Gua Tcnicade PMLparacurtiembres

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Guía Técnica de Producción Más Limpia para Curtiembres
Technical Report · February 2003
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Juan Cristóbal Birbuet Carlos E. Arze Landívar

Social Progress Index CPTS
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GUÍA TÉCNICA DE PRODUCCIÓN
MÁS LIMPIA PARA
CURTIEMBRES
BOLIVIA
CPTS-GUI-CUR-001
Elaborada por:
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles

CPTS
Auspiciada por:
USAID/BOLIVIA
CONTRACT N° LAG-I-00-99-00019-00
TASK ORDER N° 803
DANIDA
PROGRAMA DE COOPERACIÓN DANESA AL SECTOR DE MEDIO AMBIENTE, COMPONENTE 5
(PCDSMA)
Febrero de 2003
GUÍA TÉCNICA DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA PARA CURTIEMBRES
Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, por cualquier medio
sin la referencia del Editor
DERECHOS RESERVADOS© 2003

CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES - CPTS
Primera Edición
Tiraje 1200 ejemplares
Esta obra se terminó de imprimir en junio de 2003
Depósito Legal: 4-1-710-03
La Paz - BOLIVIA
Índice de Contenido
Agradecimientos ..............................................................................................................................................iv
Abreviaciones y siglas utilizadas ...................................................................................................................vi
El CPTS y la Producción Más Limpia ..........................................................................................................vii
1. Introducción.......................................................................................................................................1
2. Principios de la Producción Más Limpia (PML) .............................................................................4

2.1 Introducción.........................................................................................................................................4
2.2 Definiciones y conceptos clave en producción más limpia .................................................................4
2.2.1 Producción más limpia (PML) .............................................................................................................5
2.2.2 Contaminación ....................................................................................................................................5
2.2.3 Prevención de la contaminación .........................................................................................................5
2.2.4 Eficiencia energética ...........................................................................................................................5
2.2.5 Mejores técnicas disponibles o accesibles (Best Available Technology - BAT) .................................5
2.2.6 Desarrollo Sostenible ..........................................................................................................................6
2.3 Conceptuaciones, principios y bases para hacer efectiva la práctica de PML ...................................6
2.3.1 Conceptuación 1 .................................................................................................................................6
2.3.2 Conceptuación 2 .................................................................................................................................6
2.3.3 Conceptuación 3 .................................................................................................................................6
2.3.4 Conceptuación 4 .................................................................................................................................7
2.3.5 Bases para la práctica de la PML .......................................................................................................7
3 El subsector curtiembres en Bolivia y su relación con el medio ambiente ................................9

3.1 Reglamentación ambiental relacionada con el subsector curtiembres...............................................9
3.1.1 La Ley del Medio Ambiente, Ley 1333................................................................................................9
3.1.2 Reglamentos a La Ley del Medio Ambiente .......................................................................................9
3.1.3 Reglamento Ambiental para el Sector Industrial Manufacturero (RASIM) ...................................... 10
3.2 El subsector curtiembres en el contexto de la economía nacional.................................................. 11
3.3 Las curtiembres y el medio ambiente en Bolivia ............................................................................. 14
3.3.1 Gestión de las descargas líquidas ................................................................................................... 15
3.3.2 Gestión de las descargas sólidas y semisólidas.............................................................................. 16
3.3.3 Gestión de las descargas atmosféricas ........................................................................................... 18
3.3.4 Gestión de la energía....................................................................................................................... 18
4. Descripción de los procesos en curtiembres y sus descargas al medio ambiente................ 20

4.1 Proceso de ribera ............................................................................................................................. 20
4.1.1 Recepción de pieles ......................................................................................................................... 20
4.1.2 Salado de pieles............................................................................................................................... 23
4.1.3 Remojo y/o lavado............................................................................................................................ 23
4.1.4 Pelambre .......................................................................................................................................... 24
4.1.5 Descarnado y dividido...................................................................................................................... 25
4.2 Proceso de curtido ........................................................................................................................... 26
4.2.1 Desencalado y purgado ................................................................................................................... 26
4.2.2 Desengrasado .................................................................................................................................. 27
4.2.3 Piquelado ......................................................................................................................................... 27
4.2.4 Curtido.............................................................................................................................................. 28
4.3 Proceso de post-curtido ................................................................................................................... 31
4.4 Proceso de acabado ......................................................................................................................... 32
4.5 Consumos y descargas específicos ................................................................................................. 33
4.6 Descargas al medio ambiente (sólidas, líquidas y gaseosas) .......................................................... 35
4.6.1 Descargas del remojo y/o lavado..................................................................................................... 36
4.6.2 Descargas del pelambre .................................................................................................................. 36
4.6.3 Descargas del descarnado y dividido .............................................................................................. 38
4.6.4 Descargas del desencalado y purgado............................................................................................ 38
4.6.5 Descargas del curtido al cromo........................................................................................................ 39
i
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS
4.6.6 Descargas de curtido vegetal (incluye piquelado) ........................................................................... 40

4.6.7 Descargas del post-curtido............................................................................................................... 40
4.6.8 Descargas del acabado.................................................................................................................... 41
4.6.9 Consumo y descarga de agua en usos varios ................................................................................. 41
5. Método para desarrollar un programa de Producción Más Limpia (PML)................................ 42

5.1 Método para desarrollar un programa de producción más limpia (PML) …………………………….42
5.1.1 Etapa 1: Creación de la base del programa de producción más limpia........................................... 43
5.1.2 Etapa 2: Preparación del diagnóstico de producción más limpia..................................................... 46
5.1.3 Etapa 3: Diagnóstico – Estudio detallado de las operaciones unitarias críticas .............................. 48
5.1.4 Etapa 4: Diagnóstico – Evaluación técnica y económica................................................................. 52
5.1.5 Etapa 5: Implementación, seguimiento y evaluación final ............................................................... 59
5.2 Sistema de gestión ambiental (SGA) y producción más limpia (PML) ............................................ 62
5.2.1 Conceptos......................................................................................................................................... 62
5.2.2 Ubicación del concepto de PML en el marco de un SGA ................................................................. 63
5.2.3 Características del Programa de PML en relación a un SGA............................................................63
6. Medidas de Producción más Limpia por operación en curtiembres ........................................65

6.1 Recepción de pieles ......................................................................................................................... 66
6.2 Salado de pieles............................................................................................................................... 67
6.2.1 Recuperación y reducción del consumo de sal común previo al remojo ......................................... 67
6.3 Remojo ............................................................................................................................................. 69
6.3.1 Reciclaje de los baños residuales de remojo................................................................................... 69
6.4 Descarnado ...................................................................................................................................... 70
6.4.1 Descarnado antes del pelambre (predescarnado)…………………….............................................. 70
6.5 Pelambre .......................................................................................................................................... 72
6.5.1 Control óptimo de las variables del pelambre .................................................................................. 73
6.5.2 Reciclaje de los baños residuales del pelambre y de sus lavados .................................................. 74
6.5.3 Pelambre sin destrucción del pelo (hair save) y reducción del consumo de sulfuro ....................... 76
6.5.4 Control de la calidad de la cal en el pelambre ................................................................................. 82
6.6 Desencalado y purgado ................................................................................................................... 84
6.6.1 Desencalado con dióxido de carbono (CO2).....................................................................................85
6.7 Piquelado y curtido al cromo ............................................................................................................ 87
6.7.1 Optimización de los parámetros del curtido al cromo ...................................................................... 87
6.7.2 Reciclaje de los baños residuales del curtido al cromo ................................................................... 91
6.7.3 Recuperación de cromo a través de su precipitación y re-disolución.............................................. 95
6.8 Curtido vegetal ............................................................................................................................... 100
6.8.1 Reciclado de baños del curtido vegetal con tanino........................................................................ 100
6.9 Post-curtido .................................................................................................................................... 100
6.9.1 Neutralización y recurtido............................................................................................................... 101
6.9.2 Teñido............................................................................................................................................. 101
6.9.3 Engrasado ...................................................................................................................................... 103
6.9.4 Secado ........................................................................................................................................... 103
6.10 Acabado ......................................................................................................................................... 103
6.10.1 Emisiones de polvo. ....................................................................................................................... 103
6.10.2 Tintes y solventes........................................................................................................................... 105
6.11 Emisiones atmosféricas………………………………………………………………………………….. 105
7. Medidas generales de producción más limpia ..........................................................................107

7.1 Programa general de ahorro de agua ..................................................................................... 107
7.1.1 Calidad del agua …………………………………………………………………………………………..108
7.1.2 Costo del agua ............................................................................................................................... 109
7.1.3 Medidas generales para optimizar el consumo de agua ............................................................... 109
7.1.4 Medidas específicas para optimizar el consumo de agua en una curtiembre ............................... 113
7.2 Programa de buenas prácticas operativas (good housekeeping) ............................................. 114
7.3 Programa de eficiencia energética ........................................................................................ 115
7.3.1 Medidas relativas al uso eficiente de energía eléctrica ................................................................. 115
ii
7.3.2 Medidas relativas al uso eficiente de energía térmica ................................................................... 122
8. Otras medidas de PML: Valorización de residuos ………………………………….....................128

8.1 Valorización de aguas residuales .................................................................................................. 128
8.2 Valorización de residuos sólidos y lodos ....................................................................................... 135
8.2.1 Conversión de lodos a residuos sólidos ........................................................................................ 135
8.2.2 Valorización de los residuos como subproductos.......................................................................... 137
Anexos ........................................................................................................................................................ 142
A. Glosario (traducción al inglés de términos importantes)................................................................ 142

B. Unidades y fórmulas de conversión............................................................................................... 149
C. Datos de las encuestas del CPTS para el subsector curtiembres................................................. 154
D. Métodos para realizar balance de masa, balance de energía y cálculo de consumos y descargas
específicos......................................................................................................................................158
E. Cuestionario técnico del CPTS para realizar un diagnóstico de producción más limpia................178
F. Criterios de evaluación económica................................................................................................ 183
G. Ejemplos de proyectos demostrativos para curtiembres................................................................188
H. Métodos simples de control de parámetros................................................................................... 209
I. Estudios de caso de curtiembres en Bolivia que implementaron medidas de PML...................... 215
Referencias.................................................................................................................................................... 249
Fuentes de información y colaboración......................................................................................................... 252
iii
Agradecimientos
La Cámara Nacional de Industrias (CNI) y la Cámara de Industrias de La Paz (CILP) tienen el agrado de
presentar la “Guía Técnica de Producción Más Limpia para Curtiembres”, elaborada por el Centro de
Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS), con el objetivo de poner a disposición de las empresas del
subsector, autoridades ambientales, consultores, instituciones y personas involucradas en el tema, un
instrumento de referencia técnica, basado en los principios de la producción más limpia.
La CNI, la CILP y el CPTS expresan su más sincero agradecimiento a:
¾ La Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID), a la Asistencia

Danesa al Desarrollo Internacional (DANIDA), a través del Programa de la Cooperación Danesa al
Sector de Medio Ambiente (PCDSMA), Componente 5, a la Embajada del Reino de Los Países
Bajos y al Banco Mundial.
¾ Todas las curtiembres, que nos han abierto sus puertas para las visitas técnicas; a las personas
que han asistido a las reuniones de preparación de la Guía en La Paz, Cochabamba y Santa Cruz
y al Seminario Nacional, realizado en Cochabamba el 22 de noviembre del 2001; a los
participantes de los seminarios de difusión de la Guía, realizados entre agosto y septiembre del
2002 en El Alto, La Paz y Cochabamba; a las curtiembres piloto que han colaborado en la
validación de la presente Guía; y a todos quienes han aportado con sus comentarios y
experiencias.
¾ Las organizaciones del subsector y relacionadas con éste, entre ellas la Cámara Departamental de
Industria de Cochabamba; la Cámara de Industria y Comercio de Santa Cruz (CAINCO); la
Federación Boliviana de la Pequeña Industria (FEBOPI); la Cámara Departamental de la Pequeña
Industria y Artesanía (CADEPIA) de Cochabamba; la Asociación Departamental de la Pequeña
Industria (ADEPI) de La Paz; la Asociación Departamental de Industriales del Cuero de
Cochabamba (ADIC); la Asociación de Artesanos Curtidores en Pieles (ASACUP) de El Alto y la
Asociación Boliviana de Químicos y Técnicos del Cuero (ABOQUITEC), como soporte técnico del
subsector.
¾ Los consultores Lino Héctor Gallo (Uruguay); Willy Frendrup (Dinamarca); Patricio Gonzáles Morel
(Chile); Pedro Morales (Bolivia), todos ellos expertos en curtiembres y medio ambiente, cuya
participación, ha sido muy valiosa durante los seminarios de difusión de la Guía y en la revisión del
presente documento, en el que se han incorporado sus experiencias y sugerencias.
¾ Al Viceministerio de Industria y Comercio Interno (VICI), a través de su Unidad de Medio

Ambiente, por su colaboración en el desarrollo del concepto de las Guías Técnicas de Producción
Más Limpia y la incorporación de este concepto dentro del “Reglamento Ambiental para el Sector
Industrial Manufacturero” (RASIM), como un incentivo para las industrias.
Finalmente, cabe hacer notar que las opiniones vertidas en este documento son responsabilidad de los
autores y no reflejan necesariamente aquéllas de las agencias de cooperación, instituciones y personas
antes mencionadas.
Roberto Mustafá Schnor, Presidente de la Cámara Nacional de Industrias.
Víktor de los Heros Alvarez, Presidente de la Cámara de Industrias de La Paz.
Gerardo Velasco Téllez, Gerente General de la Cámara Nacional de Industrias y de la Cámara de Industrias
de La Paz.
Carlos Enrique Arze Landivar, Director Ejecutivo del Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles.
La Paz, Febrero de 2003
iv

Cámara Nacional de Industrias (CNI)
Cámara de Industrias de La Paz (CILP)
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS)
Editor
Equipo Técnico del CPTS
Av. Mariscal Santa Cruz Nº 1392
Edificio Cámara Nacional de Comercio, piso 12
La Paz - Bolivia
Autoría y redacción
Equipo Técnico del CPTS:
Carlos E. Arze Landivar, Director Ejecutivo CPTS
Cesín A. Curi S., Consultor CPTS
Cecilia Espinosa Murga, Consultora CPTS
Birgit Friis Consultora del PCDSMA, adscrita al CPTS
Daysi Guamán Meza, Consultora CPTS
Samuel Lora Rocha, Consultor CPTS
Antonio Ruiz Michel, Consultor CPTS
Franz Velazco Quintanilla, Consultor CPTS
Justo Zapata Quiroz, Consultor CPTS
Juan Cristóbal Birbuet, Consultor CPTS
Diseño de la tapa y diagramación

Guido Mallea Cossío
La Paz – Bolivia, febrero de 2003
v
Abreviaciones y siglas utilizadas

ABOQUITEC Asociación Boliviana de Químicos y Técnicos del Cuero
ACGIH American Conference of Governmental Industrial Hygienists
ADEPI Asociación Departamental de la Pequeña Industria
ADIC Asociación Departamental de Industriales del Cuero de Cochabamba
ASACUP Asociación de Artesanos Curtidores en Pieles
AISA Aguas del Illimani S.A. (Empresa de servicios de agua potable y alcantarillado de La Paz)
BCB Banco Central de Bolivia
Bs Boliviano (moneda oficial de Bolivia)
CADEPIA Cámara de la Pequeña Industria y Artesanía
CAINCO Cámara de Industria y Comercio de Santa Cruz
CEPROBOL Centro de Promoción – Bolivia
CDI Cámara Departamental de Industrias
CIIU Clasificación Internacional Industrial Uniforme
CILP Cámara de Industrias de La Paz
CLIMA Empresa de Aseo Urbano de la ciudad de La Paz
CNI Cámara Nacional de Industrias
CPTS Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles
CITES Convention on International Trade in Endangered Species of Wild Fauna and Flora
(Convención sobre Comercio Internacional de Especies en Extinción de la flora y la fauna)
DANIDA Asistencia Danesa al Desarrollo Internacional
DPML Diagnóstico de Producción Más Limpia
FEBOPI Federación Boliviana de la Pequeña Industria
GM Gobierno Municipal
INE Instituto Nacional de Estadística
MDSP Ministerio de Desarrollo Sostenible y Planificación
PCDSMA Programa de Cooperación Danesa al Sector Medio Ambiente
PIB Producto Interno Bruto
PML Producción Más Limpia
OSC Organismo Sectorial Competente
RASIM Reglamento Ambiental para el Sector Industrial Manufacturero
RGGA Reglamento General de Gestión Ambiental
RPCA Reglamento de Prevención y Control Ambiental
RMCH Reglamento en Materia de Contaminación Hídrica
RGRS Reglamento de Gestión de Residuos Sólidos
SAGUAPAC Servicio de Agua Potable y Alcantarillado (Santa Cruz)
SEMAPA Servicio Municipal de Agua Potable y Alcantarillado (Cochabamba)
USAID Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional
US$ Dólar de los Estados Unidos de América
VICI-UMA Viceministerio de Industria y Comercio Interno, Unidad de Medio Ambiente
VMARNDF Viceministerio de Medio Ambiente, Recursos Naturales y Desarrollo Forestal
/Número/ Cita de referencia
NOTA.- La nomenclatura para la notación numérica es como sigue: la coma (,) se usa para separar miles; y el punto (.)
se usa para separar decimales. Asimismo todos los valores expresados en moneda boliviana han sido transformados al
tipo de cambio del dólar promedio para el año 2001 de 6.6 Bs/US$. Además, para hacer llamado a una referencia
bibliográfica se coloca entre barras el número de la misma p.e. /1/. Para otras definiciones ver el glosario en Anexo A;
para unidades y fórmulas de conversión ver Anexo B.
vi
El CPTS y la Producción Más Limpia
QUÉ ES LA PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA (Energy Sector Management Program - ESMAP),

cuya contraparte nacional era la entonces
La PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA (PML) es “la Secretaría Nacional de Energía, hoy
aplicación continua de una estrategia Viceministerio de Energía e Hidrocarburos
ambiental, preventiva e integrada, en los (VMEH).
procesos productivos, los productos y los
servicios, para incrementar la eficiencia y Debido a la similitud de filosofías y
reducir los riesgos pertinentes a los seres complementariedad de acciones entre el
humanos y al ambiente” (PNUMA). El EP3/Bolivia y el ESMAP, a partir de 1997, ambos
incremento en la eficiencia productiva exige que la (proyecto y programa), comienzan a trabajar en
empresa haga un uso óptimo de materias primas, forma coordinada y, a partir de septiembre de
agua y energía, entre otros insumos, 1998, se fusionan, mediante un Convenio suscrito
permitiéndole producir la misma cantidad de entre el VMEH y la CNI, para crear el Centro de
productos con una cantidad menor de insumos. Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS),
Esto disminuye el costo unitario de producción y, entidad encargada de promover las prácticas de
al mismo tiempo, reduce la cantidad de residuos prevención de la contaminación y de eficiencia
generada. Más aún, se reduce tanto el costo de energética, como componentes de la Producción
tratamiento de desechos como los impactos Más Limpia (PML).
negativos en el medio ambiente. Por lo tanto,
incrementar la eficiencia productiva implica De septiembre 1998 a junio 2002, el CPTS
beneficios económicos y ambientales funcionó bajo tuición de la CNI, con la asistencia
simultáneos, que pueden no solo solventar las técnica y administrativa de la empresa PA
acciones de PML, sino mejorar la competitividad Government Services Inc., y el financiamiento de
de las empresas. Por tanto, la PML debe USAID, del Reino de los Países Bajos, a través
concebirse como una estrategia empresarial que, del Banco Mundial; y, desde el año 2000, del
al minimizar los daños ambientales y maximizar Programa de Cooperación Danesa al Sector
los rendimientos económicos, es ambiental y Medio Ambiente (PCDSMA) y de la Secretaría
económicamente sostenible, por lo que puede, y para la Economía de Suiza (SECO).
debe, ser aplicada por cualquier tipo de empresa.
A partir del 1º de julio de 2002, el CPTS adquiere
QUÉ ES Y QUÉ HACE EL CENTRO DE PROMOCIÓN DE su personería jurídica, constituyéndose en una
TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES (CPTS) asociación civil sin fines de lucro, que cuenta con
el financiamiento de USAID, del Programa de
Para comprender el desarrollo institucional del Cooperación Danesa al Sector Medio Ambiente
CPTS, es necesario remontarse a unos años (PCDSMA) y de la Secretaría para la Economía
atrás. En septiembre de 1995, se establece en de Suiza (SECO).
Bolivia, con financiamiento de USAID, el
denominado Proyecto para la Prevención de la El objetivo principal del CPTS es promover el
Contaminación Ambiental (Environmental concepto y prácticas de PML en los sectores
Pollution Prevention Project - EP3), teniendo productivos y de servicios de la economía
como ejecutora técnica y administrativa a la boliviana, jugando un papel articulador de la oferta
empresa Hagler Bailly Consulting Inc. (HBCI), con y la demanda de servicios de PML en el país.
el objetivo de introducir la práctica de la Entre las principales actividades desarrolladas por
prevención de la contaminación en el sector el CPTS, conducentes al logro de este objetivo, se
industrial. Para tal efecto, se suscribe un acuerdo puede mencionar:
entre la Cámara Nacional de Industrias (CNI) y la
empresa HBCI. Debido a los buenos resultados ⇒ Ejecución de programas de asistencia
obtenidos en Bolivia, el convenio original suscrito técnica en producción más limpia en las
por dos años fue ampliado a tres. empresas para difundir los beneficios
obtenidos de su aplicación y así generar la
Por otro lado, con financiamiento del Reino de los “demanda de servicios de PML” por parte de
Países Bajos, a través del Banco Mundial, en la industria en general y, además, para
1994, inicia actividades el Programa de Asistencia entrenar a los profesionales bolivianos en
Técnica para el Manejo del Sector Energético planta.
vii
Diagnóstico de PML realizado por el CPTS

en la Asfaltadora Municipal de Tarija
montos y tiempos en los que se obtengan
retornos estrictamente por concepto de los
ahorros derivados de dicha implementación.
También se pretende que los intereses del
crédito se encuentren entre los más bajos
disponibles, sin causar distorsiones en el
mercado bancario nacional. Este instrumento,
que debe ser considerado como un incentivo
para los empresarios, tiene como objetivo
final demostrar, al sector bancario, que el
apoyo a las prácticas de producción más
limpia puede ser un negocio atractivo.
⇒ Se promueve la incorporación del concepto y

las prácticas de producción más limpia en el
campo de la formación universitaria, para lo
cual se ha creado un programa de becas
destinado a apoyar alrededor de 20 proyectos
de tesis por año, por un monto máximo de
US$ 1,500 cada una, en las universidades
nacionales públicas o privadas. Se pretende
Figura 1: Emisión de polvo a la atmósfera
con ello generar lazos de cooperación mutua
antes de implementar medidas de PML
entre la industria y la universidad.
⇒ Elaboración de Guías Técnicas de

Producción Más Limpia para diferentes
subsectores, como ser curtiembres,
mataderos, etc., con el objetivo de poner a
disposición de las empresas, autoridades
ambientales, consultores, instituciones y
personas involucradas en el tema, un
instrumento de referencia técnica, basado en
los principios de la producción más limpia.
⇒ Entre otras actividades, en apoyo a las

políticas de la Cámara Nacional de Industrias,
se tiene:
Figura 2: Emisión de polvo a la atmósfera después de • el fortalecimiento de su página Web, como

implementar medidas de PML instrumento central para la difusión de la
información generada en el país y en el
⇒ Capacitación de una masa crítica de exterior;
profesionales bolivianos, capaces de llevar
adelante programas de asistencia técnica en • el establecimiento del “Premio a la
PML, a fin de crear y consolidar la “oferta de Ecoeficiencia”, como incentivo para
servicios de PML” con un enfoque de aquellas empresas comprometidas en
mercado. aumentar su productividad en términos
acordes con el cuidado del medio
ambiente;
⇒ Se ha puesto en funcionamiento un Fondo de
PML, con el objetivo de otorgar créditos a las • el funcionamiento de un programa de
empresas que decidan invertir en la investigación, como parte del programa
implementación de las prácticas de PML. El “Vinculación Universidad-Empresa”,
pago del crédito se programa en función a los destinado a incentivar trabajos que
viii
permitan resolver problemas técnicos de Detalle Cantidad

la industria, en base a la movilización de la Ahorro total alcanzado por año [US$] 1,193,000
capacidad científico técnica del país; y Retorno sobre la inversión [%] 50%
Reducción en el consumo de agua [m3/año] 4,178,0001
• la creación de una bolsa de reciclaje, para Reducción en la descarga orgánica[kg de
4,177,0002
poner a disposición de los industriales DBO*/año]
información que les permita intercambiar Reducción en pérdidas de producto [kg/año] 1,176,000
residuos, entre ellos, aquello que Reducción en consumo de materias primas
131,200
consideraban desechos, hoy subproductos [kg/año]
de menor valor. (*) DBO: Demanda Bioquímica de Oxígeno: cantidad de oxígeno
necesaria, expresada en mg/litro, para oxidar materia orgánica
RESULTADOS OBTENIDOS HASTA EL PRESENTE mediante microorganismos en una muestra acuosa.
Desde septiembre de 1995 al presente, primero Por su cuenta, el ESMAP realizó diagnósticos de
como EP3 y luego como CPTS, se ha realizado eficiencia energética en 14 empresas (industrias
un total de 41 diagnósticos de producción más de materiales de construcción, bebidas,
limpia, según el detalle presentado en la tabla 1. alimentos, textiles y hoteles). El ahorro de energía
en dichas empresas varió entre el 9% y el 29%
Tabla 1.Tipos de empresas bolivianas en las que el del consumo total; y el promedio fue del 13%.
CPTS-EP3/Bolivia efectuó diagnósticos de Este porcentaje promedio equivale a un ahorro
PML. monetario aproximado de US$ 900,000 al año.
Tipo de empresa Nº Las inversiones hechas para alcanzar este ahorro
Curtiembres 6 fueron cerca de 800,000 US$. Valga mencionar
Textiles 3 que el porcentaje de ahorro promedio antes
Mataderos de reses 3 señalado es bastante conservador, debido a que
Mataderos de pollos 2 el potencial de ahorro en cada empresa es
Embotelladoras de refrescos 6 superior al valor de la cifra utilizada en el cálculo
Cervecerías 3 de dicho promedio.
Embutidos de carne 1
Procesadoras de quinua 2 Los resultados alcanzados hasta la fecha han
Fundiciones 1 demostrado que es posible generar significativos
Manufactura de oro y plata 1 ahorros para las empresas, así como beneficios
Bodegas y viñedos 1 reales para el medio ambiente. Sin embargo, a
Galvanoplastia 1 pesar de los importantes avances registrados,
Ingenios azucareros 2 queda todavía un largo camino por recorrer, en el
Procesadoras de productos lácteos 2 que la participación, no solo de los empresarios o
de las autoridades es importante, sino el de cada
Procesadoras de asfalto 1
uno de los habitantes del país. El CPTS no está
Procesadoras de alimento balanceado 1
resolviendo problemas, está generando un
Hospitales 1
proceso para resolver problemas.
Centros de salud 2
Hoteles 2 PROGRAMA DE ASISTENCIA TÉCNICA EN PRODUCCIÓN
Total empresas 41 MÁS LIMPIA (PML)
La Tabla 2 presenta resultados del seguimiento y evaluación El programa de asistencia técnica en PML es un
de la implementación de medidas de PML realizadas por 16 conjunto ordenado de actividades que el CPTS
empresas. ejecuta en una empresa (dedicada a la
producción ya sea de bienes o servicios),
Tabla 2.Impacto de las prácticas de PML en 16 de las 41 empleando una metodología de análisis de las
empresas (cervecerías, curtiembres, mataderos, operaciones productivas, que permite identificar y
lácteos, ingenios azucareros y otras). seleccionar opciones viables de PML, las cuales
Detalle Cantidad deben implementarse con el propósito de prevenir
Total recomendaciones efectuadas 201 la contaminación e incrementar la eficiencia
Total recomendaciones implementadas 152
Porcentaje de implementación [%] 76% 1 Equivalente al consumo de agua durante 2 meses en la ciudad de La
Inversión total efectuada por la empresa Paz.

2,407,000 2 Equivalente a la descarga orgánica de 1.5 meses de la ciudad de La
[US$]
Paz.
ix
energética. Más aún, el programa constituye una Excepto por requisitos generales asociados a la
base sólida a partir de la cual se puede implantar solicitud de un servicio de ejecución de un
y mantener un sistema de gestión ambiental. programa de asistencia técnica en PML, como el
llenado de un cuestionario técnico, éste no
Los programas que el CPTS lleva a cabo tienen impone ninguna condición para que una empresa
un carácter de promoción, razón por la que cada sea beneficiada con dicho programa. Sin
uno es ejecutado a un precio nominal, ya que su embargo, el CPTS exige que la empresa
costo real es subvencionado con financiamiento demuestre un genuino interés y cumpla los
de las agencias de cooperación mencionadas acuerdos a ser establecidos en un convenio
anteriormente. Un componente importante del (contrato) de cooperación mutua a ser suscrito
costo del programa, que está subvencionado, se entre la empresa y el CPTS. Las opciones de
refiere a la asistencia técnica especializada que PML identificadas, previamente aprobadas por la
proporciona el CPTS. Otro componente, no Gerencia de la empresa, deben ser
subvencionado, es la participación activa de uno o implementadas de acuerdo a un calendario
más técnicos de la empresa en el equipo, no sólo elaborado y aprobado por la propia empresa, pero
con el propósito de que exista una contraparte concertado con el CPTS. Valga aclarar que los
empresarial receptora de los conocimientos y de gastos y actividades de implementación de las
los cambios a ser introducidos, sino que también recomendaciones de PML corren por cuenta de la
forme parte del programa de capacitación y empresa.
entrenamiento.
x
Capítulo 1
Introducción
El Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS) con el apoyo de la Cámara Nacional de

Industrias (CNI) y de la Cámara de Industrias de La Paz (CILP); con el financiamiento y apoyo de la Agencia
de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID) y del Programa de la Cooperación Danesa al
Sector de Medio Ambiente (PCDSMA) Componente 5, ha elaborado la presente “Guía Técnica de
Producción Más Limpia para Curtiembres”.
El objetivo de esta guía es el de constituirse en un referente técnico, de las empresas del subsector
curtiembres, autoridades ambientales, consultores, instituciones e interesados, para la aplicación de
medidas de Producción Más Limpia (PML) en la actividad del proceso de producción de cueros.
Por los resultados obtenidos en las experiencias, tanto a nivel nacional, como internacional, la
implementación de las medidas explicadas en la guía permitirá a las empresas, incrementar la productividad
y las utilidades económicas, mediante el uso óptimo de materias primas, agua, energía y otros insumos por
unidad de producto, minimizando, al mismo tiempo, la generación de desechos y los costos inherentes al
tratamiento y disposición de los mismos. Asimismo, les facilitará su proceso de adecuación ambiental y su
acceso a incentivos legales, económicos u otros.
La guía incluye la filosofía y los lineamientos base de la PML para que las industrias puedan, con su
capacidad analítica y experiencia, introducir prácticas para mejorar su eficiencia productiva y su desempeño
ambiental. La experiencia muestra que siempre ha sido más económico “prevenir” que “curar”, y que a
menudo los residuos pueden ser aprovechados como insumos (por ejemplo, materia prima).
Los beneficios para las empresas que practican PML incluyen:
¾ Mejoras en la productividad y la rentabilidad: los cambios a efectuarse en la producción conllevan a un

aumento en la rentabilidad, debido a un mejor aprovechamiento de los recursos y a una mayor
eficiencia en los procesos, entre otros.
¾ Mejoras en el desempeño ambiental: un mejor uso de los recursos reduce la generación de desechos,
los cuales pueden, en algunos casos, reciclarse, reutilizarse o recuperarse. Consiguientemente, se
reducen los costos y se simplifican las técnicas requeridas para el tratamiento al final del proceso y
para la disposición final de los desechos.
¾ Mejoras en la imagen: por ser amigables con el medio ambiente.
¾ Mejoras en el entorno laboral: contribuye a la seguridad industrial, higiene, relaciones laborales,
motivación, etc.
¾ Adelantarse a gestiones futuras inevitables: a corto o mediano plazo, las empresas deberán adecuarse
a la reglamentación ambiental. Ante esta realidad, es preferible ser parte de la gestión del cambio
antes de que éste venga impuesto tanto por reglamentación como por las exigencias del mercado,
tomando en cuenta que los recursos son limitados y, en el largo plazo, las empresas no tendrán
derecho a “derrochar” recursos, que a otros les puede faltar, aunque paguen por ellos.
Las guías técnicas tienen como propósito:
¾ Constituirse en un instrumento técnico voluntario y práctico para facilitar la introducción de las

prácticas de PML.
¾ Ser un apoyo técnico para las empresas en su adecuación ambiental y en la elaboración del Plan de
Manejo Ambiental, instrumento propuesto en el nuevo Reglamento Ambiental para el Sector Industrial
Manufacturero (RASIM), elaborado por el Viceministerio de Industria y Comercio Interno (VICI).
¾ Con relación al RASIM, si bien las guías tienen carácter voluntario, éstas forman parte de los
procedimientos alternativos al cumplimiento de límites, que la Autoridad Ambiental otorga como un
incentivo a las empresas que deseen cumplir las medidas especificadas en la guía.
1
Experiencias de PML:
La guía y sus anexos contienen diversos ejemplos de implementación de medidas de PML y sus respectivos
beneficios económicos y ambientales.
La experiencia demuestra que las prácticas de PML inciden en la reducción de los costos, lo cual ha sido
comprobado en los trabajos de PML que realizó el CPTS, y que fueron ejecutados por empresas bolivianas.
Seguimientos efectuados muestran que aproximadamente un 70 % de las recomendaciones del CPTS
fueron implantadas en un lapso de alrededor de 2 años (las medidas siguen ejecutándose actualmente) con
un período promedio de retorno de inversión de 2 años. Además, muestran que las empresas, por iniciativa
propia, han desarrollado otras medidas de PML con mucho éxito.
Es importante que las industrias adopten una voluntad para el cambio. Esta actitud mejora las posibilidades
para adaptarse o beneficiarse del desarrollo y la dinámica del entorno. Para medir los logros alcanzados,
debe introducirse una cultura de medición y control de los procesos y de sus resultados. Es decir, “lo que no
se mide no se puede evaluar”.
Grupos meta:
Pese a las diferencias existentes entre las empresas, en cuanto a capacidad técnica y tecnológica, tamaño,
etc., se ha considerado como primer grupo meta a todas las empresas del subsector curtiembres y dentro de
ellas a los mandos altos y personal técnico de la empresa. En particular, los Capítulos 1 y 5 referidos a los
conceptos, ventajas, filosofía y método de trabajo de PML, están dirigidos a gerentes o a los mandos de
decisión. Mientras que los Capítulos 4, 6, 7 y 8 se dirigen al personal técnico de las curtiembres.
Como segundo grupo meta están los profesionales y las instancias que trabajan con el subsector
curtiembres, por ejemplo, consultores, universidades, proveedores y profesionales del sector público, de
modo que la guía sirva como base para el diálogo entre el subsector y su entorno - especialmente con las
autoridades - para que las partes conozcan las dificultades y oportunidades del subsector.
Debido a que en el subsector curtiembres, en Bolivia, el mayor volumen de producción y experiencia en PML
está en el curtido de pieles de res o vacuno, esta guía está enfocada al procesamiento de este tipo de pieles.
¿Por qué el subsector curtiembres?
El subsector curtiembres confronta diferentes problemas ambientales, que lo han puesto en la mira de
vecinos y autoridades. La guía de PML para curtiembres puede ser un instrumento valioso para remediar en
gran medida esta situación, ya que existen buenas experiencias a nivel nacional, así como en otros países,
las cuales pueden ser adecuadas para una gran mayoría de curtiembres en Bolivia. El subsector en sí es
diverso; sin embargo, los procesos, en principio, son los mismos.
Resumen del Contenido:
En el capitulo 1, se hace una explicación de las razones por las cuales se ha elaborado esta guía y cuáles
son las principales ventajas de la PML.
En el Capítulo 2, se define los conceptos clave que son usados en la guía.
En el Capítulo 3, se presenta un resumen de la reglamentación ambiental vigente en nuestro país. Se

presentan también, en forma resumida, la situación del subsector en Bolivia, en cuanto a su importancia
económica, su producción de cueros y sus principales problemas productivos y ambientales.
En el Capítulo 4, se describe el proceso de producción y sus operaciones, así como los métodos aplicados
en nuestro país. De modo comparativo, se dan los valores de consumo de algunos insumos tanto a nivel
nacional como de otros países. Se introduce los conceptos de consumos y descargas específicos, y se dan
2
algunos valores relevantes. Finalmente, se describe cuáles son los principales residuos generados (sólidos,
líquidos, gaseosos) por operación.
En el Capítulo 5, se describe el procedimiento para que una empresa implemente un programa de PML de
manera sistemática y continua, paso por paso.
En los Capítulos 6 y 7, se describe medidas de PML, por operación y por temas generales, así como los
beneficios ambientales y económicos asociados a su implementación.
En el Capítulo 8, se describe medidas de valorización de residuos para minimizar el impacto negativo

generado por aquellos residuos que, por su naturaleza, no pueden volver a ingresar al proceso productivo.
Se presentan algunas alternativas para la gestión de residuos (sólidos, líquidos) antes de que éstas
abandonen la unidad de producción.
En los anexos, se presenta información adicional de apoyo como el glosario, unidades y fórmulas de
conversión, datos del subsector, modelo de cuestionario técnico, métodos para efectuar balances de masa y
energía, criterios de evaluación económica, ejemplos de proyectos demostrativos, algunos métodos de
análisis fisicoquímicos, y ejemplos de empresas bolivianas que han implementado medidas de PML.
Consideraciones acerca de la Guía:
La guía presenta diferentes ideas y ejemplos prácticos para orientar y facilitar la implementación de PML en
las curtiembres. Sin embargo, es importante mencionar que cada curtiembre debe hacer su propia
evaluación, en base a sus experiencias, además de efectuar pruebas sobre la aplicabilidad de cada una de
las medidas de PML en su proceso de producción, debido a que cada curtiembre tiene sus propias
características en cuanto a operaciones y productos.
Los ejemplos aquí mostrados no necesariamente se deben o se pueden replicar tal como están descritos,
pero pueden servir de base para el desarrollo de prácticas similares. La calidad no tiene sustitutos, pero
puede ser obtenida de muchas maneras diferentes. Solo el curtidor sabe qué calidad de producto desea
obtener.
El subsector puede aprovechar del intercambio de experiencias entre empresas. Las otras curtiembres
deben ser miradas como colegas y no solamente como competidores. Si se establecen lazos de
colaboración y se comparte experiencias, se puede obtener mejoramientos sinérgicos o multiplicadores para
todo el subsector en el país. En otros países existen experiencias exitosas de colaboración dentro de los
diferentes subsectores.
Una guía, en sí, no puede solucionar todos los problemas o encontrar todas las oportunidades de
mejoramiento. Empero, esperamos que esta guía sea un aporte para las curtiembres y sus organizaciones
en el trabajo de experimentación, implementación y mejoramiento continuo de las prácticas de PML, lo que
redundará positivamente en su desempeño ambiental, así como en su productividad y rentabilidad.
3
Capítulo 2
Principios de la Producción Más Limpia (PML)
En este capítulo se presenta una descripción de los siguientes temas relacionados con la producción más
limpia (PML):
¾ Una introducción a la filosofía de la PML.

