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- Cálculos de perforadoras
Ejercicio:
Contando con los siguientes datos de una PERFORADORA DE PERCUSION, calcular las fórmulas
descritas anteriormente.
Diámetro de cabeza del émbolo 7 cm
Diámetro del cuello del émbolo 4.5 cm
Ancho de cabeza de émbolo 2.0 cm
Presión de aire 5 kg/cm2 (71 psi)
Peso del émbolo 2 kg
Gravedad 9.81 m/seg2
Longitud de carrera del pistón 0.068 m
Solución:
A = 3.1416 * (3.5)2 = 38.49 cm2
A’ = 38.49 - (3.1416 * 2.25)2 = 22.59 cm2
a = (5 * 38.49)/(2/9.81) = 943.97 m/seg2
a’ = (5 * 22.59)/(2/9.81) = 554 m/seg2
t = 0.068/943.97 = 0,0085 seg.
t’ = 0.068/554 = 0,0111 seg.
T = 0,0085 + 0,0111 = 0,0196 seg.
NG/min = 60/0.0196 = 3,061 golpes/min
W = 5 * 38,49 * 0,068 = 13.10 kg
Ejercicio
Se tiene una perforadora de percusión-rotación. Con los datos anteriores requeridos y con los
siguientes:
Diámetro de la barra estriada 2.30 cm
Longitud de carrera del pistón 6.80 cm
Relación presión aire comp. a aire atm. 5:1
Numero de golpes por cada revolución, 36
Hallar RPM y Q.
Solución
RPM = 3061 golpes/min/36 = 85 RPM
Q = (A + A´) * 60 seg/min * 5/(106 * T)
= (38.48 + 4.16) * 6.8 * 60 * 5/(106 * 0.0196) = 4.44 m3/min
VP = 31 * (POT/D1.4)
Donde:
POT = Potencia cinética disponible en el martillo; KW
D = Diámetro del barreno; mm
Ejemplo
POT = 18 KW
D = 100 mm
Solución
VP = 31 * (18/1001.4) = 0.88 m/min
1.- Cálculo del número de taladros a perforar (N) según el MANUAL DE EXPLOSIVOS de
Química Sol S.A. para un frente ciego.
N = R/C + KS
Donde
R = Circunferencia aproximada de la sección; m 2
= S*4
S = Sección del frente; m2
= ancho * altura * fcg
fcg = Factor de correción geométrica; generalmente es 0.90
C = Distancia media entre taladros de acuerdo al tipo de roca; m
K = Coeficiente de acuerdo al tipo de roca
Para el caso de perforación en tajeos o tajos, la distancia entre taladros y entre filas de taladros
se obtiene luego de una serie de pruebas, considerando si es perforación horizontal
(breasting), inclinada o vertical, entre otros.
Ejercicio:
Conociendo los siguientes datos, realizar los cálculos para un tajeo utilizando los cuadros y las
fórmulas anteriormente descritos:
Número de taladros 27
Longitud de cada taladro 5 pies
Ancho del frente del disparo 3,5 m
Altura del frente de disparo 2,3 m
Profundidad del frente de disparo 1,5 m
Factor de corrección geométrica 0,9 m
Eficiencia de disparo 95%
Peso específico del mineral 2,9
Peso de cada cartucho de dinamita 0,08 kg
Número de cartuchos por taladro 5
Longitud de cada armada 7 pies
Consumo de aire de perforadora a nivel del mar 254 pie3/min
Consumo de aire de afiladora a nivel del mar 25 pie3/min
Cota de trabajo 4000 msnm
Número de barrenos afilados por guardia 40
Número de barrenos a usar en la labor 2
Presión manométrica de perforación 80 psi
Presión manométrica de afilado 70 psi
Horas efectivas de perforación 3,43
Horas efectivas de lavado de frente 0,17
Horas efectivas de afilado de barrenos 6
Solución:
1.- Cálculo de tiempos durante la guardia: Se adjunta los cuadros de control de tiempos de
perforación .
2.- Tiempo total perforación/taladro = 205,44 min/27 taladros = 7,61 min/taladro
3.- Velocidad media de perforación = 5/7,61 = 0,66 pie/min
4.- Pies perforados por guardia = 5 * 27 = 135 pie/gdia
5.- Eficiencia de perforación = (3,43/8) * 100 = 42,88%
6.- Volumen roto por disparo = 3,5 * 2,3 * 1,45 * 0,9 * 0,95 = 10,32 m3
7.- Tonelaje roto por disparo = 10,32 * 2,9 = 29,93 TMS
8.- Peso dinamita por disparo = 0,08 * 5 * 27 = 10,8 kg
9.- Número de fulminantes simples No.6 = 27
10.- Longitud de mecha de seguridad = (7 * 27) + 3,28 = 192,28 pies
= 58,61 m
11.. Factor de potencia = 10,8/29,93 = 0,36 kg/TMS
12.- Consumo de aire comprimido por disparo
- Para perforación
F = [14,689(80 + 8,947)]/[8,947(14,689 + 80)] = 1,54
Consumo a cota de trabajo = 254 * 1,54 = 391.16 pie3/min
Consumo/gdia = 391.16 * 60 min/hora * 3,43 hora = 80,500.73 pie3/gdia
- Para afilado
F = [14,689(70 + 8,947)]/[8,947(14,689 + 70)] = 1,53
Consumo a cota de trabajo = 25 * 1,53 = 38,25 pie3/min
Consumo/gdia = 38,25 * 60 min/hora * 6 * ( 2/40 ) = 688,5 pie3/gdia
CONTROL DE TIEMPOS
ANTES DE LA PERFORACION
Minutos Horas
1. Caminatas 7.00 0.11
2. Inoperativos 40.00 0.67
3. Lavado de frente 10.00 0.17
4. Desate de rocas 20.00 0.33
5. Preparación de la plataforma 15.00 0.25
6. Instalación del equipo 20.00 0.33
7. Prueba de la máquina 6.00 0.10
DURANTE LA PERFORACION
ALMUERZO
SUB TOTAL 30.00 0.50
DESPUES DE LA PERFORACION
Rendimiento de la perforadora ( R )
R = 60 min/hora * V * T * N
Donde:
R = Rendimiento de la perforadora; m/gdia.
