ESCUELA TÉCNICA I.P.E.

T 412 COLONIA CAROYA

AUTOMATIZACION Y CONTROL DE PROCESOS 1

MONOGRAFÍA

Sensores de presión y accionamiento neumático

ALUMNO: Ruffino Tobias Joel

SECCIÓN-PROMOCIÓN: 6to Año-2020

PROFESOR: Serafini Juan Pablo

COLONIA CAROYA-CÓRDOBA

2019

1
 ÍNDICE GENERAL

1. INTRODUCCIÓN A LA NEUMÁTICA……………………………5

2. LA NEUMÁTICA
2.1. Definición………………………………………………………...6
2.2. Aplicación de la neumática………………………………………6

3. AIRE COMPRIMIDO
3.1. Definición ………………………………………………………...8
3.2. Producción y distribución…………………………………………8
3.3. Ventajas y desventajas del Aire comprimido……………………10
3.4. Acondicionamiento y tratamiento………………………………12

4. MAGNITUDES Y UNIDADES DE PRESIÓN……………………14

5. CONJUNTO FRL……………………………………………………16

6. CILINDROS NEUMÁTICOS
6.1. Definición………………………………………………………18
6.2. Tipos de cilindros………………………………………………18
6.3. Cilindros especiales……………………………………………18
6.4. Montaje de cilindros……………………………………………22
6.5. Mantenimiento…………………………………………………23

7. VÁLVULAS DIRECCIONALES
7.1. Definición………………………………………………………24

2
 7.2. Vías-Posiciones…………………………………………………24
7.3. Válvulas (2/2, 3/2, 4/2, 5/2, 5/3) ………………………………25
7.4. Generalidades sobre la elección de válvulas……………………25
7.5. Mantenimiento de Válvulas direccionales………………………26

8. VÁLVULAS AUXILIARES
8.1. Definición………………………………………………………28
8.2. Tipos de Válvulas Auxiliares……………………………………29
8.3. Mantenimiento de Válvulas auxiliares…………………………29

9. ELECTROVÁLVULAS
9.1. Definición………………………………………………………31
9.2. Válvulas directas………………………………………………31
9.3. Válvulas indirectas………………………………………………32

10. CONEXIONADO
10.1 Factores que intervienen en la elección de conectores y
tuberías…………………………………………………………………33

11. INTRODUCCIÓN A SENSORES…………………………………34

12. PRESIÓN
12.1. Definición………………………………………………………35
12.2. Unidades de medida……………………………………………35

13. SENSOR
13.1. Definición………………………………………………………36
13.2. Tipos de sensores………………………………………………36
13.3. Usos de un sensor………………………………………………37
13.4. Características……………………………………………………37
13.5. Pasos para elegir un sensor correctamente………………………38

3
14. SENSORES DE PRESIÓN
14.1. Definición………………………………………………………40
14.2. Usos de un sensor de presión……………………………………40
14.3. Clasificación de un sensor de presión……………………………41

15. CONCLUSIONES……………………………………………………43

16. BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………44

4
 Capítulo 1
Introducción a la neumática

Cuando hablamos sobre la neumática nos referimos a la tecnología que usa

el aire comprimido como medio transmisor de energía. La energía, que es
generada en un emplazamiento lejano, que es transmitida a través de una línea y
se utiliza por motores, actuadores y otros tipos de elementos de trabajo, para
realizar una función determinada o para simplificar el desempeño de una función
a otro ingenio mecánico.

La neumática básicamente junta el conjunto de técnicas para la transmisión

de energía, su control y su regulación. Destinadas al uso de dispositivos mediante
el aire comprimido.

La neumática no es la única tecnología disponible para la realización de las

funciones mencionadas, Sino que también abarcan mas cantidades como, por
ejemplo: Los hidráulicos, mecánicos, neumáticos y eléctricos.

El aire comprimido es una forma de almacenar energía mecánica, que

puede ser utilizada posteriormente para producir trabajo. Si se aplica fuerza sobre
el aire almacenado en un recipiente, dicho aire se comprime presionando las
paredes del recipiente

Si bien la Neumática tiene aplicaciones importantes en las maquinarias de

obras viales, minería, ferroviarias, etc., Su más amplia difusión surge como
consecuencia de la imperiosa necesidad de automatización y racionalización de
los procesos de fabricación, requisito indispensable de toda la industria.

5
 Capítulo 2
La neumática

2.1. Definición

La neumática es la tecnología que emplea un gas (normalmente aire

comprimido) como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y
hacer funcionar mecanismo. Los procesos consisten en incrementar la presión
de aire y a través de la energía acumulada sobre los elementos del circuito
neumático, por ejemplo: los cilindros.