¾ Las definiciones y conceptos clave en PML.
¾ Algunas conceptuaciones y principios para hacer efectiva la práctica de PML.
2.1 Introducción
Hasta hace pocos años atrás, los esfuerzos para enfrentar la contaminación generada por las industrias se
concentraron en el tratamiento de residuos “al final del proceso”, lo que ha conducido a que la atención haya
estado centrada en cómo eliminar los residuos, una vez que éstos han sido generados. Los métodos de
tratamiento “al final del proceso”, requieren de la instalación de sistemas de tratamiento basados, ya sea, en
tecnologías de punta o en tecnologías tradicionales. Las tecnologías de punta, por lo general, emplean
espacios reducidos, pero son de alto costo tanto en su adquisición, como en su operación. Las tecnologías
tradicionales, tales como lagunas anaeróbicas o lagunas de oxidación (aeróbicas), si bien son de menor
costo, requieren de espacios considerables. En particular, las empresas ubicadas en áreas urbanas, por falta
de espacio, se ven obligadas a considerar la adquisición de tecnología de punta para el tratamiento final de
sus residuos.
Los métodos de tratamiento “al final del proceso”, en general, dan buenos resultados. Sin embargo, su alto
costo constituye una seria restricción al mejoramiento continuo de la competitividad de las empresas.
La ventaja de aplicar prácticas de PML surge en forma natural ya que promueve el uso eficiente de materias
primas, agua y energía, entre otros insumos, a fin de eliminar o reducir, en las fuentes de origen, la cantidad
de residuos no deseados que se generan durante los procesos de producción. De esta manera, además de
reducir los costos unitarios de producción, se reducen los requerimientos para el tratamiento final de
desechos y, por ende, se reduce el costo de adquisición de la planta de tratamiento y el de las operaciones
asociadas al mismo.
Por lo tanto, una conclusión lógica de lo expuesto en el párrafo anterior, es que la opción de introducir
prácticas de PML debe ser considerada antes de abordar soluciones de tratamiento “al final del proceso”.
Esta conclusión está respaldada por experiencias a nivel mundial, las que han demostrado que, tanto a corto
como a largo plazo, las prácticas de PML son más efectivas desde un punto de vista económico, y más
sensatas desde un punto de vista ambiental, que los métodos tradicionales de disposición y/o tratamiento “al
final del proceso”.
Las técnicas de PML pueden aplicarse a cualquier proceso de manufactura, y abarcan desde cambios
operacionales relativamente fáciles de ejecutar, hasta cambios más extensos, como la sustitución de
insumos o el uso de tecnologías más limpias y eficientes.
2.2 Definiciones y conceptos clave en producción más limpia
A continuación se presenta las definiciones y conceptos más importantes relacionados con la PML (estas
definiciones fueron extraídas de las referencias que se citan al final de cada concepto y definición).
4
2.2.1 Producción más limpia (PML)
Producción más limpia es la aplicación continua de una estrategia ambiental, preventiva e integrada, en los
procesos productivos, los productos y los servicios, para incrementar la eficiencia y reducir los riesgos
pertinentes a los seres humanos y al medio ambiente.
En los procesos se orienta a:

¾ La conservación y ahorro de materias primas, agua y energía, entre otros insumos.
¾ La reducción y minimización de la cantidad y peligrosidad de residuos (sólidos, líquidos y gaseosos).
¾ La sustitución de materias primas peligrosas y la reducción de los impactos negativos que acompañan
su extracción, almacenamiento, uso o transformación.
En los productos se orienta a:

¾ La reducción de los impactos negativos que acompañan el ciclo de vida del producto, desde la
extracción de las materias primas hasta su disposición final.
En los servicios se orienta a:

¾ La incorporación de la dimensión ambiental tanto en el diseño como en la prestación de los servicios.
(Adaptado de la definición del Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente – PNUMA).
2.2.2 Contaminación
La contaminación es un cambio desfavorable en las características físicas, químicas o biológicas del aire, del
agua o de la tierra, que es o podría ser perjudicial para la vida humana, para la de aquellas especies
deseables, para nuestros procesos industriales, para nuestras condiciones de vivienda o para nuestros
recursos culturales; o que desperdicie o deteriore recursos que son utilizados como materias primas.
(Science Advisory Board, de la EPA).
2.2.3 Prevención de la contaminación
Prevención de la contaminación es el uso de procesos, prácticas o productos que permiten reducir o eliminar
la generación de contaminantes en sus fuentes de origen, es decir, que reducen o eliminan las sustancias
contaminantes que podrían penetrar en cualquier corriente de residuos o emitirse al ambiente (incluyendo
fugas), antes de ser tratadas o eliminadas, protegiendo los recursos naturales a través de la conservación o
del incremento en la eficiencia.
(Science Advisory Board, de la EPA).
2.2.4 Eficiencia energética
La eficiencia energética, se define como la habilidad de lograr objetivos productivos empleando la menor
cantidad de energía posible.
(CPTS).
2.2.5 Mejores técnicas disponibles o accesibles (Best Available Technology - BAT)
Son los medios más eficaces para el desarrollo de las actividades productivas y de sus modalidades de
producción. La eficacia se mide en términos de la capacidad práctica de determinadas técnicas que, en
principio, permiten alcanzar valores límite de descargas o emisiones para evitar o minimizar el impacto
ambiental.
En este contexto, se definen los siguientes términos:
5
¾ técnicas: la tecnología, métodos y procedimientos utilizados, incluyendo el diseño de la

instalación y la forma de su construcción, uso, mantenimiento y abandono.
¾ mejores técnicas: las técnicas más eficaces para proteger el medio ambiente en su conjunto.
¾ disponibles: las técnicas asequibles en el mercado, cuya utilización permita la producción de
bienes y servicios bajo condiciones competitivas, tanto en términos técnicos como económicos.
(Adaptado del Diario Oficial de las Comunidades Europeas: “Directiva 96/61/CE del Consejo de la Unión
Europea, Nº L257/26, de 24 de septiembre de 1996).
2.2.6 Desarrollo Sostenible
Desarrollo sostenible es el proceso mediante el cual se satisfacen las necesidades de la actual generación,
sin poner en riesgo la satisfacción de necesidades de las generaciones futuras. La concepción de desarrollo
sostenible implica una tarea global de carácter permanente.
(Ley del Medio Ambiente, Nº 1333, Art. 2).
2.3 Conceptuaciones, principios y bases para hacer efectiva la práctica de PML
Desde el punto de vista del CPTS, el tema de producción más limpia se enfoca teniendo en consideración
las siguientes conceptuaciones:
2.3.1 Conceptuación 1
¾ Prevención de la contaminación no es igual a producción más limpia; forma parte de ella.
¾ Producción limpia no es igual a producción más limpia. La primera es la utopía de la segunda.
¾ Tecnologías limpias no es igual a tecnologías más limpias. La primera es la utopía de la

segunda, y ésta, a su vez, forma parte de la producción más limpia.
La producción más limpia incorpora las prácticas de prevención de la contaminación, de eficiencia energética
y las tres R`s (Reuso, Reciclaje y Recuperación):
Donde:
¾ Reciclaje: Convertir el residuo en una materia prima o un nuevo producto

¾ Reuso: Volver a utilizar el residuo en su forma de insumo original.
¾ Recuperación: Aprovechar o extraer componentes útiles del residuo.
Cabe hacer notar que el reciclaje de residuos puede ser interno o externo a las operaciones que generaron
dicho residuo. El reciclaje interno, cuando se practica como un reuso cíclico de los residuos en la misma
operación que los genera, se denomina “reciclaje en circuito cerrado”. El reciclaje externo es utilizar el
residuo en otro proceso / operación diferente del que lo generó. Por otra parte, el reuso puede efectuarse,
entre otros, por recuperación.
De manera general, el término “insumo” incluye toda materia y energía utilizadas en la producción. Es decir,
materias primas, agua, energía eléctrica, energía térmica (incluyendo combustible), catalizadores y reactivos
6
químicos en general, lubricantes, resinas de intercambio iónico, empaquetaduras, filtros desechables y otros.
Los insumos que forman parte del producto final se denominan “materias primas”, mientras que aquellos que
no forman parte del producto final se denominan “insumos auxiliares”.
Por ejemplo, en una curtiembre, tanto la piel fresca como las sales de cromo constituyen “materias primas”
para la elaboración de cuero curtido al cromo, mientras que la cal constituye un “insumo auxiliar” dentro de
este mismo proceso. La grasa animal es una “materia prima” para la fabricación de jabón. El agua y la
energía son “insumos auxiliares”. Sin embargo, en una fábrica de refrescos, el agua es, por una parte,
“materia prima”, ya que forma parte del producto final; y, por otra, es un “insumo auxiliar”, ya que también es
utilizado de diversas formas sin que termine siendo parte del producto final.
De manera general, el término “residuo” se conceptúa como “materia prima de menor valor”, mientras que el
término “desecho” se conceptúa como “materia a la que ya no se le da valor alguno” y por lo tanto se la
descarga o emite. Por ejemplo, en una curtiembre, los residuos pueden ser utilizados para la producción de
grasas y proteínas de diferente naturaleza, nutrientes, solventes, cuero reconstituido, etc., mientras que los
desechos son aquellas materias que deben ser tratadas y dispuestas en forma no dañina al medio ambiente,
tales como algunas aguas de lavado, entre otras materias no recuperables, reciclables o reusables.
2.3.5 Bases para la práctica de la PML
Para poner en práctica la producción más limpia (PML), se debe considerar las siguientes bases:
¾ Buenas prácticas operativas: Segregar los flujos de residuos, a fin de facilitar su reciclaje, reuso,
recuperación o, en último caso, cuando no hay más alternativa, su tratamiento final como desechos;
mejorar las operaciones y el mantenimiento de los equipos; mejorar el orden y las operaciones de
limpieza; mantener controles de inventarios, y de balances de masa y energía; prevenir derrames y
fugas; y realizar otras prácticas de reducción de residuos y de uso eficiente de energía, que no
impliquen cambios significativos en los procesos o en los equipos.
¾ Circuito cerrado de reciclaje: Retorno de los residuos directamente al proceso de producción en

calidad de insumo.
¾ Sustitución de insumos: Reemplazar una materia utilizada en un proceso por otra materia que
genere menor cantidad de residuos, y/o que su uso sea no peligroso o menos peligroso.
¾ Modificación de procesos: Rediseñar los procesos; mejorar los controles de las operaciones;
efectuar modificaciones en los equipos o cambios tecnológicos que permitan reducir la generación de
residuos.
¾ Reformulación del producto: Sustituir un producto final por otro de características similares, que
requiera de insumos no peligrosos o menos peligrosos en los procesos de producción; o cuyo uso y/o
disposición final sea más benigno para el medio ambiente y/o para la salud.
¾ Las tres R’s: Reciclar, reusar y/o recuperar residuos, a fin de minimizar los desechos.
Como se observa en la Figura 2.1, que esquematiza el denominado “Enfoque piramidal para el manejo de
efluentes”, la producción más limpia está constituida por prácticas de prevención de la contaminación,
eficiencia energética y las 3R’s (reciclaje, reuso y recuperación), las que generalmente producen beneficios
económicos y ambientales significativos, con bajos niveles de inversión. Por su parte el flujo de manejo de
residuos como desechos al final del proceso (es decir el tratamiento al final del proceso y la disposición final
de desechos), requiere de gastos considerables tanto en la construcción de plantas de tratamiento como en
las operaciones de funcionamiento y mantenimiento de dichas plantas; y, por ende, si bien se puede lograr el
cumplimiento de las normas ambientales, dichos gastos inciden negativamente en la economía de la
empresa.
7
Figura 2.1: Enfoque del manejo piramidal de efluentes
Producción
Prevención de la Contaminación y
Eficiencia Energética
Más Limpia
(permite reducir el
Inversión flujo de residuos en
Grande
Reciclaje, Reuso, Recuperación su fuente de origen
Pequeña (las tres R’s) y/o minimizar su
cantidad y peligrosidad)
Tratamiento final Manejo del flujo

Beneficio de residuos como
desechos al final
Grande
del proceso
Disposición
(hecho correctamente,
final permite reducir o
Gasto Pequeño
minimizar el impacto
ambiental)
Fuente: Elaboración del CPTS
8
Capítulo 3
El subsector curtiembres en Bolivia y
su relación con el medio ambiente
De acuerdo a la nomenclatura CIIU3, el subsector, al que se refiere la presente guía, se clasifica bajo la
clase “1911: Curtido y Adobo de Cueros”, que de aquí en adelante denominaremos “Curtiembres”, el cual
agrupa a las actividades de curtido mineral y vegetal de pieles.
En este capítulo se resume la:
¾ Reglamentación ambiental relacionada con el subsector curtiembres.

¾ Situación actual del subsector “Curtiembres” y su relación con el medio ambiente.
3.1 Reglamentación ambiental relacionada con el subsector curtiembres
3.1.1 La Ley del Medio Ambiente, Ley 1333
La Ley del Medio Ambiente /1/, Ley 1333, fue promulgada el 27 de abril de 1992 y publicada en la Gaceta
Oficial de Bolivia el 15 de junio de 1992. En actual vigencia, es de carácter general y no enfatiza en actividad
específica alguna. Su objetivo es “la protección y conservación del medio ambiente y los recursos naturales,
regulando las acciones del hombre con relación a la naturaleza y promoviendo el desarrollo sostenible con la
finalidad de mejorar la calidad de vida de la población”. Esta ley da el marco general de protección
ambiental que rige en el país, fija los objetivos de la política ambiental (de carácter orientador), da el marco
institucional que define a las autoridades ambientales y, en este contexto, incorpora la planificación
ambiental en la planificación del desarrollo nacional.
A nivel macro, integra todas las áreas del medio ambiente como apoyo al desarrollo sostenible (educación,
salud, ciencia y tecnología, etc.). Da el marco para la aplicación de instrumentos económicos de regulación
ambiental, así como incentivos.
La legislación ambiental, en particular la Ley de Medio Ambiente, incluye artículos que pueden ser aplicados
para promover la producción más limpia, aunque no hacen una referencia explícita al respecto. Por ejemplo,
el Artículo 85 de la Ley del Medio Ambiente establece lo siguiente:
“Corresponde al Estado y a las instituciones técnicas especializadas:

a) Promover y fomentar la investigación y el desarrollo científico y tecnológico en materia ambiental.
b) Apoyar el rescate, uso y mejoramiento de las tecnologías tradicionales adecuadas.
c) Controlar la introducción o generación de tecnologías que atenten contra el medio ambiente.
d) Fomentar la formación de recursos humanos y la actividad científica en la niñez y la juventud.
e) Administrar y controlar la transferencia de tecnología de beneficio para el país.”.
Asimismo, el Artículo 113 de la Ley del Medio Ambiente, dice:
“.... el que transfiera e introduzca tecnología contaminante no aceptada en el país de origen..., será
sancionado...”.
3.1.2 Reglamentos a La Ley del Medio Ambiente
Los reglamentos a la Ley del Medio Ambiente /2/ fueron aprobados el 8 de diciembre de 1995 y puestos en
vigencia en abril de 1996. Consta de los siguientes cuerpos4:
3
CIIU: Clasificación Internacional Industrial Uniforme, Revisión 3, Naciones Unidas (vigente para el 2002).
4
Información de apoyo se puede obtener consultando los resúmenes sobre los reglamentos a la Ley 1333 elaborados por la Cámara de
Industria de Cochabamba y la Cámara de Industria y Comercio de Santa Cruz (CAINCO).
9
a) Reglamento General de Gestión Ambiental: Su objetivo es regular la gestión ambiental, entendida

como el conjunto de actividades y decisiones concomitantes orientadas al desarrollo sostenible.
b) Reglamento de Prevención y Control Ambiental: Establece el marco técnico jurídico regulador de la

Ley del Medio Ambiente en lo referente a la Ficha Ambiental, Estudios de Evaluación de Impacto
Ambiental, Manifiesto Ambiental, Auditorias Ambientales, Categorización de los Impactos Ambientales
y las autoridades competentes en la materia.
c) Reglamento en Materia de Contaminación Hídrica: Regula la prevención de la contaminación y control

de la calidad de los recursos hídricos. Define el sistema de control de la contaminación hídrica, así
como los límites permisibles de los elementos potencialmente contaminantes y las condiciones físico
químicas que debe cumplir un efluente líquido para su vertimiento.
d) Reglamento para Actividades con Sustancias Peligrosas: Reglamenta las actividades con sustancias
que define como peligrosas, estableciendo procedimientos de manejo, control y reducción de riesgos.
e) Reglamento de Gestión de Residuos Sólidos: Establece el régimen jurídico para la ordenación y

vigilancia de la gestión de los residuos sólidos en relación a la generación, manejo, tratamiento,
selección, recolección, transporte, almacenamiento y disposición final. Define la normatividad que
debe seguir la gestión de residuos sólidos buscando garantizar un adecuado acondicionamiento, así
como evitar la contaminación del suelo y cuerpos de agua. Está referido, principalmente, a residuos
sólidos domiciliarios, comerciales, de servicios e institucionales, procedentes de la limpieza de áreas
públicas y otros asimilables a domiciliarios.
3.1.3 Reglamento Ambiental para el Sector Industrial Manufacturero (RASIM)
La Ley del Medio Ambiente y sus reglamentos son de carácter general. Sin embargo, para tomar en cuenta
las características particulares de los diferentes sectores, se han elaborado normativas específicas
aplicables a éstos. En la actualidad, los sectores petrolero y minero cuentan con una reglamentación
ambiental sectorial. Asimismo, el sector industrial manufacturero cuenta con su propia reglamentación, el
Reglamento Ambiental para el Sector Industrial Manufacturero (RASIM), que fue aprobado, mediante
Decreto Supremo N° 26736, el 30 de julio de 2002 /3/, el cual es aplicable al subsector curtiembres.
Entre las partes más relevantes del RASIM se puede mencionar:
¾ La incorporación del concepto de PML. En base a ello, las responsabilidades y esfuerzos de las
industrias deben centrarse en las prácticas de PML. Por ejemplo, según el artículo 13 y lo establecido
en el Plan de Manejo Ambiental (PMA), Anexo 7, del RASIM, se debe priorizar las prácticas de PML.
¾ El establecimiento de una clasificación de las industrias de acuerdo a la importancia de su impacto

ambiental. De acuerdo a esto, existen cuatro categorías: 1, 2, 3 y 4, en orden de mayor a menor
impacto ambiental. Las curtiembres están clasificadas en las categorías 1, 2 y 3, dependiendo de la
magnitud de su producción.
¾ La inclusión del tema de PML entre las atribuciones del Viceministerio de Industria y Comercio Interno
(VICI), Organismo Sectorial Competente (OSC) para el sector industrial manufacturero, por lo que el
VICI, entre otras funciones, está encargado de:
• Promover la competitividad y productividad industrial, incentivando la producción más limpia.

• Promover la elaboración, aprobar e impulsar la aplicación de guías técnicas ambientales para el
sector.
• Promover y gestionar programas de financiamiento para proyectos de inversión e investigación
en producción más limpia.
¾ La introducción del tema de incentivos para la aplicación de las prácticas de PML, a través de
instrumentos económicos y técnicos. Los instrumentos técnicos son las Guías Técnicas Ambientales,
10
las cuales se constituyen en documentos de referencia donde se describen las acciones que debe
emprender la industria para la práctica de la producción más limpia. Las guías técnicas deben
elaborarse con la participación del sector involucrado y tienen aplicación voluntaria.
Con el objetivo de promover la producción más limpia, las Guías Técnicas Ambientales aprobadas por
el OSC y/o las certificaciones de Sistemas de Gestión Ambiental obtenidos a través de la norma NB-
ISO 14001 se constituirán documentos de referencia técnica para:
a) Acceder a incentivos económicos;

b) Establecer acuerdos entre la industria y la autoridad para optimizar la gestión ambiental;
c) El establecimiento de plazos y límites permisibles;
d) Ser incorporados dentro del Plan de Manejo Ambiental (PMA), cuando se implementen las
Guías Técnicas Ambientales;
e) Sustituir el Plan de Manejo Ambiental (PMA), cuando la industria cuente con la certificación NB-
ISO 14001.
3.2 El subsector curtiembres en el contexto de la economía nacional
En base a información recopilada del Instituto Nacional de Estadísticas (INE), CNI, VICI y de las encuestas
realizadas por el CPTS durante las visitas técnicas a varias curtiembres del país (ver Anexo C), a
continuación se presenta un resumen sobre la situación del subsector curtiembres en Bolivia.
La evaluación de la situación actual del subsector curtiembres en Bolivia es dificultosa, debido a la carencia
de información específica para éste y a que la información existente es confusa y con muchos vacíos. Por
estos motivos, este capítulo pretende dar al lector solo una idea global de la magnitud y características
generales del subsector en cuestión.
En el contexto de la economía nacional, el subsector curtiembres está adquiriendo cada día más importancia
debido a las grandes expectativas, a futuro, de generación de empleo y divisas, por la exportación de cueros
a mercados extranjeros.
En Bolivia se procesa diferentes tipos de piel: vacuno, ovino, camélido, caprino y de lagarto, siendo la de
vacuno la más utilizada. En los últimos años, sin embargo, el curtido de piel de camélido ha aumentado,
principalmente, en los departamentos de La Paz y Oruro. Por otro lado, el gobierno de Bolivia ha otorgado
un cupo limitado (respetando el convenio CITES) para la caza de lagartos cuyas pieles se destinen al
curtido5. Las pieles de lagarto se exportan al exterior a precios sumamente elevados (alrededor de 20
US$/pie2). A esta actividad están dedicadas algunas curtiembres del Oriente (Beni y Santa Cruz) y de
Cochabamba.
Alrededor del 60% de la producción total de cuero es exportada como wet blue a los mercados de Europa
(Italia, España), Asia (Corea, Japón), América (EEUU, México, Argentina, Brasil, Perú, Chile) y Oceanía
(Australia). En volúmenes menores, se exporta cuero manufacturado como marroquinería (bolsos, artesanía,
maletines) a diferentes países, siendo los mercados más importantes EEUU y Venezuela.
Por diversos factores, no se conoce la cantidad de curtiembres en Bolivia. La mayor parte de las empresas
grandes y medianas están inscritas en las Cámaras Departamentales de Industria. En cuanto a las micro y
pequeñas industrias, muchas de ellas son informales y muy pocas están registradas en las CADEPIA’s o
ADEPI’s, razón por la cual se hace difícil estimar la cantidad de las empresas pequeñas existentes.
Se conocen varias fuentes de información sobre la cantidad de curtiembres en Bolivia:
¾ Según datos del VICI, en el año 1999 existían alrededor de 80 empresas del rubro legalmente
establecidas en el país.
5
Información obtenida de las curtiembres interesadas
11
¾ La Cámara Nacional de Industrias (CNI) a nivel nacional, para el año 2001, tiene inscritas a 27
empresas, dentro de los establecimientos de Curtidurías y Talleres de Acabado (ver Cuadro 3.1).
Cuadro 3.1: Curtidurías y Talleres de Acabado registradas en la CNI

(datos a julio del 2001)
Departamento N° establecimientos
La Paz 6
Cochabamba 12
Santa Cruz 3
Oruro 1
Chuquisaca 1
Tarija 3
Beni 1
Total 27
Fuente: Guía de la Industria Boliviana (2001-2002) – Cámara Nacional de Industrias
¾ El INE en su estudio “Encuesta Manufacturera (2001)”, para los años 1995 a 1998, tomó como base
un universo de 26 a 30 curtiembres, que representan el mayor aporte económico del subsector a nivel
nacional, las cuales cuentan con más de 5 empleados. De este estudio podemos resumir, para el
subsector curtiembres, los siguientes datos económicos generales:
• El valor bruto de la producción anual, oscila entre los 18 y 23 millones US$.

• El valor agregado (considerando el aporte de valor desde la piel como materia prima hasta el
cuero acabado), oscila entre 5 y 6 millones US$, que representa alrededor del 0.4 al 0.5 % en la
participación del producto interno bruto (PIB) industrial y de 0.06 al 0.08% en la participación del
PIB a nivel nacional.
• Las exportaciones se hallan entre los 8 y 11 millones US$. Se estima que alrededor del 50% de
su producción es destinada al mercado externo; este valor supera al coeficiente de exportación
nacional (12.7%) y es uno de los más altos en la industria manufacturera (el coeficiente de
exportación más alto es 66% para la industria de la soya).
• La utilización de la capacidad instalada está alrededor del 50%.
La Figura 3.1 muestra las exportaciones de manufacturas de cuero, las cuales representan entre un 10 a
20% de las exportaciones totales del subsector Curtiembres. La caída del volumen de exportaciones entre
1997 y 1998, se debe fundamentalmente a la crisis económica registrada en Bolivia.
Figura 3.1: Exportaciones bolivianas de manufacturas de cuero
1998 762
1997 1,910
Año
1996 1,619
1995 1,564
0 500 1,000 1,500 2,000

Miles US$
Fuente: Elaboración del CPTS en base a /41/ ABOQUITEC-CEPROBOL
Los volúmenes de producción de cuero están directamente ligados a la producción de carne, debido a que
es la única fuente de obtención de pieles (en Bolivia no se importa pieles), las que posteriormente serán
12
comercializadas y procesadas. Las empresas con mayores volúmenes de producción se hallan ubicadas en
el departamento de Santa Cruz, pero el mayor número de curtiembres y el centro de la curtiduría por
tradición es Cochabamba.
Los departamentos donde se procesa la mayor cantidad de pieles son Santa Cruz, Cochabamba y La Paz,
con alrededor de 700,000 pieles/año y se estima que a nivel nacional se llega a procesar 800,000
pieles/año6. La Figura 3.2 muestra las cantidades de pieles de vacuno procesadas para el año 2000. La
distribución porcentual de pieles de vacuno procesadas por departamento en el mismo año, se muestra en la
Figura 3.3.
Figura 3.2: Pieles de vacuno procesadas durante el Figura 3.3: Distribución porcentual, por departamento,
año 2000 de pieles de vacuno procesadas durante el año 2000
400
350 Otros
300
13%
250 La Paz
13% Santa
200
Cruz
150
49%
100 Cocha-
50
bamba
0
25%
Santa Cruz Cochab. La Paz Otros
Miles de pieles/año 400 200 100 100
Fuente: Elaboración del CPTS en base a datos de ADIC Fuente: Elaboración del CPTS en base a datos de ADIC
Entre los mayores problemas, en cuanto a la materia prima, están:
a) Escasez de materia prima:
Si bien existe capacidad instalada en el país para procesar un mayor número de pieles, la cantidad
ofertada en el mercado para su procesamiento no satisface la demanda. Las empresas más grandes
logran adquirir esta materia prima de mataderos municipales y privados de acuerdo a contratos con
cupos establecidos. Las empresas medianas y pequeñas la obtienen también de mataderos, además
de rescatadores, intermediarios o directamente de los propietarios (campesinos principalmente). Esta
escasez se acentúa por la exportación ilegal de pieles hacia los países vecinos, algo que hasta hoy no
se ha podido frenar.
b) Calidad de las pieles:
Las curtiembres, debido a la escasez, aceptan comprar pieles de baja calidad, lo que implica mayor
trabajo y menor superficie útil para producir un cuero de alta calidad. Esto incide en los costos de
producción y disminuye la competitividad al tiempo de exportar.
En general, la piel no es tratada de buena manera por los ganaderos ni por los mataderos, porque no
se la considera un bien de gran valor. Entre los principales problemas derivados del maltrato de la piel
se tiene:
¾ las marcas de fuego en el ganado para señalar la propiedad (se ha podido ver hasta 20 marcas
en una sola piel);
6
Información obtenida de ADIC
13
¾ los cercos de púas, que lastiman la piel de los animales;

¾ las garrapatas, que se incrustan en la piel causando deformaciones;
¾ las enfermedades del ganado, como la fiebre aftosa, que disminuyen la oferta de carne vacuna
por lo que disminuye la cantidad de pieles ofertadas;
¾ la mayor parte del ganado en el Oriente es cebú o cruces de los mismos, y debido a la raza y
tipo de clima en que viven, la piel tiene una estructura dérmica menos densa (más fofa o con
vacíos).
¾ ejemplares muy gordos, no son aptos para cueros de alta calidad debido a la presencia de
estrías en la piel;
¾ el inadecuado transporte de los animales, que ocasiona lesiones en la piel;
¾ los mataderos emplean técnicas inadecuadas que malogran la piel, por lo que éstas llegan a las
curtiembres con tajos o cortes, mal manipuladas y muy sucias.
Empero, las condiciones de cría, el clima, el tipo de raza en los valles y, especialmente, en el altiplano,
permiten obtener pieles de mejor calidad (con menos marcas de fuego, incrustaciones de garrapatas o
lesiones por púas).
La calidad del cuero boliviano es reconocida a nivel mundial, no obstante, las empresas no lo pueden
exportar como cuero acabado debido a presiones comerciales en los mercados externos y a los problemas
antes mencionados.
La exportación de cuero, bajo la forma de wet blue es considerablemente mayor a la del cuero acabado,
debido a una mayor relación beneficio/costo que se obtiene en otros mercados, y a que la capacidad de
pago y el consumo del mercado nacional ha disminuido mucho.
Para enfrentar estos problemas y los nuevos retos que significa el desarrollo industrial y la apertura del libre
mercado, las curtiembres están asociadas en diferentes instituciones del gremio, integrándose además con
los actores de la Cadena del Cuero (la ganadería, el faenado, el curtido, las manufacturas de cuero y la
comercialización) para evaluar todos los factores que inciden en la calidad del producto final y ser más
competitivos.
Debemos señalar que el cambio ya se ha iniciado. El sector ganadero está implementando proyectos como
la introducción de nuevas especies mejoradas, la aplicación de nuevas técnicas pecuarias de cría, haciendo
que el hato ganadero mejore notablemente, además de combatir las enfermedades como la fiebre aftosa. La
matanza de los animales ha mejorado con la instalación de modernos mataderos contribuyendo de
sobremanera a que las pieles presenten mejores condiciones. De todas maneras, estos esfuerzos deben
incrementarse y mejorarse continuamente.
Conclusión:
Los cueros como producto semiprocesado (wet blue) constituyen la mayor cantidad de productos exportables,
dentro del subsector curtiembres. Esto significa que, debido a diversos factores, los productores prefieren vender
cueros semiprocesados (a precios relativamente bajos, pero mayores al del cuero acabado en el mercado boliviano) a
venderlos en el mercado nacional o procesarlos para que puedan ser exportados posteriormente con mayor de valor
agregado. Pese a ello, el futuro puede ser prometedor dadas las expectativas de entrar a nuevos mercados, lo que
generará mayores volúmenes de exportación. El aumento de la producción a nivel nacional puede ser posible, pues
actualmente menos del 50% de la capacidad instalada es utilizada.
3.3 Las curtiembres y el medio ambiente en Bolivia
La exigencia y la presión del entorno han hecho que la mayor parte de las empresas grandes y medianas del
subsector cuenten con su Licencia Ambiental (LA), obtenida antes de la puesta en vigencia del RASIM, en
14
conformidad con el Reglamento de Prevención y Control Ambiental. La obtención de la Licencia Ambiental

(LA) implica que las autoridades han aprobado el Manifiesto Ambiental (MA) y su correspondiente “Plan de
Adecuación Ambiental” (PAA), que debe ser ejecutado en los plazos establecidos.
No obstante, la implementación de las medidas del PAA aún es parcial. La mayor parte de las pequeñas
curtiembres no tienen, todavía, conocimiento sobre el tema y no han elaborado su MA, por ende, tampoco
cuentan con la Licencia Ambiental.
En la actualidad, el sector industrial está regulado a través del Reglamento Ambiental para el Sector
Industrial Manufacturero (RASIM), que fue aprobado el 30 de julio del 2002.
Las curtiembres, de acuerdo al impacto ambiental que generan, están clasificadas en el RASIM como
industrias de “Categoría 1, 2 y 3”, lo que significa que se las considera industrias prioritarias para la
prevención y control de su contaminación. En consecuencia, las empresas deben cumplir con los
requerimientos del RASIM, entre ellos, registrarse en el Registro Ambiental Industrial (RAI), elaborar el
Manifiesto Ambiental Industrial (MAI) y su Plan de Manejo Ambiental (PMA).
Asimismo, dada la reciente puesta en vigencia del RASIM, existe un desconocimiento de su alcance.
Los principales problemas ambientales que enfrentan, son:
¾ Contaminación hídrica con materia orgánica, sulfuro y cromo; esto, además, viene acompañado de la
inexistencia de sistemas de tratamiento comunes (salvo en los parques industriales), lo que implica la
necesidad de instalar sistemas individuales de tratamiento de efluentes en cada curtiembre, con altos
costos.
¾ Contaminación atmosférica, debida a la generación de sulfuro de hidrógeno, a la materia orgánica que

se descompone, a las sales de amonio que desprenden amoníaco y otros, lo que, además, produce
malos olores.
¾ Disposición de residuos sólidos en sitios indebidos, debido a la falta de sitios de disposición

adecuados y a elevadas tasas de aseo.
¾ Contaminación de suelos y acuíferos en algunas zonas, pues no existe sistema de alcantarillado y los
efluentes son vertidos al suelo.
¾ Ineficiente uso de la energía que produce mayor contaminación ambiental, que la que se produciría
bajo condiciones eficientes.
¾ Límites de descarga líquidas estipulados en la legislación ambiental (sulfuros, cromo, DBO, DQO) muy
difíciles de alcanzar.
3.3.1 Gestión de las descargas líquidas
En general, las descargas a cuerpos de agua están actualmente reguladas por la Ley del Medio Ambiente y
sus reglamentos. En particular, las descargas líquidas industriales están reguladas por el RASIM (Título IV,
Capítulo III). Sin embargo, muy pocas empresas cumplen con los límites establecidos, los cuales han sido
calificados como muy exigentes por las industrias.
En cada ciudad, la situación de las descargas líquidas industriales es diferente. A continuación,

mencionamos la situación actual de los centros de producción más relevantes.
¾ En la ciudad de La Paz, no existe una planta de tratamiento que reciba las aguas de desecho
industriales. Tampoco existe una normativa que regule éstas descargas al sistema de alcantarillado
(incluidas las de curtiembres). Las empresas, en su mayoría, no cuentan con sistemas individuales de
15
tratamiento de efluentes y, por lo tanto, descargan sus efluentes sin tratamiento al alcantarillado o a
los cuerpos de agua.
¾ En la ciudad de El Alto, la empresa de agua potable y alcantarillado, Aguas del Illimani S.A. (AISA),
cuenta con una planta de tratamiento de aguas de desecho, ubicada en Puchucollo. En vista de que
no existe cobertura total de alcantarillado, la planta recibe parcialmente las aguas de desecho
industriales (incluyendo las de curtiembres) y cobra una tarifa por la descarga de aguas a su sistema
en función del caudal, carga contaminante y degradación de la tubería. Otras industrias, incluyendo a
la ciudadanía en general, al no contar con un sistema de alcantarillado, descargan sus efluentes
líquidos directamente al suelo o a los ríos.
¾ En Cochabamba, la mayor parte de las curtiembres grandes y medianas cuentan con sistemas
individuales de pretratamiento, para separar sólidos, oxidar sulfuros y precipitar proteínas. Los
efluentes líquidos son descargados al sistema de alcantarillado del Servicio Municipal de Agua Potable
y Alcantarillado (SEMAPA), para lo que se han establecido límites en la concentración de
contaminantes y por lo que se paga una tarifa, en razón a que SEMAPA realiza el tratamiento final de
los efluentes. En cuanto a las pequeñas curtiembres, dado su alto número, no se tiene información
precisa sobre su situación respecto a sus descargas.
¾ En Santa Cruz, se presentan dos situaciones diferentes:
• Todas las empresas instaladas en el Parque Industrial, incluyendo las curtiembres, descargan
sus efluentes en las lagunas de oxidación del mismo parque, servicio que a la fecha no se paga.
Sin embargo, previamente las curtiembres deben dar un pretratamiento a sus efluentes para
separar sólidos y grasas.
• Las curtiembres grandes, ubicadas fuera del parque, cuentan (parcialmente) con sistemas de
pretratamiento de efluentes (principalmente para la oxidación de sulfuros). Posteriormente, los
efluentes son descargados a los cuerpos de agua (como el río Piraí).
3.3.2 Gestión de las descargas sólidas y semisólidas
La gestión de residuos sólidos a nivel nacional varía de acuerdo a la ubicación geográfica de la industria.
Algunas curtiembres disponen sus residuos sólidos en rellenos sanitarios, contratando los servicios de
empresas de aseo por los que pagan tasas de aseo que pueden ser fijas o variables (en función del
consumo de energía eléctrica o de la cantidad de residuos). Empero, gran cantidad de sólidos son
descargados al alcantarillado o a cuerpos de agua en forma de lodos, debido a que varias curtiembres no
cuentan con sistemas de separación de sólidos del efluente líquido.
El marco de la gestión de residuos sólidos domiciliarios o asimilables a domiciliarios se encuentra

establecido en el Reglamento de Gestión de Residuos Sólidos (RGRS) de la Ley 1333. Empero los residuos
sólidos industriales se rigen de acuerdo al RASIM (Título IV, Capítulo IV).
Según la norma boliviana NB 758, los lodos del proceso de producción de cuero se clasifican como residuos
peligrosos, en tanto que los residuos de cuero, que ya no se usen para la manufactura del cuero, se
clasifican como residuos de bajo riesgo /37/.
La situación en los centros productivos más importantes de Bolivia, es la siguiente:
¾ En la ciudad de La Paz, el relleno sanitario de Mallasa recibe los residuos y desechos sólidos de las
curtiembres y los dispone en fosas especiales7. El cobro de la tasa de aseo, para todo el sector
industrial, está en función del consumo de energía eléctrica, que no refleja en sí el valor por el
tratamiento y/o disposición de la basura. Este sistema no es justo, puesto que empresas que
consumen mucha energía pueden generar poca basura y viceversa.
7
Información obtenida de CLIMA
16
¾ En la ciudad de El Alto, el relleno sanitario de Villa Ingenio podría recibir los residuos y desechos
sólidos de curtiembres. Sin embargo, la mayoría de las curtiembres no los envía, debido a lo
establecido en el artículo 75 del RGRS y a las quejas de los vecinos. Al igual que en La Paz, se cobra
una tasa de recolección y disposición en función de la energía eléctrica consumida. La tasa máxima de
aseo establecida en El Alto es de 1,600 Bs/mes.
¾ En la ciudad de Cochabamba, las curtiembres, a través de un convenio suscrito entre ADIC y la

administración del relleno sanitario de Kara Kara, han construido fosas especiales, para el secado final
de los lodos, y se ha designado un sitio específico para su disposición. Este servicio tiene un costo,
por lo que todas las curtiembres asociadas a ADIC deben pagar una tarifa fija de 20 US$/mes. Como
exigencia para el buen funcionamiento de las fosas, se requiere que los lodos hayan eliminado la
mayor cantidad posible de agua y, para tal efecto, las empresas han ideado ingeniosas soluciones (ver
medida 8.2.1). Los demás residuos, como virutas, material orgánico y basura común, son dispuestos
también en el relleno sanitario pero en forma separada de los lodos.
Figura 3.4: Fosas para evaporación del agua de lodos de Figura 3.5: Lodos, extraídos de las fosas de
curtiembres en Kara Kara – Cochabamba. evaporación de Kara Kara – Cochabamba.
Fuente: Relleno sanitario de Kara Kara en Cochabamba
¾ En Santa Cruz, los residuos y desechos sólidos de las curtiembres que se disponen en el relleno
sanitario de Normandía, no reciben tratamiento alguno y son dispuestos junto con la basura común. La
empresa de aseo cobra una tarifa por la disposición de residuos sólidos, previo contrato con cada
industria, en función de la cantidad recolectada. La tarifa es de 11 US$/tonelada (t).
Sin embargo, no todos los residuos sólidos son dispuestos como desechos en los rellenos sanitarios;
algunas curtiembres los reutilizan, por ejemplo, de la siguiente manera:
• los recortes de piel y carnazas se destinan a la fabricación de cola para carpintería;

• los residuos provenientes del descarnado y del dividido son secados al ambiente y, en algún
caso, prensados para reducir el volumen. Algunas curtiembres los están exportando (a
Argentina, Uruguay y México) para la producción de cola y gelatina;
• la viruta generada, en parte, es vendida a las ladrilleras, que la utilizan como materia prima para
la preparación de la masa para ladrillo (ver Sección 8.2.2 (f1)).
Asimismo, existe gran interés de las curtiembres para valorizar los residuos como la viruta, recortes de
cuero, costras y otros similares, mediante la elaboración de productos como cuero reconstituido y agentes
recurtientes.
17
3.3.3 Gestión de las descargas atmosféricas
En la actualidad, el RASIM establece el marco legal para la prevención y control de las descargas o
emisiones atmosféricas de fuentes industriales.
Los principales problemas de contaminación atmosférica se presentan por:
¾ La descomposición de la materia orgánica (proveniente de la sangre, carne, piel, pelos) que genera
emanaciones de olores desagradables, que en climas cálidos, se sienten mucho más. Este es uno de
los problemas más comunes entre las curtiembres y sus vecinos.
¾ La generación de sulfuro de hidrógeno (H2S), gas venenoso, de olor La inhalación de H2S causa
desagradable, como resultado de la mezcla de soluciones que intoxicación que puede llevar a
contienen sulfuro con soluciones ácidas. Las concentraciones en el la muerte. Sucedió en varias
aire son nocivas para el ser humano, según la ACGIH /4/, cuando se ocasiones que obreros que
sobrepasa el TWA8 = 10 ppm. Esta situación no debería presentarse limpiaban pozos de
en condiciones normales de operación, ya que el H2S, por encima de
sedimentación, donde se
pH 10, tiene una baja concentración y no representa riesgos laborales.
habían mezclado,
Sin embargo, como reporta la Oficina Internacional del Trabajo (OIT)
en la “Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo” Volumen IV, probablemente, aguas de
página 104.417: “... las exposiciones prolongadas adormecen el pelambre con aguas de
sentido del olfato y hacen del olor un medio poco fiable de advertencia. curtido, inhalaron el gas y
Las altas concentraciones pueden anular rápidamente el sentido del murieron.
olfato.”
¾ Las emisiones de solventes orgánicos, provenientes de las operaciones de pintado y laqueado en el

proceso de acabado. En algunas curtiembres grandes de Bolivia se han instalado sistemas de
ventilación, no así en la mayoría de las pequeñas. Sin embargo, es creciente la tendencia en Bolivia a
reemplazar solventes orgánicos por pinturas y lacas en base a agua.
¾ La generación excesiva de gases de combustión y material particulado, producto de la utilización de

calderas ineficientes o mal calibradas para el abastecimiento de vapor de agua o agua caliente.
¾ Las emisiones de material particulado, provenientes de las operaciones de acabado donde el cuero se
lija para ser desbastado. Algunas empresas cuentan con sistemas para colección de polvos, que son
capturados y reutilizados o enviados al relleno sanitario.
¾ Ruido proveniente de la rotación de los fulones y de maquinarias, como lijadoras, compresoras y otros.
3.3.4 Gestión de la energía
Toda actividad productiva requiere, en general, de energía, eléctrica y térmica. El uso de energía implica
niveles importantes de contaminación ambiental, desde la fuente primaria de energía hasta el punto final de
consumo. El uso ineficiente de la energía, además de los efectos negativos sobre el medio ambiente,
conlleva pérdidas económicas para las empresas. En el Capítulo 7 de la presente guía, se presentan
recomendaciones para su uso más eficiente.
3.3.4.1 Energía eléctrica
Del total de energía eléctrica generada en Bolivia, el 50% es de origen hidroeléctrico y, el 50% restante,
termoeléctrico (gas natural principalmente). Las principales generadoras de servicio público del país son
/49/: Corani, Guaracachi, Valle Hermoso, Compañía Boliviana de Energía Eléctrica, Compañía Eléctrica
Central Bulo Bulo, Río Eléctrico, Hidroeléctrica Bolivia y Sinergia. Además, existen otras que generan para
8
TWA (Time-Weighted Average), es la concentración que una persona, expuesta día tras día durante un trabajo cotidiano de 8
horas/día y 40 horas/semana, puede soportar sin presentar efectos adversos. A la fecha de edición, 1998, la ACGIH se encontraba
revisando el TWA para H2S, con la propuesta de cambiarlo a 5 ppm.
18
su propio consumo, denominadas autoproductoras, como por ejemplo los ingenios azucareros que, a partir
del bagazo, generan energía para su autoabastecimiento.
La distribución está a cargo de empresas como ELECTROPAZ, en La Paz; CRE, en Santa Cruz; ELFEC, en
Cochabamba; CESSA, en Chuquisaca; SEPSA, en Potosí; y ELFEO, en Oruro. Todas éstas, además de
otras, que brindan servicios a poblaciones menores, están conectadas al Sistema Interconectado Nacional
(SIN). Por otra parte, existen también empresas distribuidoras que prestan servicios en ciudades que tienen
sistemas aislados: SETAR, en Tarija; ENDE Trinidad, en Beni; ENDE Cobija, en Pando; y otras menores.
Toda la actividad de la industria eléctrica, está regulada por la Superintendencia de Electricidad según los
principios establecidos en la Ley de Electricidad y sus Reglamentos. En base a estas disposiciones legales,
cada una de las distribuidoras elabora su respectiva Estructura Tarifaria para el cobro de la energía
suministrada.
La energía eléctrica es utilizada en las curtiembres, principalmente, para el accionamiento de motores,

compresoras, equipos eléctricos, e iluminación.
El impacto ambiental del uso ineficiente de la energía eléctrica está relacionado directamente con la
generación de la energía. La electricidad se obtiene de la transformación de otros tipos de energía como la
térmica; la hidráulica; la eólica; la química, etc. El uso ineficiente produce un deterioro de los recursos
naturales y un impacto en los ecosistemas; es decir, si se consume innecesariamente, se requiere generar
más energía y los recursos se agotan o se contaminan en mayor grado.
3.3.4.2 Energía térmica
Los combustibles comúnmente utilizados para generar energía térmica en la industria son el gas natural, el
gas licuado de petróleo (GLP) y el diesel. Otros combustibles como la leña, el estiércol y el bagazo son
usados, principalmente, en las industrias rurales.
La distribución del gas natural se realiza a través de redes de distribución y está a cargo de empresas
especializadas como EMTAGAS, en Tarija; EMCOGAS, en Cochabamba; SERGAS, en Santa Cruz;
EMDIGAS, en Sucre; en tanto que YPFB lo hace en La Paz, Oruro y Potosí. La venta de GLP y diesel, se
realiza a granel a través de empresas comercializadoras. Los otros combustibles, como la leña y el estiércol,
tienen circuitos comerciales locales.
Generalmente, estos combustibles son utilizados para proveer energía térmica, ya sea a través de la
generación de vapor en calderas; de manera directa en hornos o secadores; para el accionamiento de
motores de combustión interna y otro tipo de necesidades.
El impacto de la producción de energía térmica, en términos ambientales, está relacionado, principalmente,

con la emisión de gases generados por la combustión, entre ellos, anhídrido carbónico (CO2), monóxido de
carbono (CO), metano (CH4) y partículas; todos ellos denominados Gases de Efecto Invernadero (GEI),
debido a su efecto sobre el Cambio Climático.
19
Capítulo 4
Descripción de los procesos en curtiembres y
sus descargas al medio ambiente
Este capítulo contiene:
¾ La descripción, operación por operación, del proceso de producción de cuero a partir de pieles de
vacuno, haciendo referencia a las condiciones de producción en Bolivia.
¾ Los rangos de las variables de operación más importantes obtenidos por el CPTS, durante visitas a
curtiembres, y de reportes bibliográficos.
¾ Indicadores de consumos específicos
¾ Tipos de descargas al medio ambiente con datos sobre descargas específicas.
Figura 4.1: Cadena La producción de cuero probablemente sea uno de los procesos
productiva del cuero industriales que más varía de planta a planta, aún cuando se procese
el mismo tipo de piel, para un mismo producto, en condiciones
similares. Se dice, y es cierto, que “el último que define la calidad del
70% llano
25% valles Ganadería
cuero es el curtidor”.
5% altiplano
Esta actividad es la parte central de la cadena productiva del cuero

(ver Figura 4.1) la cual, para tener un producto de calidad, depende
Faenado de otras actividades como la ganadería y el faenado.
El curtido de pieles consiste en transformar la piel de un animal en

wet B lue
Curtido > 60% se exporta cuero. Las operaciones de una curtiembre se dividen en cuatro
procesos: Ribera, Curtido, Post-curtido y Acabado. Desde el punto de
vista ambiental (producción más limpia), las dos primeras son
Manufacturas importantes por el volumen y la carga contaminante de los efluentes,
de Cuero
Calzados
y las dos últimas, por la cantidad de residuos sólidos y emisiones de
Vestim enta solventes generados en las distintas operaciones para obtener el
Artesanía
Marroqu inería cuero acabado.
Com ercialización El proceso de producción se describe en los diagramas de flujo

mostrados en las Figuras 4.2 y 4.3, y reflejan el trabajo que se realiza
en curtiembres típicas de Bolivia que procesan pieles de vacuno.
4.1 Proceso de ribera
El proceso de ribera9 comprende las operaciones de recepción de piel, salado o curado, remojo y/o lavado,
pelambre, descarnado y dividido. Su objetivo es preparar la piel para el curtido limpiándola y
acondicionándola, además de asegurar la humedad requerida para los subsiguientes procesos. Se calcula
que alrededor del 50% del consumo de agua de la curtiembre es empleado en este proceso. A continuación
se describe las operaciones del proceso de ribera.
4.1.1 Recepción de pieles
Las pieles pueden llegar a la curtiembre sin acondicionamiento alguno, como pieles “frescas”, o
acondicionadas con sal, como “frescas saladas” o “secas saladas”. Las pieles frescas que llegan sin haber
sido lavadas, traen consigo estiércol, tierra y suciedad, que constituyen un aporte a la carga de DBO del
efluente líquido de la curtiembre y generan un mayor consumo de agua en su lavado. Las pieles saladas, por
su parte, además, aportarán sal común (NaCl) al efluente.
9
No todos los autores coinciden en los mismos pasos. Algunos consideran ribera hasta el piquelado, otros hasta el desencalado.
20
Figura 4.2: Diagrama de flujo típico para producción de wet blue a partir de piel de vacuno
Pieles (vacuno)
Pieles frescas Pieles frescas

RECEPCIÓN DE PIELES
Agua Pieles frescas SALADO

LAVADO Sal
saladas, seco-
saladas
Agua,
REMOJO Agua residual
bactericida,
(estático o en fulón) (sal, sangre, grasa, sólidos)
enzimas,
detergentes
Pieles limpias, rehidratadas
Sulfuro de sodio,
cal apagada, agua PELAMBRE Agua residual (sulfuros, cal)
pelos, lodos
RIBERA
Agua LAVADO DE Agua residual (remanentes
PELAMBRE de sulfuro, cal)
Piel en tripa
DESCARNADO Carnazas, retazos de piel,
Agua
agua
DIVIDIDO Retazos de piel
Flor y costra (descarne)