V = Velocidad de perforación; m/min
T = Horas normales por guardia; 8 horas
t = Horas netas de perforación; horas
N = Factor de perforación; relación t/T; s/u
Ejemplo
Una perforadora jack leg tiene una velocidad de avance de 10 pulg/min y trabaja 4.50 horas
perforando 30 taladros durante la guardia normal de 8 horas de trabajo.
Calcular el rendimiento del equipo y el avance teórico por disparo.
Solución
R = 60 min/hora * (10 pulg/min * 0.0254 m/pulg) * 8 hora/odia * (4.50/8) = 68.58 m de tal/gdia
Avance = 68.58 m de tal/odia/30 tl/odia = 2.29 m
Ejemplo
Una stoper avanza 12 pulg/min en un frente de 3 m * 3 m durante 3.5 horas; el tiempo de perforación
por taladro es de 6 min. Calcular el número de taladros a perforar, el rendimiento y el avance teórico
por disparo.
Solución
No. Taladros/gdia = (3.50 horas * 60 min/hora)/6 min/tal = 35 taladros
R = 60 * (12 * 0.0254 m/pulg) * 6 min/tal * (3.50/8) = 48.01 m/gdia
Avance teórico = 48.01 m/gdia/35 tal = 1.37 m
Precio FOB (Free on Board, Franco a Bordo), es decir el precio del bien puesto en el Puerto de
origen o de embarque, o del vendedor. En este caso, los costos de embarque, impuestos, seguros y
fletes al lugar de destino, son a cuenta del comprador.
Precio CIF (Cost, Insurance and Freight, costo, seguro y flete), es decir el precio de adquisición del
bien puesto en el Puerto de destino o del comprador. En este caso, los costos de embarque,
impuestos, seguros y fletes al puerto de destino es a cuenta del vendedor.
Cualquiera sea el caso, además se debe incluir los costos de transporte, embalaje, seguro,
ensamble, etc. Se halla aplicando las siguientes fórmulas:
1.- Amortización:
O monto periódico de devolución, pago periódico o recuperación del capital invertido. Se halla
aplicando la siguiente fórmula:
2.- Depreciación:
O disminución del valor por obsolescencia o por desgaste por operación del bien, o fondo de
reposición. En principio este factor es difícil de establecer por ser muy variables las condiciones
de trabajo y el servicio de mantenimiento o reparación del bien tratado. Para depreciar, se debe
considerar el VALOR RECUPERABLE al final de su vida útil; este valor de salvataje oscila entre
el 10 y el 25 % del costo de adquisición. El más usual es 20 % del costo de adquisición; el resto
( 80 % ), dividido entre la vida útil, constituye la Depreciación.
D = 0.8 * Precio adquisición/Vida útil
Donde:
TT = Tiempo total de afilado de los barrenos durante la guardia. Generalmente, sólo
se afila durante el día (una sola guardia por día).
% = Número de barrenos afilados para el tajo en estudio, del total de barrenos
afilados durante la guardia
Salario
Que percibe el trabajador 100.00 %
Leyes Sociales
EsSalud 9.00 %
SNP (Sistema Nacional de Pensiones) 11.00 %
SCTR (Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo
Ley 26790, se paga a seguros particulares) 3.60 %
IES (Impuesto Extraordinario de Solidadridad, ex fonavi) 2.00 %
Sub total 25.60 %
Indemnizaciones
TOTAL 192.66 %
Solución:
1.- Amortización
1.a.- Perforadora:
a = 3 300[((1 + 0.015)20 * 0.015))/((1 + 0.015)20 - 1))]
a = 192. 21 $/mes
a = 192.21/(1 mes * 26 dias/mes * 2 gdia/día) = 3.70 $/gdia
1.b.- Afiladora:
a = 2 200[((1 + 0.015)60 * 0.015))/((1 + 0.015)60 - 1))]
a = 55.87 $/mes
a = 55.87 $/mes/(1 mes * 26 Gdia/mes * 1 gdia/día) = 2.15 $/gdia
a = 2.15 $/gdia * (2 barrenos/40barrenos/gdia) = 0.11 $/gdia
Nota: 2/40 significa el número de barrenos afilados utilizados en
la labor (2) con relación al número de barrenos afilados
durante la guardia (40).
2.- Depreciación
2.a.-Perforadora:
D = (0.80 * 3,300 $)/(20 meses * 26 días/mes * 2 gdia/día) = 2.54 $/gdia
2.b.- Afiladora:
D = (0.80 * 2,200 $ * 2/40)/(60 meses * 26 días/mes * 1 gdia/día) = 0.06 $/gdia
3.- Mantenimiento
3.a.- Perforadora:
M = 3,300 $ /(20 meses * 26 días/mes * 2 gdia/día) = 3.17 $/gdia
3.b.- Afiladora:
M = (2,200 $ * 2/40)/(60 meses * 26 días/mes * 1 gdia/día) = 0.07 $/gdia
Varillas extensibles
- Vida de servicio 600 – 1800 m 1000 – 1600 m
Manguitos 100 % vida varillas 100 % vida varillas
Adaptadores
Vida de servicio
- Perforadoras neumáticas 1500 – 2000 m 1200 – 1600 m
- Perforadoras hidráulicas 3000 – 4000 m 2500 – 3500 m
Ejercicio
Hallar la vida del tricono de 9 pulgadas de diámetro, empuje sobre la roca de 39,000 libras, velocidad
de penetración de 34 m/hora y velocidad de rotación de 60 RPM.