2.2. Aplicación en la industria

Hoy en día el aprovechamiento del aire comprimido para realizar trabajo,

es una de las técnicas que ha contribuido con el mejoramiento y optimización de
muchas actividades o procesos que se requieren a diario para la transformación
del entorno y la adquisición de elementos para un mejor nivel de vida. Dentro
de este contexto de mejoramiento continuo, cumplen un papel fundamental los
principios o leyes físicas que se aplican a diario en la cotidianidad, así como en
las diferentes técnicas de producción a nivel industrial tales como sistemas
electrónicos, mecánicos, eléctricos, neumáticos e hidráulicos según las
necesidades y requerimientos específicos, o bien una integración de todas ellas,
para poder obtener mejores resultados en cuanto a la competitividad industrial,
apuntando a un mayor control de sus procesos mediante la automatización
industrial.

Básicamente, la neumática está presente en cualquier proceso industrial,

tanto manual como semiautomático, que requiera incrementar la producción.

6
Algunos ejemplos de aplicaciones son:

 Industria automovilística

 Industria aeronáutica

 Industria textil

 Industria naval

 Industria maderera

 Industria cárnica

 Industria agroalimentaria

7
 -

Capítulo 3
Aire comprimido

3.1. Definición

Se podría considerar el aire comprimido, como una masa de aire que se

encuentra sometida a una presión superior a la atmosférica. Esta capacidad del
aire para ser comprimido, se explica en las leyes de los gases.

3.2. Producción y distribución del aire comprimido

En la producción y distribución del aire comprimido intervienen el

compresor, el depósito, la unidad de mantenimiento, y las canalizaciones.

Compresor neumático: Es el dispositivo encargado de generar el aire

comprimido. Los compresores son motores eléctricos o de combustión que
aspiran el aire de la atmósfera y lo comprimen hasta alcanzar la presión de
funcionamiento requerida por la instalación. Generalmente en las instalaciones
neumáticas trabajan con presiones comprendidas entre 4 y 8 bar. Según el tipo
de movimiento del motor, los compresores neumáticos se dividen en dos
categorías: alternativos o rotativos

Depósito o acumulador: La mayoría de los compresores incluyen un

depósito o tanque que actúa como acumulador. El aire comprimido generado
por el compresor se almacena en el depósito o tanque

8
 Unidad de mantenimiento: Antes de ser inyectado en el circuito, el aire es
acondicionado por la unidad de mantenimiento para proteger las válvulas y
actuadores hacia los que el aire se dirige. Esta preparación del aire la ejecutan
los tres elementos de los que consta la unidad:

a) Filtro: elimina la humedad y partículas de polvo contenidas en el aire.

Incluye una llave de purga para desalojar los líquidos condensados.

b) Regulador de presión (con manómetro): mantiene la presión constante,

para evitar fluctuaciones que pongan en riesgo el funcionamiento de la
instalación.

c) Lubricador: inyecta aceite lubricante en el aire comprimido para evitar

oxidaciones y corrosión en los elementos neumáticos, y para engrasar las partes
móviles del circuito.

Red de distribución del aire: Es el conjunto de conductos que distribuyen

el aire comprimido a toda la instalación. Las conducciones principales suelen
ser tuberías metálicas, mientas que para las 4 derivaciones finales hacia los
actuadores se usan tubos plásticos de polietileno o mangueras de goma

9
3.3 Ventajas y desventajas del Aire comprimido

Ventajas:

 Abundancia: El aire está disponible en forma ilimitada y gratuita

en todas partes.

 Transporte: Puede ser transportado a grandes distancias por

tuberías que no requieren retorno.

 Almacenamiento: Puede ser almacenado en depósitos, incluso en

depósitos transportables.

 Temperatura: Es poco sensible a las variaciones de temperatura,

incluso a las extremas

 Antiexplosivo: Al no existir riesgos de explosión no requiere

instalaciones especiales.

 Limpio: Esta característica lo hace muy apto para industrias

químicas, alimenticias, rapidez en los accionamientos.

 Elementos: Los elementos utilizados son muy simples, facilitando

el mantenimiento de las instalaciones. Esto significa que existe
simplicidad en los circuitos.

 Velocidad: Se obtienen velocidades de trabajo muy elevadas y por

consiguiente rapidez en los accionamientos.

 Regulación: La velocidad y fueras son regulables de una manera

continua y sin escalonamientos dentro de ciertos límites.

10
  Sobrecarga: No existen riesgos de sobrecargas. Economía y
seguridad en las maniobras y en su control. No hay que reconducir
retornos.

Desventajas:

 Preparación: Es preciso realizar su tratamiento para eliminar

impurezas y humedad, previamente a su utilización.

 Compresibilidad: Esta propiedad impide la obtención de

velocidades regulares y constantes en los elementos de trabajo.
Imprecisión en ciertas maniobras por ser el aire un fluido muy
compresible.

 Fuerza: Están limitadas entre 2000 y 3000 Kg por lo que se

concluye que es restringido en su potencia o fuerza de aplicación.