Sulfato de amonio,
bisulfito de sodio, DESENCALADO Y Aguas amoniacales
solución de purga PURGADO con enzimas
(con enzimas), agua
Agua LAVADO Aguas amoniacales

CURTIDO
Agua, sal común,

ácido fórmico/ PIQUELADO
acético, ácido
sulfúrico Aguas ácidas con
cromo, sal disuelta
Cromo, basificante, CURTIDO Y

BASIFICADO
agua
WET BLUE
Fuente: Elaboración del CPTS en base a la situación actual boliviana
21
Figura 4.3: Diagrama de flujo típico para producción de cuero acabado
Wet Blue
ESCURRIDO
Dry Blue
Residuos sólidos
REBAJADO, (virutas, recortes cuero,
CANTONEADO polvo del rebajado)
Agua, formiato de sodio Agua residual

u otro neutralizador NEUTRALIZADO con sales
Agua
LAVADO Agua residual
POST-
CURTIDO
Agua (70°C), sales de
Efluentes acidos con
cromo, recurtientes, RECURTIDO
cromo, taninos
tanino
Anilina, aceite (sulfitado, TEÑIDO Y Colorantes, aceites

sintético, natural, ENGRASADO
catiónico), ácido fórmico
Efluentes ácidos con
Agua LAVADO taninos, colorantes,
aceites
SECADO Energía
Energía (vacio, toggling) Vapor de agua
Cuero semiacabado
Ligantes acrílicos, ACONDICIONADO

cera, agua, penetrante PALIZONADO Y
Residuos sólidos,
modificadores, etc. TESADO
(recortes cuero)
Emisiones al aire ACABADO
PINTADO, (solventes
Pigmentos BATANADO, orgánicos)
PLANCHADO
CUERO ACABADO
Fuente: Elaboración del CPTS en base a la situación actual boliviana
22
En Bolivia se reciben las pieles directamente de los mataderos así como de rescatadores o intermediarios. Dada
la escasez de pieles en el mercado boliviano, no hay mucha exigencia en cuanto a su calidad. Esto hace que su
manejo, en la ganadería y en el faenado, no sea el más adecuado, lo que trae consigo una menor superficie de piel
aprovechable
4.1.2 Salado de pieles
La conservación de pieles frescas, que no ingresan inmediatamente al proceso de producción, se realiza

mediante la técnica del salado o curado, en la cual se emplea sal común (cloruro de sodio - NaCl). En países
industrializados, se está utilizando también la técnica de refrigeración entre 5 y 8°C, pero su uso está muy
limitado por los altos costos que conlleva.
Gran parte de la sal común de las pieles saladas puede perderse durante su transporte hasta la curtiembre,
el resto normalmente ingresa a la planta, donde parte de la sal se escurre y se pierde durante el periodo de
almacenamiento; y lo que finalmente queda adherido a las pieles, ingresa a la operación de remojo y es
descargada en el efluente. De acuerdo con varios autores, el uso de sal para el curado oscila entre el 20 y
35% respecto al peso de piel a salar.
Según información obtenida de curtiembres bolivianas, las pieles frescas que llegan a su planta, se salan en sus
predios, en fosas o en el piso, empleando de 3 a 10 kg de sal común por cada piel, es decir de 15 a 35% de sal
común sobre el peso de la piel a salar. Generalmente, esta técnica se emplea para la conservación de las pieles,
empero algunas curtiembres la practican para tener una materia prima más uniforme (con las pieles saladas). El
reuso de la sal común es una práctica poco frecuente.
4.1.3 Remojo y/o Lavado
El remojo puede efectuarse en pieles frescas, frescas saladas y secas saladas. A las pieles frescas se las
lava (si el tiempo transcurrido entre el derribe del animal y el inicio del proceso, no excede las 8 horas) o
remoja, durante 3 a 4 horas (si el tiempo transcurrido entre el derribe del animal y el inicio del proceso, está
entre las 8 y las 24 horas). Para tiempos mayores, la piel debe ser salada, para su conservación y
posteriormente remojada durante 2 – 5 días.
Los objetivos de esta operación son:
¾ Limpiar la superficie de la piel de sangre, estiércol, tierra, sal, etc.
¾ Rehidratar la estructura de la piel. En el caso de las pieles saladas, esto implica la disolución de la sal
usada en el curado.
El remojo se realiza, generalmente, en fosas o fulones. Se

Los reactivos químicos más comunes usados en
emplea agua entre 200% (pieles muy limpias) y 3,000%
(pieles muy sucias o secas) sobre el peso de la piel. nuestro medio, para el remojo, son las enzimas, los
Dependiendo del tipo de piel, proceso o clima, se emplea bactericidas y los tensoactivos. Esta operación se
bactericidas como agentes conservantes y para minimizar lleva a cabo de forma estática, en una tina o fosa
el daño de las bacterias a la piel; humectantes y agentes (tiempos de remojo de 2 a 5 días), o en fulones
emulsificantes, así como ácidos débiles (p.e. ácido acético, (operación más rápida solo de horas). El consumo
ácido fórmico) o bisulfito de sodio. Las bases como la soda de agua varía entre 200 y 400%, respecto al peso
cáustica o carbonato de sodio, los surfactantes y las de la piel, y puede llevarse a cabo en una o dos
enzimas, mejoran la operación de remojo /6/. operaciones (pre-remojo y remojo).
23
4.1.4 Pelambre
El objetivo de esta operación es, por una parte, depilar la piel, eliminando el material hecho de queratina
(pelo, raíces de pelo y epidermis); y, por otra, encalar la piel, a fin de hincharla en forma homogénea y
prepararla para el curtido, removiendo al mismo tiempo algunas albúminas, muco-polisacáridos y grasas. De
esta forma el pelambre proporciona una mayor apertura a la estructura dérmica, así como más puntos de
unión para los curtientes en general.
En la producción de cuero que conserva el pelo (destinado a marroquinería para carteras o forros de
muebles y vehículos), sólo se realiza la operación de encalado.
Las formulaciones para la operación de pelambre varían, dependiendo del tipo de piel que se procese y del
método de pelambre empleado. Los métodos de pelambre más comunes son:
¾ Pelambre de tipo convencional, con destrucción de pelo:

• empleando sulfuro de sodio y cal;
¾ Pelambre con recuperación de pelo, que puede realizarse por diversos métodos:
• Pelambre con sulfuro de sodio y cal, previo acondicionamiento de la piel con un álcali
(operación comúnmente denominada “inmunización” del pelo).
• Pelambre asistido con sulfuro ácido de sodio (llamado comúnmente sulfhidrato de sodio).
• Pelambre enzimático.
• Pelambre amínico.
En Bolivia, se aplica mayormente el pelambre de tipo convencional con sulfuro de sodio y cal apagada, (operación que
dura entre 16 a 24 horas con 5 a 10 minutos/hora de rotación del fulón). Empero, se están introduciendo métodos
del pelambre con recuperación de pelo con sulfuro ácido de sodio (NaHS), enzimas y aminas.
Convencionalmente, el pelambre se lleva a cabo con sulfuro de sodio (Na2S) y un álcali que, en la mayoría
de los casos, es cal apagada, Ca(OH)2. El sulfuro es uno de los principales contaminantes en los efluentes
líquidos, además, destruye el pelo incrementando sustancialmente la carga orgánica, de ahí la importancia
de reducir su consumo y consiguiente descarga. Se ha intentado aplicar diversos sustitutos del sulfuro (p.e.
tioles, mercaptoetanoatos). Sin embargo, hasta el presente, cualquiera sea el método que se utilice, no se
ha podido evitar su uso por no contar con un sustituto que actúe tan eficientemente. El álcali cumple varias
funciones: reforzar la acción del sulfuro en la extracción del pelo; hacer que ciertas proteínas y grasas sean
solubles; y facilitar el hinchamiento de la piel.
El hinchamiento homogéneo de la piel, y la turgencia de la piel deseada por el curtidor, son fundamentales
para asegurar que el curtido se lleve a cabo bajo condiciones óptimas (p.e. para lograr una homogénea y
alta fijación de cromo). En este sentido, a lo largo de toda esta guía, cuando se hable de hinchamiento
adecuado, se hace referencia también a que la piel adquiere la turgencia deseada por el curtidor (ver
definiciones en Anexo A).
El pelambre es fuertemente dependiente de la temperatura. El depilado es más drástico conforme se

incrementa la temperatura. Sin embargo, a temperaturas superiores a 30°C, la piel puede sufrir daños,
especialmente, en la flor.
Para completar la operación de pelambre, se debe remover el contenido de sulfuro de las pieles, agregando
lechada de cal al 1%, lo que permite la precipitación del sulfuro como sulfuro de calcio (CaS). Dependiendo
de la curtiembre, las pieles son lavadas ya sea a fulón con tapa abierta o cerrada. El lavado del pelambre a
fulón con tapa abierta es una de las prácticas que más cantidad de agua consume.
En una de las curtiembres visitadas por el CPTS, donde se practicaba el lavado de las pieles a fulón con tapa
abierta, el pelambre llegaba a consumir alrededor del 30% del consumo total de agua de la curtiembre.
Algunos datos de cantidades de insumos empleados, para diferentes tipos de pelambre, se muestran en el
Cuadro 4.1.
24
Cuadro 4.1: Rango de las variables de la operación de pelambre

(% sobre el peso de la piel que ingresa a la operación)
Valores en curtiembres de Valores en curtiembres
Insumo
Bolivia (1) según bibliografía (2)
% Agua para pelambre 100 – 300 (no incluye lavados) 150-3,000 (incluye lavados)
% Agua para lavado del pelambre 0 – 800 n.d.
% Sulfuro de sodio (Na2S) 1.0 – 2.5 1.0 – 5.0
% Sulfuro ácido de sodio (NaHS) 0.6 – 1.0 1.0
2-
Sulfuros totales S (kg/t piel) 2.7 – 10 3.0 – 12.0
(3)
% Cal apagada 1.7 – 5.0 3.0 – 6.0
% Enzimas 0.08 – 0.2 0.5 – 1.0
% Aminas 0.2 – 0.6 0.2 – 1.0
Fuente: Elaboración del CPTS en base a:
(1) Visitas de Sondeo en Curtiembres de Bolivia /CPTS (2001).
(2) Best Available Techniques on the tanning of Hides and Skins/ European Commission (2001) /6/.
(3) Algunas curtiembres emplean hasta 7.6% de cal apagada, probablemente por la mala calidad de la cal.
n.d. = no disponible
El rendimiento del dividido, en flor y costra, es altamente dependiente de la calidad de la cal utilizada en la
operación de pelambre. Si la cal es de buena calidad, el hinchamiento de la piel permite obtener alrededor
de 43.5 pies2 de costra por cada 100 pies2 de flor /11/. Si la calidad de la cal no es buena, el hinchamiento
de la piel es menor y determina un menor rendimiento (ver Sección 6.5.4).
En un estudio realizado en una curtiembre, el rendimiento de la piel era tan solo de 27 pies2 de costra por cada
100 pies2 de flor (para oscaria de zapatos). Este bajo rendimiento fue atribuido tanto a ineficiencias de la
operación de dividido, como a la mala calidad de la cal. Como dato, la cal debe tener una pureza en Ca(OH)2
mayor al 80%. Una de la curtiembres, visitadas durante el estudio del CPTS, utilizaba cal con una pureza que no
superaba el 23% (normalmente, la mayor impureza es el carbonato de calcio).
4.1.5 Descarnado y dividido
El descarnado es la operación que separa, por corte mecánico, los residuos de carne, grasa subcutánea y
tejido conectivo de la piel. Generalmente, el descarnado se realiza mecánicamente en máquinas
descarnadoras, las cuales, en algunos casos, emplean un chorro agua para evitar que se almacene material
(carnazas) debajo de la piel a descarnar (cilindro de transporte), así como para ayudar a liberar los espacios
del cilindro estriado y el de cuchillas.
El descarnado de la piel de ganado vacuno puede realizarse en diferentes secuencias operativas dentro del
proceso de ribera. Las secuencias operativas más usadas son:
¾ descarnado antes del pelambre (comúnmente denominado predescarnado), y se realiza a partir de

pieles frescas, pieles congeladas o pieles saladas remojadas;
¾ descarnado después del pelambre (comúnmente denominado descarnado).
25
En Bolivia, la práctica más común es realizar el descarnado después del pelambre. A pesar de ello, últimamente
se ha observado que algunas curtiembres están realizando el descarnado antes del pelambre (predescarnado),
por el ahorro en insumos y por la mejora en la calidad del cuero, además de la ventaja de aumentar la capacidad
de producción del proceso de ribera. Adoptar una u otra alternativa depende esencialmente de la organización
de las operaciones y del tipo de producto requerido. Por otra parte, el descarnado manual es todavía practicado
por algunas pequeñas curtiembres. Esta práctica representa un gran esfuerzo físico por parte de los
trabajadores, mayor tiempo de operación y una disminución en la calidad de la piel descarnada.
En la operación de dividido se emplea una máquina divididora y, como su nombre lo indica, las pieles son
divididas en flor (parte externa) y costra (parte interna). El control adecuado de la operación de dividido
asegura una eficiente utilización de insumos y de energía requeridos en posteriores operaciones.
Por lo general, el dividido se realiza después de la operación de pelambre y previo a la operación de

desencalado (ver Sección 4.2). Esta secuencia operativa es la más conveniente, ya que una piel más
delgada absorbe mejor los reactivos químicos durante la operación de curtido.
No todas las pieles son divididas. Por ejemplo, las pieles destinadas a la producción de suela para zapatos
no se dividen; tampoco son divididas las pieles que se procesan para su venta como wet blue. En este último
caso, el dividido se realiza después del proceso de curtido.
4.2 Proceso de curtido
El proceso de curtido comprende las operaciones de desencalado, purgado, desengrasado, piquelado y

curtido. En estas operaciones, existen variaciones significativas en cuanto a la dosificación de insumos y de
reactivos químicos, que dependen del tipo de piel a procesar, del producto requerido y del método
empleado. A continuación, se describe las operaciones más comunes del proceso de curtido, así como la
magnitud de cada rango de las variables más importantes para cada una de dichas operaciones.
4.2.1 Desencalado y purgado
La piel debe ser acondicionada antes de ser sometida a la operación de curtido. Este acondicionamiento
comprende las operaciones de desencalado y purgado. Estas dos operaciones pueden realizarse en forma
sucesiva o en forma simultánea en el mismo baño de desencalado.
El objetivo del desencalado es remover el calcio de la piel, utilizando principalmente sales de amonio (cloruro
y/o sulfato de amonio). Además, el desencalado permite neutralizar la piel, detener su hinchamiento y
remover el sulfuro remanente, mediante lavados con agua y la adición de reactivos químicos (por lo general
se utiliza, bisulfito de sodio y, en algunos casos, agentes tensoactivos.).
El purgado tiene como objetivo eliminar las proteínas no colágenas, incluyendo algunas raíces de pelo
remanentes en la piel, a fin de mejorar la textura del cuero. El purgado se realiza mediante el tratamiento de
las pieles con enzimas pancreáticas y/o bacteriales, a fin de lograr que la piel esté idealmente constituida de
sólo proteína colágena. Para que las enzimas de la solución de purga tengan máxima actividad, el pH debe
ser ajustado a un valor óptimo (8.0 a 8.5) con las mismas sales utilizadas para el desencalado (sulfato o
cloruro de amonio y, pero no necesariamente, bisulfito de sodio) /8/. El preparado comercial de dichas
enzimas, que puede ser añadido directamente al mismo baño de desencalado, contiene entre 1 y 5 % de
enzimas pancreáticas y/o bacteriales y, el resto, está constituido por material inerte (aserrín, kaolín)
mezclado o no con cloruro de amonio /8/.
Los métodos modernos de desencalado emplean ésteres o ácidos orgánicos débiles junto con o en lugar de
las sales de amonio. También se está usando el método de desencalado con dióxido de carbono (ver
medida 6.6.1).
El Cuadro 4.2 presenta un resumen del rango de valores de los parámetros que regulan las operaciones de
desencalado y purgado.
26
Cuadro 4.2: Rango de valores de los parámetros del desencalado y purgado

Valores en curtiembres de Valores en curtiembres según
Insumo
Bolivia (1) bibliografía (2)
% Agua 50 – 200 200
% Sulfato o cloruro de amonio 1–2 2–3
% Bisulfito de sodio 0.1 – 1.0 n.d.
% Enzimas (de la solución de purga) 0.04 – 0.6 n.d.
(3)
% Ácidos orgánicos débiles 1–2 n.d.
(1) Visitas de Sondeo en Curtiembres de Bolivia /CPTS (2001).
(3) Se usan en combinación con sales de amonio.
4.2.2 Desengrasado
El desengrasado tiene como objetivo remover las grasas remanentes de la piel, debido a que éstas
reaccionan con el cromo para formar jabones insolubles, indeseables en el curtido. Se aplica sobre todo a
aquellas pieles con alto contenido de grasas (p.e., pieles de ganado ovino y porcino, y para el caso de
ganado vacuno muy gordo). El desengrasado puede aplicarse entre diferentes operaciones de la producción
del cuero. Los reactivos químicos más usados son solventes orgánicos (éter de petróleo, kerosén o
percloroetileno) o en combinación con surfactantes no iónicos y/o enzimas. En Bolivia, generalmente se
emplea surfactantes.
4.2.3 Piquelado
El piquelado tiene como objetivo llevar las pieles al pH requerido para el curtido (pH final entre 2.8 y 3.5) y, al
mismo tiempo, detener cualquier tendencia al hinchamiento ácido. Normalmente, se emplea cloruro de sodio
y ácido sulfúrico y/o ácido fórmico. Rara vez se usa ácido clorhídrico; el ácido acético y glicólico se usan en
peletería.
La inhibición total al hinchamiento ácido se logra con una concentración de sal común (cloruro de sodio) de
alrededor de 4%; pero, como medida de seguridad, normalmente se usa 6%. Alternativamente al cloruro de
sodio, se puede usar cloruro de potasio o sulfato de sodio.
Como las pieles piqueladas y curtidas son almacenadas muchas veces durante lapsos de tiempo largos, a
veces más de un año, se requiere añadir un fungicida al baño de piquelado. Existe una amplia variedad de
fungicidas en el mercado, pero debe cuidarse de seleccionar los menos peligrosos.
El piquelado es la segunda fuente más importante de sal en los efluentes, después del remojo de pieles
saladas, de ahí la importancia del uso óptimo de sal común en esta operación.
El Cuadro 4.3 presenta un resumen del rango de valores de los parámetros que regulan la operación de
piquelado. La elección de los parámetros adecuados depende del tipo de curtido requerido.
De acuerdo a datos obtenidos en las visitas del CPTS a curtiembres, en el piquelado normalmente se usa ácido
fórmico o una mezcla de ácido fórmico y ácido sulfúrico, para acidificar. El ácido sulfúrico es una sustancia
controlada en Bolivia, por lo que su uso no es muy común. El empleo de ácidos orgánicos débiles es una práctica que
está entrando con bastante fuerza en nuestro medio y está siendo aplicado por varias curtiembres.
27
Cuadro 4.3: Rango de valores de los parámetros de piquelado

Valores en curtiembres Valores en curtiembres
Insumo
de Bolivia (1) según bibliografía (2)(3)
% Agua 40 – 100 40 – 60
% Sal 5–8 5–6
% Ácido fórmico/Ácido acético/ Ácido sulfúrico
1.0 – 2.0 0.5 – 3.0
(se emplean solos o en combinación)
% Fungicida 0.05 – 0.35 0.2
pH 2.5 – 3.5 2.8 – 3.0
(1) Visitas de Sondeo en Curtiembres de Bolivia/ CPTS (2001).
(3) Chrome management in the Tanyard/Ludvik-UNIDO (1998) /12/.
4.2.4 Curtido
El curtido tiene el propósito de convertir las pieles en material no putrescible. Los agentes curtientes se fijan
en las fibras de colágeno, estabilizándolas a través de uniones cruzadas (es decir, uniones químicas entre
fibras). Dependiendo del tipo y cantidad del curtiente añadido a las pieles, se produce diferentes tipos de
cueros.
Los agentes curtientes pueden dividirse en tres categorías:
a. Sales metálicas (de cromo, aluminio, titanio y zirconio).

b. Compuestos polifenólicos (taninos vegetales y sintanos).
c. Compuestos orgánicos sintéticos (como compuestos de aldehídos o derivados y polímeros, p.e.
acrílico o uretano)10.
El cambio a nuevos procesos o tecnologías diferentes al curtido con cromo, todavía no está al alcance para
la gran mayoría de las curtiembres, a nivel nacional y también mundial, debido a que las investigaciones son
recientes, la tecnología es sofisticada y de alto costo, y los insumos requeridos no son fácilmente
disponibles, por lo que se prevé que pasará bastante tiempo antes de su implementación11.
Los tipos de curtido más practicados en nuestro medio son con cromo y con tanino, dependiendo del producto a
obtener. De modo general, se emplea el curtido al cromo para cueros destinados, principalmente, a artículos de
vestir. El cuero para suelas de calzado es obtenido mediante el curtido vegetal con tanino, ya sea natural (que
produce un cuero mucho más rígido y pesado) o sintético.
Los curtidos más comunes son al cromo y al tanino, los que se explican a continuación.
4.2.4.1 Curtido mineral con cromo
El curtido con cromo es usado en el 80 a 90% de la producción de cuero a nivel mundial, empero algunos
curtientes en base a compuestos orgánicos sintéticos están ganando terreno. El cromo es preferido debido
a:
¾ sus propiedades deseables para producir diferentes tipos de cueros y alta versatilidad de aplicación de
éstos (alta estabilidad hidrotérmica, suavidad y buena fijación del color durante el teñido);
10
Recientemente se ha desarrollado una tecnología de “curtido orgánico” que emplea sales de fosfonio (sulfato de
tetrakishydroxymetilfosfonio) para producir cueros libres de cromo. Para mayor información, ver referencia /9/.
11
Para mayor información, ver referencia /6/.
28
¾ por la reducida oferta requerida (6 a 8% de sal de cromo sobre el peso de tripa) en comparación a
curtidos vegetales/sintéticos (22 a 30% sobre el peso de tripa), para un mismo tipo de producto (p.e.
oscaria)12,
ventajas que no han podido obtenerse con otros curtientes.
El curtido al cromo es una operación que se realiza, por lo general, en el mismo baño del piquelado. Por esta
razón, el pH al inicio del curtido tiene el mismo valor que el de la solución de piquelado, el cual fluctúa entre
2.8 (para cueros gruesos) y 3.2 (para cueros delgados). El curtido también puede llevarse a cabo
preparando un nuevo baño, descartando o reciclando el de piquelado.
La operación de curtido tiene una duración de por lo menos 12 horas. Se emplea agua a una temperatura
generalmente de 40ºC y una cantidad de sales de cromo en el rango de 7 a 8% (con relación al peso de las
pieles a curtir). El agente de curtido más usado es el sulfato básico de cromo trivalente, cuyo contenido
equivalente en óxido de cromo (Cr2O3) es del 25 al 26%.
Para una óptima fijación del cromo en el colágeno, el pH final de la solución debe alcanzar valores de 3.8 a
4.2, con un incremento paulatino del pH, por lo que es necesario neutralizar los ácidos del piquelado durante
el curtido, empleando para ello un agente basificante. El incremento del pH, aumenta las cadenas de cromo
y con esto la posibilidad de unir dos puntos en la estructura del colágeno (entrecrusijado). Sin embargo, por
encima de pH 4, existe el riesgo de que el cromo precipite y manche la piel, dañándola. En condiciones
tecnológicas convencionales, la cantidad de cromo fijada en el colágeno es de 60 a 80% respecto a la
cantidad inicial de cromo ofertado.
Los agentes basificantes frecuentemente empleados, son:
¾ Carbonato ácido de sodio, el cual es normalmente dosificado en una cantidad total de 0.8 a 1.2%
respecto al peso de piel a curtir, para alcanzar un pH final en el baño de 3.8 a 4.2.
¾ Magnesia, es un mineral que contiene 60% de óxido de magnesio (MgO). Debido a su baja solubilidad,
reacciona lentamente con los ácidos, por lo que puede ser añadido en una cantidad de 0.6 a 0.8%
respecto al peso de piel a curtir, lo que permite incrementar gradualmente el pH del baño desde el
rango 2.8 a 3.5 hasta el rango de 3.8 a 4.2.
Por lo general, se aconseja iniciar el basificado una vez que se constata que el cromo atravesó todo el corte
de la piel, entre 90 a 180 minutos después de la adición de cromo.
Existen sales de cromo en el mercado que ya contienen el agente basificante, como óxido de magnesio y
dolomita (carbonato doble de calcio y magnesio). Estos productos comerciales de cromo, comúnmente se
denominan “sales de cromo autobasificantes”. En este caso, ya no es necesario añadir por separado el
agente basificante.
Para optimizar la velocidad de reacción entre el cromo y el colágeno de la piel, se emplea agentes
enmascarantes (p.e. ácido fórmico, sales de ácidos dicarboxílicos o ftalatos) los mismos que forman
complejos de Cr3+. Estos evitan que el cromo precipite cuando el pH se eleva a 4 – 4.2.
El curtido en nuestro medio, es realizado en el mismo baño de piquelado. Normalmente, la temperatura del baño
es la del ambiente, aunque, en el caso de climas fríos, se usa agua caliente o inyección de vapor al fulón (práctica
que puede causar daños en la piel) para aumentar la temperatura. Se usa sal de cromo, en forma de sulfato
básico de cromo trivalente (7 a 8%) y, como sal basificante, óxido de magnesio (~0.5%) o bicarbonato de sodio
(~1%).
12
Comunicación personal: Pedro Morales, experto en curtiembres.
29
Como se mencionó anteriormente, el curtido En general, en Bolivia, no se tiene un buen

convencional con cromo presenta un pobre aprovechamiento del cromo disponible. Sin embargo,
agotamiento del cromo. Entre el 60 y 80% del cromo se está aplicando técnicas de alto agotamiento,
puede fijarse en el cuero, el restante se pierde en los asistidas con agentes de enmascaramiento, con lo
efluentes líquidos. Muchos métodos se han
que se ha obtenido eficiencias de fijación de cromo
desarrollado para reducir esta pérdida y reducir la
en la piel, de más del 80%. Algunas curtiembres
cantidad de cromo en los efluentes y lodos generados
(ver Sección 6.7). están reciclando licores de cromo para el curtido de
la costra.
Cuadro 4.4: Rango de las variables del curtido al cromo
(% sobre el peso de piel que ingresa a la operación)
Valores en curtiembres de Valores en curtiembres según
Insumo
Bolivia (1) bibliografía (2) (3)
% Agua 40 – 220 (7) 40 – 60 (4)
8 – 12 (5)
% Sal de cromo 5–8
5 – 6 (6)
% Basificante 0.3 – 1.7(8) 0.8 – 1.2
% Agente enmascarante n.d. 0.5 – 1.0
% Fungicida 0.05 0.1
pH 3.5 – 4.0 3.8 – 4.2
Temperatura final (°C) 30 – 45 35 – 40
(1) Visitas de Sondeo en Curtiembres de Bolivia/CPTS (2001).
(2) Best Available Techniques on the tanning of Hides and skins/ European Commission (2001) /6/.
(3) Chrome management in the Tanyard/Ludvik-UNIDO (1998) /12/.
(4) Baños cortos.
(5) Procesos convencionales.
(6) Alto agotamiento.
(7) El curtido se realiza en el mismo baño de piquelado, en algunos casos se adiciona agua, en otros no.
(8) En algunos casos se realiza un recromado, adicionando 2 a 4% de sal de cromo.
4.2.4.2 Curtido vegetal con tanino
El curtido con tanino otorga al cuero características de mayor resistencia a la acción mecánica y peso,
además de menor flexibilidad que el curtido con cromo. Generalmente, el cuero obtenido mediante este tipo
de curtido se destina a la fabricación de zapatos (p.e. suelas, cercos, forros), cinturones, arneses, sillas de
montar, tapicería y vestimenta.
Existen dos tipos de sistemas de curtido vegetal con tanino: en fosas o en fulones. Estos últimos tienen la
ventaja de que la operación dura menos tiempo, entre algunos días hasta una semana; y, además, de que
en los fulones se emplea menos agua que en las fosas. Algunos métodos de curtido al tanino utilizan
previamente un precurtido, que puede ser efectuado con sales de cromo. Para la producción de suela para
zapatos, la operación de purgado no es necesaria. El curtido requiere de una gran cantidad de agente
curtiente que oscila, por ejemplo, para la producción de zapatos, entre 350 y 500 kg curtiente/t de piel fresca
/5/, ya que el tanino, además de agente curtiente, actúa como relleno.
Para cuero más flexible, puede realizarse la purga y una dosificación del agente curtiente algo más baja /6/.
Los extractos curtientes comúnmente contienen 60 a 70% de tanino, el resto (40 a 30%) consiste de
sustancias no curtientes como gomas, azúcares, ácidos orgánicos, sales minerales y materia insoluble /5/.
Concluido el curtido vegetal, los cueros son lavados y, en algunos casos, dado que el tanino le da coloración
al cuero, puede ser necesario un blanqueo previo.
30
4.3 Proceso de post-curtido
El post-curtido comprende las operaciones que se efectúan después del curtido como: escurrido, rebajado,
neutralizado, recurtido, teñido, engrasado y secado. Existen grandes diferencias en cada una de estas
operaciones, según el tipo de producto que se vaya a obtener, por lo que a continuación se resumen los
puntos más relevantes:
a) Escurrido/Exprimido
Ambas operaciones eliminan el agua en exceso del wet blue pero tienen formas diferentes de hacerlo.
Mediante el escurrido, el agua se elimina de forma natural (por gravedad). Mientras que en el
exprimido la eliminación es realizada mecánicamente, por presión. El volumen del efluente líquido
generado no es importante, pero el potencial contaminante lo es, debido a que éste contiene cromo en
solución ácida.
b) Rebajado
Es una regulación mecánica del espesor del cuero, en la que se produce, como residuo sólido, virutas
con contenido de cromo, que proviene de aquellas pieles que han sido tratadas con este metal
pesado. Esta operación genera la mayor cantidad de residuos sólidos con alto contenido de humedad.
c) Neutralización
Es una operación en húmedo para elevar el pH ácido del cuero mediante la adición de sales como el
formiato de sodio o el bicarbonato de sodio.
d) Recurtido
Es un curtido suplementario que da las propiedades finales al cuero. Las operaciones varían
dependiendo del tipo de producto que se espera obtener. Por ejemplo, si se desea mayor dureza se
recurte con tanino; si se desea mayor soporte y cuerpo se añaden recurtientes, etc. Si el recurtido es
de tipo aniónico, de preferencia el baño se inicia entre 30 y 40°C, para lograr una mejor distribución en
el corte, y se concluye a entre 60 y 70°C, para una mejor fijación y agotamiento. Los reactivos más
usados para el recurtido son:
¾ Sales de cromo o curtientes vegetales (como el tanino).

¾ Materiales sintéticos con bajo contenido de fenol y formaldehído libre (con contenido reducido
del monómero).
¾ Reactivos de recurtido de alto agotamiento con alta afinidad por el cuero.
¾ Reactivos con un bajo contenido de sales inorgánicas.
¾ Resinas usadas como agentes de relleno.
e) Teñido
Sirve para dar color al cuero. Generalmente se realiza en el mismo baño del recurtido, con agentes
químicos como las anilinas, y empleando amoniaco como agente penetrante/5/. Los tintes de
complejos metálicos contienen iones de cromo, cobre o cobalto /5/.
f) Engrasado
Le da mayor suavidad al cuero. Se usan engrasantes sintéticos y naturales.
31
g) Secado
El secado puede ser realizado al aire libre o por aplicación de calor mediante máquinas. El secado al
aire, si bien no consume energía, está sujeto a condiciones climáticas variables (como temperatura y
humedad). El secado forzado es más versátil, pero requiere de un uso intensivo de energía.
El calor puede transmitirse mediante conducción, convección y radiación. Existen varios sistemas de
secado, entre los cuales están:13
¾ Cámara de secado, al aire libre o con estufas.

¾ Túnel de secado.
¾ Secador de pinzas.
¾ Secador de pasting.
¾ Toggling: emplea toggles, que son ganchos metálicos que se ajustan sobre una plancha también
metálica (ver Figura 4.4) y se introduce a las cámaras secadoras, que son calentadas por
intercambiadores de calor con vapor de agua.
¾ Secado al vacío.
¾ Secado por radiación: lámparas infrarrojas, microondas, alta frecuencia.
Los cueros se colocan en tableros de madera sujetados con clavos, en tableros metálicos sujetados
con chapas (“toggling”), colgados en barras, extendidos en superficies planas o rodillos, etc., y se
secan con los sistemas antes descritos.
Figura 4.4: Cuero sujetado con toggles para Figura 4.5: Detalle de un toggle.
ingresar al secado.
Foto CPTS Foto CPTS
4.4 Proceso de acabado
Las operaciones de acabado le otorgan al cuero mayor brillo, color, resistencia a la luz, mejorando la calidad
del mismo, mediante la incorporación de ciertos aditivos como pigmentos, ligantes acrílicos, cera, penetrante
y otros. Las formulaciones para el acabado varían ampliamente dependiendo del tipo de cuero que se desea
y por ello no son detalladas en este texto. Entre algunas de las operaciones más relevantes están:
a. Acondicionado
Es una operación para rehidratar la piel, de modo que la fibra esté en condiciones para ser sometida a
las siguientes operaciones mecánicas. El método consiste en humedecer con agua (algunas veces
puede realizarse con alcohol) ligeramente la piel mediante rociado ya sea con la mano o con
aspersores.
13
Para mayor información consultar la página web: www.cueronet.com; www.bataatha.com
32
b. Palizonado
Es el estirado mecánico de la piel por un breve lapso de tiempo (2 a 3 seg.) y con una gran tensión.
Las palizonadoras más usadas son de Brazo, Rueda, la Molisa, Toperoles.
c. Tesado
Mediante esta operación el cuero se estira ya sea en un toggling, con clavos u otro, para alisar la
superficie del cuero. El tiempo de tesado dependerá mucho de la humedad y la calidad del producto
requerido (más rígido o con mayor soltura).
d. Batanado
Es el golpeteo de las pieles para dar una mayor soltura o caída al cuero, deseado generalmente en
cueros para vestimenta. Puede realizarse en una máquina de batanado, donde cuero por cuero son
golpeados suavemente. También se lo puede hacer en fulón, el choque de piel contra piel y pequeños
tarugos generan esta acción.
e. Pintado
Se puede realizar con sistemas de pinturas en spray, a mano, con una máquina de rodillo (roller
coater).
f. Planchado
Es la aplicación de calor a través de una superficie metálica, que alisa al cuero y uniforma la
superficie. Puede adicionalmente servir para imprimir grabados según el tipo de plancha o rodillo que
se use. El calor es suministrado por el vapor del caldero.
4.5 Consumos y descargas específicos
El análisis de los consumos específicos y descargas específicas constituye una manera de examinar la
eficiencia de cualquier operación unitaria o del proceso entero (ver Anexo D).
Los consumos y descargas específicos son indicadores que expresan, respectivamente, la cantidad de
materia o energía consumida, y la cantidad de residuos generados, por unidad de producto manufacturado o
de materia prima ingresada. Es decir, sirven para evaluar, cada uno por su lado, las entradas o salidas de
materiales y energía. Ambos indicadores pueden ser usados para comparar la eficiencia de la planta con la
de otras o para contrastarlos con estándares internacionales. Igualmente, se pueden comparar con otros
indicadores como “mejor práctica industrial” (best industrial practice – BIP) o “mejor técnica disponible” (best
available technique - BAT) para un proceso u operación en particular o para toda la planta. Esta
comparación puede ayudar a conocer aquellos procesos u operaciones que tienen un buen potencial para
ser mejorados a través de medidas de producción más limpia.
Los principales parámetros para comparar consumos específicos en una curtiembre, son: agua, sulfuro de
sodio, sales de cromo, energía eléctrica y energía térmica. Sin embargo, estos parámetros no son
directamente comparables cuando el tipo de operación o el tipo de cuero que se desea obtener son distintos.
Por ejemplo, existirá una diferencia en la magnitud de estos parámetros si el cuero está destinado a
vestimenta o a zapatos. En general, para comparar consumos específicos, se debe tener en cuenta
aspectos como, capacidad de producción de la planta, tecnología empleada, tipo de procesos u operaciones,
tipos de insumos utilizados y otros. Por ejemplo, no es posible comparar el consumo específico de energía
en una curtiembre que sólo hace wet blue, con una que produce cuero acabado, salvo que en ésta se
descuente el consumo de energía asociado a las operaciones adicionales requeridas para producir el cuero
acabado.
33
Además, estos indicadores constituyen un apoyo práctico, para la elaboración del Informe Ambiental Anual
(requerido por el RASIM, en su artículo 59 y en el Anexo 9), que contiene “indicadores de rendimiento”).
A continuación se presenta el rango de consumos específicos encontrados durante el estudio que realizó el
CPTS en varias curtiembres de Bolivia (para mayor información, consultar el Anexo C).
Cuadro 4.5: Principales consumos específicos en curtiembres de Bolivia

Consumo específico Unidades Mínimo Máximo
3 (1)
Agua en ribera [m agua/t piel fresca] 1.2 12.2
3 (2)
Agua en desencalado, purga y sus lavados [m agua/t piel tripa] 1.6 7.3
3 (3)
Agua en piquelado, curtido y sus lavados [m agua/t piel tripa] 0.4 3.6
3
[m agua/t cuero
Agua en post-curtido y sus lavados 1.3(4) 8.0
semiacabado]
Sulfuro [kg S2-/t piel fresca] 2.8(5) 8.9(6)
Cromo [kg Cr/t piel fresca] 7.0(7) 12(8)
Energía eléctrica(9) [kWh/t piel fresca] 125 440
Fuente: Elaboración del CPTS en base a encuestas a curtiembres en Bolivia
(1) Reciclaje de aguas de ribera con pelambre convencional.
(2) Baños cortos, lavados en fulón con porciones de agua a puerta cerrada, buenas prácticas operativas.
(3) Baños cortos, buenas prácticas operativas.
(4) Buenas prácticas operativas.
(5) Pelambre enzimático.
(6) Pelambre con sulfuro ácido de sodio.
(7) Convencional.
(8) Convencional, pero además incluye un recromado.
(9) Curtiembres que realizan todo el proceso, desde ribera hasta acabado. El acabado es de tipo manual, artesanal, con
muy pocas máquinas.
Asimismo, los indicadores de rendimiento de peso o de área aprovechable de la piel, permiten evaluar las
pérdidas de materia prima y, con ello, verificar si el proceso o la operación están llevándose a cabo de forma
óptima. Las Figuras 4.6 y 4.7 muestran valores típicos del rendimiento de la piel, en peso y área.
Figura 4.6: Rendimiento en relación al peso Figura 4.7: Rendimiento en relación al área
1,000 kg pieles saladas 1,000 kg pieles saladas≡ 156 m2

255 kg de cuero acabado
húmedas (prom. 25.6 (39 pieles, promedio4 m2/piel)
kg/piel) aprox. 1,140 kg
pieles frescas
195 kg de flor 60 kg de costra o 138 m2 de flor

descarne 60 m2 descarne
Fuente: Mass Balance in the Leather Processing - J. Buljan, G.Reich, J. Ludvik /11/
El rendimiento de superficie, por peso de piel fresca da como valores característicos /11/:
- 12.5 dm2 de flor/kg de piel fresca,
- 5.4 dm2 de costra/kg de piel fresca,
- 17.9 dm2 total/kg de piel fresca
Afortunadamente, existen muchas posibilidades disponibles para reducir las pérdidas de materia prima y de
otros insumos en el proceso del curtido del cuero. De todas maneras, siempre será necesario conocer el
punto de partida con el que la industria puede comparar y analizar su situación específica y buscar
soluciones óptimas para la minimización de residuos.
34
4.6 Descargas al medio ambiente (sólidas, líquidas y gaseosas)
En general, por cada 1,000 kg de pieles saladas que entran al proceso, se requiere, en promedio, 450 kg de
diferentes reactivos químicos. Como resultado, se obtienen aproximadamente 255 kg de cuero acabado, 40
kg de solventes emitidos a la atmósfera, 640 kg de residuos sólidos, 380 kg como residuos (sólidos y
líquidos) de reactivos químicos /11/ y el resto, 138 kg, es agua que pierde la piel. El volumen de agua que se
consume en todo el proceso, desde ribera hasta acabado, y que, por lo tanto, también se elimina en las
descargas, oscila entre 15 a 40 m3/t piel fresca. El aporte del agua de las pieles al total del efluente líquido
es mínimo (0.138 m3/t piel salada).
Debido a que los procesos de producción se realizan en medio acuoso, los principales contaminantes se
encuentran en el agua residual. Estos son, materia orgánica (expresada como DBO o DQO) e inorgánica
(expresada como DQO), sólidos suspendidos, sulfuro y cromo.
Las descargas o emisiones a la atmósfera no son tan importantes como las descargas hídricas y provienen
generalmente de las operaciones de:
¾ Pelambre: por la generación de sulfuro de hidrógeno.
¾ Desencalado: por la generación de amoníaco, si se emplea sulfato de amonio.
¾ Acabado: por la emisión de solventes provenientes del pintado y laqueado; y por la generación de
polvos provenientes del lijado del cuero.
¾ Uso de energía: por la emisión de dióxido de carbono proveniente de la producción de vapor en

calderas u hornos de secado.
De acuerdo a la literatura, en la Figura 4.8, se representa el porcentaje típico de reactivos químicos que es
retenido en el cuero (15%). El porcentaje restante (85%), no es retenido en el cuero y se elimina en el
efluente. Este gran porcentaje de reactivos no retenidos, produce un impacto ambiental y puede estar
asociado a pérdidas económicas, como resultado de un posible uso ineficiente de estos insumos.
Figura 4.8: Porcentaje típico de reactivos químicos retenidos en el cuero

(por tonelada de piel)
72 kg incorporados al
cuero (15%)
Reactivos Químicos
452 kg (100%)
380 kg a los residuos

