Articulo Magazín Promigas

OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR EN

UNA INDUSTRIA TEXTIL DE LA COSTA CARIBE COLOMBIANA

PROMIGAS SERVICIOS INTEGRADOS realizó el servicio de Optimización del

Sistema de Generación de Vapor en una Empresa Textil, con el objetivo de maximizar la
eficiencia y la producción de vapor actual. El alcance del servicio permitió realizar el
diagnóstico energético en las calderas Pirotubulares de la planta, el sistema de
distribución de vapor y de recolección de condensados, identificando los potenciales de
incremento de la eficiencia y aplicando las medidas que no requirieron inversión.
Adicionalmente, se identificaron soluciones de incremento de la eficiencia que
requieren baja y media inversión por la planta y se presentaron a la empresa con una
evaluación técnica y económica indicativa, lo que fundamenta la toma de decisiones
posterior para su implementación.

La evaluación de los resultados obtenidos por el servicio se realizó mediante una

comparación de los consumos de gas en calderas antes y después de la aplicación de
medidas. Esta comparación se basó en indicadores estadísticamente validados y de
manera tal que las variaciones de la producción, que lógicamente producen variaciones
del consumo no asociados a la eficiencia, no influyeran en los mismos.

Se logró, no solo incrementar la eficiencia de las calderas en un 2% (equivalente a un

ahorro de mas de 1,4 millones al mes), sino también incrementar la capacidad de
generación de las mismas en 2 %. Esto último permite a la empresa, no tener que
invertir en nuevos equipos mientras mantenga el régimen de demanda actual de vapor
en sus procesos.

El ahorro promedio total obteniendo por aplicación de medidas sin inversión es del
orden de los 30 m3 de gas al mes equivalentes a mas de $ 6.000000 al mes, esto se
verificó mediante un diagrama de tendencia, el cual demostró un ahorro cercano a los
60.000 m3 del 1 de diciembre e 2004 al 31 de enero de 2005, todo esto comparado con
el mes de noviembre de ese mismo año, para un mismo nivel de producción.

Es significativo el hecho que aún existe un potencial de incremento de la capacidad o

eficiencia de la producción de vapor por concepto de mejor uso de los condensados,
que requiere inversión, y que recomendamos sea evaluado por la empresa frente a la
alternativa de la compra de nuevas capacidades de generación de vapor por incrementos
futuros de la demanda.

Como parte del servicio se capacitó a los operadores de caldera para mantener un
sistema de registro de parámetros de operación y el sistema de monitoreo de indicadores
de eficiencia que permitirá mantener los resultados alcanzados y adoptar medidas
correctivas ante las desviaciones ocurridas en el momento que estas se produzcan.

La empresa cuenta con 3 calderas pirotubulares 2 de ellas de 150 BHP y la otra de 400
BHP, estas son utilizadas para sus requerimientos de calor en el proceso productivo.

Básicamente las medidas implementadas para obtener los ahorros fueron 4:

 1. Ajuste de la combustión de las calderas.
2. Disposición de las calderas en cascada.
3. Optimización del régimen de purgas.
4. Disminución de la presión de trabajo de 80 a 100 PSI.

A continuación se detallan los resultados obtenidos por cada una de las medidas
implementadas:

1. AJUSTE DE LA COMBUSTIÓN DE LAS CALDERAS

El ajuste de la combustión de las calderas Pirotubulares consistió en elevar la presión

de trabajo de cada quemador a su valor óptimo y lograr la regulación del damper de
suministro de aire de combustión a su valor óptimo para lograr el mínimo exceso de aire
requerido para la combustión. Los resultados de la composición de gases de las tres
calderas después del ajuste y la comparación de la eficiencia de la combustión de cada
caldera antes y después del ajuste se muestran en las Tablas 1 y 2

Tabla 1 Resultados de las mediciones realizadas a las calderas después del ajuste de la
combustión