Solución
Vida tricono = (28,140 * 91.55 * 39-1.67 * 3 * 34)/60
= 3,174 m
Las barras estabilizadoras suelen tener una vida media de 11,000 a 30,000 metros.
ROCA ABRASIVA ROCA LIGERAMENTE
ABRASIVA O NO ABRASIVA
Brocas de plaquitas tipo cincel
Intervalo entre afiladas 20 – 25 m 150 m
Duración en servicio 250 – 350 m 900 – 1200 m
Brocas de botones
Intervalo entre afiladas 60 – 100 m 300 m
Duración en servicio 350 – 600 m 900 – 1200 m
En una explotación se desea perforar con un diámetro de 9 pulgadas una roca con una resistencia
a la compresión de 30,000 lb/pulg2 (206.8 MPa). Hallar los empujes y la resistencia.
Solución:
EM = 810 * 92 = 65,610 lb
EJ = 65,610/9 = 7,290 lb/pulg
EP = (30,000/5) * 9 = 54,000 lb
PERFORACION HIDRAULICA.
f.- Cálculos
1.- Número de perforadoras ( N )
N = (F * e)/(V * K)
= C/F
Donde:
F = Profundidad del taladro; pie/tal
e = Eficiencia del operador; 50 a 85 %
V = Velocidad de perforación; pie/min
K = Tiempo de cambio/colocación de varillas; min
B = Tiempo medio de cambio de broca por otra; min
S = Longitud media perforada por cada cambio de broca; pies
Ejercicio:
Solución:
Donde:
VR = Velocidad rotacional; RPM
T = Torque aplicado; lb-pie
A = Area del taladro; pulg. al cuadrado
E = Energía específica; lb-pie/pie al cubo
Donde:
TE/Gdia = Tiempo efectivo de perforación por guardia
Donde:
L = Longitud media de los taladros; pies
Pie/gdia = V * TEP
Existen modelos que una vez asegurados los brazos de posicionamiento, son inamovibles. Algunos
modelos cuentan con cabrestante para efectos de ángulo de trabajo del brazo guiador y elevación de
las barras de perforación.
Pueden perforar taladros verticales o inclinados (hacia arriba o hacia abajo) de 1 hasta más de 4
pulgadas de diámetro y longitudes mayores de 10 metros.
Son conocidos los Wagon drill o Uper drill ( sobre llantas ) y los Crawler drill ( sobre orugas ).
Cálculos
Velocidad de penetración
VP = (48 * PM * Re)/(3.1416 * D2 * Ev
Donde:
VP = Velocidad de penetración; cm/min
PM = Potencia de la perforadora; kgm/min
Re = Rendimiento de transmisión de energía; 0.6 a 0.8
D = Diámetro del barreno; cm
Ev = Energía específica por unidad de volumen; kgm/cm3
d.- Cálculos
Solución:
EM = 810 * 92 = 65,610 lb
EJ = 65,610/9 = 7,290 lb/pulg
EP = (30,000/5) * 9 = 54,000 lb
TT/tal = Tiempo perforación por taladro + tiempo recuperación del varillaje; min/tal
Ejercicio:
Donde:
HP = Potencia o Fuerza requerida para la tracción; HP
RR = Resistencia al rodamiento; lbs
= U * W * 0,001
U = Coeficiente de tracción
15 a 30 para tren de rodaje sobre rieles
400 para tren de rodaje sobre orugas
100 a 250 para tren de rodaje sobre llantas
W = Peso del pistón; lbs
GR = Resistencia de la gradiente; lbs
= % * W * 0,01
S = Velocidad; 80 a 500 pie/min
Em = Eficiencia de impulso mecánico; 0,80 a 0,95
Eh = Eficiencia de impulso hidrostático; 0,50 a 0,75
Ejemplo:
VR = ((dr/ta) + (dr/tr))/2
Donde:
VR = Velocidad real o media de rastrillado; pie/min
dr = Distancia de recorrido del rastrillo; pie
ta = Tiempo medio de acarreo de mineral; min
tr = Tiempo medio de retorno vacío; min
Es conveniente tener presente que los fabricantes regulan la velocidad de sus rastrillos en
condiciones ideales.
Pikrose Company Limited fija para su winche de 30 HP una velocidad de 190 pie/min.
Lt = (2 * dr) + (t *VR)
Donde:
Lt = Longitud total de recorrido; pies
dr = Distancia media de rastrillado; pies
Vr = Velocidad real de rastrillado; pie/min
t = Tiempo que demora el carguío, descarguío y cambio de direcciones; min
Ton/viaje = ((Ton/gdia)/TE)/(viaje/hora)
Donde:
Ton/gdia = es el tonelaje rastrillado en la guardia. Dato del cálculo No. 1
TE = Trabajo efectivo de rastrillado. Dato de cálculo No. 1; hora/gdia
Ton/hora = (ton/gdia)/TE
NV/gdia = (ton/gdia)/(ton/viaje)
= (NV/hora) * TE
Ejercicio:
Rm = Wm * fm; lbs
Donde:
Rm = Resistencia del material al desplazamiento; lbs
Wm = Peso del material rastrillado; lbs
Wm = ct * p.e. * e
ct = Capacidad del rastrillo; pie 3
p.e. = Peso específico del mineral; lb/pie 3
= (p.e. * 1 000 * 2,2046)/35,32; lb/pie3
e = Eficiencia por condiciones de trabajo; 45 a 80%
fm = Coeficiente de fricción del mineral
0,5 para No metálicos
0,7 para Metálicos
Rr = Wr * fr
Donde:
Rr = Resistencia del rastrillo al desplazamiento; lbs
Wr = Peso del rastrillo y de los accesorios; lbs
El peso de los accesorios, en el caso de rastrillo tipo cajón, es 20% del peso del rastrillo.