 Escapes: El retorno de aire comprimido utilizado se conecta a la

atmósfera, provocando ruidos que pueden llegar a ser molestos.
Esto se soluciona parcialmente con silenciadores

 Costo: Es relativamente caro, pero se compensa por su alto

rendimiento. Tiene elementos de mayor volumen si se los compara
con las hidráulicas

11
 3.4 Acondicionamiento y tratamiento de aire comprimido

En toda instalación neumática se hace necesario tratar el aire por varias

circunstancias, no necesariamente ajenas a la propia instalación. El aire
atmosférico lleva consigo partículas nocivas para los dispositivos de la
instalación neumática. Además, el aire también tiene cierta cantidad de vapor de
agua, que puede llegar a condensar y es necesario evacuar (purgar), si no, los
componentes mecánicos del circuito sufrirán una oxidación, además del
desgaste por otras partículas.

En el desplazamiento del vástago de un cilindro, en la carrera de retorno

puede traer consigo partículas del exterior (polvo, virutas, etc.) e introducirlas
en el interior del cilindro.

Vemos a continuación un sistema tipo para el acondicionamiento del aire:

12
 Línea principal: Son los equipos A, B, C, D y E. Estos equipos son,
en general, de uso obligatorio para cualquier instalación. Cuando el
compresor aspira aire, se inicia un proceso de comprensión que
siempre viene acompañado por un aumento de la temperatura y por
ciertas modificaciones en la humedad relativa, densidad, etc.

 Sub – Línea: Son los equipos F, G y H. Aquí comienza una

primera distribución hacia tres grupos característicos según grado
de humedad requerido. Toda la distribución, antes de llegar a cada
rama, estaría evacuando la eventual condensación por el drenador
automático

 Línea local: Cada uno de los grupos de la sub-línea continua por

las líneas correspondientes donde, antes del consumo, se trata el
aire de acuerdo con lo especificado y con respecto a sólidos, aceite
y olor. La asociación de filtros que se aprecia en algunas ramas
sólo se hace a los efectos de prolongar la vida útil del conjunto. De
esta manera la filtración es progresiva y cada filtro trabaja dentro
de su escala de filtración aceptable

13
 Capítulo 4
Magnitudes y unidades de presión

Una magnitud es cualquier estado, proceso o propiedad de un cuerpo que

pueda ser medida. En magnitudes lineales, la unidad en el “Sistema Técnico”
(S.T.) y en el “Sistema Internacional” (S.I.), es el metro (m). Otras unidades
utilizadas son múltiplos y submúltiplos del mismo, o unidades del “Sistema
Inglés”. Sus equivalencias son simples operaciones matemáticas.

Fuerza: La fuerza es una magnitud derivada de la aplicación de la “Ley de

Newton”. Fuerza = Masa x aceleración En el (S.I.), la unidad es el Newton (N)

Presión: La presión (p), es la magnitud resultante del cociente entre una

fuerza (F) y la superficie sobre la que apoya (S). P= F/S. La unidad (S.I.) de
presión es el Pascal (Pa)

 Presión absoluta: Es la presión que se mide sobre el vacío absoluto

 Presión atmosférica: Es la presión ambiental a nivel del mar. Se

toma como base el valor de 1,033 kg/cm (2) y es el peso del aire
que rodea la masa terrestre sobre cada cm (2). Equivale a una
columna de mercurio de 760mm

 Presión relativa: Es la presión que se mide tomando como cero la

presión atmosférica.

Caudal: El caudal (Q) es la magnitud derivada del cociente entre el

volumen (V) y el tiempo(t). Q= V/t

14
 Potencia: Potencia (P) es la magnitud resultante del cociente entre la
energía (E) y el tiempo(t). También se cumple que la potencia es igual al caudal
(Q) por la presión (p) P= E/t = p. Q

15
 Capítulo 5
FRL

Son el elemento necesario en cualquier aplicación neumática para poder

acondicionar el aire comprimido, que es la principal energía en que se avala la
automatización. Se trata básicamente de un aparato que se utiliza dentro de la
industria Neumática que está compuesto por 3 partes:

Un filtro de línea que se encarga básicamente de eliminar las partículas de

polvo que tiene el aire comprimido.

Un regulador de presión que permite reducir la presión de entrada del aire

a los valores requeridos por el equipo que lo usa.

Un lubricador, elemento imprescindible si el equipo que utiliza el aire

comprimido necesita ser lubricado

El filtro de Aire está compuesto internamente por: Entrada de aire, Salida

de aire, Elemento filtrante, Deflector de lumbreras o ventanillas, Cenefa o falda
cónica, Vaso transparente, Placa ranurada, Llave de drenaje (Puede ser manual
o Automática), Tapa superior filtro y la zona de calma.

El regulador de Presión está compuesto internamente por: Entrada de aire,

Salida de aire, Resorte de presión, Conector de la guía de válvula, Cuerpo de la
válvula, Diafragma, Campana del regulador de presión, Asiento de la válvula de
alivio, Asiento del resorte de presión, tornillo regulador de presión, inserto
roscable remplazable, válvula de regulación de la presión, Anillo sellador tipo
O-ring, Asiento de la válvula de regulación de presión, Orificio para alivio de
presión, Orificio de venteo

16
 El lubricador está compuesto por: Entrada de aire, Salida de aire, Tubo
succión lubricante, Vaso transparente, Nivel del lubricante, Venturi para
succión lubricante, Cámara del lubricador, Válvula antirretorno del lubricador,
Conducto lubricante al Venturi, Cuerpo del lubricador, Centro del Venturi,
Placa deflectora, Visor de control flujo lubricante

17
 Capítulo 6
Cilindros neumáticos

6.1 Definición:

Los cilindros neumáticos son unidades que transforman la energía

potencial del aire comprimido en energía cinética o en fueras prensoras.
Básicamente está compuesto por un tubo cerrado en ambos extremos por dos
tapas. En el interior hay un pistón ligado a un vástago que asoma por una de las
tapas, esa es la tapa delantera y la restante es la trasera.

