ESCUELA POLITÉCNICA

NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TEMA: INGENIERIA CONCURRENTE

ARTICULO DE DISEÑO DE MAQUINAS

Jonathan Procel
jonathan.procel@epn.edu.ec

William Proaño
William.proano@epn.edu.ec

DIRECTOR:
Ing. Iván Zambrano Ms.
1. Inicios de la Ingeniería Concurrente

La Ingeniería Concurrente (CE)1 también denominada ingeniería total o simultánea,

consiste en una metodología que permite el desarrollo simultáneo de productos y
procesos. La CE considera los aspectos más básicos y complejos del producto como el
principio de diseño, ciclo de vida desde su fabricación hasta su eliminación, costo,
requerimientos de usuario, entre otros (Figura 1) y los desarrolla al mismo tiempo.

Diseño del
Producto

Equipos y Ciclo de
Herramien Vida del
tas Producto

Ingeniería
Concurrent
Requerim e
eintos de Costos
usaurio

Tiempo Calidad

Figura 1. Enfoque sistemático de la CE

(Fuente: Propia)

La CE tienen sus inicios a finales de los 80´s y principios de los 90´s, ya que antes de
estos años el método más utilizado durante gran parte de la época de Revolución
industrial hasta inicios de 1980 fue para desarrollar productos era la Ingeniería
secuencial o proceso en serie lo que permitía a los ingenieros de diseño desarrollar
nuevos productos en función del criterio ingenieril del diseñador para una fabricación
repetible.

1.1 Ingeniería Secuencial (Diseño Tradicional)

Durante la Ingeniería secuencial las empresas organizaban sus procesos de diseño en

una forma ordenada que se concentraba en la planificación de actividades diarias
generando una segmentación de las actividades de producción. La fabricación se media
en eficiencia de costos es decir que los nuevos productos sean fácilmente replicables y
que no tuvieran costos innecesarios, a este fenómeno se le denomino “Síndrome de la

1
CE: Concurrent Engineering

1
Pared” (Figura 2) es decir que un diseño para ser aprobado debe ser retroalimentado
continuamente hasta alcanzar su éxito funcional. El diseño tradicional se diferencia de
la Ingeniería Concurrente por tener una concepción del diseño por etapas, en el cual el
producto pasa por cada departamento de forma ordenada y si el producto no cumple
con las expectativas de algún departamento es obligado a regresar a su trabajo anterior
hasta cumplir las especificaciones impuestas, el modelo secuencial se muestra en la
Figura 3.

Figura 2. Desarrollo enfocado en la organización “Síndrome de la Pared”

(Fuente: [1])

Figura 3. Proceso secuencial del Diseño Tradicional

(Fuente: [2])

1.2 Evolución de la Ingeniería Secuencial a Ingeniería

Concurrente
Hay tres razones principales que hicieron que el proceso de diseño evolucionara a un
proceso concurrente
1.2.1 Evolución Tecnológica
Tecnologías nuevas e innovadoras que emergen a una tasa muy alta, lo que hace que
un producto sea obsoleto en poco tiempo. Lo que provoca que los diseñadores

2
desarrollen productos en tiempo record para recuperar una ventaja competitiva y logren
posicionarse en el mercado.

1.2.2 Reducción Forzada del ciclo de diseño

El aumento de la presión competitiva global que resulta del concepto emergente de
reingeniería género que los insumos de fabricación y marketing se volvieran obsoletos
durante la fase de diseño, haciendo que los requisitos de diseño más importantes sean
las especificaciones generadas por la administración. Por lo tanto, mientras se diseñaba
el producto los ingenieros de diseño aprendían más sobre el costo de producción y al
mismo tiempo se llevaba a cabo el marketing para satisfacer las necesidades y
expectativas del cliente. Lo que permitía generar una respuesta rápida a la demanda
cambiante de los consumidores.

1.2.3 Tecnología y Metodologías Emergentes

Las nuevas tecnologías de diseño ayudan al proceso de desarrollo de una mayor
variedad de productos permitiendo la predicción del impacto de las decisiones de diseño
en la funcionalidad y rendimiento del producto.
La aparición de las computadoras personales permitió el diseño asistido por
computadora (CAD) y la ingeniería asistida por computadora (CAE), permitiendo
eliminar las tareas de dibujar los diseños a mano y poder analizar los productos antes
de su construcción a través de simulaciones.
La metodología concurrente (Figura 4) permite desarrollar varias fases del proceso de
diseño de manera simultánea permitiendo obtener mejores resultados en la producción.