Fr = Coeficiente de fricción del rastrillo
0,2 a 0,4 para No metálicos
0,5 a 0,7 para Metálicos
E = Potencia * Tiempo
Donde:
E = Consumo de energía eléctrica por hora; KWH
Potencia = Fuerza eléctrica absorbida por el motor del winche; KW
= (3 * V * I * cos * e)/1 000
V = Voltaje o tensión; V
I = Amperaje, intensidad de electricidad que pasa por el conductor, dividida por el
tiempo; Amp
cos = Parámetro eléctrico, generalmente 0,87
Tiempo = Relacionado a 1 hora de trabajo.
Ejercicio:
Se tienen los siguientes datos:
Capacidad del rastrillo, 6,8 pie3 (hallado anteriormente)
Peso específico del material, 2,96
Eficiencia por condiciones de trabajo, 80%
Peso del rastrillo tipo cajón, 800 lbs (según tabla)
Coeficiente de fricción del material, 0,7
Coeficiente de fricción cable - roldana, 1,3
Coeficiente de fricción del material, 1,6
Eficiencia del motor eléctrico, 0,8
Voltaje, 440 V
Amperaje, 90 Amp
Solución:
Rm = Wm * fm
Wm = (ct * p.e. * e)
= (6,8 * 2,96 * 1 000 * 2,2046 * 0,8)/35.32
= 1 005,10 lb/pie3
Rm = 1 005,10 * 0,7 = 703,57 lbs
Rr = Wr * fr
Wr = 800 + 160 = 960 lbs
Rr = 960 * 0,6 = 576 lbs
Etc = 960 + 1 005,10) * 1,3 = 2 554,63 lbs
Etll = (1 005,10 + 960) * 1,6 = 3 144,16 lbs
HPc = (Etc * VR)/(375 * 0,8)
VR = (159,34 * 60)/(3,28 * 1 609,32) = 1,81 milla.hora
HPc = (2 554,63 * 1,81)/(375 * 0,8) = 15,41 HP
HPll = (3 144,16 * 1,81)/(375 * 0,8) = 18,97 HP
E = Potencia * Tiempo
Potencia = (3 * 440 * 90 * 0,87 * 0,8)/1 000 = 47,74 KW
Tiempo = 1 hora
E = 47,74 * 1 = 47,74 KWH
Ejercicio:
1 mes = 26 días
1 día = 2 guardias
Horas efectivas de rastrillado = 5,75 horas
Ton/gdia rastrilladas = 50 TMH
Consumo de energía eléctrica = 47,74 KWH
Costo de energía eléctrica = 0,04 $/KWH
Tasa de interés mensual = 1,8%
Jornal Winchero = 5,8 $
Jornal Ayudante de Winchero = 4,8 $
Jornal Capataz = 8,0 $ (6 labores)
Jornal Jefe de Sección = 10,00 $ (18 labores)
Jornal Sobrestante = 12,00 $ (40 labores)
Jornal Jefe de Mina = 15 $ (80 labores)
Jornal Superintendencia = 20 $ (170 labores)
Solución:
1. Amortizaciones
Winche
a = 2 100[((1 + 0,018)72 * 0,018)/((1 + 0,018)72 - 1)]
= 52,27 $/mes
a = 52,27/(1 * 26 * 2) = 1,01 $/gdia
Rastrillo
a = 500[((1,018)30 * 0,018)/((1,018)30 - 1)]
= 21,72 $/mes
a = 21,72/(1 * 26 * 2) = 0,42 $/gdia
Cable tractor
a = 480[((1,018)12 * 0,018)/((1,018)12 - 1)]
= 44,83 $/mes
a = 44,83/(1 * 26 * 2) = 0,86 $/gdia
Cable riel
a = 520[((1,018)12 * 0,018)/((1,018)12 - 1)]
= 48,57 $/mes
a = 48,57/(1 * 26 * 2) = 0,87 $/gdia
Cable eléctrico
a = 1 500[((1,018)72 * 0,018)/((1,018)72 - 1)]
= 37,33 $/mes
a = 37,33/(1 * 26 * 2) = 0,72 $/gdia
Roldanas
a = 280[((1,018)24 * 0,018)/((1,018)24 - 1)]
= 14,47 $/mes
a = 14,47/(1 * 26 * 2) = 0,28 $/gdia
2. Depreciaciones
Winche
D = (2 100 * 0,8)/(72 * 26 * 2) = 0,45 $/gdia
Rastrillo
D = (500 * 0,8)/(30 * 26 * 2) = 0,26 $/gdia
Cable tractor
D = (480 * 0,8)/(12 * 26 * 2) = 0,62 $/gdia
Cable riel
D = (520 * 0,8)/(12 * 26 * 2) = 0,67 $/gdia
Cable eléctrico
D = (1 500 * 0,8)/(72 * 26 * 2) = 0,32 $/gdia
Roldanas
D = (280 * 0,8)/(24 * 26 * 2) = 0,18 $/gdia
3. Mantenimientos:
Winche
M = 2 100/(72 * 26 * 2) = 0,56 $/gdia
Rastrillo
M = 500/(30 * 26 * 2) = 0,32 $/gdia
Cable tractor
M = 480/(12 * 26 * 2) = 0,77 $/gdia
Cable riel
M = 520/(12 * 26 * 2) = 0,83 $/gdia
Cable eléctrico
M = 1 500/(72 * 26 * 2) = 0,40 $/gdia
Roldanas
M = 280/(24 * 26 * 2) = 0,22 $/gdia
4. Cáncamos
= 6/(1 * 26 * 2) = 0,12 $/gdia
5. Cuñas
= 3/(1 * 26 * 2) = 0,06 $/gdia
7. Energía eléctrica
= 57 KWH * 0,04 $/KWH * 5,75 horas = 13,11 $/gdia
8. Jornales
Winchero 5,8 * 1,8226 10,57 $/gdia
Ayudante 4,8 * 1,8226 8,75 $/gdia
Capataz 8,0 * 1,8226/6 2,43 $/gdia
Jefe de Sección 10 * 1,8226/18 1,01 $/gdia
Sobrestante 12 * 1,8226/40 0,55 $/gdia
Jefe de Mina 15 * 1,8226/80 0,34 $/gdia
Superintendente 20 * 1,8226/170 0,21 $/gdia = 23,86 $/gdia
SUBTOTAL:
Amortizaciones 4,16 $/gdia
Depreciaciones 2,50 $/gdia
Mantenimientos 3,10 $/gdia
Cáncamos 0,12 $/gdia
Cuñas 0,06 $/gdia
Cable usado 0,03 $/gdia
Energía eléctrica 13,11 $/gdia
Jornales 46,44 $/odia
9. Otros
10% de los costos anteriores = 4,69 $/gdia
= 1,03 $/TON
Convoy/hora = (60/Tconvoy) *
Donde:
60= minutos/hora
= Factor de utilización de la pala considerando los tiempos muertos por chequeos,
instalación de la línea riel, descansos, viaje del convoy, etc. Oscila entre 0,5 a 0,85.