(85%)
Fuente: Mass Balance in the Leather Processing/J. Buljan, G. Reich, J. Ludvik/UNIDO /11/
A diferencia de los datos, encontrados en las encuestas del CPTS, sobre consumos máximos y mínimos en
las diferentes operaciones, es muy difícil obtener datos en el tema de las descargas debido a que, si bien, en
algunas curtiembres han realizado muestreos, en particular de los efluentes, los datos no son muy confiables
por diversos motivos:
¾ el muestreo es puntual;
¾ los procesos productivos son cambiantes;
¾ los métodos de ensayo no son estandarizados;
¾ los resultados de los análisis muestran incongruencias.
35
A continuación, se presentan datos recopilados principalmente de dos estudios citados en las referencias /5/
y /6/ (Cuadros 4.6 al 4.12). Los términos empleados en los Cuadros, se refieren a:14
¾ “Tecnología tradicional”: tecnología obsoleta, con pobres prácticas operativas, usadas en Europa hace
más de 20 años atrás.
¾ “Tecnología estándar”: tecnología aplicada en Europa 15 a 20 años atrás usando, por ejemplo,
pelambre con destrucción de pelo, curtido al cromo sin sistemas de alto agotamiento, pero empleando
razonablemente buenas prácticas operativas (good housekeeping).
¾ “Best Available Techniques - BAT”: la mejor tecnología disponible aplicada en Europa desde hace 15
años a la fecha.
4.6.1 Descargas del remojo y/o lavado
La contaminación más importante generada por esta operación, se encuentra en las aguas residuales.
Existen variaciones en la composición de las descargas que dependen, únicamente, del estado en que se
encuentra la piel que se remoja (salado, fresco, congelado, secado, predescarnado).
Las descargas líquidas de esta operación contienen tierra, sangre, estiércol, grasas y otros componentes
orgánicos de la piel, los cuales contribuyen a una alta carga de demanda bioquímica de oxígeno (DBO) y de
sólidos suspendidos (SS). Si las pieles fueron preservadas, aportarán además sal, biocidas y reactivos
químicos empleados para mejorar el remojo. En una curtiembre que trabaja con pieles saladas, el 60% del
cloruro contenido en sus aguas residuales proviene de la sal empleada para la preservación de las pieles, el
40% restante del piquelado y del curtido /6/.
La razón para reducir el consumo de sal y sus correspondientes descargas, se debe a que el cloruro de
sodio es un elemento muy difícil de separar cuando ha ingresado en el efluente líquido debido a su alta
solubilidad en el agua.
Cuadro 4.6: Descargas específicas del remojo

por tonelada de piel (1)
BAT
Tecnología Tecnología
Parámetro Pieles Pieles sin
tradicional estándar
saladas sal (2)
Volumen de agua [m3/t piel] 10(3) 6 4 2
Sólidos totales [kg/t piel] 160 125 130 45
Sólidos suspendidos [kg/t piel] 15 13 10 10
DBO [kg/t piel] 10 10 10 12
DQO [kg/t piel] 27 23 23 23
Nitrógeno Total Kjeldahl-TKN [kg/t piel] 3.8(4) 1.5 1.5 2
Cloruro de sodio [kg/t piel] 140 107 91 8
Cloruro, Cl- [kg/t piel] 85 65 55 5
Fuente: Practical Possibilities for Cleaner Production in Leather Processing, W. Frendrup, (1999) /5/.
(1) Calculada sobre la base de peso salado.
(2) Pieles frescas o congeladas.
3
(3) Con remojo de pieles secas y/o enjuague, con agua a fulón abierto, sube hasta 20 m /t piel.
(4) Pieles sucias.
4.6.2 Descargas del pelambre
Las cargas contaminantes provienen principalmente de:
14
Willy Frendrup, experto en curtiembres (Dinamarca), comunicación personal.
36
¾ Constituyentes de la piel en sí, como proteínas, grasas y otros componentes orgánicos distintos al
colágeno que aportan a la carga de DBO.
¾ Pelo, que está compuesto de queratina y es destruido por la acción del sulfuro y de la cal por lo que
sus residuos tienen carácter básico y aportan a la carga de DBO y de sólidos suspendidos.
¾ Grasas, que se encuentran con el tejido adiposo adherido en el lado de la carne de la piel. Durante el
pelambre se saponifican parcialmente.
¾ Sulfuro, anión altamente tóxico que, debido a su carácter reductor en medio acuoso, provoca una
drástica disminución del oxígeno disuelto en el agua, lo que afecta a la vida acuática. Cuando a las
soluciones acuosas que lo contienen se les baja el pH, se desprende sulfuro de hidrógeno que, al ser
inhalado en determinadas concentraciones, puede llegar a ser mortal.
El sulfuro y sulfuro ácido están presentes en la solución de pelambre, en menor o mayor cantidad,
dependiendo del pH de la solución y de la concentración inicial del sulfuro de sodio. Las condiciones
de basicidad o acidez harán que la reacción genere una mayor o menor concentración de estas
especies. Mientras más alto sea el pH, existirá mayor concentración de sulfuro y menor de sulfuro
ácido y viceversa. La presencia de sulfuro en la operación de pelambre, explica que esta operación,
por sí sola, sea responsable de la mayor parte de la toxicidad total del efluente.
De la totalidad de sulfuro incorporado al baño de pelambre, la mayor parte (~60%) es descargada a

los efluentes; otra parte (~25%) se oxida dentro del fulón; otra (~10%) se consume por efecto de la
reacción; y el restante (~5%) se pierde en el pelo, carnazas y lodos.
¾ Cal apagada (hidróxido de calcio), es utilizada por su baja causticidad y bajo costo. Es poco soluble en
agua y, debido a que se trabaja con un exceso, siempre quedan sólidos no disueltos que contribuyen
al incremento de sólidos suspendidos y a elevar el pH en el efluente. En algunos casos, se emplea
hidróxido de sodio (NaOH), pero el costo es más elevado y la causticidad mayor.
¾ Tensoactivos, utilizados como humectantes y agentes de limpieza de cueros, contribuyen a elevar la

carga de DQO y la toxicidad del efluente.
¾ Nitrógeno amoniacal, proviene de las fermentaciones anaeróbicas de las proteínas y por la

desaminación de la glutamina y de la aspargina presentes en la estructura del colágeno.
¾ Alcalinidad, los efluentes del pelambre son altamente alcalinos con pH entre 11 y 12, debido a la cal y
al sulfuro. Por su alto valor de pH, los efluentes deben ser neutralizados antes de su descarga, previa
eliminación total del sulfuro (por oxidación).
La variación de la composición de las descargas de pelambre dependerán de:
a) El tipo de pelambre, con o sin destrucción de pelo;
b) La sustitución parcial de sulfuros y;
c) El manejo adecuado de los químicos.
El Cuadro 4.7 muestra valores de descargas específicas de una operación tradicional de pelambre frente a
las tecnologías estándar y la BAT, para piel de vacuno.
37
Cuadro 4.7: Descargas específicas en los efluentes del pelambre

Parámetro BAT (3)
tradicional (1) estándar (2)
Volumen de agua [m3/t piel] 12 9 5
Sólidos totales [kg/t piel] 187 150 70(4)
Sólidos suspendidos [kg/t piel] 93 66 19
DBO [kg/t piel] 50 40 20(4)
DQO [kg/t piel] 130 100 46
Nitrógeno Total Kjeldahl TKN [kg/t piel] 5.8 5.8 2.5
Nitrógeno amoniacal [kg/t piel] 0.4 0.4 0.3
Sulfuro, S2- [kg/t piel] 8.5 5 0.7
Cloruro de sodio [kg/t piel] 25 25 25
Cloruro, Cl- [kg/t piel] 15 15 15(5)
Aceites y grasas [kg/t piel] 5 5 4.5
-2
(1) Pelambre con destrucción de pelo, empleando altas cantidades de químicos (5% de cal y 1.6% S ).
-2
(2) Pelambre con destrucción de pelo, empleando químicos óptimamente (2% de cal y 0.8% S ).
(3) Pelambre con recuperación de pelo, con reciclaje y filtración del baño.
(4) Cuando se procesa pieles frescas se tiene 18 kg/t piel.
(5) Cuando se procesa pieles frescas se tiene 2 – 4 kg/t piel.
4.6.3 Descargas del descarnado y dividido
El descarnado, como se dijo anteriormente, puede llevarse a cabo antes o después del pelambre. La ventaja
del descarnado antes del pelambre es que los residuos sólidos obtenidos en esta operación no contienen
sulfuro, ni cal.
Del descarnado y dividido se obtiene como residuos carnaza, grasas y recortes de piel, los cuales se venden
en muchos casos para preparar cola para carpintería y/o gelatina. Si los subproductos no están
contaminados con químicos, pueden emplearse para alimento de animales.
4.6.4 Descargas del desencalado y purgado
Las cargas de contaminantes más importantes en esta operación se encuentran en el efluente líquido.
Desde el punto de vista ambiental, la presencia de amonio en la descarga líquida es indeseable.
Generalmente, el efluente líquido del desencalado arrastra entre el 3% y 5% de sulfuro aplicado en el
pelambre y contiene nitrógeno amoniacal a causa del sulfato de amonio. El uso del bisulfito ayuda a eliminar
gran parte de este sulfuro.
Si el desencalado se realiza con dióxido de carbono (CO2) y con una pequeña cantidad de sulfato de amonio
(0.3 a 0.8%), la carga de nitrógeno en el efluente líquido fluctúa entre 0.6 y 1.7 kg de nitrógeno amoniacal/t
piel. Si el desencalado es llevado a cabo con ésteres o ácidos orgánicos débiles, la DQO puede estar entre
15 y 35 kg/t piel.
En cuanto a las descargas o emisiones gaseosas, el olor a amoníaco puede percibirse, pero, en general, no
es importante.
El Cuadro 4.8 muestra valores de descargas específicas para diferentes tecnologías.
38
Cuadro 4.8: Descargas específicas para desencalado y purgado

Parámetro BAT (3)
Volumen de agua [m3/t piel] 7 5 2.5
Sólidos totales [kg/t piel] 40 37 20
DBO [kg/t piel] 5 5 5
DQO [kg/t piel] 12 12 12
Nitrógeno Total Kjeldahl TKN [kg/t piel] 7 5 1.1
Nitrógeno amoniacal [kg/t piel] 6 4.2 0.2
Sulfuro, S2- [kg/t piel] 0.5 0.05 0.03
Cloruro, Cl- [kg/t piel] 1(4) 1(4) 1
Sulfato, SO42- [kg/t piel] 17 17 2
Aceites y grasas [kg/t piel] 1 1 1
(1) Desencalado con sulfato de amonio; purgado convencional con enzimas.
(2) Como en (1) pero con buenas prácticas operativas.
(3) Desencalado con CO2; preparación de purgado enzimático libre de sal.
-
(4) En el caso de desencalado con cloruro de amonio, aprox. 14 kg Cl /t.
4.6.5 Descargas del curtido al cromo
En esta operación, los contaminantes más importantes también se encuentran en el efluente líquido. El
contaminante principal es el cromo, el cuál, mayormente, está bajo la forma de Cr(III), cuya toxicidad es baja
comparada con el Cr(VI) y el Cr(IV), que son cancerígenos. El efluente líquido, además, tiene carácter ácido
y contiene cloruro de sodio.
El Cuadro 4.9 muestra valores de descargas específicas para esta operación.
Cuadro 4.9: Descargas específicas para curtido al cromo

Parámetro BAT (3)
Volumen de agua [m3/t piel] 4 1 0.5
Nitrógeno Total Kjeldahl TKN [kg/t piel] 1 1 0.5
Cromo, Cr [kg/t piel] (5) 9 5.2 0.1
Cloruro, Cl- [kg/t piel] 70 60 28
Aceites y grasas [kg/t piel] 1.5(4) 1.5(4) 1.5(4)
(1) Curtido en baños separados. Alta carga de agua, alta dosis de cromo.
(2) Bajo consumo de agua en el baño, buenas prácticas operativas.
(3) Piquelado libre de sal. Alto agotamiento de cromo.
(4) Cuando se añade desengrasante al baño de curtido la carga puede ser más alta.
(5) El cromo es reportado como cromo elemental.
39
4.6.6 Descargas de curtido vegetal (incluye piquelado)
Los efluentes líquidos de esta operación presentan una alta carga en DQO (por encima de 120 kg/t piel).
Algunas de las sustancias presentes en éstos tienen una baja biodegradabilidad /5/.
Cuadro 4.10: Descargas específicas para curtido vegetal

Parámetro BAT (2)
Volumen de agua [m3/t piel] 5 3–4 3–4
Sólidos totales [kg/t piel] 200 – 300 110 – 200 65 – 100
Sólidos suspendidos [kg/t piel] 100 – 125 10 – 15 10 – 15
DBO [kg/t piel] 40 – 75 40 – 75 25 – 35
DQO [kg/t piel] 120 – 220 120 – 220 70 – 110
Cloruro, Cl- [kg/t piel] 50 50 4(3)
(1) Tecnología en contracorriente en fosas
(2) Tecnología en fulones
(3) Piquelado libre de sal
4.6.7 Descargas del post-curtido
Las operaciones del proceso de post-curtido tienen una importancia relativamente menor, en relación a su
aporte a la contaminación del efluente líquido total de la curtiembre. La toxicidad es despreciable y la DBO5
baja/10/. Sin embargo, el aporte, en cuanto a residuos sólidos es significativo, principalmente por las virutas
provenientes de la operación de raspado o rebajado, las que en muchos casos se eliminan conjuntamente
con el efluente líquido y constituyen un aporte en sólidos suspendidos. Según el informe de la Comisión
Europea /5/ el aporte de DQO al efluente líquido final es de 10 a 20 %. Debe, sin embargo, considerarse que
pueden existir colorantes de carácter cancerígeno como los que contienen benceno (bencidrínicos) por lo
cuál se elevaría la peligrosidad de estas operaciones.
Cuadro 4.11: Descargas específicas para post-curtido

Parámetro BAT (3)
Volumen de agua [m3/t piel] 12 6 2
Nitrógeno Total Kjeldahl -TKN [kg/t piel] 1.2 1.2 0.1
Cromo, Cr [kg/t piel] (4) 1 0.7 0.15
Cloruro, Cl- [kg/t piel] 7 5 2
Aceites y grasas [kg/t piel] 10 7 2
(1) Tecnología en fulón, proceso en 4 operaciones separadas, bajo agotamiento del líquido desengrasante, curtido
convencional al cromo.
(2) Tanques de 3 compartimientos, proceso en 2 operaciones, mejora en el agotamiento de desengrasante, curtido
convencional al cromo.
(3) Tanques de 3 compartimientos, proceso en 2 operaciones, alto agotamiento de desengrasante, pH no inferior a 4.0,
sustitución amonio y resinas amino, colorantes libres de sal, alto agotamiento de curtido de cromo.
(4) El cromo es reportado como cromo elemental.
40
4.6.8 Descargas del acabado
Las operaciones del acabado emplean aire principalmente para las compresoras que se usan en el pintado
con spray y para el secado, a través de sistemas de convección forzada. Algunas plantas usan sistemas de
lavado de los gases (wet scrubbers) con agua para eliminar el polvo o solventes orgánicos emitidos en
algunas operaciones (lijado, raspado, pintado, etc.).
Los principales residuos son:
¾ Solventes orgánicos, provenientes de las pinturas, en forma gaseosa o mezclados en los efluentes.
¾ Residuos sólidos, como virutas, polvo del lijado de cuero y recortes.
¾ Aguas residuales, provenientes de algunos equipos, por ejemplo condensados de operaciones de

planchado, sistemas de lavado (wet scrubbers), para succión en bombas de vacío y de operaciones
generales de limpieza (pisos y equipos).
4.6.9 Consumo y descarga de agua en usos varios
El consumo de agua en la planta también proviene de otras operaciones menores (descarnado, escurrido,
secado, pintado, etc.), actividades auxiliares (limpieza de las instalaciones de la planta) y del uso doméstico
(sanitarios).
A continuación, el Cuadro 4.12 presenta valores sobre los consumos de agua empleados para los fines
antes mencionados.
Cuadro 4.12: Consumo y descarga de agua para varios usos por tonelada de piel fresca
Tecnología tradicional Tecnología estándar BAT
[m3/t piel] [m3/t piel] [m3/t piel]
Descarnado y dividido 0.7 0.5 0
Escurrido (exprimido a presión) 0.9 0.5 0.1
Secado al vacío 6 4.5 1.0
Pintado 0.25 0.1 0
Acabado 3 2 0.3
Sanitario (baños) 4.5 1.2 0.5(1)
Limpieza >>0.5 >0.5 0.5
Total estimado 19 12 2.5
(1) El valor de BAT, en cuanto a consumo de agua para uso sanitario presume que una curtiembre con alta productividad tiene
buenas prácticas operativas, como el uso de grifos de apagado automático. No siempre este es el caso, pero este indicador
ha sido calculado de esa manera.
41
Capítulo 5
Método para desarrollar un programa de Producción Más Limpia (PML)
En este capítulo se presenta una descripción de los siguientes temas relacionados con la PML:
¾ El método para desarrollar un programa de PML, por etapas y paso

ETAPA 1: CREACIÓN DE LA
por paso. BASE DEL PROGRAMA DE PML
1. Compromiso de la Gerencia.
¾ La forma de asegurar la continuidad del programa de PML, a través 2. Organizar el Comité de PML.
de la implantación y desarrollo de un sistema de gestión ambiental. 3. Identificar obstáculos al programa y
proponer soluciones.
5.1 Método para desarrollar un programa de producción más limpia
(PML)
El programa de producción más limpia (PML) es un documento en el que ETAPA 2: PREPARACIÓN DEL
DIAGNÓSTICO DE PML
la empresa declara sus objetivos relacionados con la PML (ver Sección
4. Recopilar información sobre los
5.2.1), y en el que además se especifican metas, actividades, tiempos y procesos de producción.
recursos a ser empleados en la consecución de dichos objetivos. 5. Evaluar los procesos de producción e
identificar las operaciones unitarias
El método para desarrollar este programa de PML en una empresa, se (OU) críticas.
6. Definir el enfoque del diagnóstico en
basa en un conjunto ordenado de actividades que se ejecutan en una base a las OU críticas identificadas.
secuencia de 19 pasos, los que a su vez se agrupan en las siguientes 5
etapas:
Etapa 1. Creación de la base del programa de PML.

ETAPA 3: DIAGNÓSTICO - ESTUDIO
DETALLADO DE LAS OU CRÍTICAS
Etapa 2. Preparación del diagnóstico de PML. 7. Elaborar balances de materia y
energía para las OU críticas.
Etapa 3. Diagnóstico – Estudio detallado de procesos seleccionados. 8. Identificar causas de ineficiencias.
9. Plantear opciones de PML.
10. Seleccionar las opciones de PML
Etapa 4. Diagnóstico – Evaluación técnica y económica. a ser evaluadas en términos
técnicos y económicos.
Etapa 5. Implementación, seguimiento y evaluación final.
Un componente central de este programa, es el diagnóstico de PML, el

cual se lleva a cabo en base a un análisis de las operaciones productivas, ETAPA 4: DIAGNÓSTICO
a fin de identificar y seleccionar opciones de PML técnica y EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA
económicamente viables, las cuales se implementan con el propósito de 11. Definir el tipo de evaluación.
prevenir la contaminación ambiental e incrementar la eficiencia energética 12. Evaluación técnica: Aspectos
productivos.
de la empresa. 13. Evaluación técnica: Aspectos
ambientales.
El análisis mencionado se realiza en base a los resultados de un estudio 14. Evaluación económica.
detallado de las operaciones de producción, las de logística y las 15. Selección y presentación de
opciones de PML factibles.
auxiliares, que incluye la cuantificación y caracterización de las entradas y
salidas de cada operación unitaria, todo ello con el fin de identificar las
causas de los flujos de residuos y pérdidas, plantear opciones de PML,
seleccionar e implementar las opciones factibles, y hacer un seguimiento a
ETAPA 5: IMPLEMENTACIÓN
los resultados de dicha implementación. SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN FINAL
16. Preparar un plan de acción.
Entre las entradas y salidas mencionadas en el párrafo anterior, está 17. Implementar las opciones factibles
incluido el consumo y la pérdida de energía que ocurre en las operaciones recomendadas.
unitarias y auxiliares de la planta. Dado que existe una cierta correlación 18. Hacer seguimiento y evaluar los
resultados de las opciones
entre el consumo de energía y la cantidad de residuos que se generan, es implementadas.
beneficioso combinar los objetivos de la prevención de la contaminación y 19. Asegurar la continuidad del
los de la eficiencia energética en un mismo programa de PML, enfocado a programa.
incrementar la eficiencia en general de las operaciones unitarias.
42
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles - CPTS
Si bien el diagnóstico de PML es una herramienta técnica utilizada para evaluar y mejorar la eficiencia de las
operaciones de una planta, sus beneficios, como resultado de una intervención temporal, no son
significativos sin el respaldo del programa de PML. La existencia de este programa implica un compromiso y
una organización permanente y a largo plazo dentro de la empresa. La creación de tal programa asegura,
por una parte, la infraestructura y recursos técnicos, administrativos y financieros para implementar con éxito
las recomendaciones de PML; y, por otra, la continuidad a largo plazo de las prácticas de PML en la
empresa, con o sin la intervención de recursos humanos externos de apoyo.
Más aún, el programa de PML es una base sólida, a partir de la cual la empresa puede implantar y mantener
un sistema de gestión ambiental.
Las 5 etapas antes mencionadas, así como cualquiera de los 19 pasos que se describen a continuación,
pueden ser modificados y/o adaptados en función a las características de la empresa y a las iniciativas que
tengan la Gerencia y/o el personal, a fin de crear y desarrollar su propio programa de PML.
5.1.1 Etapa 1: Creación de la base del programa de producción más limpia
ETAPA 1: CREACIÓN DE LA
El objetivo de esta etapa es crear instrumentos y condiciones necesarias BASE DEL PROGRAMA DE PML
para desarrollar el programa de PML.
1. Compromiso de la Gerencia.
Los pasos a seguir en esta etapa son: 2. Organizar el Comité de PML.
3. Identificar obstáculos al
programa y proponer soluciones
Paso 1. Asegurar el compromiso de la gerencia y, mediante ésta,

la colaboración de los empleados
Para iniciar el desarrollo del programa de PML y asegurar su ejecución, calidad y continuidad, se requiere
que exista un compromiso de la gerencia.
Si la iniciativa de desarrollar este programa proviene de la propia gerencia, entonces su compromiso, en

principio, ya estaría asegurado.
Si la iniciativa proviene del personal de planta, o de un ente promotor o consultor externo, el compromiso de
la gerencia debe ser asegurado. Se considera que el compromiso de la gerencia ha sido asegurado, cuando
se alcanzan las siguientes metas:
¾ Se cuenta con la aprobación de la gerencia para conformar un Comité de PML, con personal ejecutivo
de la empresa, responsable de coordinar las actividades de desarrollo del programa.
¾ Se ha nombrado al ejecutivo responsable del Comité.
¾ Se ha definido objetivos y metas del programa, y se ha comprometido recursos humanos, financieros y

otros requeridos.
¾ Se ha comunicado y difundido los objetivos y metas del programa y se ha estimulado la participación

de los empleados.
El presente método para desarrollar el programa de PML, constituye una guía base para que el Comité de
PML defina los objetivos y metas del mismo.
La gerencia debe estar plenamente convencida de la necesidad y de los beneficios que el programa de PML
representa para su propia empresa. Éstos incluyen:
43
Beneficios económicos: por el uso más eficiente de materias primas, agua, energía y otros
insumos en los procesos.
Beneficios ambientales: por la eliminación de materias peligrosas, reducción de la carga de

contaminantes en los efluentes de la planta, y la disminución de los
requerimientos para el tratamiento final y disposición de los desechos.
Beneficios externos: Por ejemplo, mejoramiento de la imagen pública de la empresa y el

cumplimiento de las normas ambientales vigentes.
Rol del ente promotor o consultor externo: Más allá del contacto y de las actividades iniciales que tiene que
desarrollar el ente promotor o consultor externo con la gerencia de la empresa, es importante que mantenga
una relación estrecha con el personal de planta y, en particular, con el gerente o jefe de producción. La
conciencia y el espíritu colaborador del personal de la planta es sumamente importante para tener acceso
ágil a los datos existentes y a información útil sobre las operaciones productivas.
Paso 2. Organizar el Comité de producción más limpia (PML)
a. Creación del Comité de PML
Se debe encarar, desde el inicio, la creación de un Comité de PML al interior de la empresa, a fin de que
ésta cuente con una instancia a nivel de toma de decisiones, que le permita gestionar las actividades de
PML. Las funciones principales del Comité, son:
¾ Desarrollar, coordinar y supervisar todas las actividades referentes al programa de PML.

¾ Identificar los obstáculos que podrían impedir el éxito del programa en la empresa.
¾ Difundir regularmente los resultados y éxitos del programa de PML, a fin de conservar, a largo
plazo, el apoyo y el entusiasmo de la gerencia y del personal de la empresa.
El Comité debe tener carácter multidisciplinario y estar conformado por personal de la empresa, bajo la
conducción de un responsable, con la suficiente autoridad para poder implementar cambios en la empresa y
para cumplir las siguientes funciones:
¾ Coordinar las actividades del Comité.

¾ Actuar como enlace entre el Comité y los niveles ejecutivos y operativos de la empresa.
¾ Asumir la responsabilidad de asegurar el logro de los objetivos y metas del programa y de
implementar las recomendaciones de PML.
b. Creación de un equipo temporal de diagnóstico (ETD) para realizar el diagnóstico de PML
El Comité debe conformar un equipo temporal de diagnóstico (ETD), con personal de la empresa, de
carácter multidisciplinario, apoyado, si es necesario, por consultores externos, para alcanzar las siguientes
metas relacionadas con la ejecución del diagnóstico de PML (estas metas deben ser incorporadas por el
Comité como parte de su programa de PML):
¾ Contar con un sistema de información confiable, que proporcione datos elaborados sobre los
procesos y operaciones unitarias de la planta, incluyendo, entre otros, consumos diarios de
materias primas, agua, energía y otros insumos, datos de producción y de generación de
desechos.
¾ Contar con una evaluación de las causas que originan ineficiencias en las operaciones unitarias
y que resultan en el desperdicio de materias primas, agua, energía y/u otros insumos, y en la
generación de desechos.
¾ Contar con opciones de PML identificadas, que puedan ser implementadas para aumentar el
rendimiento ambiental y la eficiencia energética de la planta.
¾ Contar con una evaluación técnica, económica y ambiental de las opciones de PML
identificadas.
44
¾ Contar con recomendaciones de PML planteadas en base a las opciones viables seleccionadas.
El Comité debe nombrar un Responsable del ETD, con la jerarquía necesaria para asumir las siguientes
funciones:
¾ Coordinar las actividades del diagnóstico de PML.
¾ Ser el portavoz, comunicador del ETD.
¾ Apoyar al Comité de PML creado en la empresa.
¾ Participar en las reuniones del Comité de PML.
¾ Preparar resúmenes sobre sus actividades, con observaciones pertinentes, incluyendo
sugerencias técnicas y administrativas, previamente discutidas y acordadas con los miembros
del ETD.
Para alcanzar las metas del diagnóstico de PML, el equipo de diagnóstico debe realizar las siguientes
actividades:
¾ Actividades preparatorias del diagnóstico de PML (ver Etapa 2).

¾ Análisis de operaciones unitarias críticas (ver Etapa 3).
¾ Estudios técnicos y económicos (ver Etapa 4).
En caso de que el Comité haya propuesto la contratación de un equipo de diagnóstico, externo a la planta, o
en caso de que el ente promotor o consultor externo cuente con su equipo técnico para realizar el
diagnóstico de PML, entonces el ETD de la planta debe necesariamente ser incorporado como parte activa
del equipo de diagnóstico contratado.
Rol del equipo de diagnóstico: Este equipo, sea contratado o no, debe estar preparado para apoyar al
Comité. Es recomendable que el Comité invite al equipo técnico a sus reuniones, a fin de que éste presente
un resumen de sus actividades, sus observaciones sobre lo que se ha encontrado en la planta hasta la
fecha, y sus sugerencias técnicas y administrativas para el Comité. Eventualmente, el plan de
implementación que resulte del diagnóstico de PML podrá ser incorporado como parte del plan de trabajo del
Comité.
Paso 3. Identificar obstáculos al programa de PML y proponer soluciones
Una de las primeras actividades tanto del Comité como del equipo de diagnóstico, es identificar los
obstáculos que podrían impedir el éxito del programa en la empresa.
En el Cuadro 5.1 se ilustran ejemplos de obstáculos que el Comité y/o el equipo de diagnóstico pueden
enfrentar al inicio de un programa de PML, así como algunas de las posibles soluciones a tales obstáculos.
Cuadro 5.1: Ejemplos de obstáculos en la implementación de un programa de PML

Obstáculos Ejemplo Solución
De información Se desconocen los beneficios de la Mostrar beneficios en base a casos exitosos
PML. en la misma u otras empresas.
Institucionales Resistencia al cambio; falta de Interesar al personal mostrándole beneficios

espíritu y/o práctica de trabajo en laborales, etc.
equipo.
Tecnológicos Incapacidad de adecuar y/o Mostrar ejemplos de industrias que han
apropiar tecnología. adecuado o apropiado tecnología aún
cuando no sean del mismo rubro.
Financieros Falta de recursos financieros y/o Estimar las pérdidas económicas

baja capacidad de acceso a ocasionadas por deficiencias existentes.
créditos. Mostrar que las inversiones en PML son
atractivas debido a los cortos períodos de
retorno.
45
Los obstáculos que no puedan ser superados en esta etapa del programa, deben ser considerados
nuevamente en las etapas de evaluación de las opciones de PML identificadas durante el diagnóstico.
Rol del equipo de diagnóstico: Es importante que el equipo de diagnóstico proporcione información objetiva,
incluyendo, preferiblemente, estudios de caso, para respaldar las soluciones destinadas a eliminar los
obstáculos que podrían impedir el éxito del programa en la empresa. Sin embargo, es aconsejable que el
equipo de diagnóstico proceda con discreción al plantear los obstáculos y al presentar las posibles
soluciones. Una gerencia abierta y comprometida con el proceso de PML, facilitará la presentación de ideas
por parte del equipo de diagnóstico.
5.1.2 Etapa 2: Preparación del diagnóstico de producción más

ETAPA 2: PREPARACIÓN DEL
limpia DIAGNÓSTICO DE PML
4. Recopilar información sobre los

El objetivo de esta etapa es contar con un diagnóstico preliminar, que
procesos de producción.
identifique las actividades hacia las que se van a enfocar las Etapas 3 5. Evaluar los procesos de producción e
y 4 del diagnóstico. En el Anexo E se presenta un cuestionario de identificar las operaciones unitarias
PML utilizado por el CPTS, para recabar información antes de realizar (OU) críticas.
6. Definir el enfoque del diagnóstico en
un diagnóstico de PML. Este cuestionario puede ser usado como un
base a las OU críticas identificadas.
formulario guía para las empresas.
Los pasos a seguir en esta etapa son:
Paso 4. Recopilar información sobre los procesos de producción
Este paso tiene como objetivos familiarizar al equipo de diagnóstico con los procesos productivos de la
empresa, recopilar la información necesaria para facilitar al equipo el trabajo de identificar y plantear
opciones de PML, y almacenar dicha información en una base de datos. Para el efecto, se debe realizar las
siguientes actividades:
a. Recopilar bibliografía e información general, relacionadas con el tipo de industria en cuestión, sobre:
¾ Procesos que se utilizan en ese tipo de industria.

¾ Equipos involucrados en dichos procesos.
¾ Evaluaciones ambientales en una industria de ese tipo.
Fuentes posibles: UNEP, UNIDO, EPA, publicaciones industriales, universidades, bancos de

información, proveedores de equipos e insumos, etc.
b. Recopilar información técnica de la empresa sobre sus procesos de producción:
¾ Producción (datos de por lo menos los últimos doce meses).

¾ Uso y costo de materias primas, agua, energía y otros insumos.
¾ Tipo, cantidad y origen de residuos, desechos y pérdidas.
¾ Operaciones y costo anual del tratamiento y disposición de desechos.
¾ Estudios de prevención de la contaminación y eficiencia energética realizados en la empresa.
c. Inspección general de la planta para comprender las operaciones asociadas a los procesos y sus
interrelaciones. La inspección debe también incluir las facilidades asociadas a las actividades
auxiliares de la empresa, tales como la administración, talleres, infraestructura y equipos utilizados
para el ingreso, almacenamiento y distribución de insumos, productos intermedios y finales.
Rol del equipo de diagnóstico: El equipo de diagnóstico debe realizar este trabajo en profundidad, ya que el
éxito del programa depende, en gran medida, de los resultados que obtenga. Los aspectos más relevantes
de la información deben incluirse en una base de datos, la cual se completará en mayor detalle durante el
transcurso del diagnóstico.
46
Esta base de datos tiene importancia fundamental dentro del programa de PML, ya que sirve para definir las
áreas de oportunidad hacia donde se enfocarán los recursos y esfuerzos del equipo de diagnóstico, y para
controlar y evaluar los avances logrados en la implementación de las recomendaciones de PML.
Paso 5. Evaluar los procesos de producción e identificar

las operaciones unitarias (OU) críticas
Para evaluar los procesos de producción de la planta, el equipo de diagnóstico debe llevar a cabo las
siguientes actividades.
a. Dividir el proceso de producción en operaciones unitarias. Una operación unitaria (OU) es un

componente de un proceso de producción, que cumple una función específica, y sin la cual el proceso
no podría cumplir su función global. Ejemplos de OU que conforman el proceso global de una
curtiembre, son: recepción de pieles, remojo, pelambre, desencalado, piquelado, curtido, recurtido y
acabado del cuero. Ejemplos de OU de carácter general, son: molienda, tamizado, cocción, agitación,
filtración, destilación, centrifugación, y otros.
En cada OU, se debe identificar:
¾ Las entradas de cada OU (materias primas y otros insumos, incluyendo la energía disponible y
utilizable).
¾ Las salidas de cada OU (productos, subproductos y residuos, incluyendo pérdidas; las salidas
finales no necesariamente corresponden a las de la última OU).
¾ Las relaciones entradas/salidas entre operaciones unitarias.
b. Elaborar diagramas de flujo del proceso enlazando operaciones unitarias. Un diagrama de flujo es un
esquema lineal gráfico, con símbolos y flechas, que muestra la secuencia de OU identificadas, así
como datos, preferiblemente cuantitativos, sobre las entradas, salidas y pérdidas de cada OU,
incluyendo sus relaciones (entradas/salidas), a fin de representar la transformación de las materias
primas, energía y otros insumos, en productos, subproductos y residuos.
c. Evaluar, en forma preliminar, las entradas y salidas de las operaciones unitarias y estimar los costos
derivados tanto de las ineficiencias productivas, como de la generación y tratamiento de residuos y/o
la disposición final de desechos.
Esta actividad requiere información sobre:
¾ Cantidad y costo de insumos, incluyendo el diseño y composición del producto (entre otros
datos, como el número de lotes y calendario de producción, inventarios, mantenimiento, facturas
de agua, electricidad y gas, datos de descarga al alcantarillado, disposición de residuos, etc).
¾ Balances de masa y energía, incluyendo registros sobre rendimientos y pérdidas (ver Anexo D).
¾ Obligaciones o compromisos de la empresa derivados del cumplimiento de requisitos
ambientales, informes de inspección e inventarios ambientales, incluyendo informes sobre
análisis de residuos.
d. Identificar las operaciones unitarias críticas. Una operación unitaria crítica, en el presente contexto, es
aquella que tiene o puede tener impactos negativos importantes, sean éstos ambientales, productivos
o económicos.
La información desarrollada en las actividades precedentes, es fundamental para evaluar las

operaciones unitarias e identificar las que sean consideradas críticas para el diagnóstico de PML.
La selección de las operaciones unitarias críticas puede basarse en la importancia relativa de los
siguientes criterios:
¾ Cantidad y costo equivalente en insumos de los desechos sólidos, líquidos o gaseosos generada
por las operaciones unitarias, incluyendo el calor contenido en los flujos de desechos.
47
¾ Tipos de desechos generados por las operaciones (por ejemplo, desechos tóxicos o peligrosos).
¾ Costo del tratamiento o disposición de los desechos;
¾ Cantidad y costo de la energía consumida (electricidad, combustible, vapor, aire u otros).
¾ Requerimientos legales relacionados con los desechos.
e. Plantear, si existen, medidas obvias de PML. Éstas incluyen, por ejemplo:
¾ Eliminar fugas de vapor, de aire comprimido y de agua;

¾ Cumplir con los parámetros e instrucciones establecidos para el funcionamiento de equipos y
actividades operativas; y
¾ Prevenir derrames de materias primas y otros insumos.
El impacto de las medidas obvias de PML debe cuantificarse.
Rol del equipo de diagnóstico: Es indispensable que el equipo de diagnóstico desarrolle una relación abierta
y estrecha con el personal técnico de la planta. Las actividades descritas se facilitan y enriquecen al estar
acompañado de una persona de la planta que conoce todos los detalles del proceso productivo de la misma.
Paso 6. Definir el enfoque del diagnóstico en base a

las operaciones unitarias críticas identificadas
El enfoque del diagnóstico se refiere a la forma en la que el equipo de diagnóstico encarará el estudio
detallado de las operaciones unitarias críticas, teniendo como meta la necesidad de identificar las causas
que originan las deficiencias, pérdidas o generación de residuos, y por las que precisamente el equipo de
diagnóstico las identificó como operaciones unitarias críticas.
Para definir el enfoque del diagnóstico, se debe tomar en cuenta:
¾ El origen, tipo, naturaleza, cantidad y costo de las pérdidas o de las ineficiencias en el uso o
transformación de materias primas, agua, energía y otros insumos.
¾ El origen, tipo, naturaleza, cantidad y costo de las pérdidas o de las ineficiencias en el manejo,
envasado, almacenamiento y transporte, entre otros, de los productos.
¾ El origen, tipo, naturaleza, cantidad y valor de los residuos, incluyendo el calor contenido en los flujos
de desechos.
¾ Costo del tratamiento de los residuos y disposición de los desechos.
¾ Posibilidad de aplicar medidas efectivas de PML.
En base al enfoque definido, el equipo de diagnóstico debe preparar un plan de trabajo para ejecutar el
diagnóstico a ser propuesto al Comité de PML.
Rol del equipo de diagnóstico: Al preparar el plan de trabajo mencionado, el equipo de diagnóstico debe
buscar un equilibrio entre los deseos y las prioridades de la planta; entre el presupuesto del diagnóstico y las
posibilidades financieras de la empresa; y entre las experiencias y capacidades de los integrantes del equipo
de diagnóstico. Asimismo, debe encarar y resolver otras posibles limitaciones que permitan la elaboración de
dicho plan en forma objetiva.
5.1.3 Etapa 3: Diagnóstico – Estudio detallado de las operaciones unitarias críticas
ETAPA 3: DIADNÓSTICO - ESTUDIO

DETALLADO DE LAS OU CRÍTICAS
Los objetivos de esta etapa son:
7. Elaborar balances de materia y
¾ Analizar detalladamente las operaciones unitarias críticas. energía para las OU críticas.
¾ Desarrollar las opciones de PML. 8. Identificar causas de ineficiencias.
9. Plantear opciones de PML.
10. Seleccionar las opciones de PML
Los pasos en esta etapa son: a ser evaluadas en términos
técnicos y económicos.
48
Paso 7. Elaborar balances de materia y energía para las operaciones unitarias críticas
Para elaborar el balance de materia y energía de las operaciones unitarias críticas, el equipo de diagnóstico
debe realizar las siguientes actividades:
¾ Establecer la función, el mecanismo y los parámetros (tiempos, temperatura, presión, pH, y otros) de
funcionamiento de cada operación unitaria.
¾ Observar, con el detenimiento necesario, el funcionamiento de la operación unitaria bajo parámetros

normales de operación, para entender el mecanismo operativo de la o las máquinas asociadas a dicha
operación unitaria y las responsabilidades de los trabajadores. Entrevistarse con éstos para aclarar
dudas y obtener información sobre formas de operar y otros aspectos específicos.
¾ Medir las entradas de cada operación unitaria. La medición de materias de entrada incluyen: el
consumo de materia prima, agua, energía y otros insumos. Por ejemplo, en la operación de curtido al
cromo, medir la cantidad de sales de cromo y demás insumos utilizados por tonelada de piel fresca.
Las mediciones de energía térmica incluyen mediciones de flujo y temperatura de agua, vapor u otros
fluidos térmicos que entran a la operación. Las mediciones de energía eléctrica se realizan en
motores, resistencias o equipos que estén directamente relacionados con la operación unitaria.
¾ Medir las salidas, incluyendo residuos y pérdidas cuantificables, de cada operación unitaria. La
medición de materias de salida incluyen: la cantidad y tipo de productos y subproductos; la cantidad y
características de los residuos sólidos, líquidos y gaseosos (incluye flujos y calidad de residuos); y las
mermas y pérdidas accidentales (por derrames y/o fugas). Por ejemplo, en la operación de curtido al
cromo, pesar la piel curtida y medir la cantidad de sales de cromo, entre otros posibles insumos, que
salen de esta operación como parte de los residuos. Asimismo, medir el flujo y temperatura del agua,
vapor, o fluidos térmicos que salen de la operación unitaria, incluyendo temperaturas y dimensiones de
las superficies o tuberías que carecen de aislamiento térmico.
¾ Combinar los datos sobre las entradas y las salidas de cada operación unitaria para obtener un
balance preliminar de materiales y energía. Se debe identificar, verificar y corregir las diferencias o
anomalías encontradas en cada balance, y detallar con más cuidado los balances que involucren
desechos peligrosos o de alto costo.
¾ Determinar, por diferencia entre entradas y salidas, las pérdidas no identificadas y, por ende, no
cuantificadas como parte de las salidas (ver más detalles en el Anexo D).
Rol del equipo de diagnóstico: El equipo de diagnóstico tiene que comprender el proceso desde diferentes
puntos de vista: teórico, práctico, de la empresa, de los trabajadores, de eficiencia y de medio ambiente. La
curiosidad técnica del equipo de diagnóstico es indispensable sobre todo para detectar y medir pérdidas por
el inadecuado manejo y control de parámetros operativos (por ejemplo, por el inadecuado cálculo y/o
aplicación de recetas), incluyendo derrames, fugas y otros.
Paso 8. Identificar causas de ineficiencias en el uso de materia y energía;

y/o las causas de flujos contaminantes
Además de detallar cada operación unitaria y de cuantificar sus entradas y salidas, es necesario identificar
las causas que originan ineficiencias y flujos contaminantes en las operaciones unitarias. Una ineficiencia
típica es, por ejemplo, la pérdida de insumos (como la que ocurre cuando hay una fuga de agua o de
cualquier otra materia), la cual puede ser cuantificable. Las causas que originan esta pérdida de agua
pueden ser, por ejemplo: una llave de paso mal cerrada; una empaquetadura que no cumple con su función
de sellar el paso de agua; o el descuido del operario que deja la llave abierta cuando ésta no está en uso.
Un flujo contaminante puede tener su origen en el desperdicio de materias primas u otros insumos, o en la
pérdida de un producto intermedio o del producto final. La causa que origina el mencionado desperdicio
49
podría ser, por ejemplo, el uso de un determinado insumo en cantidades superiores a las que se requiere
para lograr el propósito deseado (en la operación del curtido de pieles, el uso de cantidades excesivas de
sales de cromo y otros reactivos químicos, puede originar un desperdicio de este metal pesado superior al
que se esperaría cuando se usan cantidades óptimas de dichas sales según receta).
Por otra parte, la diferencia de masas entre las entradas y salidas, representa una pérdida de materia no
cuantificada y, por ende, no detectada. La identificación de las causas que originan dichas pérdidas, es una
tarea que exige profundizar el estudio de los flujos de materia y de energía utilizados para obtener el
correspondiente balance de materia y energía.
Los principales factores donde normalmente radican las causas que originan ineficiencia y flujos
contaminantes, son:
1) La calidad o las características de las materias primas e insumos.