6.2 Tipos de cilindros:

Existen dos tipos de cilindros neumáticos fundamentales que son: Los

cilindros de simple efecto y los cilindros de doble efecto

Los cilindros de simple efecto sólo pueden realizar trabajo en una sola
dirección del movimiento. Su aplicación se limita a trabajos simples, tales como
sujeción, expulsión, alimentación, etc. Sólo consumen la mitad del aire
comprimido.

Los cilindros de doble efecto: Pueden producir trabajo en los dos sentidos
del movimiento, para lo cual poseen dos entradas para aire comprimido situadas
en ambos extremos del cilindro, es decir, se obtiene fuerza útil en ambos
recorridos.

6.3 Cilindros especiales

Para poder satisfacer completamente todas las necesidades de aplicación, los

cilindros están estructurados mecánicamente de diferentes formas; por su
estructura mecánica pueden clasificarse de la siguiente forma:
18
 Cilindros de vástago pasante: Se utiliza cuando el esfuerzo que
soporta el vástago se aplica radialmente y es tan elevado que podría
provocar la flexión del mismo. Teniendo el mismo volumen en las
2 cámaras se obtienen velocidades iguales a las dos carreras, sin
recurrir a reguladores de flujo. El funcionamiento del cilindro de
vástago pasante es idéntico al del cilindro de doble acción;
enviando aire comprimido a una de las dos cámaras A o B se
obtiene el desplazamiento del pistón, por efecto de la presión sobre
la superficie útil del mismo.

 Cilindro en Tándem: Se utiliza cuando hace falta tener fuerzas

elevadas con un espacio diametralmente limitado. Los cilindros en
tándem pueden compararse a dos cilindros acoplados en serie.
Tienen dos orificios para la carrera positiva y dos para la negativa.
La carrera positiva del vástago tiene lugar introduciendo aire
19
 comprimido contemporáneamente en las cámaras. El aire choca
contra las superficies de los pistones.

 Cilindros de varias posiciones: Se utilizan cuando se necesitan más

de dos posiciones fijas, con tolerancias mínimas de
desplazamiento. Estos están constituidos por dos cilindros de doble
acción contrapuestos, con las cabezas posteriores enfrentadas o
bien, en algunos casos, con una sola cabeza posterior común. Por
medio de estos cilindros es posible obtener: Tres posiciones fijas de
trabajo, cuando los dos cilindros que los componen tienen la misma
longitud de carrera. Y Cuatro posiciones fijas de trabajo, cuando
los dos cilindros que los componen tienen longitud de carrera

20
 diferente

 Cilindro de membrana: Se utiliza cuando se requiere una elevada

cantidad de energía en una carrera corta, como, por ejemplo: en las
operaciones de corte, tronzado y apriete. Funciona enviando aire
comprimido por la conexión, la cámara se llena y la presión
aplicada sobre la membrana provoca el desplazamiento del vástago,
comprimiendo el resorte. El retorno del vástago tiene lugar por
efecto del resorte, que se había comprimido antes, en cuanto
termina la presión en la cámara. O mediante mando por aire
comprimido, si se trata de un cilindro de doble acción.

21
 6.4 Montaje de cilindros:

Normalmente los cilindros se fijan a alguna parte firme de la máquina por

medio de accesorios y montajes, quedando el extremo del vástago del cilindro
fijado a partes móviles. La forma de montar un cilindro, en cuanto a la
cinemática, puede ordenarse en Tres grandes grupos, dependiendo de las
características de los accesorios utilizados:

A) Montajes en los cuales el cilindro permanece fijo, y su vástago

describe una trayectoria rectilínea.

B) Montajes donde el cilindro bascula sobre un eje transversal a su eje

longitudinal, con posibilidad de girar en un plano fijo coincidente con el mismo,
y el extremo del vástago describe una curva en el plano.

C) Montajes donde el cilindro bascula sobre un eje de rotación transversal

en su parte posterior, pero montado sobre una rótula que permite pequeñas
variaciones angulares transversales.
22
 6.5 Mantenimiento preventivo de cilindros

La vida de los cilindros neumáticos queda determinada por los kilómetros

recorridos por el vástago. Por lo tanto, en función de este parámetro se encara
también el programa de mantenimiento preventivo. El montaje inadecuado o la
mala calidad del aire pueden reducir notablemente la vida de los cilindros y en
consecuencia reducir los períodos de mantenimiento requeridos.