Convoy/guardia = Convoy/hora * TE
Donde:
TE = Trabajo efectivo de la pala; horas
Ton/gdia = Ton/hora * TE
Ejercicio:
Solución:
Ejercicio:
Se tienen los siguientes datos:
Costo de Pala EIMCO 21 incluido accesorios, $ 9 200
Vida útil, 10 años
Tasa de interés, 1,5% mensual
Horas efectivas de trabajo, 4,5 horas
Cota de trabajo, 4 500 m.s.n.m.
Presión manométrica a cota de trabajo, 85 psi
Consumo de aire al nivel del mar, 247 pie 3/min
Costo de aire comprimido, 0,0003 $/pie 3
Días de trabajo por mes, 26
Guardias por día, 2
Tonelaje cargado por día, 39,65
Salario del Operador de la Pala, $ 5,80
Salario del Ayudante, $ 4,20
Salario del Capataz, $ 8 (6 labores)
Salario del Jefe de Sección, $ 10 (18 labores)
Salario del Sobrestante, $12 (40 labores)
Salario del Jefe de Mina, $ 15 (80 labores)
Salario del Superintendente, $ 20 (170 labores)
Solución:
1. Amortización:
= 9 200[((1,015)120 * 0,015)/(1,015)120 -1)]
= 165,77 $/mes
= 165,77 $/mes/(1 * 26 * 2) = 1,27 $/gdia
2. Depreciación:
= (9 200 * 0,80)/(120 * 26 * 2) = 1,18 $/gdia
3. Mantenimiento:
= 9 200/(120 * 26 * 2) = 1,47 $/gdia
4. Energía neumática
5. Salarios
Operador 5,8 * 1,8226 10,57 $/gdia
Ayudante 4,2 * 1,8226 7,56 $/gdia
Capataz 8,0 * 1,8226/6 2,42 $/gdia
Jefe de Sección 10 * 1,8226/18 1,01 $/gdia
Sobrestante 12 * 1,8226/40 0,55 $/gdia
Jefe de mina 15 * 1,8226/80 0,34 $/gdia
Superintendente 20 * 1,8226/170 0,21 $/gdia = 22,77 $/gdia
6. Otros
10% de los costos anteriores = 5,62 $/gdia
d.- cálculos
Donde:
T1 = Tiempo de carga de cuchara
T2 = Tiempo de giro para descargar
T3 = Tiempo de descarguío
T4 = Tiempo de giro retorno
Número de ciclos pala = ciclos durante la guardia
Rendimiento (R )
R = NV/gdia * capac/volquete * e; m3/gdia
Donde
e = eficiencia de la cuchara, que depende de factor de llenado, factor de esponjamiento,
peso específico del mineral, etc.
Ejercicio:
En el Tajo abierto de Mina Colquijirca, se cronometraron los tiempos de la pala electro hidráulica
O&K RH40D y fueron:
Tiempo de acomodo y sepración del material 420 seg
Tiempo de desquinche talud 85 seg
Tiempo de cambio de posición de la pala 70 seg
Tiempo de limpieza del piso por el tractor 215 seg
Tiempo perdido en otros factores improductivos 150 seg
Tiempo de espera para cargar al siguiente volquete 1980 seg
Tiempo de carga cuchara 1300 seg/gdia
Tiempo de giro para descargar 720 seg/gdia
Tiempo de descarguío 610 seg/gdia
Tiempo de giro retorno 700 seg/gdia
Tiempo de transporte volquetes 18 minutos
Tiempo de reparación motor de cable de izamiento 35 min
Capacidad de volquete Lectra haul M100 35.70 m3
Eficiencia de carguío 85 %
Número de ciclos de pala 110 ciclos/pala
Número de viajes/volquete 17 viaje/gdia
Tiempo de operación asignado 420 min/gdia
Calcular:
1.- Ciclo de la pala
2.- Eficiencia de trabajo de la pala
3.- Número de volquetes cargados/gdia
4.- Número de volquetes necesarios para operación operación óptima de pala
5.- Rendimiento de la pala
Solución:
1.- Ciclo de la pala
T/ciclo = (1300 + 720 + 610 + 700) = 3330 seg/gdia
Tiempo/cuchara = 3330/ 110 = 30.27 seg/cuchara
2.- Eficiencia de trabajo de la pala (E)
E = (3330/(3330 + 420 + 85 + 70 + 215 + 150 + 1980)) * 100 = 53.28 %
3.- Número de volquetes cargados por guardia
NV/gdia = ((420 – 35) * 0.5328)/((3330 * 60)/17) = 62.40 volquete
4.- Número de volquetes necesarios para operación óptima de la pala
NV = 1 + (18/(3.27/0.5328)) = 3.93 volquetes
5.- Rendimiento de la pala
R = 62 * 35.70 * 0.85 = 1881 m³/gdia
3. Peso de la locomotora
PL = (PC * (Rr + Rg))convoy/(500 - (Rr + Rg))locomotora
6. Número de carros
Ncarros = (Ton/viaje)/(capacidad carro)
Donde:
Distancia = Longitud recorrida; pies
En = Esfuerzo necesario de tren con carga; lbs
1 760 = Constante para tranformar a watt-hora
9. Consumo de corriente eléctrica convoy vacío
Watt-hora = (Distancia * En)/ 1 760
Donde:
En = Esfuerzo necesario de tren vacío; lbs
11. Peralte *
Peralte = (5 * V2)/R
Donde:
Peralte = Pendiente lateral de la vía o diferencia de cota entre las rieles en curvas; mm
V = Velocidad del tren; km/hora
R = Radio de curvatura; m
* Según Tratado de Laboreo de Minas por H. Fritzche. Tomo I - Pág. 356