2) La naturaleza del proceso (y/o la de sus operaciones unitarias).
3) Las características de los equipos de producción.
4) Los parámetros y las condiciones de operación de los equipos.
5) Las especificaciones del producto.
6) Los controles y la supervisión de las operaciones.
7) La habilidad y la motivación de los trabajadores.
Para facilitar la identificación de las causas que originan ineficiencias y flujos contaminantes, se puede
proceder de acuerdo al siguiente procedimiento:
¾ Primero, para cada operación unitaria, relacionar los flujos de salida de residuos y pérdidas de
energía con los flujos de los insumos de entrada, incluyendo el consumo de energía, utilizando
para ello los balances de masa y energía y la cuantificación detallada de entradas y salidas.
¾ Segundo, salvo que ya sea obvio, determinar dentro de qué factor, de los 7 mencionados,
radicaría la causa que origina una determinada ineficiencia o flujo contaminante.
¾ Tercero, obtener indicadores o parámetros de operación estándar relacionados con el factor
determinado.
¾ Cuarto, identificar causas específicas, comparando dichos indicadores con indicadores
obtenidos a partir de los balances de masa y energía (por ejemplo, calculando consumos
específicos en función de los volúmenes producidos o insumos consumidos); o comparando los
parámetros estándar con parámetros medidos en planta (ver Anexo D).
¾ Quinto, comunicar al personal de planta las causas identificadas, a fin de obtener su opinión y/o
aceptación.
Rol del equipo de diagnóstico: El equipo de diagnóstico debe realizar las actividades mencionadas en
permanente consulta con el personal de producción de la planta, a fin de asegurar que las causas que se
identifiquen reciban una crítica inmediata, y sean confirmadas y aceptadas por dicho personal. Más aún, y
debido a que el personal de planta conoce detalles operativos que, a menudo, no son fáciles de identificar, el
equipo de diagnóstico, por no consultar, puede desviar su atención de las verdaderas causas que originan
ineficiencias y/o flujos contaminantes.
Paso 9. Plantear opciones de producción más limpia (PML)
Las causas identificadas, que originan ineficiencias y flujos contaminantes, constituyen la base sobre la cual
pueden plantearse las opciones de PML. Para el efecto, se recomienda seguir la siguiente secuencia, que
utiliza criterios priorizados en el orden de prelación en el que se listan:
¾ Como primera prioridad, se busca mejorar la eficiencia de cada operación unitaria, mediante la
optimización del uso de materias primas, agua y energía, entre otros insumos. Como parte de este
mismo criterio, también se busca sustituir materias primas u otros insumos, cuyo uso sea peligroso ya
sea para la salud de los operarios o para el medio ambiente, incluyendo, si fuere necesario, la
posibilidad de reformular el producto o algunas de sus características. La aplicación de este criterio
50
permite reducir costos unitarios de producción y, al mismo tiempo, minimizar la peligrosidad y cantidad
de flujos contaminantes y/o pérdidas de energía en sus fuentes de origen. Estos últimos aspectos, a
su vez, permiten reducir los costos de operación asociados al tratamiento final de residuos.
¾ Como segunda prioridad, se busca reciclar, reutilizar y/o recuperar flujos de residuos, a fin de reducir
pérdidas de insumos y/o productos, lo que a su vez incide en la reducción de costos unitarios de
producción y costos de operación asociados al tratamiento final de residuos.
¾ Como tercera prioridad, y después de haber agotado las dos anteriores, se puede considerar el
implementar un sistema destinado al tratamiento final de residuos.
Rol del equipo de diagnóstico: Para plantear opciones de PML, basadas en la primera prioridad, y sobre todo
aquellas relacionadas con cambios operativos, de insumos, de tecnología u otros, se requiere que el equipo
de diagnóstico tenga una amplia comprensión tanto del proceso en su conjunto como de las operaciones
unitarias que lo componen, incluyendo sus interrelaciones.
Esta comprensión se logra con una buena preparación del diagnóstico, investigación en el sitio, mediciones
y discusión con los técnicos y los operadores. La experiencia de éstos, junto con la que se obtiene de otros
procesos iguales o similares, bajo las mismas u otras condiciones o sitios, facilita el análisis, identificación y
planteamiento de dichas opciones. En apoyo a esta labor, se recomienda recurrir a información sobre
implementación de medidas de PML, a partir de las siguientes fuentes:
¾ Estudios de caso de PML publicadas por el CPTS, UNEP, UNIDO, EPA y otros.
¾ Intercambio de criterios e información entre los miembros del equipo de diagnóstico y los empleados
relacionados con la operación unitaria bajo investigación.
¾ Publicaciones industriales y técnicas relacionadas con la operación unitaria en cuestión.
¾ Fabricantes de equipos, proveedores de productos químicos y otros insumos.
¾ La propia experiencia del equipo de diagnóstico.
¾ Intercambio de experiencias con otras empresas y técnicos del rubro.
Paso 10. Seleccionar las opciones a ser evaluadas en términos técnicos y económicos
Una vez planteadas las opciones de PML para mejorar la eficiencia de una operación unitaria, el equipo de
diagnóstico debe plantear (no diseñar) las alternativas más apropiadas para su implementación, a fin de
contar con información que facilite seleccionar las opciones viables y descartar aquellas cuya
implementación no sea practicable.
En este sentido, a partir de todas las opciones planteadas en el paso anterior, se debe seleccionar sólo
aquellas opciones cuya implementación no presente impedimentos obvios (sobre todo en términos técnicos),
de acuerdo al siguiente procedimiento:
¾ Descartar las opciones imposibles de implementar o que, de manera obvia, se vea que no son
ambientalmente adecuadas. La decisión de descartar una opción, estará basada más en aspectos de
carácter cualitativo (por ejemplo, la imposibilidad de acceder a un insumo propuesto) que cuantitativo
(por ejemplo, rendimientos bajos previsibles en términos termodinámicos). Salvo que sea muy obvio,
es preferible dejar los aspectos cuantitativos para la evaluación técnica que se describe en la siguiente
etapa.
¾ Para las opciones no descartadas, se debe evaluar los posibles obstáculos internos o externos que
impedirían o harían no atractiva su implementación. Por ejemplo, la falta de espacio físico para
implementar una determinada opción, debería ser considerada, primero, como un obstáculo y, si no
existiese una solución posible, recién considerarla como una imposibilidad.
¾ Las opciones no descartadas, podrán ser evaluadas en la siguiente etapa, tanto en términos técnicos
(aspectos productivos y ambientales) como económicos.
51
Rol del equipo de diagnóstico: El equipo de diagnóstico debe ser objetivo a la hora de seleccionar las
opciones de PML, ya que las decisiones que se tomen en esta selección tendrán un efecto económico y
ambiental en la empresa. Por ejemplo, durante la selección de estas opciones, un juicio de valor, no
respaldado con la información adecuada, podría conducir a que una excelente opción de PML sea
descartada.
Por otra parte, sería una pérdida de tiempo para el equipo de diagnóstico, si éste procede a realizar una
evaluación técnica de una opción determinada, sin antes considerar soluciones viables a los impedimentos
obvios que podrían existir para su implementación.
5.1.4 Etapa 4: Diagnóstico – Evaluación técnica y económica.
En términos generales, son cinco los estudios particulares que ETAPA 4: DIAGNÓSTICO
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA
se realizan para evaluar un proyecto: viabilidad técnica,
económica, legal, organizacional y financiera. 11. Definir el tipo de evaluación.
12. Evaluación técnica: Aspectos
El objetivo de esta etapa es establecer la viabilidad de las productivos.
13. Evaluación técnica: Aspectos
opciones de PML, seleccionadas en la etapa anterior, solamente ambientales.
en términos técnicos (aspectos productivos y ambientales) y 14. Evaluación económica.
económicos. La evaluación de aspectos legales, 15. Selección y presentación de opciones
organizacionales y financieros se incluyen en esta etapa sólo de PML factibles.
como un medio de identificar obstáculos que podrían impedir o
limitar la implementación de una opción en consideración.
En el paso 11 de esta etapa, se decide el tipo de evaluación que debe realizarse para establecer la viabilidad
de la opción seleccionada, antes de plantear la correspondiente recomendación de PML. En este mismo
paso, se puede especificar la profundidad con la que se realizará cada tipo de evaluación, en función de las
características de cada opción de PML.
Los pasos 12 y 13 presentan lineamientos para realizar la evaluación técnica de una opción de PML en
términos de producción y ambientales, respectivamente. Esta evaluación consiste en analizar las
posibilidades materiales, físicas, químicas y condiciones operativas, tanto para satisfacer los objetivos que
se persigue con la operación unitaria (en el contexto del proceso productivo global), como para satisfacer
objetivos ambientales. Las opciones de PML requieren ser técnicamente viables antes de considerar su
viabilidad económica (es decir, antes de considerar su rentabilidad).
Durante la evaluación técnica, deben realizarse pruebas prácticas, que permitan asegurar o, por lo menos,
inferir, que las opciones propuestas mejoran la eficiencia de la operación unitaria y/o no causan efectos
indeseados en algún aspecto productivo, ambiental, de salud ocupacional u otros.
Los impactos negativos previsibles, asociados a las opciones de PML seleccionadas, deben ser evaluados y
minimizados para asegurar que los beneficios de estas medidas sean mayores o más importantes que los
perjuicios, salvo que éstos, en sí mismos, sean inaceptables, sobre todo en términos ambientales; en cuyo
caso, la opción en cuestión debe ser descartada, independientemente de los beneficios que pudiese
generar.
El paso 14 presenta criterios e indicadores para realizar la evaluación económica de las opciones de PML
seleccionadas. El estudio de la viabilidad económica mide la rentabilidad que retornaría la inversión, medido
todo en base monetaria. Esta evaluación determina, en última instancia, la aprobación o rechazo de la
opción en consideración.
Finalmente, en el paso 15 de esta etapa, se señala las actividades que se pueden desarrollar para
seleccionar y presentar las opciones viables de PML.
52
Paso 11. Definir el tipo de evaluación
El propósito de este paso es definir, para cada opción de PML seleccionada en la Etapa 3, lo siguiente:
¾ El tipo de evaluación (técnica y/o económica) necesaria para tomar una decisión sobre la viabilidad de
la opción en consideración.
¾ La profundidad con la que se realizará una determinada evaluación considerada necesaria.
Por ejemplo, una opción basada en la sustitución de insumos o en la modificación o cambio tecnológico en
una operación unitaria, posiblemente requiera de una evaluación técnica en profundidad, y de un análisis
económico detallado, mientras que una opción basada en la motivación de empleados, posiblemente no los
necesite. Asimismo, una opción de bajo costo, basada en buenas prácticas operativas, posiblemente no
necesite de una evaluación económica, siendo suficiente estimar el beneficio económico y/o ambiental, así
como el período de retorno de la inversión, en caso de que ésta sea algo significativa (ver paso 14).
Rol del equipo de diagnóstico: Si bien es deseable que toda opción de PML sea evaluada en términos
técnicos y económicos, es importante que el equipo de diagnóstico sea objetivo al definir la profundidad y
detalle requeridos para realizar una determinada evaluación.
La objetividad del equipo de diagnóstico depende en gran medida de su capacidad para discernir entre lo
que es importante calcular e informar en relación a la implementación de una opción de PML, y lo que es
meramente un ejercicio de cálculos que no son útiles para tomar decisiones sobre dicha implementación y/o
posterior funcionamiento de la opción planteada.
Otros factores importantes que pueden influir en esta definición por parte del equipo de diagnóstico, son las
prioridades de la empresa y el presupuesto asignado a la ejecución del diagnóstico. En particular, si una
opción planteada no está dentro de las prioridades de la empresa, pero a juicio del equipo de diagnóstico es
una opción que puede generar beneficios importantes en términos económicos y ambientales, entonces, en
este caso, es posible que se requiera realizar la evaluación técnica y económica con una profundidad mayor
que la que podría normalmente ser requerida, a fin de precisar y demostrar tales beneficios.
Paso 12. Evaluación técnica – Aspectos productivos.
El objetivo de esta evaluación es verificar la viabilidad técnica de implementar las modificaciones o cambios
propuestos en la opción de PML, y proyectar sus respectivos balances de materia y energía.
Las actividades a desarrollarse son:
a. Detallar los cambios técnicos necesarios para implementar cada opción de PML. Este detalle de
cambios técnicos incluye:
¾ Describir el diseño (en forma gráfica, textual y/o numérica) de los cambios propuestos,
incluyendo tipo de equipos, diagramas de flujo, etc.
¾ Especificar la naturaleza, forma y cantidad de entradas y salidas de la operación unitaria, así
como las nuevas condiciones operativas propuestas y sus posibles efectos e interrelaciones con
el resto de las operaciones unitarias que componen el proceso productivo.
b. Determinar la factibilidad técnica de implementar los cambios requeridos por cada opción de PML. La
factibilidad técnica de los cambios se determina en términos de:
¾ La viabilidad de los fenómenos involucrados en las operaciones unitarias:
- Naturaleza / termodinámica / rendimiento de los cambios físicos y/o de las

transformaciones químicas contempladas en cada opción de PML.
53
- Dimensiones / resistencia de materiales.

- Presión / temperatura / flujos / caudales manejables.
- Etc.
¾ La disponibilidad o accesibilidad a:
- Tecnología (materiales, equipo, maquinaria)

- Materias primas / agua / energía / otros insumos.
- Espacio físico / distribución física
- Logística / servicios
- Etc.
¾ Las condicionantes que impedirían o limitarían la viabilidad técnica del cambio propuesto:
- Políticas / legislación vigente.

- Sociales / organizativas / laborales.
- Culturales.
- Financieras.
c. Proyectar balances de materia y energía en base a los cambios propuestos (ver procedimiento en el
Anexo D).
Rol del equipo de diagnóstico: La parte fundamental que el equipo de diagnóstico debe encarar durante la
evaluación técnica relacionada con los aspectos productivos, es la viabilidad de los fenómenos involucrados
en las opciones de PML planteadas y la disponibilidad o accesibilidad principalmente a tecnología e
insumos. En la literatura universal, a diferencia de la evaluación económica, no se cuenta con material que
describa procedimientos estándar para realizar esta parte de la evaluación técnica. Sólo se cuenta con
resultados de evaluaciones específicas sobre problemas técnicos concretos que, sin embargo, pueden ser
útiles como modelos a ser utilizados por el equipo de diagnóstico. En particular, ya existen publicaciones de
estudios de caso sobre temas de PML, que si bien no describen procedimientos de evaluación técnica, los
resultados expuestos pueden ser asimilados para inferir la viabilidad de ciertas opciones, de tal manera que
pueden ser útiles para facilitar el trabajo del equipo de diagnóstico.
La parte fundamental de este análisis no debe ser realizada en forma aislada. Es decir, es aconsejable
diseñar y realizar cálculos procurando proyectar los efectos que tendría la opción propuesta sobre las
condicionantes antes mencionadas, así como sobre la viabilidad relacionada con los aspectos ambientales y
económicos. Sin embargo, esta proyección no siempre es fácil de visualizar, razón por la cual, incluso
después de finalizada la evaluación económica, el equipo de diagnóstico se ve obligado a revisar esta parte
de la evaluación técnica, a menudo por más de dos veces en forma cíclica.
Por otra parte, una de las actividades más engorrosas de la evaluación técnica, y que consume un tiempo
considerable, es la concertación con fabricantes y vendedores de materiales, insumos y equipos para
obtener información sobre especificaciones técnicas y precios. En este sentido, el equipo de diagnóstico
debe decidir si vale la pena pedir especificaciones técnicas detalladas (normalmente como parte de una
cotización), o solamente obtener información por vía telefónica u otro medio electrónico, pero que con
frecuencia no produce resultados satisfactorios.
Sin embargo, a través de la experiencia, se puede fortalecer la comunicación con los proveedores, así como
desarrollar un banco de datos, incluyendo costos, de diferentes tipos de materiales, insumos y equipos,
haciendo esta evaluación técnica cada vez más fácil.
Un caso particular que merece atención especial del equipo de diagnóstico, es la condicionante financiera, la
cual, y al margen de que la opción de PML pueda tener una alta rentabilidad, puede ser un obstáculo serio
para su implementación, sobre todo cuando la empresa no dispone de recursos propios y no tiene acceso a
crédito. En este caso, si la naturaleza técnica de la opción planteada requiere de una inversión cuyo monto
no es accesible (por ejemplo, para adquirir un equipo o tener acceso a un servicio básico), se debe analizar
la posibilidad de modificar dicha opción, a fin de viabilizarla en términos financieros, antes de ser descartada.
54
Paso 13. Evaluación técnica – Aspectos ambientales
El objetivo de esta evaluación es cuantificar la reducción en cantidad absoluta, concentración y toxicidad,

tanto de los insumos utilizados, como de los residuos asociados a las salidas de las operaciones unitarias
modificadas. Para cuantificar y presentar los resultados de dicha reducción, el equipo de diagnóstico debe
realizar las siguientes actividades:
¾ Para cada operación unitaria y, si fuera el caso, para el proceso global, comparar los balances de
materia y energía actuales (Paso 7) con los proyectados en base a las opciones de PML planteadas
(Paso 12), a fin de cuantificar las reducciones mencionadas (halladas en términos de cantidades,
concentraciones, toxicidades).
¾ Expresar estas reducciones en términos de indicadores de desempeño relacionados con:
• La eficiencia en el uso de materias primas, agua, energía y/u otros insumos. Los siguientes
indicadores ilustran este concepto: la reducción en el uso de insumos por unidad de producto,
expresado, por ejemplo, en [kg de insumo / kg producto] o [kWh de consumo / kg de producto]; y
la reducción de residuos por unidad de producto, expresado, por ejemplo, en [kg de residuo / kg
de producto].
• El reciclaje, reuso y/o recuperación de residuos, como tales o transformados, y para los cuales
se les puede encontrar o se les encontró un uso interno o externo a la planta, o un mercado
(para expresar las cantidades recicladas, reusadas y/o recuperadas, se pueden utilizar
indicadores similares por unidad de producto).
Las opciones ambientalmente viables pueden ser calificadas como técnicamente viables y pueden pasar a
ser evaluadas en términos económicos. Aquellas opciones con impactos ambientales previstos como
desfavorables, deben ser descartadas.
Rol del equipo de diagnóstico: Es importante que el equipo de diagnóstico documente la información
procesada sobre los beneficios ambientales proyectados a partir de las opciones de PML en evaluación.
Asimismo, es importante que el equipo de diagnóstico elija indicadores de desempeño apropiados, a fin de
que éstos puedan ser útiles para hacer el seguimiento a las opciones implementadas y para realizar
comparaciones futuras. Esta información es útil tanto para el industrial como para las agencias ambientales
que apoyan este tipo de diagnósticos.
Paso 14. Evaluación económica
El objetivo de esta evaluación es determinar la factibilidad económica de las opciones de PML calificadas en
el paso anterior como técnicamente viables.
A fin de facilitar la evaluación económica, se requiere establecer ciertos criterios económicos (ver el Anexo
F, en el que se describen tres de estos criterios económicos), que permitan analizar el beneficio económico
que se obtendría de la inversión destinada a implementar las opciones de PML. Los criterios económicos
mencionados, pueden establecerse en base a la aplicación de cuatro conceptos financieros, los cuales
también se describen en el Anexo F.
Sin embargo, existen dos criterios sencillos (ver adelante), que son adicionales a los criterios más
sofisticados que se describen en el Anexo F, y que son de uso frecuente en la evaluación económica de las
opciones de PML técnicamente viables. Estos criterios sencillos fueron construidos en base a indicadores
establecidos por el CPTS (ver adelante) y con fundamento en los siguientes conceptos financieros:
¾ Período de recuperación (PR) de la inversión

¾ Rentabilidad de la inversión (RI)
55
a. Período de recuperación (PR) de la inversión
Este concepto financiero se define como el número de períodos de tiempo (PR) que se requeriría para
recuperar la inversión inicial (I0), asumiendo que en cada período se recupera un mismo monto de dinero,
que es igual al valor del flujo de caja (FC) estimado para el primer período.
El período de recuperación (PR) se expresa en términos de la inversión inicial I0 y del flujo de caja FC,
mediante la siguiente ecuación:
PR = I0 / FC
El flujo de caja (FC) para un período cualquiera (normalmente, cada período es de un año), se define como
el ingreso neto obtenido en ese período. El ingreso neto se calcula por diferencia entre el ingreso bruto y el
correspondiente costo imputado a las operaciones productivas durante dicho periodo.
Sin embargo, para propósitos de la presente guía, el concepto de flujo de caja (FC) se expresa sólo en
términos del ahorro neto que se deriva de la implementación de opciones de PML, y no en términos del
ingreso bruto total ni del costo imputado a las operaciones globales de producción de la empresa. En este
contexto, se definen los siguientes términos:
A = Ahorro bruto estimado para el primer período, debido sólo a la opción de PML en evaluación.
C = Costo estimado para ese mismo período, que se imputa sólo a las operaciones asociadas a la opción
de PML en evaluación.
Por lo tanto, el flujo de caja, FC, se define como el ahorro neto del primer período; y está dado por la
diferencia entre el ahorro bruto y el costo operativo calculados para ese período:
FC = A – C
Cabe hacer notar que, en el cálculo del FC, no se toma en cuenta el costo del capital de inversión, ni el valor
del dinero en el tiempo. El costo del capital se puede definir como el monto de dinero que el empresario
dejaría de percibir al mantener inmovilizado un monto de capital durante un período de tiempo determinado.
Reemplazando FC en la ecuación de PR, se obtiene que:
PR = I0 / ( A – C )
Las unidades de PR están dadas en [períodos de tiempo], debido a que I0 se expresa en unidades de
[dinero] y FC se expresa en unidades de [dinero / período de tiempo]. Por ejemplo, si la inversión inicial I0 es
de 10,000 US$ y el flujo de caja FC es de 2,000 US$ / año (aquí se entiende que los períodos de tiempo son
de un año cada uno), entonces el período de recuperación será:
PR = 10,000 US$ / (2,000 US$ / año) = 5 años
Por lo tanto, PR representa el número de períodos (en este ejemplo, 5 años) que tienen que transcurrir para
poder recuperar la inversión inicial de 10,000 US$, a partir de un ahorro neto (FC) de 2,000 US$ / año.
En base al concepto del período de recuperación (PR), se puede establecer el siguiente criterio para evaluar
las opciones de PML en términos económicos:
Si PR ≤ 3 años, la inversión es muy atractiva en términos económicos

Si PR = 4 a 8 años, la inversión es aceptable en términos económicos
Si PR ≥ 9 años, la inversión no es atractiva en términos económicos
Los números de años que se señalan en este criterio se denominan indicadores. Estos indicadores fueron
definidos por el CPTS como resultado de su experiencia adquirida en la prestación de servicios de asistencia
56
técnica en producción más limpia. Dichos indicadores no son necesariamente aplicables a otros tipos de
proyectos, sobre todo aquellos de largo plazo, en los que se debe tomar en cuenta el costo del capital
invertido y el valor del dinero en el tiempo.
El primer indicador que aparece en el criterio señalado (i.e. 3 años) establece el tiempo máximo deseable
para recuperar la inversión realizada (según ese criterio, menor o igual a 3 años) y, por ende, dicho criterio
permite apreciar cuán atractivo es el período de recuperación (PR) calculado para la opción de PML en
evaluación; y es particularmente útil para analizar tiempos de recuperación para pequeñas y medianas
inversiones destinadas a implementar opciones de PML. Cuando las inversiones son relativamente grandes,
es necesario recurrir a criterios de evaluación económica más refinados, como los que se describen en el
Anexo F.
b. Rentabilidad de la inversión (RI)
Este concepto financiero se define como el porcentaje que representa el FC del primer período respecto al
monto de la inversión; y se expresa en términos de un porcentaje de rentabilidad por período (normalmente
anual). Por ejemplo, si el monto de la inversión es de US$ 100, y el FC calculado para el primer año es de
US$ 20, entonces la rentabilidad de la inversión es del 20% anual. Sin embargo, para propósitos de la
presente guía, este concepto requiere ser definido en términos del ahorro neto que se genera con las
opciones de PML implementadas.
En este contexto, el FC corresponde exclusivamente al ahorro neto calculado para el primer período; y la
rentabilidad de la inversión (RI) se define como el porcentaje que representa dicho ahorro neto respecto al
monto de la inversión (y, de manera similar, se expresa en términos de un porcentaje de rentabilidad por
período). Esta definición puede ser expresada mediante la siguiente ecuación:
RI = [Ahorro neto del primer período / Inversión inicial] · 100%

RI = [ FC / I0 ] · 100%
Donde el ahorro neto del primer período equivale al flujo de caja (FC) de dicho período asociado al
funcionamiento de la opción de PML implementada; y está dado por:
FC = A – C
Donde A y C son el ahorro bruto y el costo imputado a las operaciones de PML, respectivamente, tal como
fueron definidos en el punto anterior. Por lo tanto:
RI = [ ( A – C ) / I0 ] · 100%
Las unidades de RI se expresan en [ % / período de tiempo], debido a que las unidades del FC se expresan
en [dinero / período de tiempo], y las de I0 en [dinero]. Por ejemplo, si el flujo de caja (FC), equivalente al
ahorro neto del primer período expresado en años, es de 2,000 US$ / año, y la inversión inicial I0 es de
10,000 US$, entonces:
RI = [ ( 2,000 US$ / año ) / 10,000 US$ ] · 100%

= 20% / año
= 20% anual
Por lo tanto, de acuerdo a este ejemplo, el rendimiento de la inversión es del 20% anual. Cabe hacer notar
que esta rentabilidad no toma en cuenta el costo del capital, ni el valor del dinero en el tiempo. En base al
concepto financiero de rentabilidad de la inversión (RI), se puede establecer el siguiente criterio para evaluar
las opciones de PML en términos económicos:
Si RI > 33% anual, la inversión es muy atractiva en términos económicos

Si RI = 12 a 33% anual, la inversión es aceptable en términos económicos
Si RI < 12% anual, la inversión no es atractiva en términos económicos
57
El valor de los porcentajes anuales que aparecen en este criterio corresponde al número de períodos
señalados en el criterio basado en el concepto de período de recuperación (PR). Dichos porcentajes, al igual
que los indicadores mencionados en el punto anterior, surgen como resultado de la experiencia adquirida por
el CPTS en la prestación de servicios de asistencia técnica en producción más limpia. En este sentido, el
presente criterio no es necesariamente aplicable a otros tipos de proyectos, sobre todo aquellos de largo
plazo, en los que se debe tomar en cuenta el costo del capital invertido y el valor del dinero en el tiempo.
Más aún, cuando las inversiones son relativamente grandes, es necesario recurrir a criterios de evaluación
económica más refinados, como los que se describen en el Anexo F.
Rol del equipo de diagnóstico: Es importante que el equipo de diagnóstico tome en cuenta los siguientes
aspectos relacionados con la evaluación económica de las opciones de PML:
¾ Un primer aspecto, es la elección del criterio apropiado para evaluar las opciones de PML en términos
económicos. Por ejemplo, para pequeñas inversiones (como aquellas relacionadas con buenas
prácticas operativas) e, incluso, en la mayoría de los casos donde se requieren medianas inversiones
(como aquellas relacionadas con la adaptación y/o modificación de la actual tecnología en uso), es
más que suficiente que el equipo de diagnóstico utilice los criterios basados en el período simple de
retorno (PR) y en el de rentabilidad de la inversión (RI). Para inversiones relativamente grandes, es
posible que el equipo de diagnóstico tenga que utilizar criterios de evaluación más sofisticados (ver el
Anexo F).
¾ Un segundo aspecto, es la utilización por parte del equipo de diagnóstico de toda la información
técnica disponible para estimar, por una parte, el monto de la inversión inicial requerida, y, por otra, el
flujo de caja (FC) proyectado para el primer período de funcionamiento de la opción de PML
(normalmente un año). Para realizar la evaluación económica, se requiere contar con información
sistematizada, expresada en términos monetarios, elaborada en base a la información que proviene de
los pasos y etapas anteriores. Toda información técnica distorsionada, incompleta, errónea y/o mal
utilizada, dará lugar no sólo a que el equipo de diagnóstico plantee opciones económicas de PML
equivocadas, sino también al descrédito de todos sus planteamientos en general. En este sentido, es
importante que el equipo de diagnóstico realice sus planteamientos y utilice dicha información en
coordinación directa con el jefe de producción y/o con el personal responsable de una determinada
operación unitaria, incluyendo personal administrativo que proporcionó parte de la información
económica y financiera.
¾ Un tercer aspecto, es la habilidad del equipo de diagnóstico para proporcionar a la empresa

información técnica y económica confiable, para propósitos diversos. Por ejemplo, es importante que
la empresa pueda tomar decisiones en base a una evaluación económica propia, utilizando la
información técnica proporcionada por el equipo de diagnóstico. Esta disponibilidad de información
confiable, permite incluso la posibilidad de que una empresa, en caso de tener objetivos ambientales
prioritarios o ineludibles, utilice otros posibles criterios, y no necesariamente el económico, al momento
de tomar la decisión de implementar una opción de PML.
Paso 15. Selección y presentación de las opciones de producción más limpia factibles
Después de concluir el estudio de factibilidad, el equipo de diagnóstico debe realizar las siguientes
actividades:
¾ Organizar las opciones de PML factibles, en orden de prioridad, según los resultados obtenidos en las
evaluaciones técnicas (de producción y ambientales) y económicas.
¾ Realizar una selección final de las opciones de PML factibles, en base a un orden de prioridad. Para el
efecto, se debe aplicar un procedimiento basado en criterios de prioridad, los cuales están constituidos
por los propios criterios utilizados en la evaluación económica, junto con otros que surgen de las
necesidades manifiestas de la empresa, y que pueden, incluso, hacer que aspectos operativos y
ambientales se antepongan en términos de prioridad a los económicos.
58
¾ Una vez realizada la selección final de las opciones de PML, éstas deben ser expresadas en forma de
recomendaciones, señalando en forma clara, concisa, exacta y sencilla las medidas específicas a ser
implementadas por la empresa, la información básica que respalda las medidas propuestas, los
beneficios económicos y ambientales que se derivarían de la implementación de tales medidas y los
cálculos necesarios que justifican lo expuesto. Las medidas recomendadas deben ser presentadas en
un informe de resultados del diagnóstico de PML, en el cual se incluyan indicadores productivos y de
desempeño ambiental, entre otros.
Rol del equipo de diagnóstico: La presentación del informe de diagnóstico de PML constituye la última
actividad que realiza el equipo de diagnóstico, salvo que la empresa haya acordado con dicho equipo que
éste debe continuar colaborando a su Comité de PML en la implementación de las recomendaciones, así
como en el seguimiento y evaluación final de las recomendaciones implementadas (ver siguiente etapa).
5.1.5 Etapa 5: Implementación, seguimiento y evaluación final

ETAPA 5: IMPLEMENTACIÓN
Los objetivos de esta etapa son: SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN FINAL
16. Preparar un plan de acción.

¾ hacer efectivo el programa; 17. Implementar las opciones factibles
¾ verificar sus resultados; y recomendadas.
¾ promover la continuidad del programa. 18. Hacer seguimiento y evaluar los
resultados de las opciones
implementadas.
Con la entrega del informe de diagnóstico, el manejo de las 19. Asegurar la continuidad del
actividades del programa de PML se transfiere del equipo de programa.
diagnóstico al comité de PML de la empresa.
El Comité de PML de la empresa asume la responsabilidad de ejecutar los siguientes pasos:
Paso 16. Establecer metas y preparar un plan de acción.
Las actividades a desarrollar por el comité de PML son:
¾ Establecer metas específicas para implementar las medidas de PML recomendadas.
Las bases para establecer las metas son:
• Los resultados del diagnóstico.

• Los estándares internos de productividad y eficiencia. Estos indicadores, entre otros, pueden
ser: m2 cuero / m2 piel; m3 agua / tonelada piel procesada; etc.
• La información histórica sobre las tendencias de generación de desechos o de consumo de
materias y energía en los procesos de la empresa (por ejemplo: kg DBO / tonelada piel
procesada).
• Los estándares externos referenciales de eficiencia relacionados con los procesos productivos
de otras empresas (m2 cuero / m2 piel; m3 agua / tonelada piel procesada; kg DBO/tonelada piel
procesada).
Es deseable que las metas tengan, por lo menos, las siguientes características:
• Deben formularse de manera que sean alcanzables, pero sin sacrificar la eficacia de las mismas.
• Deben ser definidas en el tiempo (con fechas de inicio y fin).
• Deben ser medibles (los indicadores deben permitir evaluar el avance del programa).
Como ejemplo de metas, se tiene:
• Reducir en 15% el consumo de energía eléctrica (o de combustible) por unidad de producto

durante el primer año del programa.
59
• Incrementar en un 20% la vida útil de los baños del proceso de remojo durante el primer
semestre del programa; y en un 50% durante el segundo semestre, después de instalar el
tanque de recirculación previsto como parte de la opción de PML recomendada.
¾ Elaborar el Plan de Acción. Este plan debe incluir, para cada medida de PML recomendada, las metas
y sus actividades programadas, los responsables de llevarlas a cabo y el presupuesto asignado. Más
aún, el plan debe definir metas, actividades y responsables para realizar el seguimiento y la evaluación
final de las medidas de PML implementadas, incluyendo previsiones de presupuesto para este fin.
Rol del Comité de PML: Durante la elaboración del plan de acción, es importante que el Gerente de
Producción de la planta estimule la participación del personal operativo, no sólo para que éste se interiorice
de las medidas de PML recomendadas, sino también como una forma de lograr su compromiso y de que se
tome conciencia de los beneficios que conllevan dichas medidas para el futuro de la planta.
Paso 17. Implementar las medidas de PML recomendadas
En base al plan de acción, el Comité de PML debe desarrollar las siguientes actividades prioritarias:
¾ Designar y/o contratar personal responsable de preparar un plan detallado para implementar las
medidas de PML recomendadas (este plan puede incluir, entre otros, la forma específica de
implementar medidas sencillas de ahorro de agua y de energía; la selección de equipos; el diseño de
modificaciones de las instalaciones; la planificación del presupuesto aprobado para las inversiones
requeridas; la previsión y acciones respectivas en relación al posible paro temporal de la línea de
producción, el personal responsable de la instalación, la mano de obra involucrada; y otros).
¾ Ejecutar el programa de implementación de las medidas de PML, incluyendo pruebas preliminares.

Los resultados obtenidos de las pruebas realizadas deben registrarse y evaluarse y, en base a ello,
modificar y optimizar las operaciones unitarias vinculadas.
¾ Capacitar personal operativo.
¾ Poner en marcha la opción de PML implementada.
Rol del Comité de PML: Durante la ejecución del programa de implementación de las medidas de PML
recomendadas, el Comité de PML debe aplicar controles efectivos para asegurar el logro de las metas
preestablecidas en el plan de acción.
Con relación al equipo de diagnóstico, éste queda disponible para brindar aclaraciones y consejos al Comité
de PML de la empresa, sólo en lo que concierne a los resultados del diagnóstico.
Paso 18. Hacer seguimiento y evaluar los resultados de las medidas implementadas
El objetivo de este paso es comprobar, al cabo de un tiempo preestablecido en el plan de acción, los
beneficios que proporciona cada una de las medidas de PML implementadas. Las actividades que el comité
debe realizar para el efecto, son:
¾ Usar indicadores útiles y sencillos para evaluar los resultados de la implementación del programa de
PML. Ejemplos de indicadores útiles y sencillos (ver Anexo D), son:
• Porcentaje de reducción del consumo de materias primas, agua y/o energía, entre otros
insumos, respecto a consumos históricos de la planta; y también pueden expresarse en términos
de la cantidad de materia y energía reducidas por unidad de producto.
• Porcentajes de reducción en la generación de residuos respecto a las cantidades de desecho
históricos; y también pueden expresarse en términos de la cantidad de desechos que fue
reducida por año o por unidad de producto.
60
¾ Identificar y evaluar el posible efecto de las medidas de PML implementadas sobre las operaciones
unitarias vinculadas, a través de consultas con los trabajadores, encargados de producción, calidad,
ventas, etc.
¾ Elevar informes periódicos a la gerencia y, de ésta, a los empleados.
Rol del Comité de PML: Es aconsejable que el Comité de PML designe y/o contrate personal independiente
para la evaluación final de las medidas de PML implementadas, estableciendo términos de referencia
basados en los indicadores utilizados para definir la eficiencia de las operaciones y la reducción de
desechos. Asimismo, y como parte de los términos de referencia, es aconsejable que se definan los métodos
a ser utilizados en las mediciones.
Con relación al equipo de diagnóstico, éste normalmente no tiene un rol directo en el seguimiento y
evaluación final de las opciones de PML implementadas, salvo que se haya establecido un contrato
independiente con la planta para este fin. Sin embargo, al igual que en el anterior paso, el equipo de
diagnóstico queda disponible para aclaraciones y consejos a la planta, sólo en lo que concierne a los
resultados del diagnóstico, y siempre y cuando éstos no requieran de una carga significativa de trabajo.
Paso 19. Asegurar la continuidad del programa de producción más limpia
El Comité de PML debe usar los éxitos logrados en la evaluación final de las medidas de PML
implementadas, para motivar y respaldar ante la gerencia de la empresa, la continuidad del programa de
PML en la planta.
Asimismo, para dar continuidad al programa de PML, se debe identificar problemas asociados a la
implementación de las medidas recomendadas, que no han sido resueltos, o mejoras que pueden ser
introducidas en otras áreas de la planta. En este sentido, las actividades que pueden ser encaradas como
parte de una siguiente fase del programa de PML, incluyen:
¾ Operaciones unitarias que no fueron evaluadas en detalle.

¾ Las medidas de PML implementadas que no dieron los resultados esperados.
¾ Otras actividades de planificación y desarrollo técnico de la empresa (mantenimiento, adquisiciones,
estudios de nuevos productos, y otros), que no formaron parte del diagnóstico de PML.
Rol del Comité de PML: El Comité de PML debe considerar la posibilidad de desarrollar el programa de PML
en el marco más amplio de la gestión ambiental de la empresa. Para el efecto, se recomienda que dicho
comité asuma las siguientes responsabilidades:
¾ Motivar a la Gerencia General de la empresa, la creación de un sistema de gestión ambiental (SGA),

como parte del sistema global de gestión de la empresa (ver la Sección 5.2 siguiente), a fin de ampliar
el alcance del programa de PML y permitir su mejora continua.
¾ El Comité de PML puede asumir la responsabilidad de coordinar el desarrollo del SGA y de

administrarlo.
5.2 Sistema de gestión ambiental (SGA) y producción más limpia (PML)
5.2.1 Conceptos
Según la norma ISO 14001, un sistema de gestión ambiental es “la parte del sistema general de gestión, que
incluye la estructura organizativa, la planificación de las actividades, las responsabilidades, las prácticas, los
procedimientos y los recursos para desarrollar, implantar, llevar a efecto, revisar y mantener al día la política
ambiental”.
61
La política ambiental se define como “la declaración de intenciones y principios de una organización con
relación a su desempeño ambiental general, que proporciona un marco de trabajo para la acción y el
establecimiento de sus objetivos y metas ambientales” (ISO 14001).
El sistema de gestión ambiental (SGA) es muy similar al sistema de gestión de calidad, el cual se basa en un
conjunto de cuatro acciones, con actividades organizadas en forma sistemática, que responden a una
política de calidad de la empresa. Las cuatro acciones mencionadas son: “Planificar, Implementar,
Controlar, Revisar”. Estas acciones se repiten continuamente en forma cíclica. El carácter cíclico de estas
acciones asegura el mejoramiento continuo del sistema de gestión de calidad de la empresa.
El SGA también se basa en las mismas cuatro acciones mencionadas del sistema de gestión de calidad,
pero se desarrollan en función de una política ambiental de la empresa, como se muestra en el dibujo de la
Figura 5.1. En esta Figura se incluye al Programa de PML como un instrumento que puede ser útil para
facilitar la implantación y el desarrollo de un SGA en una empresa (ver adelante).
Programa de PML
Sistema de
Gestión Ambiental
Revisar Planificar
Política
ambiental
de la
empresa
Controlar Implementar
Figura 5.1: El Programa de PML puede ser útil para facilitar la implantación y el
desarrollo de un SGA en una empresa.
Un producto de la planificación requerida por un SGA, es el Programa de Gestión Ambiental, el cual describe
los objetivos ambientales que la empresa establece en función a su política ambiental; las estrategias
aplicables para lograr dichos objetivos (es decir, el establecimiento de metas específicas para el logro de
dichos objetivos); las actividades detalladas que se deben llevar a cabo para el logro de las metas
específicas; las fechas para la realización de cada actividad; la asignación de los recursos monetarios; y la
designación de los responsables de ejecutar las actividades y de verificar tanto su cumplimiento como el
grado de avance y logro de las metas y objetivos.
62
5.2.2 Ubicación del concepto de PML en el marco de un SGA
Un SGA, como su nombre implica, tiene carácter sistémico, ya que contempla lineamientos y normas
específicas para la administración y manejo de un conjunto complejo y variado de aspectos ambientales
asociados a las operaciones productivas.
El SGA exige, entre otros, el compromiso gerencial de aplicar una política ambiental, la cual se expresa en
forma de objetivos ambientales, entre otros. Estos objetivos se logran en base al cumplimiento de metas
específicas que se diseñan en función a estrategias definidas. Es decir, los objetivos contenidos en el
programa de gestión ambiental e, inclusive, la forma de ejecutar dicho programa, dependen en gran medida
de las estrategias adoptadas por la empresa para establecer metas específicas que conduzcan al logro de
dichos objetivos.
Por lo tanto, es en la adopción de estrategias por parte de la empresa donde se inserta la filosofía de la
producción más limpia, ya que ésta, en sí misma, es una estrategia de carácter preventivo para diseñar y
alcanzar metas específicas destinadas a resolver problemas ambientales. La adopción de una estrategia
ambiental depende en gran medida del conocimiento que el empresario tenga en esta materia y de los
recursos técnicos que estén a su disposición.
Lo siguiente aclara las afirmaciones hechas en el párrafo anterior. Bajo una misma política y objetivos
ambientales, las metas planteadas por las empresas pueden ser muy distintas entre sí, ya que el
planteamiento de dichas metas depende de la estrategia que adopte el empresario para alcanzar sus
objetivos. Es decir, un mismo problema ambiental puede ser resuelto de muchas maneras distintas, las
cuales dependen en gran medida de la estrategia adoptada por el empresario. Por ejemplo, si desconoce el
concepto y los beneficios que se derivan de las prácticas de PML, es probable que en su programa de
gestión ambiental plantee metas que se derivan de la filosofía tradicional del tratamiento final de descargas,
mediante plantas de tratamiento. Por el contrario, si el empresario conoce dicho concepto y beneficios, es
muy probable que su estrategia contemple, en primera instancia, metas diseñadas en base a medidas de
producción más limpia y, en segunda instancia, metas diseñadas en base al tratamiento final de descargas.
En resumen, un SGA desarrolla sus objetivos mediante estrategias de manejo empresarial, es decir, con un
enfoque sistémico, mientras que la producción más limpia es una de dichas estrategias, que se aplica con
fundamento en las buenas prácticas operativas y el uso de tecnologías sostenibles.
5.2.3 Características del Programa de PML en relación a un SGA
La producción más limpia, definida como una estrategia ambiental, de carácter preventivo, e integrada a los
procesos productivos, los productos y los servicios (ver definición), es eficaz cuando se aplica en el contexto
de un sistema de gestión ambiental.
En este contexto, el método para desarrollar un programa de PML fue diseñado para aplicar prácticas de
PML en cualquier empresa donde no exista un SGA. Por supuesto, si una empresa cuenta con este sistema,
el programa de PML se aplica sólo en las etapas y pasos que corresponden al diagnóstico de PML (ver
adelante).
Los pasos del programa que corresponden a las Etapas 1, 2 y 5, son los que se incorporan para subsanar la
ausencia del SGA. Es decir, las actividades asociadas a las etapas mencionadas, subsanan dicha ausencia
al contemplar acciones fundamentales, tales como el compromiso de la gerencia (paso 1); el funcionamiento
de por lo menos un comité que, entre otros, es responsable de identificar y evaluar la importancia de los
impactos asociados a los aspectos ambientales de una empresa y de eliminar los obstáculos para encarar
su solución (pasos 2 y 3); sistematizar la información relacionada con los procesos productivos de la
empresa (paso 4), evaluar dichos procesos e identificar aspectos ambientales significativos (pasos 5 y 6);
establecer metas, elaborar un plan como parte del programa de gestión ambiental e implementar dicho plan
(pasos 16 y 17); y la revisión del SGA y de sus objetivos ambientales, como parte de un proceso de
mejoramiento continuo (paso 19).
63
En resumen, el programa de PML emula un SGA, pero considera solamente los aspectos de carácter
preventivo (pasos 7 al 15 de las Etapas 3 y 4); y no los de carácter correctivo que, en el caso de un SGA,
tienen el propósito de asegurar que la empresa cumpla con las regulaciones ambientales.
64
Capítulo 6
Medidas de Producción más Limpia, en curtiembres
El presente capítulo contiene descripciones y explicaciones técnicas de medidas de Producción Más Limpia
(PML), que se pueden implementar en el proceso de producción de cuero a partir de pieles de vacuno, y que
pueden adaptarse al de otros tipos de pieles. Las medidas se describen para cada operación, desde el
ingreso de materia prima a la planta hasta las operaciones de acabado; e incluyen un resumen de los
beneficios económicos y ambientales derivados de la implementación de dichas medidas.
Gran parte de las medidas que se describen han sido implementadas en varias curtiembres. Sin embargo,
no todas las medidas son aplicables en cualquier curtiembre, ya que dependen de varios factores, como:
¾ tipo de material procesado;

