PROYECTO.

RE DISEÑO LINEA DE ENSAMBLE

APROBO. REVISO. ELABORO.

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SGC OPERACIONES ING. PRODUCTO

AUTORIZO.
SR. ISAAC AMADOR TREJO.

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DIRECCIÒN.
ÀREAS PARTICIPANTES:

SGC.

OPERACIONES.

ENSAMBLES.

PLANEACIÒN.

INGENIERÌA
 CONTENIDO:

OBJETIVO DE PROYECTO.

BENEFICIOS.

PLAN DE TRABAJO.

REQUERIMIENTOS.

PLAN DE ACCIÒN.

KAIZEN
 OBJETIVOS:

1- REDISEÑAR LA LINEA DE ENSAMBLE DEL PRODUCTO.

2- CUMPLIR CON LA PRODUCCIÓN.

.

3-ASEGURAR LA CALIDAD DEL PRODUCTO SEGUN REQUERIMIENTOS

ESTABLECIDOS.

4- REDUCIR AL MINIMO LAS NO CONFORMIDADES DE PRODUCTO.

 BENEFICIOS.

1- CUMPLIR CON LOS REQUERIMIENTOS ESTABLECIDOS DEL

PRODUCTO PARA CON EL CLIENTE EN TIEMPO Y FORMA.

2- REDUCIR TIEMPO DE ENSAMBLE.

.
3-OPTIMIZAR RECURSOS.

4- OPTIMIZAR ESPACIOS.

5-REDUCIR COSTOS.
.
 PUNTOS A DESARROLLAR:
1-DESARROLLO DE LAYOUT DEL ÀREA DE ENSAMBLES.

2-REALIZAR DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE ENSAMBLE.

3-DETERMINAR CANTIDAD Y POSICIÓN DE ESTACIONES DE TRABAJO.

.
4-VERIFICACIÓN DE PARÁMETROS Y EQUIPO DE OPERACIÓN DEL
PROCESO.

5-DETERMINAR CANTIDAD DE MATERIAL NECESARIO EN CADA

ESTACIÓN DE TRABAJO.

6- PRUEBA PILOTO Y VIABILIDAD.

 PLAN DE TRABAJO.

1- DESARROLLO DE LAYOUT DEL ÀREA DE ENSAMBLES.

A.-DIMENSIONAMIENTO DEL ÀREA DE ENSAMBLES. (CROQUIS).
B.-BAJAR DATOS DE CROQUIS EN PLANO DE PLANTA.
. ESPACIOS REQUERIDOS.
C.-DETERMINAR Y DIMENSIONAR
D.-DISRIBUCIÒN DE ESTACIONES DE TRABAJO.

2- REALIZAR DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE ENSAMBLE.

A.-DETERMINAR INICIO Y FINAL DE ENSAMBLE.
B.-DETERMINAR PARTES EN EL ENSAMBLE.
C.- REALIZAR EL DIAGRAMA DE FLUJO.
D.- DETERMINAR No DE OPERARIOS PARA EL PROCESO.
E.- DETERMINAR POSICIONES EN CADA PROCESO.
 PLAN DE TRABAJO.

4-VERIFICACIÓN DE PARÁMETROS Y EQUIPO DE OPERACIÓN DEL PROCESO.

1.-DETERMINAR NÙMERO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPO A UTILIZAR EN CADA
PROCESO.
2.-DETERMINAR POSICIÓN Y UBICACIÓN DE HERRAMIENTA.
5-DETERMINAR CANTIDAD DE MATERIAL NECESARIA EN CADA ESTACIÓN DE
TRABAJO. .
1-DETERMINAR CANTIDAD DE MATERIAL QUE DEBERA DE TENER EL OPERARIO
PARA DESARROLLAR SU TRABAJO SIN PERDER TIEMPO AL NO TENERLO EN
EL MOMENTO.
6-REALIZAR PRUEBA PILOTO Y VIABILIDAD.
1-CAPACITAR AL SUPERVISOR DEL ÀREA EN LA APLICACIÓN DEL MANEJO DE
DISEÑO DE LINEA.
 REQUERIMIENTOS.

1.-TOTAL DISPOSICIÓN DE LAS ÀREAS INVOLUCRADAS EN EL

DESARROLLO DEL PROYECTO.
.
2.-INSTRUMENTOS DE MEDICIÒN ADECUADOS PARA LA
RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN (GENERACIÓN DE PLANOS
Y ESPECIFICACIONES DE PROCESO).

3.-MATERIAL PARA REALIZAR PRUEBAS PILOTO DE PROCESOS

CORRESPONDIENTES.
 PLAN DE ACCIÒN.

-TRABAJAR ESTRECHAMENTE CON EL PERSONAL Y LAS ÀREAS IMBOLUCRADAS:

1- OPERACIONES.
2- SGC.
3- PLANEACION.
4- ÀREA ENSAMBLES.
5- INGENIERÌA.
.
-TRATAR CON PROVEEDORES DE HERRAMIENTAS DEL SISTEMA DE ENSAMBLE (OPERACIONES).

-TRABAJAR CON PROVEEDORES DE MANUFACTURA DE HERRAMENTALES (INGENIERÌA –

OPERACIONES).

-COSTO DE MODIFICACIONES DE LINEA (INGENIERÌA – OPERACIONES).

-PRUEBAS (OPERACIONES – ÀREA ENSAMBLES- INGENIERIA)

VIABILIDAD. (OPERACIONES-PLANEACIÒN- INGENIERIA)
 RESULTADOS.