R WastePass
Tolva
Del Ore pass, un convoy de 10 carros transporta mineral económico a la tolva en cancha y allí es
cargado con relleno que lo transportará y descargará en el Waste pass, distante 530 m. Los
parámetros son:
Tiempo efectivo de trabajo 6 horas
Gradiente de la vía 0,4%
Peso de cada carro vacío 1 800 lbs
Capacidad de cada carro 3 315 lbs mineral económico
2 300 lbs relleno
Eficiencia del motor 0,90
Velocidad media del tren 9 km/hora
Carros con rodajes de bolas
Locomotora con rodajes cilíndricos
Tiempo de cada ciclo (mineral - relleno) 25 minutos
Hallar:
1) Número de viajes por guardia 8) Esfuerzo tractor necesario con mineral
2) Peso del convoy con mineral 9) Esfuerzo tractor necesario con relleno
3) Peso del convoy con relleno 10) Potencia del motor con mineral
4) Peso del tren con mineral 11) Potencia del motor con relleno
5) Peso del tren con relleno 12) Consumo de corriente con mineral
6) Tonelaje de mineral por viaje 13) Consumo de corriente con relleno
7) 7. Tonelaje de relleno por viaje 14) 14. Consumo de corriente por ciclo
Solución:
1. NV/gdia = 6/(25/60) = 14,4
2. Peso convoy con mineral = 10 * (1 800 + 3 315) = 51 150 lbs = 25,58 TC
3. Peso convoy con relleno = 10 * (1 800 + 2 300) = 41 000 lbs = 20,50 TC
4. Peso tren con mineral = PL + PC
PL = (25,58 * (30 + 8))/(500 - (20 + 8) = 2,06 TC
Ptren = 2,06 + 25,58 = 27,64
5. Peso tren con relleno = 20,5 + 2,06 = 22,56 TC
6. Ton/viaje mineral = 10 * (3,315/2 000) = 16,58 TC
7. Ton/viaje relleno = 10 * (2 300/2 000) = 11,50 TC
8. Esfuerzo con mineral = (2,06 * (20 - 8) + (25,58 * (30 - 8) = 587,48 lbs
9 Esfuerzo con relleno = (2,06 * (20 + 8) + (20,50 * (30 + 8) = 836,68 lbs
10. Potencia motor mineral = (587,48 * (9/1.60932)/(375 * 0,9) = 9,7 HP
11. Potencia motor relleno = (836,68 * (9/1,60932)/(375 * 0,9) = 13,86 HP
12. Corriente eléctrica mineral = ((530 * 3,28) * 587,48)/1 760 = 580,27 watt-hora
13. Corriente eléctrica relleno = ((530 * 2,28) * 836,68)/1 760 = 826,41 watt-hora
14. Corriente eléctrica ciclo = 580,27 + 826,41 = 1 406,68 watt-hora
Ejercicio No. 2:
Un tren en interior mina transporta mineral desde el OP 370 hasta el OP 332, recorriendo tramos de
vía con diferentes gradientes, como se muestra en el croquis:
0.4% A OP 370
0.5%
- 0.5% C 0.6% D
+ 0.4%
- +
B +
OP 332
El peso de la locomotora es de 2 TC y posee ruedas con rodajes cónicos; el peso del convoy con
mineral incluido es de 18,50 TC y posee ruedas con rodajes cilíndricos.
Calcular los esfuerzos necesarios de cada tramo y finalmente el promedio de todo el trayecto con
carga.
Solución:
Ejercicio No. 3:
Durante 4 horas efectivas se desea transportar 360 TC de mineral económico de A a B con carros de
3 000 lbs de capacidad y peso de 1 880 lbs por carro, con ruedas de rodajes cilíndricos; el ciclo
durará 10 minutos. La locomotora usa rodajes cónicos; la gradiente es 0,5%.
A
Ore Pass
Ore Pass
B
Hallar:
1. Número de viajes
2. Toneladas por viaje
3. Número de carros necesarios
4. Peso del tren con carga
Solución:
1. NV = 4/((10min/ciclo)/(60 min/hora) = 24
2. Ton/viaje = 360 TC/24 viajes = 15
3. Ncarros = (15 * 2 000)/3 000 = 10
4. Peso tren carga = Pc + PL
PC= 10(1 880 + 3 000) = 48 800 lbs = 24 TC
PL = (24 * (20 + 10))/(500 - (10 + 10)) = 1,5 TC
= 24 + 1,5 = 25,5 TC
Ejercicio No. 4:
Es una galería recta de 500 m, se debe instalar una vía de rieles con las siguientes características:
Longitud de cada riel 10 m
Peso de cada riel 30 lb/yd
Espaciamiento entre durmientes 0,50 m
Trocha 24” (0,61 m)
Clavo rielero de 4”
Hallar:
Cantidad y peso de rieles
Dimensiones y cantidad de durmientes
Cantidad de eclisas, pernos y clavos rieleros
Solución:
1. Cantidad de rieles
= (500 m/10 m) * 2 collera = 100 rieles
2. Peso de rieles
= 10 m * 100 rieles * 30 lb/yd * 1,094 = 32 820 lbs = 16,41 TC
4. Cantidad de durmientes
= longitud vía/separación de durmientes
= 500 m/0,50 = 1 000
5. Cantidad de eclisas
= empalmen * eclisa/collera
= ((500/10) - 1) * 2 = 98 eclisas
6. Cantidad de pernos
= 98 eclisas * 4 pernos/eclisa = 392 pernos
7. Cantidad de clavos
= (durmientes * 4) + (empalmes * 8)
= (951 * 4) + (50 * 8) = 4204 clavos .