Tabla 1 Comparación del estado de las calderas antes y después del ajuste.
ANTES DEL AJUSTE DESPUES DEL AJUSTE
Presión del Presión del Aumento
gas a la gas a la
Caldera Régimen η η η η de la
entrada del entrada del
Combustión ponderada Combustión ponderada eficiencia
quemador quemador
"H2O "H2O
BF 5,0 81,90 8,0 83,80
1 MF 5,0 79,70 80,04 8,0 81,80 81,90 1,86
AF 5,0 79,50 8,0 81,20
BF 5,0 83,60 10,0 83,60
2 MF 5,0 79,20 80,71 9,8 81,50 82,15 1,44
AF 5,0 79,10 9,0 81,20
BF 23,0 83,60 23,0 85,70
3 MF 17,0 80,10 80,73 20,0 83,10 82,45 1,72
AF 15,0 80,50 17,0 81,80

Como se puede observar la eficiencia en las calderas, se incremento en promedio cerca

del 1,7 % respecto a la eficiencia que existía antes del ajuste de la combustión.

2. REGULACIÓN OPERACIONAL EN CASCADA DE LAS CALDERAS

La regulación operacional de las calderas consiste en lograr la operación del mínimo

número de calderas para la demanda de vapor del proceso, lo que permite un ahorro de
combustible por incremento de la eficiencia de producción de vapor, teniendo en cuenta
que la eficiencia de las calderas se reduce significativamente cuando la producción de
vapor es inferior al 50 % de su valor nominal.
2.1 Determinación del número de calderas trabajando en función del gráfico de
demanda de vapor:

En el Gráfico 1 representa los valores mínimos, máximos y promedios de los consumos

diarios de vapor del proceso del 1 al 30 de noviembre del 2.004, también en forma de
líneas rectas se han reflejado las producciones de vapor posibles de las calderas.

Se observa que la caldera número 3 de 400 BHP sola, al 100% de su capacidad nominal,
puede satisfacer todas las demandas mínimas de vapor y un gran por ciento de la
demanda promedio del proceso. La caldera número 3 mas otra de las calderas de 150
BHP, al 100% de su capacidad, pueden suplir prácticamente toda la demanda de los
máximos del proceso excepto algunos picos que se presentan pocas horas del día.

Grafico 1. Variación de la demanda horaria del proceso.

Según la Gráfica 1. Bastarían dos calderas de vapor, una de 400 BHP y otra de 150
BHP, la mayor parte del día para suplir la demanda de vapor del proceso. La otra caldera
de 150 BHP debería estar apagada la mayor parte del tiempo.

Grafico 2. Frecuencia de ocurrencia de la demanda de vapor.

A partir del Gráfico 2 Podemos estimar con mayor exactitud el tiempo que deben estar
apagadas o encendidas las calderas para satisfacer el proceso.

Tabla 2. Capacidad acumulativa de abastecer la demanda de las calderas 1, 2 y 3.

Capacidad Capacidad Capacidad 85% Capacidad Capacidad acumulada
Caldera
BHP lb/h kg/h Kg/h Kg/h
3 400 13.800 6.261 5.322 5.322
2 150 5.175 2.348 1.996 7.318
1 150 5.175 2.348 1.996 9.314

Tabla 3 Porcentaje de tiempo en que cada una de las calderas es capaz de abastecer
la demanda.
Capacidad de las
Datos Horas/mes Horas/mes acumuladas % Horas /mes
calderas al 85%
500 2 2 0,30
1000 1 3 0,45
1500 1 4 0,59
2000 1 5 0,74
2500 7 12 1,78
3000 13 25 3,71 Caldera 3
3500 18 43 6,39
4000 10 53 7,88
4500 28 81 12,04
5000 32 113 16,79
5500 59 172 25,56
6000 80 252 37,44
6500 84 336 49,93 Calderas 2 y 3
7000 100 436 64,78
7500 87 523 77,71
8000 74 597 88,71
Calderas 1, 2 y 3
8500 59 656 97,47
9000 17 673 100,00

De los Gráficos 1 y 2 y de las Tablas 2 y 3 se observa que la Caldera 3 mas una de las
calderas de 150 BHP pueden garantizar el 65% del tiempo de trabajo del mes, mientras
la otra caldera restante de 150 BHP debe entrar a trabajar solo para demandas superiores
a 7.000 Kg/h que se presentan el 35% del tiempo restante. Esto considerando que las
calderas están trabajando al 85% de su capacidad nominal solamente.