Figura 4. Metodología CE
(Fuente: [1])

3
1.3 Elementos clave de la Ingeniería Concurrente
Como se ha indicado la CE permite mejorar el proceso de ingeniería, mejora los plazos
de desarrollo y producción y permite una reducción de costos a través de tres elementos
significativos: el trabajo en equipo, implementación de tecnología como facilitador de
fuente de información, y el establecimiento de procesos formales concurrentes de
ingeniería como marketing y fabricación (Figura 5).

Figura 5. Elementos claves de la CE

(Fuente: [1])

1.3.1 Tecnología
La tecnología de la información en el proceso de diseño generalmente se discute como
diseño asistido por computadora (CAD) e ingeniería asistida por computadora (CAE).
Además, y posiblemente más importante, la tecnología de la información se ha
convertido en el habilitador de la base que permite que ocurra la ingeniería concurrente.

1.3.2 Colaboración

En el contexto normal de la colaboración de ingeniería concurrente se suele expresar

en términos de trabajo en equipo. Sin embargo, la colaboración y los equipos son
distinciones importantes. Los equipos de la industria pueden operar sin la colaboración
deliberada entre los miembros del equipo. Simplemente pueden ser una colección de
individuos con una causa común. Cada persona, para tener éxito, sigue su propia
agenda y criterios de medición según lo establecido por su función individual. Este
comportamiento no colaborativo ha conducido a muchos fallos de productos y es un
problema no trivial inherente a los equipos industriales multifuncionales.

1.3.3 Proceso

4
Proceso El proceso en ingeniería concurrente implica tanto el nivel más amplio del ciclo
de desarrollo completo como el nivel detallado de los procesos específicos y las
metodologías de diseño específicas. Además, identifica los pasos detallados detrás de
la naturaleza concurrente del desarrollo de productos y procesos. El conjunto de
procesos que se desarrollarán durante el proceso de ingeniería concurrente incluye el
proceso de diseño del producto específico, los procesos de fabricación, los procesos de
marketing y los procesos del canal de distribución.
El proceso de pensamiento fundamental de la ingeniería concurrente es un proceso de
convergencia, donde el pensamiento colaborativo a gran escala conduce a ideas
innovadoras, a la comprensión del mercado y al conocimiento de productos y procesos.
El resultado de esta convergencia de ideas es un producto de ingeniería y un conjunto
de procesos para la fabricación y comercialización como se indica en la Figura 6.

Figura 6. Concepto fundamental de convergencia aplicado al CE

(Fuente: [1])

Una manera de entender el impacto de la ingeniería concurrente se muestra a través de

la Figura 7 donde se puede observar que una corrección temprana durante el proceso
de diseño puede reducir los costos de corrección gracias a la metodología concurrente
lo que al usar una metodología secuencial incrementaba el costo de la misma y
aumentaba el tiempo del proceso de diseño hasta satisfacer las necesidades y
requerimientos impuestos durante la fase inicial del ciclo de vida del producto.

5
 Figura 7. Curvas representativas de costos incurridos durante el ciclo de vida del producto
(Fuente: [2])

La aplicación de la metodología concurrente permite consultar al usuario durante la

etapa de desarrollo del producto permitiendo que este comparta sus expectativas acerca
del producto, lo que permite mejorar el diseño y hacer modelos más robustos, reducir el
tiempo de construcción, reducir costos de producción, eliminar retrasos e incrementar la
rentabilidad del producto. A continuación, se muestra una tabla se resultados al aplicar
la CE.

Tabla 1. Resultados de las líneas de producción al aplicar la CE

Parámetro evaluado
Plazos de desarrollo y producción
Calidad notable en las mejoras
Mejoras en procesos ingenieriles
Reducción de costo
(Fuente: Propia)
Resultado
- Tiempo de desarrollo reducida hasta
en un 60%.
- Producción vana reducida en un
10%.
- Tiempo de construcción de equipos
reducido en un 60%.
- Mejoras en el rendimiento de
cuadriplican.
- Tasa de falla de campo reducida en
un 83%.
- Reducción considerable en el
número de inspecciones.
- Rediseño de planos se reducen en
hasta 15 veces.
- Cambios de producción reducidos en
un 15%.
- Reducción de inventarios de bodega
en un 60%.
- Construcción de prototipos reducida
a tres.
- Reducción en hasta un 50%

6
1.4 Técnicas y Metodologías para aplicar el CE
Las técnicas y metodologías se han convertido en una práctica más confiable para
facilitar decisiones clave en el proceso de diseño y desarrollo.

1.4.1 Despliegue de la Función de Calidad (QFD2)

Es una metodología que proporciona un método que permite calificar la importancia de

las características específicas de un producto utilizando las opiniones y comentarios del
cliente y al compararlas con las de los productos de la competencia, lo que permite
generar un nuevo producto que elimina las características de baja prioridad permitiendo
obtener un producto que satisface las necesidades del mercado.