ATLAS COPCO
a) Características
El camión o volquete de bajo perfil se encuentra íntimamente ligado a los cargadores sobre llantas.
Inicialmente se le denominaba Teletram por distintivo de fábrica, luego Dumpers o Volquetes por el
volteo posterior de su tolva.
Tienen una capacidad de traslación cargado en pendientes aún de 25%.
Tienen una capacidad de maniobra en espacios reducidos y con estrecho radio de curvatura, al estar
conformados por 2 módulos unidos por un eje vertical.
Donde:
CRC = Capacidad real de la cuchara; TMS
Volumen cuchara = Volumen o capacidad de la cuchara, dado por el fabricante; m 3
p.e. = Peso específico del mineral; adimensional
fll = Factor de llenado que depende del tamaño del mineral, estado de la máquina, pericia del
operador, etc. Oscila entre 0,5 a 0,8
fe = Factor de esponjamiento del mineral roto, es decir espacios vacíos entre trozos; está dado
por el p.e., grado de fragmentación, humedad, etc. Oscila entre 1,1 a 2,5.
2. Eficiencia mecánica
EM = (h.p. - (M + R)) * 100/(h.p. - M)
Donde:
EM = Porcentaje de tiempo que toma en brindarle mantenimiento y/o reparación al equipo
durante las oras programadas. Este cálculo es tan sólo para determinar el porcentaje de
utilización de tiempo para el mantenimiento y/o reparaciónmecánico y/o eléctrico.
h.p. = Horas programadas para el trabajo del equipo. Sde obtioene del Reprte del Operador.
M = Mantenimiento o tiempo de reajustes en general del equipo. Se obtiene del reporte del
operador adjunto.
R = Reparación o tiempo de reparaciones en general, tanto mecánica como eléctricamente. Se
obtiene del reporte del operador.
3. Disponibilidad física
DF = (h.n.o. * 100)/h.p.
Donde:
DF = Porcentaje de tiempo de real producción en las horas programadas por el uso físico del
equipo.
h.n.o. = Horas netas de operación (horas en producción del reporte del operador), que resulta de
dismninuirle los tiempos de mantenimiento, reparación, servicios y refrigerio..
4. Eficiencia de operación
EO = (h.p. - (S + r + M + R)) * 100/ (h.p. - (S + r)
Donde:
EO = Porcentaje de utilización durante las horas programadas por los tiempos indicados y que se
obtiene del reporte del operador. Este cálculo es tan sólo para determinar el porcentaje de
utilización del equipo considerando los tiempos de servicios, refrigerio, mantenimiento y
reparación.
S = Servicios
r = Refrigerio
M = Mantenimiento
R = Reparación
Donde:
FTN = Fuerza de tracción necesaria o fuerza que debe desarrollar un vehículo para realizar
determinado trabajo en gradiente positiva y con su carga; kg
Rg = Resistencia de la gradiente, que por convención es 10 kg/ton por cada 1% de pendiente de
la rampa.
Rr = Resistencia de la vía o de la rodadura, que depende del estado de conservación de la vía.
Buena 30 kg/ton
Aceptable 40 kg/ton
Solución:
Es necesario poner atención al hecho real que las horas netas de operación (h.n.o) son
muy reducidas dentro de la guardia, por el tiempo que tomó efectuar las reparación y la
falta de mineral.
Donde:
Distancia de recorrido = Es la distancia física de recorrido por el LHD desde la zona de carguío
hasta la de descarguío. Esta distancia puede variar de una guardia a otra y aún en la
misma guardia; m
Velocidad media = La que desarrolla el LHD durante el transporte del material fragmentado. Los
fabricantes fijan las velocidades de los LHD teniendo en cuenta la gradiente, el
traslado con carga o vacío, etc. Generalmente, para gradiente positiva estas
velocidades oscilan entre 70 y 150 m/min y para gradiente negativa entre 100 y 180
m/min. En cada mina y aún en cada labor debe determinarse las velocidades medias
de estos vehiculos.
10.- Tiempo por ciclo
= Sumatoria de tiempos de carga, transporte con carga, descarga, transporte sin carga y
estacionamientos (para cargar y descargar)
Ejercicio:
Un LHD de 2.50 yd³ debe cargar, transportar y descargar el material de un frente de rampa que inició
su avance, durante 2.00 horas programadas, con los siguientes parámetros:
Distancia de recorrido 32.16 m (2.16 m de avance real de perforación/disparo y 30 m de distancia del
frente de limpieza al botadero)
Tiempo de carguío 0.42 min
Tiempo de descarguío 0.18 min
Velocidad con carga 133 m/min
Velocidad sin carga 167 m/min
Tiempo de estacionamientos 1 min/ciclo
Disponibilidad Física (DF) 72 % y datos de REPORTE DE OPERADOR
Factor de llenado 0.8
Factor de esponjamiento 1.6
Peso específico 2.4
Tonelaje a limpiar por guardia 78.80 TM
Hallar TIEMPO DE LIMPIEZA POR GUARDIA y analizar sus resultados, considerando que se
trabajará en 2 guardias por día, con un avance efectivo de 2.16 metros por disparo y por guardia y
que la rampa tendrá una longitud final de 452 metros efectivos (no se considera los cruceros a
preparar para el almacenamiento provisional, si fuera necesario).