1-SE CUENTA CON FLUJO DE PROCESOS GENERAL.

2-SE CUENTA FLUJO DE PROCESO POR SUBENSAMBLE.
3-SE CUENTA CON FLUJO DE PROCESO POR ENSAMBLE.
4-SE REALIZO EL DIAGRAMA, FLUJO DE PROCESO DE ENSAMBLE Y SUB ENSAMBLE.
5-SE PROPONDRA EL NÙMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO NECESARIOS.
6-SE VERIFICARA EL NÙMERO DE OPERARIOS POR ESTACIÓN DE TRABAJO.
7-SE REALIZO PROPUESTA DE DISTRIBUCIÓN DE ÀREA. (POR APROBAR)
8-SE VERIFICARA LA MATERIA PRIMA QUE DEBERA DE TENER CADA ESTACIÓN DE TRABAJO.
9-SE VERIFICAARA LA HERRAMIENTA Y EQUIPO QUE DEBERA DE TENER CADA ESTACIÓN DE
TRABAJO.
10-SE ELABORARA COMPARACIÓN DE LINEA PROPUESTA CON LA ACTUAL. EN ESPACIOS,
PERSONAL, DISTRIBUCIÓN DE ÀREA Y CONDICIONES DE OPERACIÓN.
11-SE IDENTIFICARAN PROCESOS QUE NO DEBERAN DE REALIZARSE EN ÀREA DE ENSAMBLE.
 RESULTADOS.

POR EJEMPLO: BARRENADO PARA RECEPTÁCULO, RETRABAJO EN PANTALLA OV15,

ABRIR LA GARRA DEL PUENTE OV15. QUE SE DARAN SEGUIMIENTO EN LA ELIMINACIÓN
DE ESTOS PROBLEMAS.
12- SE REALIZARA EN CONJUNTO CON FACILITADOR DEL ÀREA Y OPERACIONES MODO Y
UBICACIÓN DEACUERDO A LAYOUT REDISEÑADO PARA LA PRUEBA PILOTO.
13-SE RELIZARA PROPUESTA DE PRUEBA PILOTO CON EL REDISEÑO PARA COMPARAR
CON LA ACTUAL Y VER SUS MEJORAS.
CONCLUSIÓN.
CON ESTO SE PUEDE DETERMINAR SI EL DISEÑO DE LINEA ES VIABLE Y CON EL QUE SE
PRETENDE AUMENTAR LA PRODUCCIÓN , TENIENDO LA HERRAMIENTA, MATERIAL Y
RECURSO HUMANO REQUERIDO. POR ESTE MOTIVO SE PRETENDE IMPLEMENTAR UNA
LINEA CON LA METODOLOGIA DEL KAIZEN
 KAIZEN
KAI Significa “CAMBIO”
ZEN Significa “BUENO”

El significado de la palabra KAIZEN es mejoramiento continuo, y esta filosofía se

compone de varios pasos que nos permiten analizar variables criticas del proceso de
producción y buscar su mejora en forma diaria con TRABAJO en equipo.
Lo que se pretende con esta filosofía es tener un a mejor calidad y reducción de costos
en producción con simples modificaciones en la línea.
Al hacer KAIZEN los trabajadores van ir mejorando los estándares de la empresa y al
hacerlo, se podrá llegar a tener y alcanzar los objetivos de la empresa.
Es por esto que es importante que los estándares nuevos creados para mejoras o
modificaciones sean analizados y contemplen siempre la seguridad, calidad y
productividad de la empresa
 K A I Z E N POR QUE?
¿Por qué se hace esto? Propósito (resultado, razón)
¿tiene que hacerlo él / ella? Operativo, Administrativo

¿tiene que ser utilizado? Objeto (material, maquina, herramienta)

¿tiene que hacerse ahí? Lugar (posición, trayectoria)

¿tiene que realizarse en ese momento ? Tiempo (hora, secuencia)

¿tiene que realizarse de esa forma? Método (procedimiento)

Eliminar ¿puede ser posible eliminar el paso o

proceso?
Combinar ¿puede ser posible combinar el paso
/proceso con otro paso/proceso?
Rediseñar ¿puede ser posible rediseñar el paso
/proceso con otro paso/proceso?
Simplificar ¿puede ser posible simplificar el trabajo?
ORGANIZACIÓN Y PREPARACION
FORMALIZACION:
1. Organización de equipo de rediseño o mejora
2. Recolección de datos e información
3. Modelado del proceso de línea
4. Formulación de mejoras

1. Jesus, Marco Antonio, Jorge

2. Procesos actuales, tiempos,
3. Comparativo ·actual / propuesto”
4. Análisis de procesos propuestos (línea de
prueba)
 DIAGNOSTICO

1. Mapeo de procesos
2. Análisis de oportunidades
3. Definición del objetivo
4. Definición de herramientas

1. Análisis de procesos actuales

2. Mejora de procesos actuales
3. Establecer una línea de producción disminuyendo
tiempos y movimientos del proceso manteniendo
con ergonomía al operador
4. Diagramas de control, Paretos.
 REDISEÑO Y ALINEACIÓN
1. Generación de soluciones
2. Evaluación de alternativas
3. Rediseño
4. Pruebas, Simulación y ajuste (línea de prueba)
5. Indicadores
 IMPLEMENTACION
1. Prototipos
2. Infraestructura, Documentación, Difusión
3. Implementación
4. Capacitación, Evaluación, Seguimiento
5. Mejora Continua
IMPLEMENTACION
IMPLEMENTACION
IMPLEMENTACION