparación de las muestras de
fresas en tornos CNC.
Fresado, corte de los diferentes dentados en un parque de máquinas automáticas
operadas por nuestros técnicos cualificados.
Tratamiento térmico, trabajamos con instalaciones que aplican las técnicas más
modernas: horno de templado al vacío asistido por ordenador. Instalaciones
perfectamente adaptadas a nuestra fabricación nos garantizan una gran movilidad
de trabajo y aseguran plazos de entrega muy cortos. Aplicamos un tratamiento
térmico específico para cada tipo de acero con el objeto de optimizar las
características de los diferentes tipos de fresas.
Amolado-afilado, los conocimientos y la experiencia transmitidos desde hace 4
generaciones ofrecen una ventaja única: una fabricación artesanal combinada con
nuevas técnicas de fabricación. Pequeñas máquinas manuales de tipo
convencional, operadas por nuestros mecánicos de precisión, garantizan una
calidad constante.
Marcado y embalaje, una máquina láser garantiza el marcado personalizado de
las herramientas. El embalaje y el acondicionamiento cuidadosos de las fresas
aseguran un transporte hacia las distintas regiones del mundo en las que se
encuentran nuestros clientes.
Espejo
El proceso de hacer espejos es simple. Involucra cubrir una lámina de vidrio (que
necesita ser cortada en la forma requerida antes de cubrirse) con plata o aluminio
con la ayuda de un proceso químico. Es muy importante que el vidrio sea pulido
perfectamente ya que cualquier abultamiento, agujero o imperfección causará una
distorsión de la imagen reflejada.

Existen muchas formas en las que el vidrio es cubierto con el metal elegido para
formar un espejo. En las producciones industriales de alta precisión, esto se hace
llevando el metal a punto de ebullición en cámaras especiales y luego hacer que
se condense sobre la lámina de vidrio para formar una cubierta delgada pero
perfecta del meta.

Para que este proceso se lleve a cabo, se necesitan máquinas altamente

especializadas, como un vaporizador y calderas para metal, las que no pueden ser
instaladas o usadas en casa. La parte trasera del espejo es pintada para proteger
la capa metálica del daño.
Goma (Borrador en goma)

El caucho natural se obtiene de la sustancia lechosa de algunas plantas (resina o

látex), para la fabricación de productos como zapatos y guantes.

La recolección del látex o resina del árbol, se hace mediante el proceso conocido
como sangrado, que consiste en hacer algunas incisiones en la corteza del árbol
que permiten que el látex salga poco a poco.

Las incisiones se vuelven a cubrir para regenerar la corteza y repetir el

procedimiento después de un tiempo. Una vez recolectado, se mezcla con agua e
inicia su transformación, posteriormente se cuela, diluye y se agregan algunos
ácidos para pasar del estado líquido al sólido.

Se tritura hasta hacerlo más suave y pegajoso y se incorporan las sustancias

necesarias para que adquiera la consistencia deseada dependiendo del uso que
vaya a tener.

Con el látex se hace una masilla, parecida a la plastilina. Al ser moldeable nos
permite retocar su forma, estirarla, amasarla, al frotarla contra el papel elimina
escritura de lápiz y algunas veces de tinta
Llanta de auto
Un neumático contiene hasta 30 tipos distintos de caucho, rellenos y otros
ingredientes que se combinan en mezcladoras gigantes para crear un compuesto
gomoso de color negro que se tritura en una fase posterior.

El caucho enfriado se corta en las tiras que conformarán la estructura básica del
propio neumático. En la fase de triturado, se preparan otros elementos del
neumático. Algunos se recubren con otros tipos de caucho.

En la construcción es la fase en la que el neumático se construye desde dentro

hacia fuera. Los elementos textiles, las lonas con cables de acero, los talones, las
lonas, las bandas de rodadura y otros componentes se integran en una máquina
de construcción de neumáticos. El resultado es un “neumático verde” (sin
vulcanizar) cuyo aspecto comienza a asemejarse al del producto final.

Más tarde, el neumático verde se vulcaniza con moldes calientes en una máquina
de “curado” que comprime todas sus partes y le confiere su forma final, incluido el
dibujo de la banda de rodadura y las marcas del fabricante en el flanco.

En la inspección es una fase, en donde una serie de inspectores específicamente

formados emplean maquinaria especial para comprobar minuciosamente todos los
neumáticos y detectar hasta la más leve imperfección antes de comercializarse.

Además del proceso anterior, una muestra de neumáticos se extrae de la línea de

producción para someterse a pruebas de rayos X en busca de posibles defectos o
debilidades internas. Por último, los técnicos de control de calidad seleccionan
aleatoriamente los neumáticos de la cadena de fabricación y los cortan por la
mitad para examinar cuidadosamente cada detalle de su estructura y asegurarse
de que cumplen los estándares.