2.2. Nueva estrategia operacional en el área de calderas

La estrategia de trabajo entonces, fue tener la caldera 3 de mayor capacidad y eficiencia

trabajando el 100% del tiempo, seguida por las calderas de 150 BHP que deben entrar
automáticamente en cascada, cuando la presión caiga por debajo del valor deseado para
satisfacer el proceso.

Del análisis realizado al proceso se determinó que, tomando en cuenta la caída de

presión que existe desde las calderas a los puntos de consumo y también la máxima
temperatura requerida en estos puntos, la presión requerida en las calderas es de 80 Psig
y no 100 psig como esta establecido en la actualidad.
Por tanto, teniendo en cuenta los aspectos anteriormente enumerados se estableció un
régimen de trabajo de las calderas según se muestra en la Tabla 4

Tabla 4 Régimen de trabajo de las calderas

Presión de parada, Presión de Presión de
CALDERA
Puig arranque, psig modulación, psig
Número 3 120 90 100
Número 2 100 90 80
Número 1 100 90 80

Estos valores se establecieron en los presóstatos de modulación y de arranque y parada

de cada caldera verificándose que la caldera número 3 siempre se encuentra en
funcionamiento llevando la carga base, la caldera número 2 entra en funcionamiento
solo cuando la 3, estando en alto fuego, no puede mantener la presión por encima de 80
psig. También se verificó que la caldera número 2 para, cuando la presión supera los
100 psig y se queda trabajando solo la caldera 3 abasteciendo la demanda del proceso.

En el caso de la caldera número 1, ésta se conectó directamente a los consumidores de

una de las áreas por una tubería de vapor directo que existía en la empresa pero que no
se utilizaba, porque anteriormente esta caldera no podía satisfacer sola esta demanda de
vapor. Con el ajuste de combustión realizado esta caldera incrementó su capacidad de
generación y las pruebas realizadas con las máquinas de esta área trabajando,
verificaron que la misma puede satisfacer esta demanda. De tal manera que esta caldera
trabaja independiente de las calderas 3 y 2 para esta línea y modula de acuerdo a la
demanda de vapor de la misma. En el caso que la presión de esta caldera caiga por
debajo de 80 psig, por circunstancias de demanda pico eventuales del proceso, se
recomienda ayudar esta línea abriendo parcialmente la válvula número 1 que conecta el
cabezal de vapor con la línea de distribución de esta caldera al proceso.

Los resultados alcanzados con la modificación del régimen de trabajo de las calderas
son:
 Mantener la caldera mas eficiente trabajando el 100% del tiempo en función de
la demanda de vapor.

 Garantizar que una caldera de 150 BHP trabaje solo el 35% del tiempo o menos.

 Reducir la presión de trabajo de las calderas de 100 psig a 80 psig.

 Permitir que una sola caldera de 150 BHP mantenga la demanda de vapor del
proceso de una de las áreas productivas, reduciendo las pérdidas de presión en el
sistema de distribución de vapor.

 Reducir las pérdidas de calor al medio por radiación y convección de todas las
calderas.
 3. AJUSTE DEL RÉGIMEN DE PURGAS DE LOS GENERADORES DE
VAPOR.

De un diagnostico realizado se verificó que el régimen de purgas establecido, en la

actualidad supera los indicadores establecidos en las normas de operación de estas
calderas de baja presión y produce un consumo adicional de agua, de gas y de productos
químicos. En la tabla siguiente se muestra la comparación entre los valores límites
recomendados por diferentes fuentes de Normación ( ASME, UNE ) y la que están
establecidas en la actualidad:

Tabla 5. Limite de concentraciones permitidas en el agua de caldera

Sólidos totales Conductividad
Presión de salida Sólidos en
disueltos Sílice, ppm Dureza total, ppm específica,
de la caldera, suspensión, ppm
(TSD) , ppm microhmios/cm
psig
Actual Normado Actual Normado Actual Normado Actual Normado Actual Normado
0 - 300 2.500 3.500 - 300 120 125 0 0,3 - 7.000

Lo anterior indica la posibilidad de reducir el régimen de purgas sin afectar la calidad

del agua de calderas, como sigue:

Caldera 3 : 372 Kg/h

Caldera 2 : 140 Kg/h
Caldera 1 : 140 Kg/h.