1.4.2 Diseño para la Fabricación (DFM3)

Es un método cuyo objetivo es comprender los procesos de fabricación futuros del

producto durante el proceso de diseño, permitiendo que el equipo reduzca costos de
fabricación y maximice la calidad de la fabricación. La implementación de este método
identifica una complejidad del producto a través del tiempo de montaje o el tiempo de
fabricación como indicadores. La complejidad del proceso hace que el DFM pueda
utilizar una combinación de simulación, experiencia en la fabricación, reglas y análisis
de ensambles para proporcionar una estrategia de bajo costo a lo largo del diseño.

1.4.3 Cost Driven Desing (CDD)

Esta metodología es eficaz al aplicarse a productos sensibles al costo. Durante la etapa

de diseño esta metodología es útil para determinar los cambios específicos que debe
realizar al diseño, cambios en los procesos paras ser más competitivos, comprender los
costos de los elementos antes de diseñar el producto, tanto a nivel de subconjunto como
de piezas, a través de técnicas de desmontaje y referencia.

1.4.4 Pugh Process

Los procesos de Pugh son útiles como un método paras seleccionar conceptos y
diseños alternativos, permite identificar que atributos alternativos son los mejores

2
QFD: Quality Function Deployment
3
DFM: Desing For Manufacturing

7
ayudando a tener una mejor comprensión de las fortalezas y debilidades de las posibles
soluciones.
1.4.5 Enfoque del Diseño Robusto de Taguchi’s

Es un método de diseño especifico cuyo objetivo es minimizar el nivel de objetivo

deseado y minimizar los costos de fabricación. Se concentra en minimizar tres variables
que son: proceso de fabricación, el entorno y variaciones del material. Esto se logra
seleccionado tolerancias más altas con componentes de menor costo
1.4.6 Técnicas de Diseño Experimental

Son técnicas desarrolladas por Taguchi y otros con el propósito de examinar el efecto
de variar un solo factor mientras los demás se mantienen constantes. Permite maximizar
la información requerida con un número mínimo de experimentos. Es un proceso útil
cuando se necesita caracterizar un producto o proceso.
Se han mencionado y descrito algunas de las metodologías más importantes, sin
embargo, la CE también puede desarrollarse a través de las siguientes metodologías:
- Diseño axiomático
- Diseño para las pautas de fabricación (DFM)
- Diseño para el montaje
- Análisis de esfuerzos de diseño
- Benchmarking y análisis competitivo
- Prototipado rápido
- Diseño enfocado al cliente

1.5 Ejemplo de diseño axiomático por optimización

Los axiomas de diseño tienen diferentes propiedades fundamentales:

1. No pueden ser probados
2. Son generalmente verdaderos
A continuación, se indican los objetivos del diseño axiomático:

Tabla 2. Objetivos del Diseño Axiomático

Objetivos:
Minimizar el número de funciones
requeridas
Satisfacer las necesidades funcionales
Diseño Axiomático
en orden de importancia
Minimizar la cantidad de información
Integrar requerimientos funcionales
Generar varias soluciones óptimas
(Fuente: Propia)

8
1.6 Directrices del DFM4

El DFM se puede caracterizar por las siguientes directrices:

Tabla 3. Directrices del DFM

1. Diseño para un número 9. Maximizar el cumplimiento; 17. Use piezas a valores

mínimo de piezas.
2. Desarrollar un diseño
modular.
3. Minimizar las variaciones de
la pieza.
4. Diseñar piezas para que sean
multifuncionales.
5. Diseño de piezas para usos
múltiples.
6. Diseño de piezas para
facilitar la fabricación.
7. Evite los sujetadores
separados
8. Minimice las instrucciones de
montaje; diseño para montaje de
arriba hacia abajo
(Fuente: Propia)
diseño para facilitar el montaje
10. Minimizar el manejo; diseño
para manejo de presentación
11. Evaluar los métodos de
montaje
12. Eliminar ajustes
13. Evite los componentes
flexibles; son difíciles de
manejar
14. Usar partes de capacidad
conocida
15. Permitir la máxima
intolerancia de las piezas
16. Utilizar vendedores y
proveedores conocidos y
probados
desvalorizados sin sobrecargas
marginales
18. Minimizar los subconjuntos
19. Usar la nueva tecnología
solo cuando sea necesario
20. Enfatizar la estandarización.
21. Usa las operaciones más
simples posibles.
22. Usar operaciones de
capacidad conocida.
23. Minimizar configuraciones e
intervenciones.
24. Emprender cambios de
ingeniería en lotes.