¾ tipo de producto final;
¾ situación climática y geográfica;
¾ normatividad aplicada en cada región.
Es importante aclarar que, antes de implementar cualquier medida a escala industrial, la empresa está en la
obligación de realizar pruebas para determinar, por una parte, las condiciones técnicas bajo las cuales se va
a trabajar y, por otra, los beneficios económicos y ambientales que se puedan generar.
Las medidas que se presentan tienen carácter orientador, ya que cada El enfoque central en cada una de
empresa tiene sus propias particularidades, así como recetas propias las medidas es minimizar la
que confieren una calidad distintiva a sus productos. Debido a ello, es generación de residuos (sólidos,
necesario asegurar que las medidas no afecten negativamente a la
líquidos y gaseosos), optimizando
calidad de sus productos. Como recomendación general, para poder
procedimientos, tecnologías y, en
evaluar el beneficio económico y ambiental de una medida, se debe
experimentar una sola medida a la vez. general, la gestión empresarial.
En principio, la capacidad de producción de una curtiembre, así como sus posibilidades económicas, no son
factores que determinan la aplicabilidad de las medidas de producción más limpia. Industrias grandes,
medianas, pequeñas y, sobre todo, microempresas, pueden introducir prácticas de producción más limpia
que, a menudo, requieren de muy poca o de ninguna inversión, con beneficios económicos y ambientales
muy significativos. Más aún, y a veces sin que el empresario lo haya notado, éste ha podido aplicar medidas
de producción más limpia para reducir costos de producción o mejorar la calidad del cuero, habiendo al
mismo tiempo introducido mejoras en su desempeño ambiental.
Figura 6.1: Fulones de prueba
La guía comprende medidas sencillas, como recuperar la
sal común, predescarnar las pieles y aplicar buenas
prácticas operativas (limpieza de la planta, reducción de
derrames, eliminación de fugas y mantenimiento de
equipos, entre otros), así como medidas más complejas,
como la recuperación de cromo, el reuso de baños y el
pretratamiento de efluentes, que requieren de un mayor
nivel de conocimiento y tecnología.
El empresario que requiera introducir innovaciones en sus

procesos de producción debe, en primera instancia,
buscar métodos y prácticas sencillas, antes de
comprometer recursos en tecnologías sofisticadas, las
cuales pueden crear una dependencia tecnológica
innecesaria. A fin de introducir innovaciones, es
aconsejable que las curtiembres cuenten con un pequeño
laboratorio, fulón de pruebas (Figura 6.1) y equipos
necesarios para realizar sus experimentos. Curtiembre América (Foto B. Friis- CPTS)
65
6.1 Recepción de pieles
A. Explicación de la medida
Es conveniente que las pieles lleguen a la curtiembre en las mejores condiciones posibles. Para ello,
se debe solicitar a los mataderos o proveedores de pieles:
a. Lavar los animales antes de ser faenados.
b. Evitar cortes innecesarios en las pieles. Una manera de evitar dichos cortes es usando cuchillos
con punta redondeada (Figuras 6.2 y 6.3), que también pueden usarse para el recorte de pieles
en la curtiembre.
Figura 6.2: Cuchillo con punta redondeada Figura 6.3: Cuchillo con punta en media luna,
empleado en un matadero hecho artesanalmente en una curtiembre
Foto B. Friis – CPTS Foto B. Friis – CPTS
c. Lavar las pieles después del faenado, a fin de evitar que la sangre y el estiércol, entre otros,
produzcan o aceleren la putrefacción de las mismas.
d. Doblar las pieles, de manera que estén en contacto pelo con pelo y carne con carne, y
colocarlas en pilas, para evitar que se ensucien innecesariamente.
e. Mantener las pieles en lugares frescos y limpios, para conservarlas en mejores condiciones.
f. Entregar las pieles frescas, a las curtiembres, lo más antes posible después del faenado. Si no
se entregan dentro las 24 primeras horas del derribe del animal, las pieles deben ser
preservadas mediante salado o refrigeración.
Si la curtiembre exige a los mataderos el cumplimiento de las medidas anteriores, se beneficiará:
¾ Ambientalmente, por la reducción de los residuos provenientes de 60 kg de estiércol/t piel

las pieles. De acuerdo a estudios realizados en el Reino Unido, se
contribuyen con:
estima que el 6% del peso de piel fresca, es estiércol; por lo tanto,
12 kg de sólidos totales
1 tonelada (t) de piel fresca genera 60 kg de estiércol, el cual es
descargado a los efluentes líquidos /5/. Además, el estiércol 3 kg de sólidos suspendidos
adherido a la piel dificulta el predescarnado y puede producir 2 kg DBO
manchas en la flor por la acción bacteriana. También disminuye la 5 kg DQO
sangre y otras suciedades adheridas a la piel. 0.6 kg de nitrógeno total
Fuente: Referencia /5/
¾ Económicamente, mientras más limpias estén las pieles, menores son: los tiempos de lavado,
los insumos adicionados para la limpieza, el consumo de agua y la carga orgánica que ingresa al
efluente, lo que redunda en una reducción de costos y en una mejor calidad de las pieles y por
ende de los cueros.
En la recepción de las pieles en planta, los encargados deben:
66
a. Descargar las pieles en un área donde la sangre y otros fluidos puedan escurrir y ser
descargados al sistema de alcantarillado industrial, junto con el efluente industrial.
b. Proceder directamente con el predescarnado de las pieles frescas, siempre y cuando la

programación de operaciones así lo permita. Las pieles frescas pueden también remojarse, sin
salarlas previamente. En el baño de remojo puede agregarse un poco de sal común para evitar
el indeseable “cuero venoso” (ver glosario). La acción de una solución salina isotónica sobre la
piel ayuda a evitar la coagulación de la sangre y la mantiene en dispersión dentro del baño de
remojo, lo que facilita su separación. La sal común debe tener una concentración en el baño de
remojo de 0.9%, es decir 0.9 kg de sal común/100 L de agua, para lograr el objetivo deseado.
B. Beneficios de la medida
Beneficios ambientales:
¾ Reducción de la carga orgánica proveniente de la sangre, en los efluentes finales.
¾ Reducción del consumo de sal, si se evita el salado de las pieles, y si éstas, una vez recibidas,
ingresan inmediatamente al proceso de producción.
Beneficios económicos:
¾ Mejora la calidad de los cueros, pues se evita la formación del “cuero venoso”.
6.2 Salado de pieles
6.2.1 Recuperación y reducción del consumo de sal común previo al remojo
La sal común puede causar daños ambientales al ser incorporada en los cuerpos de agua o
descargada al suelo, debido a que ocasiona su salinización. La magnitud del daño dependerá de la
concentración final de la sal y del tipo de uso o destino que tengan dichos cuerpos de agua, así como
del ecosistema que depende de estos cuerpos de agua (por ejemplo, la gran mayoría de los peces de
agua dulce no tolera incluso concentraciones pequeñas de sales). Por su solubilidad, la sal no es fácil
de eliminar de las aguas residuales y, en su caso, puede ser una operación de muy alto costo. Por lo
tanto, el consumo de sal debe ser reducido y una parte de ésta debe ser recuperada en estado sólido
antes de que las pieles ingresen a los baños de remojo/lavado.
Para disminuir las descargas de sal común al efluente, se recomienda:
a. Evitar, cuando sea posible, el salado de pieles frescas, ya que éstas pueden ingresar al proceso
de producción en forma inmediata.
b. Salar las pieles frescas después del predescarnado (ver Sección 6.4.1). Si es necesario
conservar las pieles un tiempo antes de procesarlas, primero se debe predescarnarlas y luego
salarlas. De esta manera, además de los beneficios que conlleva el predescarnado, se reduce
el consumo de sal común, al reducirse el peso de las pieles.
c. Bajar la dosificación de la sal común para salar. Es suficiente un 15% de sal común sobre el
peso de piel fresca, con o sin predescarnado, si el almacenaje no excede 6 semanas /6/.
d. Reducir o eliminar el uso de biocidas. La sal común evita la putrefacción de la piel, puesto que,
en general, los microorganismos no son capaces de vivir en condiciones de salinidad elevada.
Esta situación hace que sea posible reducir o evitar el uso de biocidas, mediante el uso de una
cantidad de sal apropiada, acorde con el clima y el tiempo de almacenamiento. En la práctica,
debe probarse la necesidad del uso de los biocidas.
67
e. Evitar que parte de la sal caiga al piso y/o se escurra al drenaje. Se recomienda que el área de
salado esté alejada de canaletas de drenajes, o en su caso, que las mismas estén cubiertas. La
sal del suelo debe ser recogida con escoba y dispuesta evitando su ingreso al efluente.
f. Sacudir la sal de las pieles antes de procesarlas. Cuando la curtiembre usa pieles saladas,
sacudir la sal de las mismas antes de introducirlas a los baños de remojo. Según W. Frendrup,
se puede colectar de 20 a 25 kg sal común por tonelada de pieles frescas saladas.
En el caso de las pieles secas saladas, la sal superficial puede ser eliminada con suaves
sacudones, teniendo mucho cuidado para evitar que éstas se rompan o malogren.
En el caso de las pieles frescas saladas, la sal puede eliminarse de forma manual, con simples
sacudones; o en una mesa desaladora (Figuras 6.4 y 6.5); o mecánicamente, introduciendo las
pieles a un desalador (ver Figura 6.6), para que la sal común pueda escurrirse.
Figura 6.4: Mesa desaladora construida Figura 6.5: Operación para extraer la sal de pieles
por el CPTS y Curtiembre Bonanza XXI, en frescas saladas en una mesa desaladora construida
base al diseño de Sampathkumar, M. por CPTS y Curtiembre Bonanza XXI.
Viswanathan (UNIDO) /43/
Curtiembre Bonanza XXI (Foto B. Friis-CPTS, Curtiembre Bonanza XXI (Foto B. Friis-CPTS, La Paz
La Paz 2002) 2002)
Figura 6.6: Fulón de desalado mecánico
La Figura 6.6. muestra

un desalador en forma
de cilindro horizontal
rotatorio, hecho con
duelas de madera de
fulón con orificios por
donde sale la sal.
Fuente: Sampathkumar,M. Viswanathan UNIDO (2001) /43/
En síntesis, se debe procurar sacar la mayor parte de la sal en forma sólida y evitar su ingreso al efluente.
68
¾ Reducción del contenido de sal común y biocidas en el efluente.
¾ Reducción en el consumo de agua para el remojo, debido a la reducción de la cantidad de sal

contenida en la piel.
¾ Ahorro de agua y de sal común, especialmente cuando se pueda trabajar con pieles frescas.
¾ Reducción de los costos del tratamiento de las aguas residuales, por la reducción del volumen
de agua y de la cantidad de sal en el efluente.
6.3 Remojo
6.3.1 Reciclaje de los baños residuales de remojo
Un baño de remojo, después de ser utilizado para procesar una partida de pieles, todavía contiene una
gran parte de la carga inicial de agua, sal, humectante, bactericida, etc., por lo que su reciclaje es
factible y ventajoso.
Para reciclar los baños residuales de remojo, se recomienda:
a. Enviar a un tanque de almacenamiento temporal el agua proveniente del remojo, previa

filtración del material grueso (arena, pelos y fibra celulósica procedente del estiércol, entre
otros). Esta filtración puede llevarse a cabo con un simple filtro inclinado (ver Figuras 6.9 y
6.10).
b. En algunos casos, para eliminar parte de los sólidos suspendidos, se puede airear los baños
residuales, antes de reciclarlos. La espuma generada atrapará parte de los sólidos suspendidos.
c. Remover, periódicamente, las materias contaminantes (sal y lodos) que se acumulan en el baño
reciclado. Secar y descargar estos lodos como residuos sólidos (ver Sección 8.2).
d. Añadir al baño residual de remojo la cantidad de agua necesaria para reconstituir su volumen
inicial. Se puede utilizar las aguas de desencalado y purgado (incluyendo las de sus respectivos
lavados) como agua de reposición. En cada ciclo de remojo, se pierde un 20 a 30% de agua
(porcentaje relacionado al peso total de las pieles secas saladas). Las pérdidas se deben a la
absorción del agua en la piel, a los derrames y a la evaporación.
e. Dosificar la adición de los reactivos químicos (humectante, bactericida, fungicida, etc.) para
mantener la concentración requerida de estos productos en el baño de remojo reciclado.
f. Los baños residuales de remojo pueden utilizarse también para la preparación de la solución del
pelambre (algunas curtiembres lo hacen).
El reciclaje de baños de remojo debe realizarse con mucho cuidado debido a que podría presentarse
un ataque enzimático no controlado durante el remojo. También debe cuidarse el aumento de sales en
el reciclaje, más aún sabiendo que el objetivo del remojo es el de eliminar la sal de las pieles.
69
¾ Reducción del consumo de agua para el remojo y reducción de la carga contaminante del
efluente.
¾ Ahorro de agua y de reactivos químicos empleados en el remojo. Es posible reducir el consumo

de reactivos químicos en más de un 50%.
¾ Si se usan los baños residuales del desencalado y purgado, sus sales pueden mejorar el remojo
de las pieles, favoreciendo el hinchamiento de la piel, y facilitando la penetración de los reactivos
químicos durante el pelambre.
¾ Si se reciclan los baños del remojo de pieles saladas, el contenido de sal común en la solución
irá en aumento, por lo que el uso de bactericidas puede no ser necesario. Sin embargo, se
puede llegar a niveles tan altos de sal común, que se necesitará un buen lavado, antes del
pelambre.
6.4 Descarnado
6.4.1 Descarnado antes del pelambre (predescarnado)
El descarnado antes del pelambre (predescarnado), es una práctica realizada con éxito en varias
curtiembres. Un buen descarnado depende de factores como:
- Maquinaria bien mantenida, con cuchillas calibradas y exactamente ajustadas, para evitar otro
descarnado después del pelambre.
- Pieles relativamente limpias. Es posible predescarnar pieles frescas sin lavarlas; pero, si están
muy sucias, se corre el riesgo de dañar las pieles por la diferencia de grosor debido a la
presencia de estiércol o suciedad.
- El pelo muy largo de los animales puede ser un problema en la máquina descarnadora.
a. El predescarnado de pieles frescas debe realizarse inmediatamente después de que se reciben

del matadero o de los proveedores, previamente a cualquier operación, esto es:
- Antes de salar las pieles para su conservación (ver Sección 6.2.1, inciso A.b).
- Antes del lavado de las pieles, sólo si éstas no están demasiado sucias.
- Antes de proceder con la operación de pelambre.
b. Si la curtiembre usa pieles saladas, es aconsejable realizar el predescarnado de las mismas,

una vez que éstas hayan sido remojadas.
La operación de predescarnado puede, por sí sola, ser suficiente para la Las carnazas, en peso
eliminación completa de las carnazas. Sin embargo, algunas curtiembres seco, contienen:
prefieren hacer el predescarnado y, además, un descarnado después del 35-40% de proteína
pelambre para mejorar la calidad de la piel al eliminar la carne/grasa que 45-50 % de grasa
pudiera haber permanecido. En muchos casos, el ahorro logrado por el 15-20 % de cenizas
predescarnado justifica la operación adicional de un segundo descarnado.
Fuente: Referencia /5/
70
La cantidad de insumos requerida para tratar pieles que no han sido predescarnadas, es mucho mayor
que para las pieles que sí lo han sido, debido a que las carnazas absorben agua y reactivos químicos
durante el pelambre. Asimismo, las grasas y proteínas obtenidas del predescarnado, no contaminadas
con productos químicos, pueden ser directamente utilizadas como alimento de animales o en algún
otro uso.
El recorte de las pieles frescas para eliminar el material que no produce buen cuero, ofrece las mismas
ventajas que el predescarnado de la piel fresca.
Las Figuras 6.7 y 6.8, ilustran un caso en el que el predescarnado ha sido fundamental para aumentar
la calidad del wet blue obtenido. A pesar de que también se hicieron otras mejoras, como utilizar cal
de buena calidad y optimizar la máquina divididora, se puede atribuir al predescarnado la causa
principal para estas mejoras. Al eliminar la capa de material carnoso adherida a la piel, se evita la
formación de arrugas en la piel tripa, lo que determina una notable mejor calidad en las pieles curtidas.
Figura 6.7: Wet Blue sin predescarnado Figura 6.8: Wet Blue con predescarnado, buena cal y
optimización de la dividora
Curtiembre San Lorenzo (Foto Curtiembre San Lorenzo, Tarija 2002)
¾ Reducción del consumo de insumos en el pelambre debido a la reducción del peso de la piel. El
predescarnado reduce generalmente de 20 a 25% el peso de pieles frescas, y de 10 a 15% el
peso del pieles saladas. Si el predescarnado se realiza antes del salado y remojo, el consumo
de insumos también disminuye en estas operaciones.
¾ Los residuos del predescarnado y los recortes de piel antes del pelambre no contienen reactivos
químicos, por lo que se los puede regalar, vender o destinar para la alimentación de animales, la
recuperación de grasas para jabonería, o utilizarlos como abono (ver Sección 8.2.2. inciso A.b.).
¾ Reducción del peso de los residuos. Cuando se realiza Contenido de agua en las carnazas /5/:
el predescarnado, el peso de las carnazas se reduce en - antes del pelambre: hasta 60%.
comparación con el que se obtendría si se hace el - después del pelambre: hasta 80%.
descarnado después del pelambre, porque, durante el
pelambre, las carnazas absorben agua y reactivos.
71
¾ Reducción de la contaminación de las aguas residuales generadas en las subsiguientes

operaciones (p.e. remojo y pelambre) debida, principalmente, a grasa, DBO y sólidos totales.
¾ Reducción de insumos: sal en el curado de las pieles frescas conservadas en la curtiembre;

agua, tensoactivos, humectantes y otros en el remojo de las pieles frescas saladas; y cal, sulfuro
y agua en el pelambre de todas las pieles procesadas por la curtiembre.
¾ Reducción o eliminación de los costos de transporte y disposición final de los residuos (carnazas
y recortes de pieles).
¾ Reducción de la inversión y costos de operación de la planta de tratamiento.
Reducción de costos (considerando una reducción en peso del 20%)13:

Cal (ahorro 3.5%; 0.14 US$/kg). Ahorro económico = 1.0 US$/t piel fresca
Na2S (ahorro 2.5%; 0.8 US$/kg). Ahorro económico = 4.0 US$/t piel fresca
Otros beneficios:
¾ El predescarnado mejora la penetración de los reactivos químicos durante el pelambre, lo que

facilita e incrementa la eficiencia de esta operación.
¾ El predescarnado facilita el manejo de la piel, en particular en la descarnadora, y, por

consiguiente, el trabajo de los obreros porque la piel es más liviana y menos resbalosa que
después del pelambre.
¾ Al reducir la contaminación de los baños de remojo y de pelambre, el predescarnado facilita el

reciclado de estos baños.
¾ Debido a la reducción del peso de la piel por el predescarnado, es posible aumentar el número
de pieles que se cargan al fulón, lo que permite incrementar la producción con el mismo equipo y
cantidad de reactivos.
6.5 Pelambre
Como se ha mencionado anteriormente, el pelambre constituye la operación que genera la mayor parte de la
contaminación en una curtiembre. La carga contaminante depende mucho del método empleado para el
pelambre (método convencional, sin destrucción de pelo, pelambre enzimático o amínico, etc.) y de si las
pieles han sido o no predescarnadas. Las técnicas más conocidas para reducir la carga contaminante de los
efluentes generados en el pelambre son:
1. Control óptimo de las variables de operación;

2. Reciclaje de los baños residuales del pelambre;
3. Pelambre con recuperación de pelo (con cal, sulfuro ácido de sodio, pelambre, enzimático, etc.);
4. Valorización de los efluentes (filtración, oxidación de sulfuro, precipitación de proteínas).
A continuación se describen las tres primeras técnicas (la última se describe en la Sección 8.1).
13
El cálculo se efectúa como sigue: Ahorro = 20% x [(3.5 kg cal/100 kg piel) x ( 1,000 kg piel/t piel)] x (0.14 US$/kg cal) =1 US$/t piel.
Para todos los siguientes cuadros referidos a costos, el procedimiento de cálculo es el mismo.
72
6.5.1 Control óptimo de las variables del pelambre
Las variables más importantes del pelambre son el tiempo, la temperatura, el pH y la concentración de
sulfuro, las cuales, además de la acción mecánica, son críticas para la calidad del cuero e influyen en
el grado de destrucción del pelo, en el consumo de reactivos químicos (cal, sulfuro de sodio, aminas,
enzimas), de agua y de energía, que en este caso depende del tiempo de rotación del fulón, así como
la carga contaminante que se genera. Además, todos estos factores influyen a la calidad del cuero.
Para controlar estas variables, se debe:
a. Asegurar que cada baño sea preparado en base a una receta o formulación optimizada, lo que
supone experimentar y hallar cuáles son las menores dosis posibles de reactivos químicos. Los
valores “redondos”, tales como 4.0% de cal y 2.5% de sulfuro de sodio, son aproximados. Es
aconsejable optimizar la operación probando, por ejemplo, 3.8% de cal y 2.3% de sulfuro de
sodio; y así sucesivamente, hasta hallar valores óptimos. Esto también es válido para el uso del
agua, por ejemplo puede reducirse su consumo mediante el uso de baños cortos (ver Sección
7.1.4). Estas pruebas deben realizarse antes de introducir la receta optimizada en la producción
rutinaria.
b. Controlar que las cantidades añadidas de los insumos, sean las prescritas en las recetas y con
los pesos exactos, incluyendo el peso de las pieles y el volumen de agua. Para ello, se debe
contar con una balanza debidamente calibrada y un sistema para medir, con un cierto grado de
precisión y exactitud, el volumen de agua que ingresa al fulón (ver Sección 7.1.3 inciso b.) Al
igual que los otros insumos, el volumen de agua varia también en función del peso de las pieles.
c. Controlar y optimizar el tiempo del pelambre. Considerar que, aunque el fulón no esté girando o
mientras reposa la piel, los químicos continúan actuando sobre ella. El tiempo de la operación
depende de varios parámetros, pero uno de los más importantes es la concentración de sulfuro.
Si los tiempos son más largos de los requeridos, los reactivos químicos continuarán actuando
sobre la piel y pueden dañarla. Esta acción se manifestará, además, en una mayor destrucción
de los pelos, lo que implica un efluente líquido más difícil de tratar. Sin embargo, si la empresa
no puede reducir los tiempos, debe estudiar la posibilidad de reducir la concentración de
sulfuros. Esto logrará reducir la cantidad de reactivos químicos, aprovechar los tiempos muertos
y evitar que el pelo se destruya íntegramente. Una vez extraído el pelo, es necesario separarlo
del baño en forma inmediata (ver Sección 6.5.3 inciso A.a).
¾ Reducción del consumo de reactivos químicos y agua.
¾ Reducción de la carga contaminante en el efluente.
¾ Mejora la calidad de las pieles.
¾ Ahorro en agua y productos químicos.
¾ Ahorro en el tratamiento de efluentes.
73
Ahorros por optimización de la operación de pelambre, en caso de reducir:

• 0.1% de Na2S Æ Ahorro Na2S (0.8 US$/kg) = 0.80 US$/t piel
• 0.1 % de Cal Æ Ahorro Cal (0.14 US$/kg) = 0.14 US$/t piel
• 10% de Agua Æ Ahorro Agua Pozo* (0.3 US$/m3) = 0.03 US$/t piel
Total ahorros = 0.97 US$/t piel
(*)El costo promedio de agua de pozo, según la experiencia del CPTS, es de 0.3 US$/m3.
Si el agua, por ejemplo, proviene de la red de agua potable de La Paz, cuyo costo es de 1.18 US$/m3, se
tendría: Total ahorros = 2.12 US$/t piel
6.5.2 Reciclaje de los baños residuales del pelambre y de sus lavados
Los baños residuales del pelambre son ricos en sulfuro y cal, por lo que son aptos para su reuso en un
nuevo ciclo. Sin embargo, los sólidos suspendidos y parte de los sólidos disueltos pueden crear
problemas en el reciclaje. Si bien los sólidos disueltos no son fáciles de eliminar, los sólidos
suspendidos pueden separarse con mayor facilidad. Algunas plantas poseen tanques de
sedimentación o centrífugas para separar sólidos en suspensión. Sin embargo, es posible lograr el
mismo resultado mediante el uso de técnicas sencillas.
El método sugerido para el reciclaje de los baños residuales es el siguiente.
a. El primer baño se prepara utilizando la fórmula o receta rutinaria de la curtiembre.
b. Al concluir la operación de pelambre, el agua residual debe recuperarse por filtración,

haciéndola pasar por un tamiz inclinado (ver Figuras 6.9, 6.10 y 8.3), a fin de que los sólidos
retenidos sean arrastrados hacia la base del tamiz por el líquido en movimiento, y éste pueda
pasar con menor obstrucción a través de la tela usada como filtro. La tela puede ser de nylon,
ya que este material es resistente en medio básico. El agua de pelambre filtrada se almacena
en un tanque recolector. Cabe remarcar que lo ideal es separar el pelo del agua de pelambre
tan pronto como haya sido extraído de la piel. Lo óptimo es filtrar el baño durante la operación
de pelambre, una vez que se ha verificado que una gran parte de los pelos han sido extraídos.
A pesar de esto, siempre va a quedar pelo remanente, el cual debe ser filtrado inmediatamente
se acabe el pelambre. Un prolongado contacto del pelo con las aguas de pelambre, hará que
éste se destruya, haciendo más difícil la operación de filtrado y dejando una mayor carga
orgánica en los efluentes. El reciclaje de baños agotados de pelambre es más efectivo si se
emplea el método de pelambre sin destrucción de pelo o hair – save (ver Sección 6.5.3)
Figura 6.9: Construcción de un tamiz inclinado (side hill) Figura 6.10: Tamiz de prueba
Marco de madera Tela
Descarga
Tela
Malla de alambre
Marco
Filtrado Sólidos
14
Fuente: Elaboración del CPTS DPML Curtiembre Zamora (Foto CPTS, Oruro
2001)
14
DPML = Diagnóstico de Producción Más Limpia
74
c. Al agua de pelambre filtrada, contenida en el tanque recolector, se le debe añadir la cantidad de

agua necesaria para reponer el volumen inicial del baño de pelambre. Se estima que, en cada
ciclo de pelambre, se pierde entre el 40 y 60% del agua (porcentaje basado en el peso de las
pieles que ingresan al pelambre). La pérdida es debida a los derrames, a la evaporación y a la
absorción de agua en las pieles (hinchamiento).
Si el pelambre se realiza en forma convencional y las pieles se procesan sin salarlas se puede
utilizar la parte más sucia de las aguas del lavado de pelambre del ciclo anterior en lugar de
agua fresca para reponer el volumen inicial del baño de pelambre. La parte más limpia, que es
la del último enjuague, puede reservarse para iniciar el lavado de la actual operación de
pelambre.
Figura 6.11: Instalación para el reciclaje de los baños residuales de pelambre
Tanque recolector de
baños de pelambre
Tamiz
Pelo filtrado
Curtiembre Hércules (Foto Curtiembre Hércules)
d. En base al análisis de una muestra tomada de la mezcla final de aguas contenida en el tanque
recolector, se debe calcular las cantidades de reactivos químicos necesarias para reponer las
concentraciones originales del baño de pelambre. Este análisis será necesario hasta que la
curtiembre haya establecido las condiciones optimizadas para realizar el reciclaje en forma
rutinaria. Es recomendable realizar un control de los parámetros más importantes de la
operación, como pH, sulfuro, densidad (°Baumé), temperatura y otros.
e. La mezcla final de aguas de pelambre, se bombea desde el tanque recolector al fulón para
depilar una nueva partida de pieles. Las cantidades calculadas de sulfuro y cal, necesarias para
reconstituir el baño de pelambre, se agregan directamente al fulón (y no al tanque recolector).
f. Al término de la operación de pelambre, se vuelve a recuperar el agua residual de pelambre,

repitiéndose el ciclo (pasos a. – e.) tantas veces sea posible.
Si la concentración de la sal aumenta en el pelambre por el reciclaje, puede inhibirse el hinchamiento.

Para prevenir el aumento de la sal debe realizarse un buen lavado de las pieles saladas o puede
aplicarse el método de pelambre sin destrucción de pelo con cal, donde en cada reciclo se adiciona
agua fresca en el paso del acondicionamiento de piel (ver Sección 6.5.3. inciso A.a).
Un baño, o parte de éste, que ya no pueda ser reciclado y tenga que ser descartado, debe ser
previamente tratado para eliminar el sulfuro, por oxidación, antes de su descarga (ver Sección 8.1).
El reciclaje de las aguas residuales del pelambre, es una técnica empleada en Europa desde hace
más de 10 años. Algunas curtiembres en el mundo reciclan sus baños residuales, en forma rutinaria,
hasta 10 veces. Una de ellas ha logrado reciclarlos en forma indefinida.
75
La aplicación de esta medida requiere de análisis de laboratorio, de un control de las operaciones y de

un buen entrenamiento del personal. La calidad del cuero puede ser afectada si la operación no está
controlada, debido a que la eficiencia del pelambre se reduce por la presencia de sustancias orgánicas
y sales disueltas en las aguas recicladas.
¾ Reducción de la cantidad de descargas de agua, sulfuro y cal.

¾ Reducción de la cantidad de materia orgánica en el efluente.
La filtración de las aguas de pelambre reduce la carga orgánica contenida en el efluente de la

curtiembre. Cada 1,000 kg de pieles frescas generan 150 kg de residuos o lodos que, en su mayor
parte, quedan atrapados en el filtro /5/15. Los lodos contienen, además de materia orgánica (p.e. pelo,
jabones por la saponificación de las grasas), materia inorgánica proveniente de los reactivos químicos
adicionados (p.e cal insoluble, carbonato de calcio).
Cuadro 6.1: Reducción de descargas en el efluente total por reciclaje de los

baños agotados de pelambre
Parámetro Porcentaje de reducción [%]
DQO 15 – 40
Nitrógeno Total Kjeldahl 15 – 40
Sulfuro 50 – 70
Sólidos Totales 50
Agua 70
Fuente: Best Available Techniques for the tanning of hides and skins – Comisión Europea /6/
¾ Reducción del costo de tratamiento de las aguas residuales.
¾ Ahorros económicos por menor consumo de agua y de reactivos químicos (sulfuro, cal). Debido
a la presencia de sulfuro y cal en el baño reciclado, la dosificación de estos productos puede ser
reducida hasta en un 40 a 50% en el siguiente ciclo.
Ahorros con el reciclaje de pelambre, por la reducción de un 50% en el consumo de insumos:
Na2S (reducción de 2.5% a 1.25%) Æ Ahorro Na2S (0.8 US$/kg) = 10 US$/t piel
Cal (reducción de 3% a 1.5%) Æ Ahorro Cal (0.14 US$/kg) = 2.1 US$/t piel
Agua (reducción de 100% a 50%) Æ Ahorro Agua Pozo (0.3 US$/m3) = 0.15 US$/t piel
Total ahorros = 12.3 US$/t piel
NOTA: Si el agua proviene de la red de agua potable, los ahorros deben calcularse con este costo.
6.5.3 Pelambre sin destrucción del pelo (hair - save) y reducción del consumo de sulfuro
A. Explicación de la medida.
A nivel mundial, se han desarrollado varios métodos de pelambre destinados a reducir el consumo de
sulfuro, que es uno de los principales contaminantes de una curtiembre. Sin embargo, estos métodos
no han logrado reducir significativamente el uso de sulfuro o de sus sustitutos sulfurados, dada la gran
eficiencia de estos compuestos en el depilado. Más aún, todavía no están muy difundidos en Bolivia, y
la mayor parte de las curtiembres sigue trabajando con técnicas convencionales.
15
Referencia /5/ página 46, columna “average unit”
76
Por otra parte, se han desarrollado metodologías para evitar la destrucción del pelo durante el
pelambre, logrando, al mismo tiempo, una reducción en el consumo de sulfuro. De esta manera se
recupera gran parte del pelo y se obtiene un efluente con menor carga orgánica, con lodos mucho más
fáciles de manejar y escurrir.
El objetivo central de los métodos de pelambre sin destrucción del pelo (hair -save), es lograr el
acondicionamiento de la piel para disolver la raíz del pelo, tratando de causar el menor daño posible al
pelo maduro o externo (ver Figura 6.12). Este mecanismo se denomina comúnmente “inmunización”
del pelo. Una vez extraído el pelo de la piel, éste debe ser removido del baño de pelambre en forma
inmediata, a fin de evitar que el sulfuro continúe disolviéndolo.
Figura 6.12: Diagrama esquemático de las capas de la piel
Pelo maduro
o externo
Epidermis
Membrana Basal
Folículo
capilar Dermis o corium
(capa para la flor)
Fuente: Hair – save unhairing methods in leather processing – W. Frendrup /7/
Concluida esta depilación, se prosigue normalmente con la operación de pelambre, para extraer el
pelo remanente que hubiese quedado y alcanzar la hinchazón requerida. Para lograr pieles más
limpias durante la operación de encalado, algunas curtiembres añaden pequeñas cantidades de
enzimas especializadas en disolver el material de la piel constituido por queratina. Sin embargo, el uso
de estas enzimas requiere de un control adecuado para evitar daños en la superficie de la piel.
La tecnología moderna para pelambre sin destrucción del pelo, consiste en utilizar fulones que tienen
sistemas de recirculación de baños, separación simultánea del pelo, conforme éste ha sido extraído,
control de pH, temperatura y flujo de agua.
Uno de los sistemas que puede utilizarse para realizar una filtración continua durante el pelambre se
muestra en la Figura 6.13. Funciona de la siguiente manera:
- Una manguera o tubo de plástico se adhiere a la pared del fulón, con un extremo cerca de la
puerta del fulón y el otro en uno de los orificios del eje.
- El fulón empieza a rotar y la manguera, inicialmente vacía y boca arriba, se llena de líquido.
- Conforme el fulón rota, el extremo de la manguera, que está cerca de la puerta del fulón, alcanza
la posición más alta, desde la cual descarga totalmente el líquido por el orificio del eje.
- La solución se filtra externamente y se vuelve a introducir dentro el fulón, por el otro orificio del
eje.
El pelambre sin destrucción del pelo, puede realizarse en combinación con otros métodos, como el
pelambre enzimático o amínico, pero también es posible realizarlo a partir de un pelambre tradicional.
77
A continuación se presenta una descripción de los métodos Figura 6.13: Fulón con sistema de
para realizar pelambre sin destrucción del pelo y reducción evacuación continua del líquido
del consumo de sulfuro. Si bien no es una descripción utilizado en pelambre hair - save
exhaustiva, se da una orientación sobre cómo se opera y los
cuidados que se debe tener16.
a. Pelambre con cal y sulfuro sin destrucción del

pelo (ver ejemplo en Anexo G)
El siguiente método, permite realizar un pelambre sin

destrucción del pelo a partir de una operación de pelambre
convencional. Este método ha sido probado
experimentalmente por el CPTS y el Sr. Willy Frendrup en
tres curtiembres de Bolivia, con buenos resultados. A pesar
de ello, cada curtiembre debe realizar por cuenta propia sus
pruebas y modificaciones del mismo. Seguidamente, se
presenta los pasos que se siguen para un pelambre sin
destrucción del pelo con cal y sulfuro.
a1. Acondicionamiento de la piel Fuente: H.Herfeld (ed):Bibliothek des Leders,

Vol.8, Frankfurt am Main.
El primer paso de este método es el acondicionamiento de la piel con cal. La explicación del
mecanismo por el cual el tratamiento previo de la piel, con cal, permite que el pelo sea posteriormente
depilado por el sulfuro, sin que sufra mayor destrucción (ver siguiente paso), es actualmente motivo de
discusión científica. Muchas fuentes denominan a este mecanismo “inmunización del pelo” /7/.
En este paso se adiciona solamente cal y agua a las pieles durante el lapso de 0.75 a 1.5 h. Los
parámetros más importantes que deben controlarse son la oferta de cal, el volumen de agua y el
tiempo. Otros factores que pueden afectar la calidad del acondicionamiento son: las características de
la piel (grosor, tipo de pelaje), la forma de conservarla (si ha sido o no salada) y la calidad del agua
(temperatura, contenido de sales).
Algunos parámetros propuestos para el acondicionamiento del pelo, extractados de la experiencia del
CPTS (ver Anexo G), se muestran en el siguiente cuadro:
Cuadro 6.2: Parámetros para el acondicionamiento de la piel

Parámetro Rango
Agua 100 – 150 %
Cal 1 – 1.5 %
pH 12.5 – 13
Tiempo 45 – 90 min
Fuente: Proyectos demostrativos para curtiembres - CPTS
a2. Depilado de la piel
En un segundo paso, se adiciona sulfuro al mismo baño del acondicionamiento de la piel. El sulfuro
penetra en los folículos abiertos y ataca con mayor velocidad a la queratina de las raíces del pelo, que
a la queratina del pelo maduro, debido a la diferencia de velocidades de reacción de ambos. Esta
diferencia permite que el pelo se quiebre en su raíz y salga relativamente íntegro.
a3. Filtración del baño de pelambre
Se debe sacar el pelo, del baño, inmediatamente después de que se ha desprendido de la piel. Esta
operación evita que el pelo siga siendo atacado y, eventualmente, destruido por la acción del sulfuro.
16
Para mayor información, consultar las referencias /7/ y /6/.
78
Para iniciar la filtración, debe observarse si el avance del depilado, descrito en el paso a2, es
satisfactorio, lo que normalmente sucede después de 1.5 a 2 horas de la adición del sulfuro.
La filtración del baño de pelambre puede realizarse mediante un filtro tipo side–hill, un filtro rotatorio u
otro. Las pieles deben permanecer en el fulón mientras extrae el baño de pelambre. Como se observa
en las Figuras 6.14 y 6.15, el pelo logra recuperarse prácticamente íntegro y con mayor facilidad.
Figura 6.14: Filtración del pelo, una vez concluida la Figura 6.15: Pelo obtenido del hair – save (después de
depilación (paso a2). la filtración)
Curtiembre Bonanza XXI (Foto B. Friis – CPTS, La Paz 2002) Curtiembre Bonanza XXI (Foto B. Friis – CPTS, La Paz
2002)
Figura 6.16 Piel en tripa obtenida con hair – save, Figura 6.17: Wet Blue obtenido con hair – save
después de la filtración del pelo
Curtiembre Bonanza XXI (Foto B. Friis – CPTS, La Paz 2002) Curtiembre CURMA (Foto CPTS Cochabamba 2002
En la Figura 6.16 puede apreciarse la apariencia de una piel una vez terminada la depilación. Esta piel
ha sido depilada en la mayor parte de su superficie. El pelo remanente será extraído durante la
prosecución del pelambre
a4. Retorno del baño de pelambre
El baño filtrado debe retornar al fulón para continuar con la operación habitual de pelambre, a fin de
completar la depilación de la piel y lograr un mayor hinchamiento.
79
a.5 Finalización de la operación de pelambre
Se continúa la operación de pelambre en la forma habitual, siguiendo la receta convencional de la

curtiembre. Debe tomarse en cuenta que las cantidades de cal, sulfuro y agua adicionadas en los
pasos anteriores, deben ser restadas, para la dosificación final. La calidad de la piel obtenida sólo con
la modificación del pelambre convencional a pelambre sin destrucción del pelo, puede observarse en
la Figura 6.17 que muestra el wet blue obtenido.
Algunas consideraciones que se deben tomar en cuenta para aplicar este método son:
- Durante el acondicionamiento de la piel, un hinchamiento excesivo de la piel, por una

concentración elevada de cal y/o un prolongado tiempo de acondicionamiento, dificultará o
evitará el ingreso de sulfuro a las raíces del pelo. Esto provocará puntos negros en la superficie
de la piel por la ruptura del pelo en partes diferentes a su raíz, lo que implica disminuir la calidad
del cuero. Por el contrario, un acondicionamiento insuficiente, o demasiado tiempo del depilado
antes de la filtración, resulta en pelo destruido que es difícil de separar.
- Esta metodología requiere menos sulfuro para la extracción del pelo que el pelambre
convencional, ya que la mayor parte del sulfuro ya no reacciona con el pelo extraído de la piel,
porque éste es filtrado y no está presente en la solución de pelambre.
Según /7/, la dosis mínima para el pelambre sin destrucción del pelo con cal es
aproximadamente 0.25 – 0.5% de escamas de sulfuro de sodio (60%) correspondiente a 0.60 –
1.25 kg S2- por tonelada de pieles saladas. La concentración mínima de sulfuro depende de
varios factores, como: % de agua, % de cal, pH, temperatura, tiempo, intensidad de acción
mecánica y cantidad de pelo. Un nivel del consumo mínimo de sulfuro se presenta en el
siguiente cuadro:
Cuadro 6.3 Consumo mínimo de sulfuro para hair – save

%Agua % Sulfuro de sodio Dosificación de S2-
[60% Na2S] [Kg S2-/t piel cruda]
50 – 100 0.5 1.25
200 1.0 2.5
300 1.5 3.7
Fuente: E Heideman: the mechanism of hair-save unhairring in drum according to the immunisation principle.
Mencionado en /7/
- El pelo recuperado puede ser utilizado de varias maneras (ver Sección 8.2.2. inciso A.d).
b. Método con sulfuro ácido de sodio (NaHS) y cloruro de calcio (CaCl2).
Otro método de depilado sin destrucción del pelo, que utiliza NaHS y que puede ser atractivo tanto en
términos económicos como ambientales, es el desarrollado por el Grupo Holandés “TNO” /14/.
En este método, las pieles son primero remojadas en una solución de NaHS y de cloruro de calcio
(CaCl2), a un pH controlado de aproximadamente 10 (suficientemente alto como para evitar la
generación de sulfuro de hidrógeno gaseoso). Una vez que los reactivos químicos han penetrado por
debajo del folículo del pelo, la solución de remojo es drenada, guardada y luego reforzada para el
remojo de un próximo lote de pieles.
Después del mencionado drenaje, a las pieles se añade una solución de hidróxido de sodio. La
penetración de los iones oxidrilos al interior de la piel transforma el ión HS- en sulfuro activo (S2-), el
cual destruye la base del pelo y lo separa de la piel. El pelo puede ser luego recuperado mediante
simple filtración, con la ventaja de que la solución filtrada, aunque con baja concentración de sulfuro,
puede ser reciclada.
80
Dos ventajas adicionales de este método son: i) que la operación de piquelado y curtido requiere tan
solo de pequeños ajustes; y ii) se evita el manejo y disposición de lodos de cal. Pruebas comerciales
realizadas con este método han producido cuero de muy buena calidad /14/.
Se debe tener cuidado con el almacenamiento del NaHS y del CaCl2; éstos deben colocarse en bolsas
herméticas de plástico, pues ambos son higroscópicos (absorben la humedad del aire). Aún si el
precio del NaHS es algo mayor que el del Na2S, el uso del NaHS resulta en menores costos por su
menor consumo.
c. Pelambre enzimático
La combinación de enzimas (proteasas y queratinasas /6/) con sulfuro puede ser usada para remover
más eficientemente el pelo. Sin embargo, el pelo debe ser removido constantemente del baño para
evitar su destrucción. Algunas curtiembres no tienen la suficiente confianza o capacidad para usar
este método, debido al daño que podrían ocasionar las enzimas a la piel, por deficiencias o por
ausencia de controles adecuados.
Con este método enzimático, las curtiembres bolivianas que lo utilizan, Un kg de enzima
han comprobado que el consumo y descarga de sulfuro se reduce, así proteolítica (nombre
como se reduce la generación de malos olores. Empero, demanda mayor comercial Buzyme) cuesta
consumo de agua, debido al enjuague adicional requerido para eliminar
entre 5 y 7 US$ en Bolivia,
las enzimas, además de necesitar de un mayor control de las variables de
y la dosis usada por una
operación. Últimamente, sin embargo, se han desarrollado nuevas
enzimas que se inactivan a las 12 horas y no se necesitan lavados curtiembre visitada, oscila
adicionales para eliminarlas17. Los resultados dependen mucho del entre 0.02 a 0.05 %.
manejo del proceso.
La reducción de la contaminación es de alrededor del 40% en DQO y del 70% en sulfuro. Se debe
considerar que el tratamiento de los efluentes puede ser más complicado dado que, en algunos casos,
se desconoce la naturaleza de las enzimas. Sin embargo, de acuerdo al reporte de la Comisión
Europea /6/, el uso de enzimas, por ejemplo en pelambre, puede reducir la contaminación del efluente,
debido a que las enzimas no son persistentes y pueden ser fácilmente inactivadas y biodegradadas.
El pelambre enzimático es un proceso más costoso, pero esto puede compensarse con la reducción
del consumo de sulfuro. Por lo tanto, el cambio al pelambre enzimático debe realizarse solamente
después de llevar a cabo un estudio detallado que tome en consideración las ventajas y desventajas
que conlleva este cambio de proceso.
d. Pelambre amínico
Son muy pocas las empresas en Bolivia que usan este método. De las 15 curtiembres encuestadas,
solo dos lo utilizan y con éxito, logrando una buena calidad del producto, pero no se dispone de una
evaluación completa de otros factores como salud ocupacional y tratamiento de efluentes,
principalmente. En Estados Unidos una metodología basada en el uso de sulfato de dimetilamina e
hidróxido de sodio fue usada, pero por el riesgo de la generación de nitroso aminas cancerígenas este
método no está en uso. Antes de iniciar el cambio a este tipo de pelambre, los proveedores deben
proporcionar la suficiente información sobre sus riesgos. En la operación, además, debe cuidarse la
generación de amoníaco, que puede resultar nocivo para los trabajadores. Los malos olores son otro
problema.
La introducción del pelambre sin destrucción del pelo, a pesar de tener muchas ventajas ambientales,
debe ser cuidadosamente estudiada y analizada desde el punto de vista de costo/beneficio, calidad del
cuero, beneficios ambientales, mercados externos (eco-etiquetado), seguridad y salud ocupacional.
17
Pedro Morales, consultor en curtiembres (Bolivia)
81
En algunos casos, los costos son algo más elevados para los reactivos químicos y equipos, y existe la
necesidad de contar con controles más rigurosos. En consecuencia, debe contarse con información
completa sobre el método a introducir y realizar pruebas experimentales a fin de evaluar
adecuadamente sus riesgos y beneficios. A pesar de que en muchos casos se logran reducciones
importantes en el consumo de químicos y en la contaminación del efluente, habrá siempre la
necesidad de eliminar el sulfuro y material orgánico remanente en los efluentes.
El caso particular del pelambre amínico, debe ser estudiado con muchas más precauciones que los
otros tipos de pelambre; en cualquier caso, los beneficios ambientales podrían ser menores.
¾ Reducción de la carga orgánica en el efluente, al evitar la disolución del pelo.