23
 Capítulo 7
Válvulas direccionales

7.1 Definición

Son aquellas que, en un circuito neumático, distribuyen o direccionan el aire

comprimido hacia los elementos de trabajo, constituyéndose en los órganos de
mando.

También son utilizadas en sus tamaños más pequeños, como captores de señales
neumáticas para el gobierno de las válvulas principales del circuito.

Para identificar una válvula, independientemente del tipo de mando o reacción

que posea, se utilizan dos números separados por una barra, Ejemplo: 4/2. El
primer dígito representa el número de vías (bocas) de interconexión de la
misma, que conectan a la presión de alimentación, las utilizaciones y los
escapes. El segundo dígito establece la cantidad de posiciones del distribuidor,
sean éstas estables o no.

7.2 Vías y Posiciones

Dos de las características principales que posibilitan su clasificación son el

número de vías y el número de posiciones, definidos a continuación

Vías: Llamamos así al número de bocas de conexión del elemento de

distribución. Pueden tenerse válvulas de 2, 3, 4, 5 o más vías. No es posible un
número de vías inferior a dos.

Posiciones: Se refiere al número de posiciones estables del elemento de

distribución. Las válvulas más comunes tienen 2 o 3 posiciones, aunque algunos

24
modelos particulares pueden tener más. No es posible un número de posiciones
inferior a dos.

7.3 Válvulas

Válvulas 2/2: Pertenecen a este grupo todas las válvulas de cierre que poseen un
orificio de entrada y otro de salida (2 vías) y dos posiciones de mando. Sólo se
utilizan en aquellas partes de los equipos neumáticos donde no es preciso
efectuar por la misma válvula la descargar del sistema alimentado; sólo actúan
como válvulas de paso. Pueden ser normales cerradas o normales abiertas,
según cierren o habiliten el paso respectivamente en su posición de reposo.

Válvula 3/2: Además de alimentar a un circuito, permiten su descarga al ser

conmutadas. También las hay normalmente cerradas o abiertas.

Válvula 4/2: Poseen cuatro orificios de conexión correspondiendo uno a la

alimentación, dos a las utilizaciones y el restante al escape, el que es común a
ambas utilizaciones. Operan en dos posiciones de mando, para cada una de las
cuales sólo una utilización es alimentada, en tanto la otra se encuentra
conectada a escape; esta condición se invierte al conmutar la válvula.

Válvula 5/2: Éstas poseen cinco orificios de conexión y dos posiciones de

mando. A diferencia de la 4/2, poseen dos escapes correspondiendo uno a cada
utilización. Esto brinda la posibilidad de controlar la velocidad de avance y
retroceso de un cilindro en forma independiente.

7.4 Generalidades sobre la elección de válvulas

 Número de vías: Ligadas directamente al componente que se deba actuar.

25
  Cantidad de posiciones: Definidas por las condiciones operativas del
circuito.

 Tipo de mando: Condicionado por la naturaleza de la señal de mando que

se desee dar o exigido por el circuito. Se pueden tener mandos manuales,
mecánicos, neumáticos, eléctricos o la combinación entre ellos.

 Tamaño de la válvula: Relativo a la capacidad de permitir el pasaje de

mayores o menores caudales de aire comprimido. En la determinación del
tamaño considerar el volumen de los elementos accionados, la velocidad
de estos, la presión de trabajo y la pérdida de carga admisible en la
válvula

7.5 Mantenimiento de las válvulas direccionales

Cuando se cambie alguna parte de una válvula:

 Cuando se reemplacen las guarniciones elásticas no deformarlas en

exceso.

 Deslizar los o ‘ring y no rolarlos

 No suplementar las guarniciones

 No usar guarniciones de menor diámetro o mayor sección que la

requerida

Cuando se arme una válvula:

 Secar perfectamente todas sus partes

 Lubricar previamente las superficies deslizantes y las guarniciones

26
  Emplear lubricantes apropiados

 Prestar atención al posicionado de selectoras de pilotaje

Cuando se reinstale una válvula:

 Realizar pruebas de estanqueidad y de funcionamiento

27
 Capítulo 8
Válvulas auxiliares

8.1 Definición

Las válvulas auxiliares son componentes que cumplen las más variadas
funciones en los circuitos neumáticos, en general asociadas al control de las
secuencias.

8.2 Tipos de válvulas

Regulador de caudal unidireccional: El control de la velocidad de

desplazamiento de un cilindro se logra controlando el flujo de aire o caudal que
escapada del mismo. Estos componentes regulan el caudal en una sola dirección
del flujo, permitiendo el libre pase del aire en sentido contrario.

Para obtener regulaciones más precisas conviene instalar estos reguladores lo

más cerca posible del cilindro. Por tal motivo se han desarrollado los
reguladores de caudal para ser conectados directamente en el cilindro. Estos son
conocidos comercialmente con el nombre de reguladores tipo banjo,
minimizando conexionado y mano de obra de montaje.

Regulador de caudal bidireccional: Restringen el paso de aire en ambas

direcciones de circulación. Son utilizados para controlar el tiempo de llenado de
un volumen, la regulación de velocidad en actuadores, regulador de descarga de
válvulas direccionales, regulador de caudal en picos de soplados, etc.