2. Modelo Matemático
El modelo matemático permite la integración entre el diseño y la fabricación, siendo un
sistema de soporte de decisiones para responder las siguientes preguntas:
a) ¿Cómo afecta el diseño al costo de fabricación, a la calidad y al tiempo de
entrega?
b) ¿Cuál es la influencia del diseño del proceso de fabricación en estos factores?
c) ¿Cómo ayuda el enfoque de ingeniería concurrente a obtener una mejor solución
en comparación con el enfoque de ingeniería en serie?

Para responder a estas preguntas el proceso se divide en dos etapas

- Etapa de diseño: donde se especifican las tolerancias

- Etapa de fabricación: donde el material base se convierte en el producto final
con especificación en las tolerancias donde el proceso puede llevarse a cabo de
varias formas.

4
DFM: Desing for assembly

9
La transformación del proceso está definida por entradas, salidas y rechazos y se puede
representar como una distribución normal.

Figura 8. Distribución normal de las tolerancias

(Fuente: [2])

Durante el proceso de transformación se deben especificar las tolerancias máxima y

mínima del producto, el sistema alternativo de tolerancias, asi como la desviación
estandarte y media del proceso de salida del producto y la opción de manufactura.
Donde los valores máximos y mínimos de tolerancia se representan a través de la
siguientes formulas:

Donde al relacionarse todos estos parámetros es decir al obtener la relación entradas

sobre salidas se puede calcular el número de unidades generadas

A través de las ecuaciones de balance de materiales se pude determinar el costo de

procesamiento por unidad a través de la siguiente formula:

Otro para metro importante que se debe tomar en cuenta es el tiempo promedio de
fabricación el cual va a depender del tipo de unidad tecnológica que se utiliza y se puede
determinar a través de la siguiente fórmula:

10
3. Funciones del QFD
El QFD es una técnica del CE cuyo objetivo principal es permitir a una empresa llevar
sus nuevos productos al mercado a un bajo costo y con alta calidad para superar a la
competencia. El QFD permite traducir las especificaciones del cliente en el desarrollo
de un producto capaz de satisfacer sus necesidades. El QFD puede desarrollarse en 4
fases como se indica a continuación:

Planificación
•Fase 1
del producto

Despliegue
•Fase 2
de piezas

Proceso de
fase de •Fase 3
despliegue

Despliegue
de •Fase 4
producción

Figura 9. Fases del QFD

(Fuente: Propia)

3.1 Planificación del Producto

Las especificaciones del cliente, las comparaciones con la competencia se convierten
en características específicas para el control del desarrollo del producto final. Esta
planificación puede desarrollarse con ayudad de una matriz de planificación.

3.1.1 Matriz de planificación del Producto

La matriz de planificación de desarrolla en 8 pasos como se indica a continuación

11
 Figura 10. Pasos para desarrollar la matriz de planificación
(Fuente: Propia)

3.1.2 Despliegue de piezas

Es la etapa donde las necesidades del cliente se empiezan a materializar para realizar
el proceso de diseño y montaje como resultado de la planificación del producto. Durante
esta fase se realiza una matriz de despliegue de características finales del producto que
se encarga de caracterizar el producto final.

3.1.3 Proceso de fase de despliegue

En esta fase se identifican todos los parámetros críticos del producto y proceso y se
establecen puntos de control de calidad para cada parámetro.
3.1.4 Despliegue de producción

12
Se genera un documento que relaciona los puntos de control el mismo que es entregado
al operador para que identifique las partes involucradas, el tipo de herramientas y el tipo
de chequeo.

CONCLUSIONES

La ingeniería concurrente supone mejoras en el proceso de desarrollo de productos.

Tiene el potencial de conseguir proyectos menos fragmentados, mejoras en la calidad
de los proyectos, reducir la duración de los mismos y su coste total.

La ingeniería concurrente es una filosofía implementada por varias metodologías. El

logro de un "producto concurrente e integrado" requiere una variedad de facilitadores
que incluyen herramientas (aplicaciones de software en 3D), diagramas, tecnologías y
estructuras de apoyo.

Es un método relativamente nuevo. Las empresas multinacionales son los grandes

usuarios. Sin embargo, la mayoría de las empresas medianas o pequeñas todavía no
han puesto en marcha el desarrollo de esta metodología.

Implica a todas las personas de la organización, tratando un enfoque sistemático y

simultáneo en el desarrollo de un producto o proceso, formando a todas las personas
que deben participar en primer lugar.

Referencias Bibliográficas
 Metodologías de ingeniería concurrente, Carles Riba, universidad Politécnica
de Cataluña.
 Ingeniería Concurrente hacia un desarrollo integrado de productos y servicios
 Toyota´s principles of set-based Concurrent Engineering Durward k. Sobek ll.
Allen C. Ward and Jeffry K. Liker

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