Una purga de 30 seg expulsa aproximadamente 1.211 Kg de agua para cada caldera de
150 BHP y 4.844 Kg de agua para la caldera de 400 BHP. De acuerdo con esto se
recomienda realizar el siguiente número de purgas:

Caldera 3: 372 Kg/h *24 h/día / 4844 Kg/purga = 1,8 purgas/ día = 2 purgas /día de 30
seg.

Calderas 1 y 2 : 140 Kg / h * 24 h / día / 1.211 Kg / purga = 2,77 purgas / día = 3 purgas

/ día de 30 seg.

El ahorro real estimado por concepto de reducción de purgas es:

Purgas totales actuales: 2.420 Kg / h
Purgas necesarias: 706 Kg / h
Exceso de purgas: 1.713 Kg / h
Entalpía de las purgas: 177 Kcal / Kg
Pérdidas de calor por purgas = 1.713 * 177 = 303.992 Kcal / h
Pérdidas en gas = 303.992 Kcal/h / 8.410 Kcal / m3 = 36,14 m3 /h
Pérdidas en pesos al mes = 36,14 m3 /h * 673 h/ mes * 200 $/m3 = 4´865.328 $ /mes
aproximados.

Durante el servicio se estableció este régimen de purgas por un período de 7 días ( 9-14
de diciembre) para verificar el impacto de las mismas en la calidad del agua. El 14 de
diciembre se realizó un análisis de la calidad del agua por los especialistas de la firma
contratista encargada del tratamiento de agua de calderas y en su reporte indican que el
agua de calderas se encuentra bajo control y recomiendan seguir con el mismo
programa de purgas. (Fuente: Informe de servicios de empresa que realiza el tratamiento
de agua en calderas)

4. EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LOS RESULTADOS.

El impacto real de las medidas tomadas sobre los costos de operación de las calderas se
evaluó a través del indicador de eficiencia establecido antes de realizar los ajustes
operacionales. El período utilizado para evaluar el impacto fue desde el 1 de diciembre
de 2004 al 31de enero del 2005.

El Gráfico 3. es el gráfico de tendencia, en donde se refleja la suma acumulativa, día a

día, de las diferencias de lo que se hubiera consumido de gas en calderas, para el mismo
nivel de producción, con lo que se consumió realmente, después de aplicadas las
medidas anteriormente expuestas.
Gráfico 3. Gráfico de tendencia del consumo de gas diario del 1 de Diciembre de 2004 al 31 de enero
de 2005, comparado con el mes de noviembre, para un mismo nivel de producción.

Como se observa en el Gráfico 3 la gran mayoría las diferencias diarias fueron

negativas, lo que indica que siempre se consumió menos gas de lo que se hubiera
consumido antes de los ajustes operacionales, para la misma producción. El valor
acumulado del ahorro en los 61 días evaluados fue de 58914 m3 de gas. Esto es, un
promedio de reducción de 966 m3 de gas / día.

Para verificar estos resultados también se realizó el Gráfico 5 en donde se muestran los
consumos promedios de gas de la empresa durante el período del 1 al 30 de noviembre,
antes del ajuste , y del período del 1 de diciembre al 31 de enero, después del ajuste.
Gráfico 4. Consumo total y promedio en noviembre y diciembre de 2004 y enero de 2005

La fuente de los datos para realizar ambos gráficos fue: reporte diario de consumo de
gas de la empresa suministradora de gas y Dpto de Producción de la empresa Textil.

En el Gráfico 4 se observa que el promedio del consumo en el período antes del ajuste
fue de 12.166 m3 de gas / día, mientras en el promedio de diciembre fue de 7.740
m3/dia y el de enero de 8.830 m3/ día. La reducción promedio total día fue de 3881 m3
de gas / día. Esta reducción es superior a la reducción del consumo de gas en calderas
mostrado en el gráfico de tendencia, lo que se explica básicamente por:
 En este período de evaluación salió de servicio temporalmente un equipo que de
la empresa que consume gas en sus quemadores.
 El nivel de producción en noviembre fue superior al de diciembre y enero.
 Considerando la reducción del consumo de gas debida a los ajustes operaciones de
21.201 m3 de gas, y un precio de gas de 192 pesos / m3, el ahorro alcanzado hasta el
momento es de $ 4´056.811,35, para un promedio de $270.454 día.