Válvula de escape rápido: Esta válvula permite obtener la máxima velocidad en

los cilindros neumáticos. La misma tiene 3 vías de conexionado
correspondiendo una a la alimentación desde la válvula, otra a la conexión al
cilindro, y la restante al escape. Al alimentar un cilindro, una membrana o disco

28
obtura en forma automática el escape, permitiendo el pasaje del aire interior del
cilindro. Cuando la válvula es puesta a descarga, la propia presión en el cilindro
desplaza la membrana o disco permitiendo que el aire salga rápidamente por el
escape sin recorrer la conducción que comunica a la válvula de escape rápido
con la válvula de mando.

Válvula de retención: Estas válvulas permiten circulación libre en un sentido,

bloqueando el pasaje del aire en el sentido contrario. Son utilizadas cuando se
requiera de seguridad en un circuito, mantenimiento de la presión en un tramo
de la línea o en un depósito, o simplemente como una solución de circuito.

8.3 Mantenimiento de válvulas auxiliares

Cuando se instale una válvula auxiliar:

 Verificar el símbolo de la válvula y su sentido de flujo

 Tener las debidas precauciones con las roscas

 Verificar la limpieza de las cañerías

 Ser prolijo en la aplicación de cinta para sellar roscas. No aplicar

en exceso.

Mantenimiento preventivo de válvulas auxiliares:

 Limpieza periódica de sus partes

 Mantener en condiciones los equipos de tratamiento del aire

Cuando se desarme una válvula auxiliar:

 Interrumpir el suministro de aire

29
  Despresurizar la unidad

 Emplear las herramientas apropiadas

Cuando se limpie una válvula:

 Puede sumergirse en nafta y usar un pincel para limpieza

 También puede sopletear con aire limpio y seco

 Adoptar las debidas precauciones cuando se empleen solventes o

desengrasantes industriales

 No emplear elementos mecánicos

Cuando se arme una válvula auxiliar:

 Secar perfectamente todas sus partes

 Lubricar previamente las superficies deslizantes y las guarniciones

 Emplear lubricantes apropiados

Cuando se reinstale una válvula auxiliar:

 Realizar pruebas de estanqueidad y de funcionamiento

30
 Capítulo 9
Electroválvulas

9.1 Definición

La electroválvula es una válvula de dirección dotada de bobina para transformar

una señal eléctrica en movimiento mecánico del núcleo móvil.

Independientemente del número de vías se clasifican en:

 Electroválvulas de mando directo

 Electroválvulas de mando indirecto

9.2 Válvulas directas

Estas electroválvulas, a diferencia de las de apertura servoasistidas, no requieren

de presión en el fluido para su funcionamiento con lo cual pueden ser usadas en
aplicaciones de baja presión como es la descarga de depósitos.

La fuerza necesaria para el accionamiento de la electroválvula es proporcionada

por el campo magnético creado al conectar eléctricamente la bobina.

Tiene dos versiones:

 Normalmente cerrada: Sin tensión eléctrica la electroválvula

está cerrada y abre al ser conectada eléctricamente.

 Normalmente abierta: Sin tensión eléctrica la electroválvula

está abierta y cierra al ser conectada eléctricamente.

31
 9.3 Válvulas indirectas

Es sabido que una válvula de dirección puede ser mandada por una señal
neumática procedente de un pulsador, o bien por un sensor de fin de carrera

Cuando la válvula de dirección recibe el mando de una electroválvula de mando

directo, el conjunto se denomina electroválvula de mando indirecto.

En casi todos los casos, el piloto (electroválvula) está montando directamente en

la válvula principal, con lo cual se crea un bloque único.

32
 Capítulo 10
Conexionado

10.1 Factores que intervienen en la elección de conectores y tuberías:

La acertada elección de tuberías y conectores reviste una particular importancia

en cuanto puede influir directamente sobre el costo global de la instalación.

Medio ambiente: Son factores determinantes en la elección del tipo de material

de las tuberías y conectores. Para los pequeños caudales de aire, temperaturas
normales y falta de agresividad mecánica, las tuberías de plástico son la mejor
opción. Los materiales mas usados son la poliamida 11 y 12 y polietileno.
Cuando el sistema debe actuar en situaciones extremas, es conveniente adoptar
cañerías metálicas de cobre o aluminio.

Dimensiones: Las dimensiones de los tubo y conectores deben ser compatibles

con las de los componentes neumáticos del circuito (elementos de mando, de
potencia y auxiliares). La sección de pasaje del conector no debe presentar un
obstáculo en la circulación del aire. Se trata de evitar todo tipo de
estrechamientos innecesarios debidos a algún elemento del circuito
subdimensionado; esto introduciría a un error de tipo sistemático que aminoraría
el rendimiento global de la instalación.