¾ Mayor facilidad en el manejo de los residuos (pelo, lodos) que los lodos tradicionales.
¾ Aprovechamiento del pelo recuperado (por ejemplo como abono).
¾ En muchos casos, reducción del consumo de sulfuro y de su cantidad descargada al efluente.
¾ Reducción de los olores debido a una reducción en el consumo de sulfuro. En el caso de
pelambre amínico, el olor puede ser peor.
¾ Reducción en costos de tratamiento del efluente y manejo de lodos. En el caso de enzimas y

aminas esto puede ser variable.
¾ Dependiendo del método utilizado, puede reducirse el costo de reactivos químicos, por su
menor consumo.
Cada curtiembre debe estudiar la factibilidad económica de las diferentes posibilidades.
6.5.4 Control de calidad de la cal en el pelambre
La cal viva (CaO) es un producto comercial que se obtiene a partir de la descomposición térmica de la
piedra caliza, la cual está constituida principalmente de carbonato de calcio (CaCO3). La ecuación que
representa la reacción de descomposición térmica del CaCO3, es la siguiente:
CaCO3 + Calor Æ CaO + CO2
a. Medición del contenido de carbonato de calcio
La mayor impureza de la cal viva (CaO), obtenida como producto de la reacción precedente, es su
propia materia prima (es decir, el CaCO3). La cal es de buena calidad cuando su contenido de CaO es
superior al 75%; y es de excelente calidad cuando sobrepasa el 90%. En presencia de agua, se
hidrata y forma la denominada cal apagada o “muerta”, o hidróxido de calcio (Ca(OH)2), según la
siguiente reacción:
CaO + H2O → Ca(OH) 2
Más aún, el CaCO3, como impureza de la cal, también se forma por la reacción de la cal “muerta”
(Ca(OH)2) con el dióxido de carbono (CO2) del aire, según la siguiente reacción:
Ca(OH) 2 + CO2 → CaCO3 + H 2O
En este contexto, la calidad de la cal determina la cantidad de hidróxido de calcio (Ca(OH) 2) que se
dosifica al baño de pelambre; y la correcta dosificación del Ca(OH)2 determina la calidad y rendimiento
del cuero (ver Sección 4.1.4). Para controlar la calidad de la cal, se sugiere lo siguiente:
82
a1. Implementar un método volumétrico de ensayo para determinar el grado de pureza de la cal.
Este método consiste en medir el volumen de dióxido de carbono desprendido al reaccionar una
muestra de cal con ácido clorhídrico (ver método en el Anexo G), según la siguiente reacción:
CaCO3 + 2HCl Æ CO2 + CaCl2 + H2O
La Figura 6.18 muestra un aparato denominado “calcímetro”, el cual se utiliza para medir el
contenido de carbonato de calcio de muestras de cal de acuerdo a la reacción anterior. El
mismo fue desarrollado y probado por el CPTS, con buenos resultados.
Figura 6.18: Calcímetro para determinación de
carbonato de calcio en muestras de cal
Foto CPTS, 2002
a2. Adquirir cal de calidad reconocida.
Si bien el costo por fanega puede ser más alto, el costo por unidad de cal activa puede ser
menor. Por ejemplo, si una fanega (23 kg) de cal al 25% cuesta 10 Bs, el costo por kilogramo de
cal activa sería:
Costo por kg de cal activa = 10 Bs/(23 kg x 0.25) = 1.74 Bs/kg
mientras que, si se adquiere cal de mayor calidad, por ejemplo al 50%, a un precio de 16
Bs/fanega, el costo por kilogramo de cal activa sería:
Costo por kg de cal activa = 16 Bs/(23 kg x 0.5) = 1.40 Bs/kg
a3. Almacenar en bolsas cerradas la cal
Durante el almacenamiento de la cal apagada, se la debe conservar en bolsas selladas, a fin de

evitar que se carbonate con el dióxido de carbono del aire, con lo que disminuirá su calidad.
a4. Evitar la exposición prolongada de la cal viva con el aire
Si se compra cal viva (CaO), debe evitarse su exposición al aire, para que no se hidrate y luego
carbonate.
83
b. Medición del contenido de arena en la cal
La calidad de la cal también depende del contenido de arena en la misma. En algunos casos puede
llegar al 40% en volumen de la misma, detectable al solo palpar el producto. Un contenido elevado de
arena, no sólo reducirá el contenido de hidróxido de calcio, sino producirá daños a la piel.
Un método sencillo para determinar el contenido de arena es:
b1. Realizar el análisis de carbonato de calcio descrito en el inciso a más arriba (Anexo G).
Concluido el análisis, el ácido clorhídrico habrá reaccionado con toda la cal excepto con la
arena.
b2. Pesar un papel filtro, previamente secado.
b3. Filtrar la solución obtenida del análisis de carbonato de calcio y, sobre el papel filtro, lavar con
agua los sólidos remanentes.
b4. Secar el filtrado junto con el papel filtro a 105ºC y posteriormente pesarlo. La diferencia entre los
papeles filtros antes y después de la filtración dará la cantidad de arena presente en la cal, la
misma que puede expresarse en porcentaje.
Si solo desea hacerse una apreciación cualitativa del contenido de arena, se llena agua hasta la mitad
en una botella transparente y se añade un manojo de cal, se sacude durante 20 segundos y se deja
reposar durante 5 minutos. En el sedimento se observará una capa de arena y sobre ésta una capa de
cal.
Para evitar que ingrese material arenoso al pelambre, puede disolverse la cal en agua, dejar
sedimentar la arenilla y añadirse la lechada de cal al baño de pelambre.
NOTA: Es aconsejable adquirir cal comercial con un contenido de pureza mayor al 75% como CaO,
u 80% como Ca(OH)2, lo cual implica un contenido en CaCO3 menor al 25% y 20%,
respectivamente.
B. Beneficios de la medida de PML
¾ Reducción de los residuos inactivos contenidos en la cal (i.e. CaCO3, arena y otros), pues el uso
de una buena cal reduce el volumen de lodos generados, debido a que las sustancias inactivas
están en menor cantidad.
¾ Mayor aprovechamiento de la piel, vista como un recurso natural.
¾ El beneficio fundamental se deriva del hecho de que se obtiene una piel de mayor calidad, ya
que de la cal depende la magnitud y la homogeneidad del hinchamiento de la piel en tripa. Se
evita, asimismo, las manchas de carbonato de calcio (CaCO3) y las rayas causadas por las
arenillas.
¾ Una cal de mayor calidad puede tener un precio unitario efectivo (o real) más bajo.
¾ Permite reducir los costos asociados a la disposición final de los lodos generados por los
residuos inactivos contenidos en la cal.
6.6 Desencalado y purgado
Desde un punto de vista económico, debe reducirse el consumo de las sales de amonio, ya que incide
significativamente en los costos de producción. Además, la presencia de dichas sales, del sulfato de calcio
(CaSO4) y de otros compuestos en el efluente, encarece el tratamiento final de éste.
84
Las medidas que se presentan a continuación, si bien son beneficiosas en términos ambientales, no
necesariamente son atractivas en términos económicos, ya que dependen de su disponibilidad en el
mercado y de la relación de costos entre los reactivos químicos sustitutos y las sales de amonio,
normalmente utilizadas.
6.6.1 Desencalado con dióxido de carbono (CO2)
El desencalado con CO2 es una tecnología más limpia, muy difundida, que reduce el impacto
ambiental causado por las sales de amonio que se usan comúnmente. La reacción del dióxido de
carbono con el calcio incorporado en el colágeno de la piel encalada, es la siguiente:
CO2 (gas) ' CO2 (disuelto)
CO2 (disuelto) + H2O ' H2CO3 ' HCO3- + H+
2H+ + Ca (Colágeno) + 2HCO3- ' Ca2+ + 2HCO3- + H2(Colágeno)
El dióxido de carbono (CO2), introducido a sobresaturación en el baño de desencalado, produce ácido

carbónico, cuyos protones desplazan a los iones Ca2+ mediante la protonación de los grupos
carboxílicos (-CO2-) del colágeno. Como resultado de esta reacción, se forma HCO3- que, al no
precipitar18 con los iones Ca2+, se mantienen, junto a éste, en solución y son eliminados por drenaje.
Si existiera hidróxido de calcio adsorbido sobre la piel, éste es eliminado de manera similar, de
acuerdo a la siguiente reacción:
2CO2 (disuelto) + Ca(OH)2 ↓ ' Ca2+ + 2HCO3-
Para evitar las denominadas “manchas de cal”, que deterioran la calidad de la piel, debe prevenirse la
precipitación de carbonato de calcio, para lo que debe agregarse un exceso de dióxido de carbono.
Una deficiencia en la dosificación de dióxido de carbono, produce carbonato de calcio, según la
reacción:
Ca2+ + 2HCO3- + Ca(OH)2 ↓ ' 2CaCO3 ↓ + 2H2O
El desencalado con CO2 consiste en:
a. Hacer burbujear el CO2 en el baño de desencalado. La manera en la cual se introduce el CO2 en

la solución depende del tipo de fulón en el cual se realiza el desencalado. En fulones
tradicionales, el CO2 puede ser inyectado directamente en el baño; y, en fulones equipados con
un sistema de recirculación del baño, el CO2 puede ser introducido a través de este sistema
para asegurar la homogeneización de la concentración de CO2 en el baño. Según W.
Frendrup/5/, especialista danés en curtiembres, la cantidad de CO2 adicionada fluctúa en el
rango de 1 a 1.2 % sobre el peso de las pieles en tripa; mientras que investigaciones realizadas
en Finlandia/6/, encontraron un rango óptimo entre 0.75 y 1.5%.
b. Entre las opciones de aprovisionamiento de CO2, se tiene los cilindros de alta presión
suministrados por proveedores locales de gases. Para usar estos cilindros, se necesita un
intercambiador de calor, puesto que el gas sale a temperaturas muy bajas. Alternativamente,
puede usarse CO2 gaseoso proveniente de los gases de combustión de la caldera, que por lo
general poseen las curtiembres. Los gases de combustión deben ser enfriados a 30 – 35°C y
deben estar exentos de hollín. En Bolivia, el gas natural utilizado para las calderas es
considerado como el más limpio de los combustibles, por lo que los gases de combustión son
también más limpios (exentos, sobretodo, de SO2).
18
La solubilidad del bicarbonato de calcio es de 0.42 g/L, y la del carbonato de calcio es de 0.015 g/L.
85
Cuando se hace el burbujeo de CO2, se debe cuidar que el burbujeador esté sumergido en el
baño de desencalado; y el flujo de CO2 debe ser regulado de manera que la cantidad de CO2
que ingresa se disuelva en su integridad, sin que exista un exceso significativo expulsado fuera
del baño. Caso contrario, el consumo de CO2 puede ser muy elevado.
c. Controlar las temperaturas de la operación. Según los estudios realizados por Kustula/Weaver
/6/, en Finlandia, el desencalado con CO2 es más rápido entre 32 y 35 ºC, debiendo evitarse
temperaturas mayores, ya que las pieles pueden deteriorarse.
d. Controlar el pH de la operación. El pH final óptimo del desencalado está en el rango de 8 a 8.5.

Se debe controlar que éste no baje de 8, deteniendo el suministro de CO2 (un exceso de CO2
disminuirá aún más el pH). Si el pH al final del desencalado es más bajo que el recomendado
para asegurar la actividad óptima de las enzimas19 convencionales de purgado, será necesario
usar otras enzimas que trabajen en rangos más bajos de pH (es posible encontrar enzimas para
el purgado que trabajen en medio neutro). Asimismo, si el pH baja de 8 y existe sulfuro
remanente, se formará sulfuro de hidrógeno, gas venenoso, pudiendo alcanzar concentraciones
tóxicas, para lo cual se debe usar un oxidante del sulfuro. Por ejemplo, antes de iniciar el
desencalado con CO2, la adición de una cantidad adecuada de peróxido de hidrógeno20 (0.1 a
0.2%) o de bisulfito de sodio, puede prevenir la generación de dicho gas.
Una desventaja del desencalado con CO2 es que requiere de un mayor tiempo de penetración que el
que se requiere con sulfato de amonio. Esto no es importante en el caso de pieles delgadas o pieles
divididas. Sin embargo, en el caso de pieles gruesas, no divididas, es necesario adicionar pequeñas
cantidades de sales de amonio, ácido bórico o de auxiliares orgánicos para evitar tiempos de reacción
demasiado largos.
Si no es posible lograr un desencalado eficiente usando sólo CO2, se puede usar reactivos adicionales
que no contengan amonio, como sales de ácidos orgánicos débiles por los requerimientos de limpieza
además de la suavidad del cuero acabado.
Según la Comisión Europea /6/, el ácido bórico, el lactato de magnesio y los ácidos orgánicos, tales
como el ácido láctico, el ácido fórmico y el ácido acético o los ésteres de ácidos orgánicos, pueden
usarse para sustituir las sales de amonio en el desencalado. Se han encontrado efectos positivos en
la calidad de los productos obtenidos. Sin embargo, los compuestos mencionados pueden incrementar
la carga de DQO en el efluente.
¾ Disminución de la carga de nitrógeno contenida en el efluente, así como la eliminación del olor a
amoníaco. Las descargas de nitrógeno pueden reducirse desde 3.8 kg/t, en las operaciones
convencionales con sales de amonio, hasta 0.02 kg/t en el desencalado con CO2. En el efluente
del proceso del curtido (desencalado, piquelado y curtido), se puede obtener una disminución
del 20 a 30% en las descargas de Nitrógeno Total Kjeldahl /6/. Asimismo, se podría reducir el
aporte de DQO del desencalado en los casos en que exista una presencia significativa de iones
cloruro, que ayudan a la oxidación del amonio /51, pág. 5-12/.
¾ Los beneficios económicos dependen principalmente de las relaciones entre el costo del CO2 y
el de los reactivos de amonio. Sin embargo, se pueden generar ahorros importantes al reducir el
costo de tratamiento de los parámetros del nitrógeno y DQO contenido en el efluente.
19
Las enzimas empleadas para el purgado son de tipo pancreático y vienen en forma de polvo. Para evitar severos daños a la salud por
la inhalación de estas enzimas, el personal encargado del manipuleo debe usar equipo de protección.
20
El peróxido de hidrógeno puede corroer la madera y es más caro que el bisulfito de sodio.
86
6.7 Piquelado y curtido al cromo
Las descargas de cromo pueden disminuirse a través de las siguientes medidas:

a. Optimizar los parámetros de la operación;
b. Reciclar los baños residuales del curtido al cromo;
c. Recuperar el cromo a través de su precipitación y posterior separación;
d. Emplear métodos de alto agotamiento de las soluciones de cromo.
Adicionalmente a estas medidas, se han desarrollado métodos nuevos para curtir y precurtir con reactivos
que no tengan cromo (wet-white). Algunos de estos métodos se describen en la referencia /6/. Existen varios
otros métodos que todavía se encuentran en etapa de investigación, por lo que no se tratan en la presente
guía.
El Cuadro 6.4 muestra un resumen de las diferentes técnicas empleadas para reducir las descargas de
cromo, la cantidad inicial de cromo que se emplea y, de éste, cuánto es fijado en el cuero y cuánto se
elimina en el efluente. La técnica de alto agotamiento es la que más cromo puede fijar en el cuero y la que
menor ofea de cromo emplea.
Cuadro 6.4: Balance de cromo [kg Cr/t piel]

Recuperación
Cromo Convencional Buen Alto Con Reciclado
(1)(3) por
Manejo (1) (4) Agotamiento (1) (2)
(uso / destino) Precipitación (2)
Ofertado 21.5 15.5 10.0 12.4 - 13.1 n.d.
En cuero y residuos de cuero 13.0 9.6 9.6 n.d. n.d.
En aguas residuales después 7.5 5.2 0.1 2.8-3.5 0.5
del curtido (5) (en la (en la
En aguas residuales del 1.0 0.7 0.3 descarga total) descarga total)
acabado húmedo
Fuente: Elaboración del CPTS en base a fuentes citadas.
(1) Fuente: Practical Possibilities for Cleaner Production in Leather Processing – W. Frendrup /5/.
(2) Fuente: Best Available Techniques for the tanning of hides and skins – Comisión Europea /6/.
(3) Baños con concentraciones altas de cromo y elevados volúmenes de agua /5/.
(4) Baños cortos, autobasificación, buen manejo en general /5/.
(5) Incluye agua del curtido, de los escurrimientos del cuero y la que se pierde en canaletas /5/.
n.d. = no disponible.
A continuación, se describe las primeras tres medidas para reducir las descargas de cromo. Los métodos de
alto agotamiento (cuarta medida) no se detallan en esta guía.
6.7.1 Optimización de los parámetros del curtido al cromo
Esta medida tiene el propósito de mejorar la eficiencia del curtido al cromo y, por consiguiente, reducir
la carga contaminante contenida en los efluentes líquidos generados por esta operación.
La eficiencia del curtido al cromo se define como el porcentaje en peso de cromo que se fija al
colágeno de la piel respecto a la cantidad total de cromo ofertado. Se entiende que el porcentaje de
cromo fijado al colágeno corresponde al cromo que permanece en el cuero incluso después de las
operaciones posteriores al curtido. La lixiviación del cromo puede ocurrir en las operaciones que
siguen al curtido, incluyendo los lavados y escurrimientos.
La oferta de cromo se define como el porcentaje en peso, de óxido de cromo, que se añade al baño de
curtido por unidad de peso de piel a ser curtida. Por ejemplo, una oferta de cromo del 1% equivale a
utilizar 14.7 kg de óxido de cromo (equivalente a 10 kg de cromo o alrededor de 46 kg de una sal
básica de sulfato de cromo – Cr(OH)SO4 con 30% Na2SO4) por cada tonelada de piel a ser curtida.
Cuando la eficiencia del curtido es alta, el agotamiento del cromo ofertado es alto, lo que implica que
la cantidad total de cromo residual en el baño, es baja.
87
Para obtener una determinada calidad de cuero, se requiere fijar en el colágeno un determinado
porcentaje de cromo. Este porcentaje de cromo representa el límite inferior de la oferta de cromo que
sería necesaria, asumiendo en los cálculos una eficiencia del curtido referencial del 100%. Si, por
ejemplo, la eficiencia fuese tan solo del 50%, sería necesario duplicar la oferta de cromo, a fin de fijar
la misma cantidad de cromo en la piel. Para determinar esta oferta, puede usarse la prueba de la
“temperatura de encogimiento” o en inglés “shrinking temperature” (ver Anexo H).
A mayor “temperatura de encogimiento”, mayor es el contenido de cromo en el cuero. Por ejemplo,

para un contenido de cromo en el cuero de 1.1%, se obtiene una temperatura de encogimiento de
100°C, mientras que para un contenido de 1.3%, la temperatura es de 110 ºC (ver Anexo H). Todas las
recetas para la operación del curtido toman en cuenta esta prueba, a fin de establecer el exceso de
oferta de cromo que se requiere añadir al baño para asegurar la calidad del cuero. El exceso se
establece en función a la experiencia que la curtiembre tenga sobre la eficiencia de sus operaciones
de curtido.
En la práctica, el porcentaje de cromo ofertado se calcula en base a una Una curtiembre boliviana,
eficiencia del curtido de 60 a 80% /12/. Asumiendo una eficiencia con técnicas sofisticadas
promedio de 70%, con 2% de óxido de cromo ofertado (8% de la sal de alto agotamiento y
comercial de cromo), se alcanzaría una temperatura de encogimiento de control automático, emplea
110°C. Un incremento adicional del cromo ofertado no tiene un beneficio
5% de sal de cromo. Esto
práctico, ya que el porcentaje de cromo fijado en el cuero no aumentará
equivale a 1.3% de Cr2O3
sustancialmente, y tampoco aumentará significativamente la temperatura
de encogimiento. Más aún, algunas curtiembres logran una eficiencia ofertado. A pesar de que el
regular de curtido del 80% y temperaturas de encogimiento cercanas a valor de la oferta es bajo,
110°C, con una oferta de óxido de cromo de 1.6 a 1.7%. Por debajo de no se afecta la calidad del
este rango de oferta de óxido de cromo, las curtiembres tienen dificultades cuero y, por el contrario,
en alcanzar una distribución de cromo uniforme a través de la sección se obtienen buenos
transversal de la piel y alcanzar la temperatura de encogimiento mínima resultados.
recomendada de 100°C /12/.
Para lograr eficiencias de curtido mayores a 80%, se requiere minimizar el exceso de oferta de cromo
y lograr el mayor agotamiento posible del cromo disuelto en el baño; asimismo, se requiere evitar que
el cromo fijado en el colágeno se lixivie durante operaciones posteriores. Para lograr estos objetivos,
se debe optimizar los siguientes parámetros:
a. la concentración del cromo en solución;

b. el tiempo de curtido, el pH y la temperatura;
c. la acción mecánica.
El análisis de la optimización de estos parámetros, que a continuación se presenta, presupone que el

operario conoce la cantidad de cromo que desea fijar en la piel y, por ende, conoce el límite inferior de
oferta de cromo requerido para lograr una determinada temperatura de encogimiento. Más aún,
presupone que la piel ha sido bien preparada a través de las operaciones previas al curtido (es decir,
el análisis de optimización de parámetros que sigue, sería poco útil si la estructura de la piel no ha sido
preparada en forma adecuada).
a. Optimización de la concentración de cromo
La concentración de cromo se define como la cantidad en peso, de este metal, que se encuentra en
solución por unidad de volumen, en la solución empleada como baño de curtido (por ejemplo, 10 g de
cromo por litro de solución).
La concentración del cromo disuelto varía en función del volumen de agua utilizado para preparar el
baño de curtido. Por ejemplo, a partir de una determinada oferta total de cromo, la concentración de
este metal será mayor en un baño corto que en un baño largo. El hecho de que la concentración de
cromo aumenta en el baño corto no implica que se haya aumentando la oferta de cromo; lo que se ha
hecho es disminuir el porcentaje de agua.
88
Con una menor oferta de cromo se puede, incluso, preparar un baño de mayor concentración, si se
usa un bajo porcentaje de agua. Este caso se ilustra en las dos opciones del siguiente ejemplo:21
Opción A: Mayor oferta de cromo en baño tradicional. Opción B: Menor oferta de cromo en baño corto.
¾ Oferta de sal de cromo = 8% (8 kg por 100 kg de piel) ¾ Oferta de sal de cromo = 5% (5 kg por 100 kg de
¾ Contenido de Cr2O3 en sal de cromo = 26% piel)
¾ Contenido de cromo en Cr2O3 = 68% ¾ Contenido de Cr2O3 en sal de cromo = 26%
¾ Contenido de cromo en Cr2O3 = 68%
• Oferta de cromo = 8% x 0.26 x 0.68 = 1.41%
• Agua = 120% (120 L de agua por 100 kg de piel) • Oferta de cromo = 5% x 0.26 x 0.68 = 0.88%
• Concentración cromo = 1.41 kg x (1,000 g/kg)/ (120 L) • Agua = 60% (60 L de agua por 100 kg de piel)
= 12 g/L • Concentración cromo = 0.88 kg x (1,000 g/kg)/(60 L)
= 15 g/L
Este ejemplo muestra que, en el baño tradicional (120% de agua), con una oferta de 8% de sales de
cromo, se obtiene una concentración de 12 g de cromo por litro de solución; mientras que, en el baño
corto (60% de agua), con una menor oferta de cromo (5%) se obtiene una mayor concentración de
este metal (15 g de cromo por litro de solución).
A mayor concentración de cromo disuelto en el baño, se logra una mayor velocidad de reacción entre
el colágeno y el cromo, y una mayor penetración de este metal trivalente en la estructura de la fibra. El
efecto inverso ocurre si se disminuye la concentración de cromo en el baño. Por lo tanto, el ejemplo
anterior muestra que un mejor agotamiento puede obtenerse con la opción B, que tiene una mayor
concentración y menor oferta de cromo que la opción A.
Obviamente, para una determinada oferta, la concentración de cromo no puede incrementarse sin
límite mediante la reducción arbitraria del porcentaje de agua. Existe un límite práctico en la
disminución de este porcentaje, impuesto por la cantidad de piel a ser curtida, la cual requiere de un
volumen de agua mínimo que permita realizar la operación mecánica del curtido sin dañar la piel.
Por lo tanto, para maximizar la concentración de cromo en la solución, la curtiembre puede establecer
experimentalmente lo siguiente:
¾ El porcentaje mínimo de agua en el baño de curtido que sea posible, sin que cause problemas
operativos ni daños físicos a la piel, entre otros. Este porcentaje mínimo de agua en el baño de
curtido permitirá la máxima concentración de cromo posible, cualquiera sea la oferta total de
cromo.
¾ Manteniendo dicho porcentaje mínimo de agua en el baño de curtido, reducir la oferta de óxido de
cromo, en décimas porcentuales, desde un valor de 1.7% hasta el valor mínimo posible, el cual
puede ser determinado mediante la prueba de la temperatura de encogimiento del cuero.
Nota: Se sugiere que estas pruebas se realicen en combinación con las pruebas para optimizar los
parámetros que se describen a continuación.
b. Optimización del pH, temperatura y tiempo del curtido al cromo
El rango óptimo de los principales parámetros para el curtido al cromo es presentado en el Cuadro 6.5:
21
Para las conversiones consultar el Anexo B. El contenido de óxido de cromo en el sulfato básico de cromo, Cr(OH)SO4, varía en un
rango de 24 a 26%, según las hojas técnicas del producto comercial.
89
Cuadro 6.5: Rango óptimo de parámetros para el curtido al cromo

Parámetro Rango óptimo Observaciones
pH final 3.8 – 4.2 Al final del curtido

Al principio del curtido debe trabajarse a temperatura
Temperatura al final (1) ambiente y una vez que el cromo a penetrado en la piel
35 – 40
del curtido (°C) puede iniciarse la elevación gradual de la temperatura
del baño de curtido.
Depende de la facilidad de penetración del cromo en la
Tiempo (h) 12 – 15 piel, pH y temperatura final, tipo de basificante y acción
mecánica.
(1) Se puede llegar a 40 – 50°C, siempre y cuando esta temperatura no se alcance antes de 4 horas después de iniciado el
curtido al cromo, con una oferta suficiente.
Para incrementar la eficiencia del curtido, se debe considerar los siguientes aspectos en relación a
estos parámetros:
¾ pH: Cuanto mayor sea el pH al final del curtido, mayor será la cantidad de cromo fijada en el
colágeno. Sin embargo, se debe controlar el incremento del pH, ya que puede ocurrir el efecto
paralelo de la precipitación del cromo como hidróxido de cromo, el cual mancha la piel. Por ello,
el pH debe ser incrementado conforme vaya disminuyendo la concentración de cromo en la
solución. Esto se consigue con la adición paulatina de un basificante a medida que transcurre la
operación del curtido.
¾ Temperatura: El incremento de la temperatura (dentro del rango óptimo) aumentará la fijación

del cromo en el colágeno. Sin embargo, una elevación de la temperatura por encima de 40°C
puede causar daños a la piel.
¾ Tiempo: Un mayor tiempo de proceso (siempre dentro del rango óptimo) permitirá que más
cromo se fije sobre el colágeno. Bajo las mismas condiciones operativas, el contenido de cromo
en el cuero incrementará con el tiempo del curtido.
La gráfica de barras de la Figura 6.19 muestra resultados de la eficiencia del curtido obtenida en
función del pH y temperatura al final del baño de curtido. A pesar de que las mayores eficiencias de
fijación de cromo se obtienen con pH entre 4.5 y 5, en la práctica, estos valores no son adecuados sin
el uso de enmascarantes debido a la precipitación del cromo en la piel, que ocurre a un pH superior a
4.2.
Figura 6.19: Efecto del pH y de la temperatura al final de la operación del curtido,
sobre la eficiencia de la fijación del cromo en el colágeno
100
%Eficiencia de fijación del
90
80
70
60 pH = 3.0
cromo
50 pH = 3.5
40 pH = 4.0
30
pH = 4.5
20
10 pH = 5.0
0
20°C 30°C 40°C 50°C
Temperatura
Fuente: Extractado de “Chrome management in the Tanyard”, J. Ludvik – UNIDO (1998) /12/.
90
Cabe mencionar que los métodos de alto agotamiento, que no se describen en esta guía, están
basados no sólo en el control de los parámetros de curtido - pH, temperatura, tiempo y volumen del
baño de curtido, incluyendo la acción mecánica (ver inciso c.) - sino también en otros factores, tales
como:
à el uso de agentes enmascarantes (p.e. ciertos ácidos dicarboxílicos), que previenen la

precipitación del hidróxido de cromo a pH un poco superior a 4.2;
à la utilización de sales de cromo de diferentes basicidades; y
à el incremento de la reactividad del colágeno mediante la adición de ácido glioxílico en el
piquelado, a fin de incrementar el número de grupos carboxílicos del colágeno que pueden
reaccionar con el cromo.
c. Acción mecánica en el curtido al cromo
La concentración de cromo, sobre todo en el líquido curtiente que se ubica entre dos pieles, disminuye
a medida que ocurre la transferencia de cromo a la piel. Conforme transcurre el tiempo, la
concentración de cromo en el líquido resulta no ser homogénea, existiendo pieles y partes de ella que
están en contacto con líquidos de distinta concentración de cromo, donde la velocidad de reacción de
éste con el colágeno también es variable.
Por lo tanto, la agitación en el fulón es una acción mecánica necesaria para homogenizar la
concentración del cromo y de los otros reactivos químicos disueltos en el líquido curtiente y para
permitir el contacto homogéneo y permanente de dicho líquido con toda la superficie de la piel. Es
decir, una agitación programada y suficientemente intensa es indispensable para una penetración
uniforme del cromo en la piel, y para no incrementar innecesariamente el tiempo de contacto requerido
para completar la reacción de todo el sistema.
La intensidad de la agitación está determinada por la velocidad de rotación del fulón. Una óptima
acción mecánica se consigue con velocidades de rotación que deben determinarse experimentalmente
en cada planta.
B. Beneficios de la medida de PML
¾ Disminución del volumen de las aguas residuales.

¾ Reducción de las descargas de cromo al efluente.
¾ Reducción en el consumo de reactivos de cromo.
6.7.2 Reciclaje de los baños residuales del curtido al cromo
El reciclaje de los baños residuales de curtido al cromo es una práctica que ha adquirido importancia,
en estos últimos tiempos, por las reducciones se que logra en el consumo de cromo y en la descarga
de cromo en el efluente.
Los baños residuales a reciclar pueden provenir del curtido de la flor, de la costra o serraje o, incluso,
de los escurrimientos del cuero. Generalmente, estos baños se reciclan para el curtido de la costra;
pero también pueden usarse para curtir la flor.
La eficiencia del reciclaje, esto es, la capacidad de poder asimilar el cromo contenido en el baño sin
afectar la calidad del cuero, dependerá de la eficiencia del curtido, de la técnica de reciclaje empleada,
de la calidad de la filtración, del volumen residual del baño recolectado, de la oferta de cromo y de la
cantidad de materia orgánica y sales acumuladas. Estos parámetros obviamente hacen que el número
91
de baños a reciclar, sea variable y deba ser establecido por el curtidor en base a criterios técnico –
económicos. De acuerdo a la literatura, es posible reciclar estos baños hasta 10 veces antes de la
descarga.
Las curtiembres bolivianas visitadas por el CPTS, emplean los baños residuales del piquelado y curtido juntos
en un nuevo ciclo de piquelado y curtido (generalmente, para el curtido de la costra). Estos baños se reciclan
entre una y hasta cinco veces, sin afectar la calidad del producto.
Según J. Ludvik /12/, se puede llegar a un 90% de eficiencia en la fijación del cromo y, en casos de
técnicas de reciclaje más sofisticadas, hasta 95-98% . Si el agotamiento del cromo, en el baño para el
primer curtido (baño inicial), es mayor al 80%, debe estudiarse si es económicamente factible el
reciclado directo de los baños residuales, principalmente, cuando la concentración de cromo en el
baño residual es baja /6/. Esto significa que, si se tienen altas eficiencias en la fijación del cromo, p.e.
90%, entonces el reciclado del 10% de cromo restante puede no ser factible; además, el impacto en la
reducción de la carga contaminante no será substancial.
Cuando se realiza el piquelado, seguido del curtido en el mismo baño, dependiendo de los volúmenes
usados para el piquelado y el curtido, es posible reciclar, desde, por lo menos, un 50% hasta la
totalidad del baño. El uso de mayor o menor volumen de agua, en estas operaciones, depende de la
forma de calentar el baño de curtido (con agua caliente o vapor controlado). Los volúmenes
excedentes de estos baños que contienen cromo, a pesar del reciclado, presentan alguna dificultad en
su manejo, debido a que el piquelado, en la mayoría de los casos, usa menos agua que el curtido, y
que algo de agua de la piel se elimina en estas operaciones.
Según W. Frendrup es difícil decir cuánta agua elimina la piel/cuero durante el piquelado/curtido.
Típicamente podría estar entre 25 a 50% sobre el peso de piel encalada, pero depende de la receta,
contenido de materia seca en la piel y del carácter en general de la piel. Otra variación es la
distribución de las pérdidas de peso en los procesos individuales (desencalado, piquelado, curtido).
Sin embargo, esta cantidad es un factor importante, debido a que es deseable mantener un volumen
de baño en el curtido tan bajo como sea posible.
Los volúmenes excedentes podrían ser reciclados para el curtido de la costra o precurtido. Las aguas
ácidas deben procurar descargarse, al efluente final, una vez que hayan sido recicladas una o más
veces.
El reciclaje de baños residuales de curtido puede tener muchas variantes. En las Figuras 6.20 a 6.22
se dan algunos ejemplos de reciclaje.
Figura 6.20: Ejemplo de reciclaje de baños de piquelado y curtido, para la flor
Reciclaje del
50% del baño
PIQUELADO (FLOR)
Baño al 50% de agua
PIQUELADO (FLOR)
50% agua
Baño al 100% de agua
Baños remanentes (50%)

(para curtido de costra)
92
Figura 6.21: Ejemplo de reciclaje de baños residuales Figura 6.22: Ejemplo de reciclaje de baños
de piquelado y curtido para la flor y costra residuales de piquelado y curtido para la costra
Reciclaje del
50% del baño PIQUELADO (Flor) PIQUELADO (Flor))
50% agua 50% agua
50% agua 50% agua
fresca fresca
CURTIDO (Flor) CURTIDO (Flor)

100% agua 100% agua
Reciclaje del
Reciclaje del 50% del baño
50% del baño
Reciclaje
del 50%
PIQUELADO (Costra) PIQUELADO (Costra) del baño
50% agua 50% agua
CURTIDO (Costra) 50% agua CURTIDO (Costra)

100% agua fresca 100% agua
Baños residuales Baños residuales

(al sistema de valorización de residuos) (al sistema de valorización de residuos)
La técnica para el reciclaje de las soluciones de piquelado y curtido juntas, es la siguiente (ver Figura
6.23):
a. El primer baño de piquelado y curtido se prepara de la forma habitual, siguiendo la receta de la

curtiembre.
b. Al concluir la operación de curtido, se recupera el baño residual, el mismo que debe ser
previamente filtrado a través de un tamiz inclinado, para separar los sólidos suspendidos. Los
sólidos disueltos constituyen un problema para el reciclaje y necesitan un control de la
concentración de sales que puede realizarse midiendo, por ejemplo, la densidad, en grados
Baumé, del baño residual filtrado.
c. El baño residual filtrado se bombea a un tanque recolector, donde los sólidos remanentes
sedimentan. Este baño, si se trata de un curtido convencional, por lo general tiene entre 20 a
30% del cromo adicionado al inicio del proceso. Las concentraciones de la sal común y de
ácidos en el baño residual disminuyen debido a la adición de agua durante el curtido y, en menor
medida, al agua proveniente de las mismas pieles.
d. Para determinar la concentración del cromo residual, debe analizarse una muestra del baño
residual. En base a este análisis, se establece la cantidad de cromo a adicionar para alcanzar
las condiciones requeridas para el curtido. Una vez adquirida la experiencia, cada curtidor
debería ser capaz de añadir la cantidad de cromo requerida sin necesidad de análisis.
e. Debe reconstituirse el baño de piquelado, a partir del baño residual de cromo recuperado. Los
reactivos químicos, como sal común, ácidos y otros, deben reconstituirse a sus concentraciones
iniciales. El pH y la temperatura deben también ser ajustados.
93
f. El curtidor necesitará reducir gradualmente, con cada ciclo de reuso del baño residual, la
cantidad de sal común (NaCl) agregada para reconstituir la solución de piquelado, debido a la
acumulación de las sales neutras en la solución reciclada (ver nota líneas abajo) /39/.
g. Para verificar si la solución reconstituida es adecuada, se debe medir el pH, para controlar la
cantidad de ácido adicionado, y la densidad de la solución (grados Baumé), para controlar la
adición de sal común.
h. El baño reconstituido se bombea del tanque recolector al fulón, para piquelar y curtir una nueva
partida de pieles. La presencia de cromo en el baño del piquelado reconstituido no interfiere en
el piquelado de las pieles.
i. Una vez concluida la operación de piquelado, se adiciona la sal de cromo en las cantidades
requeridas para el curtido.
j. La operación de curtido se lleva a cabo normalmente siguiendo lo establecido en las recetas.
k. Al finalizar el curtido, el baño residual puede ser nuevamente recuperado para repetir el ciclo
(pasos a. – j.).
Nota: Con este proceso de reciclaje, se producirá un cambio gradual en la concentración de las sales.
Inicialmente, el baño residual de cromo tendrá un alto contenido de NaCl, debido al NaCl agregado a
la solución original de piquelado, y un bajo contenido de sulfato de sodio, debido a su presencia en las
sales de cromo. Por lo tanto, cada vez que la solución es reciclada, la concentración de sulfato de
sodio se incrementará, debido a la neutralización del baño de piquelado ácido y a la adición del sulfato
de sodio contenido en los productos comerciales de cromo22. En consecuencia, la cantidad de NaCl
agregada a la solución de piquelado debe ser gradualmente reducida cada vez que el baño de cromo es
reciclado. Después de reciclar la solución de cromo varias veces, la concentración de sulfato de sodio
puede ser lo suficientemente alta como para eliminar completamente la adición de NaCl cuando se
reconstituye la solución de piquelado /39/. Según J. Ludvik /12/ después de 5 reciclajes ya no es
necesario añadir NaCl.
Para mantener la calidad del producto, se debe efectuar un control minucioso que evite la acumulación
de impurezas, surfactantes y otros. La experiencia muestra que es más fácil controlar el reciclaje de
baños residuales de curtido al cromo cuando no contienen sales auto-basificantes; por esta razón, se
recomienda, primero, hacer pruebas de reciclaje de baños preparados con productos comerciales de
cromo que no incorporan el auto-basificante /39/, para recién hacerlo con aquellos que sí los
contienen.
Algunas de las precauciones o temas que investigar respecto a esta medida son:
¾ La separación de sólidos de los efluentes.
¾ Los cambios en la operación del curtido.
¾ La posible presencia de algunas diferencias en el color del cuero.
¾ El aumento en el nivel de control de operaciones.
¾ El aumento del nivel de las sales (cloruros, sulfatos).
22
La sal de cromo comercial contiene: 2 Cr(OH)SO4 + Na2SO4; con un porcentaje en peso de sulfato básico de cromo de
aproximadamente 70%.
94
Figura 6.23: Reciclaje de licor de cromo
Baño de cromo para

Fulón de curtido
reciclaje
Baño residual
Tamiz
del curtido
Reactivos para reconstituir el baño
Licor
filtrado
Lodos
Bomba
Al sistema de
tratamiento
o al drenaje (*)
Licor después Opcional, ya que
Tanque de Tanque para
sedimentación también
sedimentación reconstituir el baño puede
hacerse en el
fuló
n
Lodos
(*) Las aguas que van al tratamiento o drenaje deben ser los baños agotados que ya no pueden reciclarse
Fuente: Elaboración del CPTS en base al esquema del Dr. T. Thorstensen
¾ Reducción de un 20 a 25% en el consumo de cromo y en la descarga de cromo al efluente.

¾ Reducción del consumo de sal y en la descarga de sal al efluente.
¾ Reducción del consumo de agua.
Cabe señalar que el reciclaje de los baños residuales de cromo no requiere el uso de reactivos
químicos adicionales.
¾ Reducción de los costos de producción por reducción del consumo de sales de cromo, agua y
sal común. Los costos de implementación de las operaciones de reciclaje son bajos.
¾ Reducción en el costo de tratamiento de las aguas residuales.
6.7.3 Recuperación de cromo a través de su precipitación y re-disolución
El método más empleado, a nivel mundial, para la recuperación de cromo y su posterior reuso,
consiste en precipitar el cromo de los baños residuales de curtido, en medio alcalino controlado. Una
vez separado y lavado el precipitado, éste puede ser redisuelto, por ejemplo, con ácido sulfúrico para
su reuso en un nuevo ciclo de curtido, o darle el tratamiento necesario según el tipo de uso que se le
quiera dar en cualquier otra actividad.
El hidróxido de cromo es soluble tanto en medio básico como en medio ácido. Como se sabe el cromo
empieza a precipitar a partir de pH 4.5.
95
Existen opiniones diversas sobre el rango óptimo de pH para la precipitación del cromo en forma de
hidróxido de cromo. De acuerdo a la literatura de la Comisión Europea /6/, W. Frendrup /5/ y J. Ludvik
/12/, éste rango esta comprendido entre 8.5 – 9. Sin embargo T. Thortensen /14/, opina que el rango
óptimo sería de 5 – 7 /14/.
Por otro lado según las experiencias del CPTS, a pesar de que se encontró que la precipitación del
cromo a pH 8.5 da buenos resultados, puede también lograrse una buena precipitación con soluciones
de curtido a pH 12.7. Probablemente los otros compuestos presentes en los baños de curtido tengan
influencia en estos resultados por ello se debe investigar en mayor profundidad esta situación.
Generalmente, los baños residuales de curtido al cromo convencional son los que se emplean en la
recuperación de cromo, y no así los baños residuales de curtido de alto agotamiento debido al poco
contenido de cromo que poseen.
La recuperación de cromo es una técnica que requiere de un mayor control operativo, ya que la
cantidad de impurezas y reactivos presentes puede aumentar y afectar negativamente la calidad del
cuero, en caso de que éste sea utilizado nuevamente en el curtido.
Las impurezas del baño de curtido son de dos tipos. Una de ellas son partículas sólidas, del cuero y
otras, las cuales deben ser eliminadas mediante filtración antes de la precipitación. El otro tipo de
impurezas son sustancias orgánicas disueltas, provenientes de los complejos de cromo usados en
algunos sistemas de alto agotamiento o de la adición de agentes engrasantes al baño de curtido,
como se hace a veces en la producción de cuero para tapicería. La mejor manera de eliminar estas
sustancias orgánicas es elevando la temperatura durante la re-disolución del precipitado. En la
práctica se debe eliminar primero el agua del precipitado, tanto como sea posible, y luego disolverlo en
ácido sulfúrico concentrado (W. Frendrup).
Debido al uso de bases y otros reactivos, utilizados en la precipitación y recuperación de cromo, se

incrementa la cantidad de sales descargadas al efluente.
La implementación de la medida debe considerar una investigación sobre, o tener precaución en:
¾ Costos de inversión y operación.