Solución:
Como quiera que se ha programado 2 horas para la limpieza del mineral roto del frente disparado, y
que el tiempo de limpieza es de 1.16 horas, se requiere sólo del 58 % del tiempo programado.
Siguiendo este procedimiento, se adjunta un Cuadro de Cálculos para diferentes distancias, hasta
452 m de avance de la rampa (482 metros incluyendo distancia frente de limpieza-botadero)
En tiempo significa: 110 m/4.32 m/dia de avance real = 25.46 días efectivos de trabajo.
A partir de esta longitud de avance de rampa (110 metros) o después del 25.46 avo dia de trabajo
efectivo, se deberá optar por:
1) Incrementar (duplicar) el tiempo de trabajo del LHD trabajando inclusive por etapas a fin de no
retrazar los períodos de perforación-voladura. Esta alternativa podría ser viable hasta un avance
aproximado de 350 metros de avance de rampa. Considerar necesariamente los problemas de
ventilación que ello ocasionaría.
2) Incrementar el número de LHD de igual capacidad, haciéndolos trabajar por etapas (en serie) y
aún en sobretiempos. Considerar los problemas de ventilación que conllevaría esta alternativa.
3) Cambiar por un LHD de mayor capacidad (yd3), lo que conllevaría a efectuar nuevos cálculos.
4) Otras alternativas, inherentes.
El trabajo de un LHD de 5 yd3 que carga en la labor mineral fragmentado hacia un Volquete de bajo
perfil de 13 toneladas de capacidad teórica para su transporte hasta una distancia de 250 metros, se
basa en los siguientes parámetros:
LHD:
Tiempo de carguío cuchara 0.45 min/ciclo
Tiempo de transporte con carga 0.15 min/ciclo
Tiempo descarguío cuchara 0.30 min/ciclo
Tiempo de transporte sin carga 0.12 min/ciclo
Tiempo de estacionamientos 0.40 min/ciclo
Distancia de acarreo carga zona carguío-volquete 8 metros
Solución:
LHD
CRC = (5 yd3 * 0.764 m3/yd3 * 2.8 * 0.9)/1.3 = 7.41 TM
Tiempo/ciclo = 0.45 + 0.15 + 0.30 + 0.12 + 0.40 0 = 1.42 min/ciclo
Se considera:
Amortización, depreciación, mantenimiento, combustible o energía eléctrica (precio/gln * gln/hora y
costo/kw * kw/hora respectivamente), salarios, neumáticos (costo de adquisición/vida útil en horas),
mantenimiento de neumáticos (10% del costo horario del mismo) y otros.
Ejercicio:
Solución:
Amortización = 79 560[((1,18)8 * 0,18)/(1,18)8 - 1)]
= 19 511,64 $/año/3 000 horas = 6,50 $/hora
Depreciación = (79 560 * 0,80)/24 000 horas = 2,65 $/hora
Mantenimiento = 79 560/24 000 = 3,32 $/hora
Energía eléctrica = 65 kw/hora * 0,35 $/kw = 22,75 $/hora
Salario operador = 1 * 1,8226 = 1,82 $/hora
Neumáticos = 510 $/750 hora = 0,68 $/hora
Mantenimiento neumáticos = 10% costo neumáticos = 0,07 $/hora
SUBTOTAL = 37,79 $/hora
Otros = 10% de costos anteriores = 3,78 $/hora
TOTAL = 41,47 $/hora
Para la selección de maquinaria y equipo minero onsidera las estadísticas y los análisis de costos
de los mismos, luego de pruebas o experiencias obtenidas durante un período de tiempo. Estos
resultados sirven además, para determinar las bondades y por lo mismo seleccionar de acuerdo a
necesidades, como se muestra:
- Tipo de terreno
Dependiendo de las características de la roca se puede optar por las siguientes longitudes y
diámetros:
- Eficiencia de avance
Que depende del conocimiento y experiencia del perforista, tipo de roca, estado mecánico, de la
perforadora, características técnicas del barreno, presión de aire y agua, utilización de taladros
de alivio de mayor diámetro en el corte (brocas escariadoras), etc.
Se utilizan en condiciones similares que el barreno integral, considerando las brocas descartables
con insertos tipo cincel o de botones. La conicidad barreno/broca oscila entre 5° (terreno suave), 11°
(terreno semiduro) y 12° (terreno duro).
Además del tipo de roca a perforar y de las condiciones de operación, los factores más importantes
a considerar son:
- Velocidad de penetración
- Vida útil
- Fiabilidad (perforar sin interrupciones hasta que requiera servicio)
- Calidad de los aceros de perforación
- Tipo de máquina perforadora
- Disponibiliodad de materiales
- Método de minado
Se tiene en cuenta:
- Especificaciones técnicas:
Peso (49 a 72 libras)
Longitud del pie de avance (49 - 89 pulgadas retarída y extendida respectivamente)
Carrera del pistón (2 ½ a 2 5/8 pulgadas)
Velocidad de percusión (RPM)
Consumo de aire (2.5 a más de 6 m3/min)
Presión de aire (65 a más de 80 psi)
Vida útil ( 50000 a 120000 pies)
Condiciones de trabajo
Abastecimiento de repuestos
Servicio post-venta
11.4.5.- Jumbos
Existen en el mercado numerosas marcas y modelos y cada fabricante atrae al cliente destacando
las ventajas de sus productos (mayor velocidad de perforación y energía de impacto, mayor duración
de la barra de perforación, menor costo de mantenimiento y de operación, entre otras).