Roscas de conectores: En el uso de la rosca cónica, es importante colocar

selladores de cinta o químicos para evitar pérdidas. Para no correr el riesgo de
que se introduzca algún fragmento de sellador en el cuerpo del elemento
neumático. La rosca cilíndrica con asiento para guarnición, Se gana en rapidez y
seguridad de montaje, una tendida mas firme y mayor confiabilidad

33
 Capítulo 11
Introducción a sensores

Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,

llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas.
Las variables de instrumentación pueden ser: Temperatura, intensidad lumínica,
distancia, aceleración, presión, fuerza, torsión, humedad, etc.

Si nos preguntamos donde están, solo hay que darle un vistazo a nuestro
alrededor y corroborarlo, un ejemplo básico es cuando nos estamos bañando y
durante el proceso, y queremos abrir el agua caliente, sabemos que nos vamos a
quemar si abrimos mucho, por lo tanto, nuestros ojos advirtieron a nuestra
mente para evitar esa acción.

34
 Capítulo 12
Presión

12.1 Definición

Es una magnitud física que mide la fuerza en dirección perpendicular por

unidad de superficie, y sirve para caracterizar como se aplica una determinada
fuerza resultante sobre una superficie.

12.2 Unidades

El Pascal (PA) es la principal unidad de medida de presión, que es la relación de

una fuerza (F) ejercida sobre una superficie (A).

La fórmula de la presión es P= F/A

Otras unidades de medida de presión son el Newton/m2 (N/m2) o el

Pound-force/sqare inch (psi).

Un Pascal corresponde a la presión generada por una fuerza de 1 newton

que actúa sobre una superficie de 1 metro cuadrado.

Se expresa también en newton por metro cuadrado (N/m2).

Es una unidad pequeña por lo que generalmente se utiliza como kilo

Pascal [kPa] o en bar equivalente a 100.000 pascales.

La unidad anglosajona utilizada para la fuerza es el psi a menudo: Pound-

force/sq in = 1 lbf/in2 or psi = 6,89476 kPa.

La presión puede también expresarse en Atmósfera (ATM) 1 ATM =

101325 PA o en bares (bar) 1bar = 100 Kpa.

35
 Capítulo 13
Sensor

13.1 Definición

Podríamos definir que un sensor es un receptor de alguna señal en particular.

Este dispositivo está diseñado para recibir la información del exterior que puede
ser de temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación,
desplazamiento, presión, fuerza, etc.; y hacer una transformación de esta señal
en una magnitud eléctrica que seamos capaces de cuantificar, medir, manipular,
etc.; por lo tanto, un sensor es un dispositivo para detectar y señalar una
condición de cambio.

13.2 Tipos de sensores:

 Sensores de luz, distancia y proximidad: La función de estos sensores es

medir detectar luz, posición o el movimiento de un determinado objeto en
el espacio

 Sensores acústicos: Los sensores acústicos son micrófonos pequeños que

detectan la onda de sonido o la velocidad de onda de sonido. Y las
transforma en pulsos eléctricos.

 Sensores de presión: Estos tienen un funcionamiento más fácil ya que se

activan o desactivan según el contacto con el objeto

36
  Sensores de temperatura: Estos sensores tienen como finalidad
transformar los cambios de temperatura en señales eléctricas

13.3 Usos de un sensor:

Sirven para Detectar: presencia, color, marcas, posición, material, presión,

movimiento. Medir: Presión, posición, distancia.

Ejemplos en la vida cotidiana del uso de sensores:

Los sensores infrarrojos se utilizan en electrodomésticos de línea blanca

tales como hornos microondas, por ejemplo, para permitir la medición de la
distribución de la temperatura en el interior.

Una de las aplicaciones futuras es la integración de un termostato para las

mediciones de la temperatura de los cuerpos y objetos integrados en los
teléfonos móviles

Los sensores ultrasónicos se utilizan para averiguar las distancias a que se

encuentran posibles obstáculos y para vigilar un espacio; están integrados en los
parachoques de vehículos p. ej. para facilitar entrada y salida de aparcamientos
y las maniobras de estacionamiento.

13.4 Características de un sensor

Rango de medida: dominio en la magnitud medida en el que puede aplicarse el

sensor

Precisión: Es el error de medida máximo esperado

Resolución: Mínima variación de la magnitud de entrada que puede detectarse a

la salida

37
Rapidez de respuesta: puede ser un tiempo fijo o depender de cuánto varíe la
magnitud a medir

Repetitividad: error esperado al repetir varias veces la misma medida

Derivas: son otras magnitudes, aparte de la medida como magnitud de entrada,

que influyen en la variable de salida

Sensibilidad de un sensor: suponiendo que es de entrada a salida y la variación

de la magnitud de entrada

Linealidad o correlación lineal.