La tabla 6 muestra el resumen de las medidas implementadas en la empresa.

Tabla 6. Resumen del ahorro aproximado obtenido por cada medida implementada.
% de ahorro en Ahorro gas
Medida Ahorro $/mes
el área de calderas N. m3/mes

Bajar presión de trabajo en calderas de 100 a 80 PSI 1,2% 3.326 $ 665.280

Poner a trabajar las calderas en cascada. 3,0% 8.316 $ 1.663.200
Ajuste de la combustión de las calderas. 2,0% 7.051 $ 1.410.167
Reducir el régimen de purgas al mínimo necesario. 2,9% 8.098 $ 1.619.694
Evaluar la posibilidad de utilizar una caldera solo para la zona
1,0% 2.772 $ 554.400
que demanda vapor de baja presión.
Instalar termómetro en uno de los equipos para control de
0,3% 997 $200.000
temperatura del agua lavado por parte del operador.
Total ahorro 10,4% 30.560 $ 6.113.406

5. EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LAS MEDIDAS CON INVERSIÓN

Las medidas con inversión son las que mayor impacto causan en el de ahorro de gas
natural de las calderas, estas se basan en la recuperación de agua, calor y productos
químicos, en el caso del cambio de inyección de vapor directo por el uso de serpentines
que permitan la recuperación del condensado, o de recuperación del calor perdido en el
transporte del condensado, para el caso de postura de aislamiento térmico y también la
utilización del calor de desecho del agua contaminada, para precalentamiento de agua
de reposición a calderas. El resumen de las medidas que requieren cierto grado de
inversión se muestra en la Tabla 7
Tabla 7. Resumen de ahorro obtenido por medidas que requieren inversión
ESTIMADO DE
INVERSIÓN PSRI
AHORRO
MEDIDA REQUERIMIENTOS
M3 DE
% $/MES $ MESES
GAS/MES
Recuperación del calor Tanques de cemento con serpentín
del agua de salida de interior para lograr una capacidad
uno de los equipos $ Pendiente de almacenamiento de 40 m3 de
11,1% 40.000
mediante un tanque de 8.000.000 cotizar TK agua a 70°C. Determinar si es
almacenamiento de agua posible utilizar las piscinas de agua
caliente con serpentín. que existen en la empresa.
Aislamiento De tuberías Aislamiento de la tubería de
de condensado para condensado hasta el tanque de
$
incremento de la 3,6% 12.940 $ 6.580.000 2,54 condensado, al igual que todos los
2.588.000
temperatura del agua de ramales procedentes de los equipos
alimentar las calderas. consumidores y de los drenajes
Aislamiento de tubería
Aislamiento de las tuberías de
de vapor del ramal
1,4% 4.930 $ 986.000 $ 350.000 0,35 vapor vivo que no poseen
principal a uno de los
aislamiento.
equipos consumidores
Recuperación del Cálculo del serpentín a utilizar , en
condensado de uno de el cálculo no se tiene en cuenta el
0,6% 2.315 $ 463.000 $ 3.000.000 6,48
los equipos mediante ahorro por recuperación de agua y
ubicación de serpentín de químicos.
Instalar un medidor automático de
Medidor automático de conductividad en cada caldera con
Pendiente
conductividad para $ la finalidad que este realice las
6,8% 24.326 Cotizar
realizar purgas 4.865.200 purgas solamente cuando la
medidor.
automáticas de caldera. concentración del agua de calderas
aumente.
Recuperación del
Instalar una tubería de vapor desde
condensado de uno de
0,2% 748 $ 149.600 $ 200.000 1,34 la salida de la trampa hasta la red
los equipos
principal de retorno de condensado.
consumidores

Instalación de
turbulizadores en último Instalar Turbulizadores en el último
0,5% 1.800 $ 360.000 $ 400.000 1,11
pase de tubos de pase de las calderas.
calderas.

Autores
Ing. PhD. Juan Carlos Campos Avella
Ing. Carlos A. Vargas Salgado