Offset o desviación de cero: Valor de la variable de salida cuando la variable de

entrada es nula. Si el rango de medida no llega a valores nulos de la variable de
entrada, habitualmente se establece otro punto de referencia para definir el
offset

13.5 Pasos para elegir un sensor correctamente

 Elegir el principio físico más apropiado

 Determinar el margen de medición necesario

 Comprobar el posible cambio de las magnitudes medidas

 Definir el grado de resolución de la señal medida

 Determinar el valor mínimo que deberá medirse

 Definir el margen de error admisible, causado por el comportamiento

estático y dinámico

38
 Determinar las medidas de apantallamiento (compatibilidad
electromagnética)

 Determinar los medios necesarios para la amplificación y evaluación de

la señal de medición

 Evaluar la seguridad del funcionamiento, la fiabilidad, la duración y el

costo de mantenimiento

 Considerar el coste del sensor

39
 Capítulo 14
Sensor de presión

14.1 Definición:

Para medir la presión se utilizan sensores que están dotados de un elemento

sensible a la presión y que emiten una señal eléctrica al variar la presión o que
provocan operaciones de conmutación si esta supera un determinado valor
límite. Es importante tener en cuenta la presión que se mide, ya que pueden
distinguirse los siguientes tipos:

 Presión absoluta

 Presión diferencial

 Sobrepresión

14.2 Usos de un sensor de presión:

Existen muchas formas de usar un sensor de presión, algunos ejemplos son:

 Medición de presión: la presión es la magnitud de nuestro

interés, que se expresa como fuerza/superficie, la medición
de presión se utiliza dentro de todos los factores que
necesiten de esta medición, tales como en los instrumentos
de los automóviles, aeronaves, instrumentos industriales, etc.

 Medición de altitud: en esta medición se utiliza la relación

entre los cambios de la presión relativa y la altitud. Algunos
de los ejemplos son: El uso dentro de las aeronaves, satélites,
etc.

40
  Medición de caudal: Se utiliza junto con el efecto Venturi
para medir caudales. Se mide la presión diferencial entre dos
segmentos de un tubo Venturi con distinta sección.

 Se puede utilizar un sensor de presión para calcular el nivel

de un fluido. Esta técnica se utiliza habitualmente para medir
la profundidad a la que se encuentra un cuerpo sumergido.

 Detección de fugas: Se puede utilizar un sensor de presión

para detectar la pérdida de presión causada por fugas en un
sistema.

14.3 Clasificación de los sensores de presión

Los sensores de presión se clasifican en cuatro formas:

 Mecánicos

 Neumáticos

 Electromecánicos

 Electrónicos

Mecánicos: Instrumento de Bourdon, consiste en un tubo con forma de eclipse,

cuando es sometido a presiones, las fuerzas resultantes le dan como resultado
una forma circular, produciendo un movimiento del extremo del Bourdon que es
función de la presión.

Los instrumentos a diafragma, Principalmente, el diafragma consiste en una

lamina de poco grosor que se deforma con la aplicación de presión.

41
Neumáticos: Los sensores neumáticos directos, consisten en transmitir datos en
tiempo real tales como: presión, carga de batería, temperatura, etc.

Electromecánico: Consiste en un elemento elástico que varía la resistencia

óhmica de un potenciómetro según la presión ejercida. La presión provoca un
desplazamiento de un cursor sobre la resistencia, actuando como un
potenciómetro que modifica su valor según la presión.

Electrónico: Estos sensores se utilizan para registrar distintas presiones en las

instalaciones fluídicas. Por ejemplo, el transductor Pirami.

42
 Capítulo 15
Conclusión

Un sensor es un dispositivo que está diseñado para obtener la información

acerca de alguna magnitud del exterior para luego transformarla en otra
magnitud.

Los sensores de presión están hechos con tecnología de un tamaño muy

pequeño que proporcionan una alta precisión, junto con otros factores como la
temperatura o la comunicación con el PC.

La mayoría de estos productos incluyen los instrumentos para laboratorios,

calderas, tratamiento de aguas, sistemas de refrigeración, etc.

Por parte de la neumática, queda claro que es una técnica que tiene una cantidad
muy grande de usos, tanto industrial como no. Juntos con sus diversos
instrumentos y aplicaciones es una técnica muy utilizada en la vida diaria.

43
 Capítulo 16
Referencias bibliográficas

 Neumática.pdf [Documento en línea]

https://ivanjesusrodrigo.files.wordpress.com/2012/05/neumatica.pd
f

 Introducción a la Neumática [Documento en línea]

https://es.slideshare.net/aicvigo1973/tema-1-introduccion-a-la-
neumatica

 Sistemas neumáticos [Documento en línea]

http://cursos.aiu.edu/Sistemas%20Hidraulicas%20y%20Neumatico
s/PDF/Tema%202.pdf

 Neumática [Libro procedente del ICT (Instituto de capacitación

tecnológica]

 Neumática parte 2 [Libro procedente del ICT (Instituto de

capacitación tecnológica]

 Inspecciones preventivas y determinación de fallas [Libro

procedente del ICT (Instituto de capacitación tecnológica]

 Sensores de presión. [Documento en línea]

https://es.slideshare.net/rosangelaluiggi/unidad-ii-sensores-de-
presion

 Sensores de presión [Documento en línea]

https://es.slideshare.net/hugo_2011/sensores-de-presion

44
 Sensores de presión [Documento en línea]
https://es.slideshare.net/Marjo3Elizabeth/sensores-de-presion-
29365981

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