¾ Descarga de sales.
¾ Uso de reactivos químicos adicionales.
¾ Presencia de algunas diferencias en el color del cuero (si se va a reutilizar el cromo en curtido).
Debido a su complejidad técnica, este método es generalmente aplicado en plantas de gran capacidad
de producción y con alto nivel tecnológico o especializadas, mientras que empresas medianas y
pequeñas no suelen implementarlo. Sin embargo, podría resultar atractivo si varias curtiembres se
asocian y comparten un único sistema de recuperación de cromo.
A1. Precipitación del cromo (ver ejemplo en Anexo G)
Para la precipitación del cromo, se debe proceder de la siguiente manera:
a. Remover las grasas sobrenadantes y filtrar los baños residuales antes de procesarlos.
b. Seleccionar el agente precipitante del cromo. Cuánto más insoluble sea el agente precipitante
(de carácter básico) la velocidad de suministro de oxidrilos será más lenta, lo que conduce a la
formación de un precipitado más grueso y, por lo tanto, más fácilmente separable, aunque,
obviamente, se requiere de mayor tiempo para la precipitación total del cromo.
Según los criterios antes mencionados, por su poca solubilidad, el agente precipitante ideal
sería el óxido de magnesio (MgO), seguido del hidróxido de calcio (Ca(OH)2), el carbonato de
sodio (Na2CO3) y el hidróxido de sodio (NaOH) según las siguientes reacciones:
96
3MgO + 3H2O + 2Cr3+ Æ 3Mg(OH)2 + 2Cr3+ Æ 2Cr(OH)3 + 3Mg2+
3Ca(OH)2 + 2Cr3+ Æ 3Ca2+ + 6OH- + 2Cr3+ Æ 2Cr(OH)3 + 3Ca2+
3Na2CO3 + 3H2O + Cr3+ Æ 6Na+ + 3HCO3- + 3OH- + Cr3+ Æ 6Na+ + 3HCO3- + Cr(OH)3
3NaOH + Cr3+ Æ 3Na+ + 3OH- + Cr3+ Æ 3Na+ + Cr(OH)3
Para seleccionar el reactivo precipitante debe considerarse, además, que:
¾ La adición de hidróxido de sodio o hidróxido de calcio, eleva rápidamente el pH, lo que ocasiona
una rápida precipitación del hidróxido de cromo y la formación de un lodo voluminoso. Para
separar los sólidos del agua ocluida en el lodo, se necesita un filtro prensa. Esta precipitación
puede facilitarse y hacerse más exhaustiva con agentes floculantes (polielectrolitos), con la
ventaja de que la separación del precipitado solo requiere de un simple drenado del agua.
En caso de emplear hidróxido de sodio, éste debe ser disuelto en la menor cantidad de
agua posible y añadido al baño residual de curtido lentamente y con agitación continua,
controlando el pH, para que éste no pase del rango óptimo.
En caso de emplear hidróxido de calcio, éste debe ser añadido en forma sólida, con
agitación continua.
¾ La adición de óxido de magnesio (MgO), base débil, eleva lentamente el pH, ocasionando una
lenta precipitación del hidróxido de cromo, el cual forma un lodo denso, con cristales grandes, lo
que permite su fácil decantación. El MgO es un sólido y puede adicionarse lenta o rápidamente,
debido a que cualquier exceso no causará que el pH suba más allá de 10, de modo que la
redisolución del lodo no es significativa /6/. Para el equivalente a 1 kg de Cr2O3 en baños
residuales, se requiere 0.25 – 0.4 kg MgO, dependiendo del pH inicial de la solución residual
(mientras más ácida sea esta solución, se requerirá de una mayor cantidad de MgO).
NOTA: Si se añaden floculantes, la cantidad necesaria debe ser determinada en base a la

experiencia.
Otro criterio a tomarse en cuenta es el económico: el precipitante más barato es el hidróxido de

calcio, seguido del hidróxido de sodio, el carbonato de sodio y, el más caro, el óxido de
magnesio.
c. Añadir lentamente el agente precipitante del cromo, con agitación continua.
d. Controlar el pH durante la precipitación. Como se mencionó anteriormente el valor del pH debe

ser probado y estudiado en la práctica, ya que existe diferencias en cuanto a las referencias de
los autores. Si va a utilizarse MgO, el pH no subirá más de 10, pero si se utilizan bases como el
Ca(OH)2 o el NaOH puede subir a valores mayores.
En una de las pruebas realizadas por el CPTS (ver Anexo G), se encontraron los siguientes
datos para la precipitación de cromo con hidróxido de calcio:
Cuadro 6.6: Pruebas de precipitación del cromo en los proyectos demostrativos para
curtiembres
Cromo en la solución
Solución de curtido Valor de pH luego de la precipitación
[mg/L]
Original (antes de iniciar el proceso 8.0 <0.15
de curtido) 12.7 0.25
Agotada (después de terminar el 8.3 0.18
curtido) 12.7 0.35
Fuente: CPTS
97
e. Controlar la temperatura de precipitación. Según un estudio de J. Ludvik /12/, la temperatura de

precipitación adecuada se encuentra entre 35 a 40ºC y para baños provenientes de alto
agotamiento, entre 60 – 80ºC. A mayor concentración de agentes enmascarantes y otros
compuestos orgánicos presentes, se requerirá temperaturas más altas.
f. Controlar los tiempos de precipitación. Según el estudio de J. Ludvik /12/, la precipitación

usualmente toma hasta 3 horas. Cuando se usan agentes precipitantes como el Ca(OH)2 o
NaOH, se forma un lodo de óxido de cromo hidratado y una suspensión de partículas muy finas,
por lo que se requieren tiempos más largos de sedimentación/filtración. La formación de lodos
voluminosos se reduce usando polímeros floculantes. El óxido de cromo hidratado es un
precipitado prácticamente insoluble en agua. El lodo debe sedimentarse mediante reposo de una
noche o 24 horas.
g. Eliminar el líquido sobrenadante y filtrar los lodos sedimentados mediante un filtro prensa. El
residuo sólido filtrado (“queque”) tiene generalmente (dependiendo de la eficiencia del filtro
prensa) un mínimo de 25 – 30% de materia seca.
Figura 6.23: Precipitación de cromo con diferentes agentes precipitantes
Precipitado Precipitado Precipitado con Precipitado Solución de

con NaOH y con Ca(OH)2, MgO, pH 8.7 y con MgO, pH curtido
floculante pH = 8.7 con floculante 8.7 original
Curtiembre CURMA (Foto B. Friis - CPTS, Cochabamba 2002)
Según el documento de la Comisión Europea /6/, se han reportado eficiencias de precipitación de

cromo de 95 hasta 99.9%, por lo que las concentraciones de cromo en el líquido sobrenadante, según
cálculos del CPTS, en base a datos de curtiembres nacionales, fluctuarían entre 120 y 4 mg/L.
Alternativamente, la primera parte de este método (A1.) puede ser usada para la eliminación del
cromo del efluente final, por precipitación del cromo en forma de lodos. Los lodos obtenidos de esta
manera deben ser dispuestos en forma adecuada. En este caso, el control tecnológico no es tan
riguroso y puede ser aplicado por industrias de todo tipo.
A2. Redisolución del cromo
Una vez precipitado el cromo, como hidróxido de cromo, es necesario redisolverlo para introducirlo
nuevamente al proceso de curtido. Para este objeto, según J. Ludvik /12/, se debe seguir el siguiente
procedimiento:
a. Disolver el precipitado filtrado (Cr(OH)3) con ácido sulfúrico (H2SO4) concentrado. Según
cálculos estequiométricos, se requiere 1.93 kg de ácido sulfúrico por kg de la cantidad
98
equivalente de óxido de cromo contenido en el precipitado23. La adición del ácido debe hacerse
con agitación permanente hasta alcanzar un pH de 2.5. La redisolución depende
fundamentalmente de la antigüedad y pureza del residuo filtrado. Es recomendable redisolver el
residuo lo más pronto posible, ya que éste se vuelve cada vez menos soluble conforme pasa el
tiempo. Si el precipitado es muy antiguo, es posible que se requiera calentar hasta alcanzar la
temperatura de la mezcla cerca al punto de ebullición. La reacción que se verifica en esta
operación es:
Cr2O3 + 3 H2SO4 Æ Cr2(SO4)3 + 3 H2O
b. La solución de sulfato de cromo obtenida puede ser reciclada en el proceso del curtido,
reemplazando hasta un 30% de las sales de cromo frescas /12/. Según el informe de la
Comisión Europea /6/, las experiencias muestran que, en costra o descarne, se puede usar
hasta el 100% de la solución de sulfato de cromo.
La presencia de una concentración moderada de compuestos orgánicos contenidos en los baños del
curtido (grasas, enmascarantes, auxiliares de alta fijación, taninos, biocidas y otros), no afecta
adversamente a la precipitación de cromo y su redisolución. Sin embargo, estos compuestos
presentes en baños de cromo recuperados, pueden causar algunos problemas en la producción de
cueros de alta calidad al introducir defectos en la coloración del cuero.
Los baños de curtido recuperados deben tener una concentración de grasas menor a 45 mg/L, para
evitar tintes indeseables en el cuero. Los polímeros floculantes no interfieren en la reutilización del
cromo. Otros contaminantes presentes se descomponen por la acción del ácido sulfúrico caliente
durante la etapa de solubilización.
Según la Comisión Europea /6/, desde el punto de vista químico, la recuperación del cromo es un
proceso simple con excelentes resultados ambientales, pero es necesario un cuidadoso control
analítico y requiere equipos especiales, tales como:
¾ Un tanque para colectar baños de cromo residuales.

¾ Material para analizar el contenido de cromo, acidez y alcalinidad.
¾ Un tanque con agitador y controlador de pH para adicionar la cantidad correcta de base para la
precipitación.
¾ Un tanque de sedimentación para el hidróxido de cromo.
¾ Un filtro prensa para separar el lodo de hidróxido de cromo.
Si va a recuperarse el cromo para su reutilización, se necesita además:
¾ Un tanque con agitador y equipo de calentamiento para la redisolución del hidróxido de cromo
con ácido sulfúrico (H2SO4) concentrado.
¾ Reducción de la descarga de cromo al efluente.
¾ Ahorro en el costo de reactivos de cromo (si se va a reutilizar el cromo recuperado en el

curtido).
¾ Disminución de los costos del tratamiento final si el cromo es recuperado y reutilizado en el
curtido de las pieles.
23
Según la Comisión Europea, se emplea alrededor de 1.9 kg de ácido sulfúrico por 1 kg del equivalente en óxido de cromo precipitado
/6/.
99
6.8 Curtido vegetal
6.8.1 Reciclado de baños del curtido vegetal con taninos
Uno de los ejemplos de reciclaje más antiguo, aplicado en curtiembres, es el reciclaje de los baños
residuales de curtido vegetal, porque: en muchos casos, el agotamiento de los taninos es pobre; el
costo del curtiente (taninos) es elevado; y la dosificación es alta, entre 40 a 50% sobre el peso de la
piel.
El método de reciclaje antiguo, aún practicado actualmente, es el denominado “contracorriente”. La

piel en tripa entra al baño de menor concentración en curtiente, para luego ser desplazado de baño en
baño, con concentraciones crecientes de curtiente, hasta concluir el curtido en el baño más
concentrado.
En el reciclaje de baños de curtido vegetal, se debe:
- Disminuir la oxidación de los taninos por el aire, evitando temperaturas elevadas y la exposición
a la luz solar.
- Filtrar los baños para remover las sustancias insolubles, o que puedan precipitar, presentes en
los taninos, como gomas, azúcares y sales,.
El reciclaje de los baños del curtido al tanino es una práctica que muy poco se ha descrito en la
literatura. Sin embargo, las curtiembres que la aplican en Bolivia, han logrado muy buenos resultados.
En el Anexo I, se presenta un estudio de caso donde se describe esta práctica.
¾ Reducción de descargas de tanino, sal común, ácidos, residuos sólidos y agua en el efluente.
¾ Disminución del consumo de agua.
¾ Ahorros en los costos de tanino, sal común, ácidos y agua.
6.9 Post-curtido
El post-curtido del cuero curtido al cromo, consiste en operaciones de neutralización (a fin de elevar el pH
del cuero a un valor inicial apto para realizar las operaciones posteriores), recurtido (a fin de darle más
cuerpo y, en algunos casos, más resistencia al cuero, incluyendo características de manejabilidad, suavidad
y uniformidad en las propiedades físicas del cuero), teñido (para darle la tonalidad y uniformizar el color de
un lote de cueros) y engrasado (para restituir el contenido graso del cuero, que le confiere ciertas
características físicas al producto acabado, como su flexibilidad). Si bien estas operaciones pueden llevarse
a cabo por separado, en la práctica se realizan dos o más de éstas en forma simultánea. Por ejemplo, el
recurtido y neutralizado normalmente se realizan en un mismo baño; el teñido y engrasado en otro; e,
incluso, es posible realizar las cuatro operaciones en el mismo baño /5/.
En general, las altas temperaturas (60°C), la más baja oferta posible de reactivos y la más alta concentración
de los mismos (mediante el uso de baños cortos, con una cantidad de agua menor o igual a 100 %),
contribuyen a un alto agotamiento de los reactivos utilizados en las operaciones de post-curtido /5/.
100
Más aún, la adición de polímeros anfóteros mejora enormemente el agotamiento de reactivos químicos en el
teñido y en el engrasado, reduciendo de esta manera la DQO en forma significativa. Además, estos
polímeros funcionan, por sí mismos, como agentes de recurtido y de engrasado /5/.
Por otra parte, si bien un pH bajo al final de las operaciones de post-curtido es un factor muy importante para
lograr un alto grado de fijación de los agentes de teñido y de engrasado (por ejemplo, un pH de 3.5 permite
este propósito usando ácido fórmico), por debajo de pH 4 se corre el riesgo de lixiviar cantidades apreciables
del cromo fijado en el cuero. En operaciones típicas tradicionales, llevadas a cabo por separado,
aproximadamente el 50% del cromo lixiviado ocurre en la operación de recurtido, 20% en la de teñido y 30%
en la de engrasado /5/.
Debido a la amplia gama de reactivos químicos usados en las diferentes operaciones del post-curtido, en
este acápite solo se presenta recomendaciones generales, sin incluir en forma específica los posibles
beneficios económicos y ambientales. Gran parte de las recomendaciones relacionadas con el post-curtido
se basan en la sustitución de reactivos químicos. En este caso, se debe consultar con proveedores, otras
curtiembres, consultores, etc., sobre las consecuencias de utilizar nuevos insumos.
6.9.1 Neutralización y recurtido
A. Medidas
a. Se sugiere considerar de acuerdo a /6/ el uso de los siguientes reactivos en neutralización:

bicarbonato de sodio, formiato de sodio, acetato de sodio, borax y sintanos neutralizantes. El
uso de amonio, sales de amonio y sales que desprenden dióxido de azufre (bisulfito de sodio,
sulfito de sodio, tiosulfato de sodio) es considerado como menos amigable con el medio
ambiente. Sin embargo para la producción de ciertos tipos de cuero el uso de tales químicos es
necesario.
b. La adición de las sales neutralizantes debe ser muy bien regulada para asegurar, por una parte,
que no se desperdicie reactivos ni se incremente la descarga de sales al efluente en forma
innecesaria; y, por otra, que el pH del baño y el pH de la solución intersticial de los cueros, al
final de las operaciones, estén próximos uno del otro.
c. El uso de polímeros acrílicos en las operaciones de neutralización y recurtido, minimiza las

pérdidas de cromo por lixiviación en las operaciones de teñido y engrasado (como ya fue
mencionado, a este mismo propósito contribuye un curtido al cromo de alto agotamiento).
6.9.2 Teñido
A. Medidas
Según el reporte de la Comisión Europea /6/, algunas de las técnicas y tecnologías, que son
adecuadas para reducir el impacto de materias colorantes y de otros residuos del proceso de teñido
sobre el medio ambiente, son las siguientes:
a. Minimizar la cantidad de reactivos, colorantes y auxiliares.
Esto significa evitar mermas, usar eficientemente los insumos y, si es posible, reciclarlos.
b. Seleccionar colorantes y auxiliares de bajo impacto ambiental. Por ejemplo, sustituir colorantes
de pobre agotamiento por otros con alto agotamiento; o reactivos químicos peligrosos por otros
que sean menos peligrosos. Asimismo, evitar el uso de benzidina y otros colorantes azo /5/.
b1. Tintes para incrementar la seguridad en el ambiente de trabajo.
Se han desarrollado tintes líquidos y tintes en polvo que desprenden poco polvo, a fin de
prevenir impactos sobre la salud en el ambiente de trabajo, mientras se los manipula. Una razón
101
adicional para aplicar estos tintes, es que, por ser solubles en agua, no requieren de reactivos
químicos adicionales para solubilizarlos o mantenerlos en dispersión y, por tanto, su impacto es
menor que el de los tintes insolubles (como los compuestos azo), cuando se descargan en los
efluentes.
Los tintes líquidos generalmente están hechos de los siguientes materiales:
¾ Agua y colorantes
¾ Diluyentes/rellenos (tiza, sintanos, polímeros, etc.)
¾ Surfactantes (usados para ayudar a la dispersión de tintes no solubles en agua)
¾ Antiespumantes (usualmente añadidos junto a los surfactantes).
b2. Tintes sin contribución de “compuestos orgánicos halogenados adsorbibles” (AOX -

Adsorbable Organic Halogens)
Un número pequeño de colorantes usados en la industria del cuero contienen halógenos. En la

medida de lo posible, estos colorantes deben ser reemplazados para evitar la liberación de AOX.
El uso de tintes en base al grupo vinil sulfonio es una práctica general que reduce la emisión de
AOX, los cuales son peligrosos para el medio ambiente y salud.
b3. Pigmentos y colorantes que contienen metales
Tintes fabricados en base a complejos de iones metálicos, como cromo, cobalto y cobre, son
usados en la industria del cuero por sus propiedades aceleradoras. La sustitución de estos
colorantes es posible mediante el uso de tintes ácidos, pero las propiedades de los cueros
producidos cambiarán, aspecto que debe ser evaluado, por la curtiembre.
c. Evitar el uso de amonio como agente penetrante; el amonio puede ser sustituido
completamente en la mayoría de los casos. Alternativamente, la penetración a través de la piel
puede ser ayudada por:
¾ la neutralización, usando sintanos neutralizantes;

¾ el uso de reactivos aniónicos de curtido sintéticos o naturales previo al teñido;
¾ la utilización de un baño de teñido frío por un período corto;
¾ mejor control del pH en la sección transversal del cuero;
¾ incremento del tiempo de la penetración.
d. Sustituir colorantes en polvo por colorantes líquidos para reducir las emisiones de polvo. Las
emisiones al aire pueden ocurrir antes, durante y después del proceso de teñido. Los colorantes
en polvo pueden ser emitidos al ambiente durante su pesaje y antes de ser mezclados. El
agotamiento del baño depende del tipo de cuero, tipo de recurtido, tipo de teñido, la
concentración del colorante y la técnica usada. El uso de tintes líquidos puede causar los
siguientes problemas:
¾ Incremento de los costos de operación, debido a que el precio del tinte líquido es mayor.
¾ De infraestructura, en términos del espacio requerido para conservar stocks para
producción de partidas con diferentes colores.
¾ De estabilidad de los tintes líquidos durante el tiempo que son guardados antes de ser
usados en producción.
¾ Adaptación de los procesos existentes de teñido para el uso de tintes líquidos, debiéndose
asumir los costos respectivos.
e. Aplicar procedimientos para asegurar un alto agotamiento de los tintes. Por ejemplo, terminar el
teñido a pH bajos (pero no menor a pH 4, para evitar la disolución y lixiviación del cromo
contenido en el cuero curtido /5/).
102
6.9.3 Engrasado
A. Medidas
Según el reporte de la Comisión Europea /6/, grandes cantidades de licores engrasantes, como las
que se emplean en la producción de cueros blandos, causan contaminación de los efluentes.
Para reducir el impacto generado por los engrasantes, se debe:
a. Sustituir los engrasantes, solubles en solventes orgánicos clorados como no clorados, debido a
que ambos incrementan los niveles de AOX.
b. Utilizar procesos de alto agotamiento de los licores engrasantes, para reducir la cantidad
eliminada a los efluentes. Para ello se debe terminar el engrasado lo más cerca posible a pH 4
(un menor pH promoverá la lixiviación del cromo del cuero) /5/. Es posible lograr agotamientos
de engrasantes en el orden de 96-99%, empero un agotamiento de licor engrasante,
equivalente al 90%, puede ser considerado aceptable /6/.
c. La adición de polímeros anfóteros contribuye a un alto agotamiento de engrasantes y a
disminuir considerablemente la DQO en el efluente. Además, los polímeros pueden funcionar
como recurtientes y engrasantes. La descarga de DQO de las operaciones de post-curtido
puede ser reducida de 30 - 40 kg DQO/t piel hasta 10 kg DQO/t piel, cuando se aplica los
polímeros y procedimientos de alto agotamiento /5/.
6.9.4 Secado
A. Medidas
El secado forzado, mediante máquinas, está entre uno de los procesos que mayor energía consume
en una curtiembre (la planta de tratamiento de aguas residuales es el otro gran consumidor de
energía).
Algunas recomendaciones para optimizar el uso de energía en esta operación son:
a. Incorporar sistemas de recuperación de energía mediante bombas de calor. El calor residual

puede ser usado para otras operaciones (por ejemplo, para el secado de lodos).
b. Utilizar máquinas para secado a baja temperatura (LTD) que logran un bajo consumo de
energía, aunque en algunos casos alargan el proceso de secado (ver Capítulo 7 sobre medidas
de eficiencia energética).
c. Optimizar el proceso de escurrido a fin de extraer de los cueros la máxima cantidad de agua
previo al secado.
6.10 Acabado
Dependiendo del producto final, se realizan diferentes operaciones físico mecánicas para dar las
características y calidad final al cuero.
Entre algunas de estas operaciones se tiene: acondicionado, ablandado, lijado y planchado. En estas
operaciones se genera, principalmente, emisiones de polvo y solventes, y generalmente se tiene un
elevado consumo de energía.
6.10.1 Emisiones de polvo.
El lijado del cuero se efectúa manualmente o en máquinas lijadoras. Algunas de estas máquinas
emplean un sistema húmedo de lijado, el cual evita la emisión de polvo; pero, a cambio, genera lodos.
El polvo asociado a la operación de lijado, contiene una cantidad apreciable de reactivos utilizados en
el curtido del cuero. Las concentraciones de polvo varían de 0.1 mg/m3 a 30 mg/m3, de acuerdo a la
maquinaria empleada /6/. Investigaciones efectuadas para determinar el contenido de cromo en el
organismo de los operarios que trabajan en curtiembres, mostraron que la exposición de éstos a
operaciones secas que generan polvo (como el lijado en seco del cuero), puede dar lugar a
significativos niveles de cromo en el cuerpo.
103
Los sistemas más comunes para la recolección de polvo son los ciclones (Figuras 6.24 y 6.25) los
cuales colectan polvo por fuerza centrífuga y gravedad. Existen también ciclones húmedos, que
utilizan un sistema de spray o regadera, que permite la recolección de polvo, especialmente el fino. La
desventaja es la producción de lodos (Figura 6.26).
Figura 6.24: Esquema interno de un “ciclón Figura 6.25: Ciclón para separar partículas
del lijado de cuero. tipo vaina de entrada axial”.
Gas Limpio
Gas
Sucio
Polvo
Fuente: Buonicore/Davis /36/ Curtiembre Tommy (Foto B. Friis- CPTS, Cbba 2001)
Figura 6.26: Lavador de gases tipo spray Figura 6.27: Lijadora con cubierta y obrero con
ciclónico mascarilla protectora
Fuente: Rinaldi - Technoquim /38/ Curtiembre Tommy (Foto: B. Friis - CPTS, Cbba 2001)
104
El riesgo de exposición al polvo depende principalmente de su composición, tamaño de partícula y

modo de contacto. A pesar de que la curtiembre cuente con colectores de polvo, se recomienda tomar
medidas de seguridad, como el uso de mascarillas, para proteger la salud de los trabajadores (Figura
6.27).
6.10.2 Tintes y solventes
En los tintes de acabado, aún se emplea cromato de plomo, molibdato de plomo y sulfuro de cadmio,
entre otros, que deberían ser sustituidos con tintes orgánicos. Estos compuestos orgánicos son menos
peligrosos por no contener metales pesados, pero son más costosos.
Las recomendaciones principales para reducir las emisiones de solventes en las operaciones de
acabado son /5/:
a. Mejorar los métodos de aplicación. La aplicación de tintes y otros reactivos en spray resulta en
grandes pérdidas de productos que, normalmente, pueden alcanzar un 40%. Existen varios
sistemas que ayudan a mejorar la aplicación:
¾ Sensores electrónicos, que cierran el flujo de los spray cuando se detecta que no existe
la presencia de cuero.
¾ Rodillos para recubrir los cueros con pintura. Este tipo de tecnología es ampliamente
utilizado en imprentas y logra reducir las pérdidas de tintes, en el acabado, hasta tan solo
un 5%.
¾ Pistolas de alto volumen y baja presión de aire, que son más precisas en la aplicación de
los tintes que las pistolas convencionales, en las que normalmente se hace un uso en
exceso, del 40% del tinte empleado. El uso de este tipo de tecnología logra reducir estas
pérdidas al 25 – 30%.
b. Sustituir los solventes orgánicos con productos en base a agua. Si bien todos los sistemas en
base a agua contienen pequeñas cantidades de solventes orgánicos, principalmente éteres de
glicol, éstos no representan un peligro por encontrarse en pequeñas cantidades. Sin embargo,
esta medida conlleva el problema de que se necesita aplicar reactivos químicos al cuero para
alcanzar una resistencia suficiente a la fricción en húmedo, a la luz, a la flexibilidad y a la
transpiración. Estos reactivos químicos deben ser seleccionados cuidadosamente debido a que
algunos contienen aziridinas, isocianatos, carbodiimidas y formaldehído, por lo que deben
evitarse ya que generan problemas para la salud /5/.
6.11 Emisiones atmosféricas
La contaminación atmosférica generada por las curtiembres afecta tanto al vecindario que las rodea,
como al ambiente de trabajo dentro de la planta. En particular, la concentración de sulfuro de
hidrógeno, amoníaco, solventes orgánicos y polvo en el aire, pueden llegar a niveles críticos para la
seguridad y salud del trabajador.
A. Algunos consejos para mejorar las condiciones de trabajo:
a. Tener una buena ventilación, natural o forzada.
b. Proporcionar máscaras apropiadas a los operarios, quienes deben usarlas, por ejemplo, cuando
se trabaja con pistolas de pinturas, en el vaciado de los líquidos del pelambre, lijado y otras
actividades similares.
c. Realizar las actividades que generen polvo (por ejemplo lijado) en ambientes separados del
resto de las operaciones. Estos ambientes deben tener ventilación forzada o un sistema para la
colección de polvos (filtros de bolsa o ciclones).
105
d. Reducir los malos olores. Fuera de la planta, los vecinos frecuentemente manifiestan quejas
sobre malos olores, provenientes del sulfuro, de solventes orgánicos y de la putrefacción de los
materiales orgánicos.
¾ Las emisiones de sulfuro pueden reducirse según lo explicado en las Secciones 6.5.1 y
6.5.3.
¾ Los solventes orgánicos pueden ser sustituidos, según lo expuesto en las medidas de
acabado (Sección 6.10). En caso necesario, los solventes pueden ser removidos
mediante filtros de carbón activado. Detalles del diseño de estos equipos pueden verse
en la referencia /36/ pag. 31.
¾ Los olores de putrefacción se pueden minimizar a través de una buena limpieza y
enviando frecuentemente los residuos a los rellenos sanitarios u otras medidas
adecuadas.
e. Evitar la generación de gases de combustión en ambientes cerrados o, si esto es inevitable,

asegurar una buena ventilación forzada dentro de estos ambientes.
f. Mejorar la eficiencia en la combustión, lo que hará que se disminuya la generación de gases.

Para ello, se debe asegurar una buena regulación del quemador, un buen mantenimiento y un
control estricto de los parámetros de funcionamiento de la caldera.
En Bolivia, el combustible más empleado es el gas natural, por su disponibilidad y bajo costo. Es también
considerado un combustible limpio debido a su bajo contenido en azufre (ver Sección 7.3.2). La utilización de
leña como combustible es aún practicada por algunas curtiembres. Las curtiembres pequeñas, generalmente
no disponen de calderas y sus sistemas para calentar agua son rudimentarios. Por ejemplo, se usan sopletes a
gas licuado y, en algunos casos, leña, para calentar agua en turriles.
g. Reducir el ruido que podría ser emitido al interior y exterior de la planta. Los niveles de ruido
más importantes provienen de:
¾ La rotación del fulón: cuya intensidad es menor si se utiliza poleas de transmisión, en

lugar de engranajes.
¾ Maquinaria como lijadoras, compresoras, abatanadoras y otras, las cuales deben
instalarse en ambientes separados y con protección acústica.
B. Beneficios
Beneficios Ambientales:
- Reducción de la contaminación atmosférica
- No están cuantificados, excepto para el caso de la sustitución de diesel por GLP, o de éstos por
GN (ver Sección 7.3.2).
106
Capítulo 7
Medidas generales de producción más limpia
En este capítulo, se presenta una descripción de medidas generales de producción más limpia (PML) que, si
bien hacen referencia a curtiembres, pueden ser aplicadas en cualquier empresa. El capítulo contiene
recomendaciones, muchas de ellas basadas en buenas prácticas operativas, para la implementación de los
siguientes programas:
¾ ahorro de agua;
¾ buenas prácticas operativas, administrativas y de seguridad industrial; y
¾ eficiencia energética.
7.1 Programa general de ahorro de agua
De acuerdo a los diagnósticos de PML realizados por el CPTS en industrias del sector manufacturero, éstas
no hacen, en general, un uso adecuado del agua. Las malas prácticas de uso del agua tienen efectos
importantes sobre el medio ambiente y la economía de las empresas.
En algunas curtiembres, se ha encontrado que sólo el 40% del agua consumida es usada en los procesos de
producción; el restante 60% es desperdiciado por fugas, derrames, lavados ineficientes (p.e., procesos de
lavado en fulón a puerta abierta) el uso de mangueras como escoba, y grifos no cerrados por descuido.
En la mayoría de las curtiembres visitadas por el CPTS, la dosificación del agua en los fulones se realiza de manera
visual. Por ejemplo, si se necesita 100% de agua sobre el peso de piel fresca, los operarios relacionan tal proporción
a un nivel de agua que cubra completamente las pieles. También suelen utilizar marcas de nivel que indican
aproximadamente el porcentaje de agua en los fulones para una determinada carga de pieles. Otras, a pesar de que
conocen el caudal de agua, el porcentaje de dosificación y el tiempo de llenado de los fulones, por descuido dejan
tiempos mayores de llenado o, por costumbre, añaden un exceso de agua para que las pieles salgan con mayor
facilidad del fulón.
La reducción en el consumo de agua permite manejar menores volúmenes de agua en las descargas y en su
tratamiento, por lo que, además del ahorro en los costos de suministro de agua, origina:
¾ la reducción de costos de tratamiento y disposición de los efluentes;

¾ el ahorro en el consumo de energía (como consecuencia de reducir el consumo de energía eléctrica, si
es que se bombea el agua, y/o si se consume agua caliente);
¾ el ahorro de insumos por la optimización en el uso de reactivos químicos;
¾ la disminución de la inversión por la reducción del tamaño de la planta de tratamiento, en caso de que
se requiera instalarla o el aumento de su eficiencia, si ya existe.
Debe notarse que, la disminución del consumo de agua reduce el volumen de los efluentes, y por
consiguiente incrementa la concentración de los contaminantes (en mg/L) en dichos efluentes, empero esto
no implica que se esté generando una mayor carga contaminante. El incremento de la concentración es
beneficioso debido a que facilita el tratamiento de los contaminantes y reduce los costos de operación del
sistema de tratamiento de aguas residuales. Por ello, en general, la forma correcta de evaluar el desempeño
ambiental de una planta, en función a sus descargas, es en términos de la cantidad de carga contaminante
generada (en kg contaminante/unidad de producto o kg/día) y no solo en términos de la concentración del
efluente (en mg/L o kg/m3).
Según las experiencias del CPTS, varias curtiembres y otras industrias, creen que “la solución a la
contaminación es la dilución” y piensan que consumiendo grandes cantidades de agua, producirán un
efluente diluido y aceptable dentro de los límites de la legislación. Sin embargo, los efluentes originales
producidos por una curtiembre, tienen una concentración de contaminantes tan alta que se necesitaría
incrementar el consumo de agua por un factor de 20 veces, para lograr producir un efluente de “calidad
aceptable”. Las ineficiencias en el uso de agua normalmente encontradas en las curtiembres, duplican o
107
triplican el consumo total de agua en la planta, sin que este exceso, de agua consumida, sea suficiente para
obtener efluentes aceptables, por dilución.
En Bolivia, algunas curtiembres, adoptando medidas de producción más limpia, han reducido su consumo de agua
hasta en un 60%, con lo que se ha alcanzado consumos específicos de agua tan bajos como 10 m3/tonelada (t) piel.
Esto muestra que, con la tecnología empleada localmente, es posible alcanzar valores por debajo de los logrados en
curtiembres de otros países que usan tecnologías avanzadas.
7.1.1 Calidad del agua
La calidad del agua que se consume en planta tiene una influencia directa sobre la calidad del cuero producido.
La composición del agua, así como las variaciones frecuentes de ésta, pueden perjudicar las operaciones
normales de la curtiembre, la calidad del producto o la salud de los trabajadores. Por esas razones, las
curtiembres deben tomar sus precauciones para evitar problemas, mediante controles periódicos de los
principales parámetros.
El control puede lograrse a través de un programa de monitoreo de la calidad del agua, que puede ser diario,
estacional (época seca, época de lluvias) o anual, dependiendo de los riesgos que implique la procedencia
del agua.
Según el Vademecun de la BASF /48/, la calidad del agua requerida puede variar dependiendo del tipo de
operación, como se muestra el Cuadro 7.1.
Cuadro 7.1: Calidad de agua requerida para distintas operaciones en una curtiembre
Operación Calidad del agua
Remojo. Una dureza media24 es aceptable. No es conveniente un elevado
contenido de sustancias en suspensión, ni la presencia de bacterias
que produzcan la descomposición de las pieles.
Pelambre. La dureza no perjudica al pelambre con cal y sulfuro, pero sí al
enzimático.
Lavado después de pelambre. Con un elevado contenido de carbonato, existe el peligro de
Desencalado y purgado (o rendido). formación de “manchas de cal” y en el purgado perjudica la acción
enzimática.
Piquelado y curtido al cromo. La dureza es aceptable.
Curtido vegetal. La dureza y el contenido de hierro son perjudiciales. Las sales de
calcio y magnesio originan compuestos insolubles con los agentes
curtientes.
Teñido y engrase. Es favorable el empleo de agua blanda exenta de hierro.
Fuente: Vademecun para el Técnico en Curtición, BASF /48/
Los controles a ser utilizados deben seleccionarse según la fuente de donde provenga el agua.
¾ Si es de acequia, se debe analizar, además de la calidad del agua, su recorrido, lugares por donde
pasa y cuán uniforme es la concentración de sustancias que podrían afectar la eficiencia de las
operaciones.
¾ Si es de pozo poco profundo (napa freática), la curtiembre corre el peligro de que el agua no tenga
una composición uniforme en sustancias disueltas y esté contaminada con microorganismos, ya sea
en forma accidental o permanente, por lo que dichas aguas deben ser analizadas en forma rutinaria.
¾ Si es de pozo profundo, la composición del agua es generalmente uniforme en el tiempo, sin
microorganismos, pero puede ser muy mineralizada, por lo que ésta debe ser analizada.
¾ Si es agua potable de la red municipal, la composición también puede variar y algunos parámetros
pueden estar fuera de los rangos óptimos para las operaciones.
24
Rango de dureza total del agua: de 0 –150 mg CaCO3/L = dureza baja; de 150 – 300 mg CaCO3/L = dureza media; de 300 mg
CaCO3/L en adelante = dureza alta
108
7.1.2 Costo del agua
Cuando la fuente de agua es un pozo, existe el convencimiento de que “el agua no cuesta”, por lo que no se
la cuida. Nada más alejado de la realidad. El costo del agua de pozo, en algunos casos particulares, puede
incluso ser superior al costo del agua captada de la red municipal.
El costo relacionado con el abastecimiento de agua de pozo en una planta, tiene varios componentes que
dependen del tipo de pozo y del volumen de agua demandado:
¾ Costo de construcción del pozo.

¾ Costo de las bombas (determinado por la potencia necesaria en función a la profundidad del pozo, el
caudal y la presión de bombeo requerida).
¾ Costos de operación (mano de obra, energía) y mantenimiento de las bombas.
¾ Costo de los sistemas de tratamiento de agua (filtros, ablandadores, etc.), más los costos de operación
y mantenimiento de estos sistemas.
Más aún, y al margen de la fuente de suministro de agua, la inversión y costo de mantenimiento de la

instalación necesaria para abastecer las diferentes áreas de la planta (instalación de tuberías, medidores,
válvulas, tanques de presión, tanques de almacenamiento y otros), se incrementa en función del volumen de
agua demandado.
Por otra parte, los costos relacionados con el manejo de las aguas residuales también dependen del
volumen de agua demandado:
¾ Costo de las bombas para el manejo de aguas residuales (determinado por la potencia requerida para
el manejo de un volumen diario de aguas residuales, que depende del volumen de agua utilizado en
las operaciones).
¾ Costo de operación y mantenimiento de dichas bombas.
¾ Costo de construcción y mantenimiento de los tanques de almacenamiento (según su tamaño).
¾ Costo del tratamiento de las aguas residuales (según el volumen a ser tratado).
¾ Costo de los equipos utilizados en el tratamiento de las aguas residuales (según potencia y/o tamaño:
motores, tamices, aeradores, mezcladores, filtros y otros).
¾ Costos de operación y mantenimiento de dichos equipos, incluyendo la energía consumida y la mano
de obra empleada.
Por lo tanto, el volumen de agua demandado conlleva a una serie de costos, cuya suma puede ser tanto o
más significativa que el costo asociado a las tarifas de agua potable. Es decir, el beneficio económico de no
pagar tarifas de agua potable, por contar con agua de pozo, puede ser menos significativo que el beneficio
que se deja de percibir por hacer un uso irracional del agua.
Nadie tiene derecho a ser ineficiente en el uso de recursos, aunque pague por ellos, ya que su despilfarro puede
hacer que a otros les haga falta.
7.1.3 Medidas generales para optimizar el consumo de agua
Algunas medidas que pueden ser incluidas en un programa de ahorro de agua, son:
a. Concienciar y capacitar al personal.
En particular, se debe concienciar y capacitar al personal sobre la importancia de conservar el recurso

agua y, por ende, de la necesidad de hacer un uso racional del mismo. Debe existir el convencimiento
de que el agua es un insumo importante y valioso, que tiene un costo que afecta la rentabilidad de la
empresa, y que la mayor parte del agua utilizada en el predio se convierte en agua residual, que debe
ser tratada, también a costo de la empresa. La gerencia debe estar involucrada en el programa de
ahorro de agua. Sin apoyo de los más altos niveles de la empresa, un programa de esta naturaleza
no dará buenos resultados.
109
La capacitación de los empleados debe estar dirigida a introducir prácticas de uso eficiente del agua,
tales como:
¾ el uso de cepillos y raspadores de goma, para todas las operaciones de limpieza de pisos, en
lugar del chorro de agua de una manguera, que solo debe usarse para el lavado final;
¾ la dosificación correcta del volumen de agua requerido en las operaciones de producción y en

los lavados de pieles.
b. Instalar medidores de agua.
Se requiere instalar medidores de agua en aquellas secciones de la planta donde se consume gran
cantidad de agua, como en ribera, curtido y post-curtido. Para seleccionar el tipo de medidor, debe
tenerse en cuenta que un caudalímetro (algunas veces mal llamado flujómetro) mide el volumen de
agua que pasa por el conducto por unidad de tiempo (m3/h, L/min, etc.); mientras que un medidor de
agua registra el volumen total de agua consumido (m3 o L). A continuación, se describen métodos
alternativos, para medir el volumen de agua:
Figura 7.1: Medición del volumen de agua
¾ Mediante un tanque de dosificación, graduado. mediante tanque de dosificación
El agua se envía a un tanque elevado, con una 200

capacidad de 1 o 2 m3 (o del tamaño que la Tanque de
150
curtiembre considere necesario), ubicado cerca dosificación
de los fulones. 100
50
El tanque debe poseer una graduación del
volumen, en base a la cual se calcula el
volumen necesario para alimentar los fulones. Fulón
V-1
P-1
Se llena el tanque elevado hasta el nivel

requerido y se envía luego el volumen de agua Válvula
requerido, por gravedad, desde el “tanque de
dosificación” hacia los fulones (ver Figura 7.1).
Fuente: CPTS
¾ Mediante medición del caudal y tiempo de llenado.
La medición del caudal de agua puede efectuarse manualmente, usando un recipiente aforado y
un cronómetro. Este método consiste en medir el tiempo que tarda en llenarse un recipiente de
volumen conocido. El caudal se calcula dividiendo el volumen del recipiente entre el tiempo
medido. Conocido el caudal, el volumen de agua se calcula multiplicando el caudal por el
tiempo de llenado del fulón.
Este método es muy sencillo pero inexacto. De hecho, el caudal de cualquier válvula en la
planta depende fuertemente de las condiciones de presión del sistema de abastecimiento de
agua, y debido a que en varios lugares de la planta se hace un uso simultáneo de agua, la
presión de la línea varía y, por ende, el caudal no es constante.
c. Desarrollar un programa de monitoreo del uso de agua.
Explicar al personal la forma de calcular los volúmenes adecuados de agua que se necesitan en cada
operación y las formas de verificar que la dosificación de agua sea la correcta (por ejemplo, con el uso
de un medidor de agua en la línea de alimentación, o un tanque de dosificación - ver sección 7.1.3.b).
Cada unidad o área de trabajo, debe asumir responsabilidad directa y rendir cuentas por el volumen
de agua consumido en sus operaciones. Debe registrarse el consumo de agua en la planta (m3/día),
110
en cada una de sus diferentes áreas de producción y, si es posible, en cada una de sus operaciones.
Asimismo, se debe calcular, al final de cada mes, los consumos específicos de agua (en m3/unidad de
producción o materia prima) y compararlos con los índices de consumos específicos establecidos por
la empresa. Evaluar los logros alcanzados por el programa de ahorro de agua. Es importante recordar
que “lo que no se mide, no se puede controlar”.
d. Realizar balances de agua.
Los balances de agua se realizan para evaluar la distribución del consumo de agua en varias
operaciones y secciones de la planta; para comparar el consumo teórico de la curtiembre con el
consumo actual, obtenido con datos de los medidores de agua; para identificar fugas o pérdidas de
agua; para encontrar oportunidades de ahorro del consumo de agua. En el Anexo D, se encuentra el
método y los registros que se emplean para realizar dichos balances.
e. Identificar y reparar o evitar perdidas de agua por fugas o rebalses.
Normalmente, las fugas ocurren en tuberías, mangueras, válvulas, grifos, inodoros, tanques de
almacenamiento y otros. Las actividades mencionadas deben realizarse en todas las áreas de la
planta, incluyendo el sistema de abastecimiento de agua de la planta, áreas de producción, baños,
comedores, oficinas, etc.
Una de las curtiembres donde trabajó el CPTS, utilizaba agua eficientemente en sus operaciones. Sin
embargo, debido a descuidos de los trabajadores, se producían pérdidas significativas por fugas, en las
mangueras, baños y otros. Mediante mediciones y cálculos efectuados por el CPTS, se encontró que, en una
sola manguera, con un caudal de 53 L/min, se perdía agua durante 30 min/día, en razón a que se dejaba
abierto el grifo, a pesar de que la manguera no estaba en uso. Esto significa una pérdida de 300 m3/año, que
equivalen al 14% de su consumo total de agua. Con las fugas en baños y otros, las pérdidas alcanzaban al 30%
de su consumo total de agua.
Asimismo, se debe identificar la presencia de fugas y pérdidas mientras la curtiembre no está

trabajando. Una vez por semana o por mes, la empresa debería leer el medidor principal de agua al
final del día de trabajo, y luego a primera hora de la mañana siguiente, a fin de calcular el volumen de
agua consumida durante la noche. El volumen de agua consumido por una planta mientras ésta no
está en funcionamiento, es generalmente igual al volumen de agua desperdiciada por fugas, rebalses
o usos de agua ajenos a la producción.
f. Captar agua de lluvia.
Aprovechar el agua de lluvia captándola y almacenándola. Para evaluar la factibilidad de esta medida,
debe consultarse la precipitación pluvial de la zona donde está instalada la planta25.
g. Instalar equipos ahorradores de agua en toda la planta.
Por ejemplo, grifería de cierre temporizado, pistola de cierre automático para mangueras, válvulas
reguladoras de presión, válvulas con flotadores de cierre para tanques de almacenamiento de agua,
duchas de bajo caudal, etc.
La Figura 7.2 muestra un dispositivo de ahorro de agua usado en inodoros. La bolsa llena de agua se
introduce en el tanque de agua y, el volumen que ocupa, permite reducir el volumen de agua que se
necesita en el inodoro. Esta bolsa también puede sustituirse por una botella de refresco; la idea es
ocupar un volumen muerto.
25
La información en Bolivia se la obtiene a través del Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología (SENAMHI).
111
Figura 7.2 Dispositivo de reducción de volumen (tipo bolsa)
Reductor de volumen tipo Reductor de volumen Reductor de volumen lleno

bolsa (sin agua) (lleno de agua) de agua colocado en el
tanque del inodoro
La Figura 7.3 muestra diferentes tipos de ahorradores de agua para grifos (basados en la inyección de
aire al flujo de agua), por lo que se denominan “aeradores”. Estos accesorios suelen venderse solos o
junto con los grifos; y existen para la venta en el mercado boliviano.
Figura 7.3 Ejemplos de diferentes tipos de aeradores para grifos
Aerador estándar (Neoperl, Flujo aerado, producido Flujo en spray, producido Aerador en spray dual
www.Neoperl.com). por un aerador por un aerador (AM Conservation Group,
estándar (Neoperl, (Neoperl, www.amconservationgroup
www.Neoperl.com) www.Neoperl.com). .com).
.
La Figura 7.4 muestra un restrictor de caudal, que también se instala en grifos, y permite reducir el
consumo de agua al reducirse el orificio de entrada de agua.
Figura 7.5 Restrictor de caudal
Los dispositivos descritos en las Figuras 7.3 y 7.4 también se aplican en el caso de duchas
ahorradoras de agua, las cuales, en muchos casos, ya los traen incorporados.
112
7.1.4 Medidas específicas para optimizar el consumo de agua en una curtiembre
Algunas medidas específicas para optimizar el consumo de agua en curtiembres, son:
a. Utilizar baños cortos
Se entiende por “baño corto” a un baño preparado con un volumen de agua reducido. Esta medida
permite reducir el consumo de reactivos y el tiempo de operación, ya que con soluciones más
concentradas se obtiene mayores agotamientos y se acelera la penetración de los reactivos químicos
en la piel/cuero. Asimismo, los baños cortos reducen el volumen del efluente y, por ende, los costos
de su tratamiento final.
No obstante, debe tenerse cuidado con el uso de baños cortos, ya que éstos pueden:
¾ incrementar el desgaste de la estructura de los fulones y disminuir su vida útil, debido a que las
pieles/cueros golpearán con mayor fuerza las paredes del fulón;
¾ incrementar la fricción y el esfuerzo mecánico sobre las pieles/cueros;
¾ incrementar la temperatura del baño (por efecto de lo mencionado en el punto anterior).
b. Reemplazar el lavado tradicional “a puerta abierta” por un lavado “con porciones de agua
a puerta cerrada”
El lavado de pieles o cueros a “puerta abierta”, es una

Figura 7.5: Lavado a puerta abierta.
práctica que consume un exceso de agua, debido a que
el agua de alimentación para el lavado ingresa por el eje
del fulón y es eliminada, constantemente, por la puerta
del fulón u otro orificio (ver Figura 7.5). Debido a que el
volumen de agua que ingresa al fulón es igual al que se
elimina, el volumen residente es pequeño y, por tanto, las
pieles/cueros soportan fricción entre sí, lo que puede
dañarlas.
Para realizar un lavado con porciones de agua a puerta

cerrada, se recomienda:
¾ Agregar agua al fulón hasta lograr el recubrimiento

total de las pieles.
¾ Cortar el flujo de agua y hacer girar el fulón con
“puerta cerrada” durante 5 – 10 minutos.
¾ Drenar el agua de lavado.
¾ Repetir esta operación una o más veces, hasta
satisfacer los requerimientos de lavado.
Esta práctica utiliza el 50% menos del agua que se

emplea durante el lavado a puerta abierta. Más aún, se
reduce el esfuerzo mecánico sobre las pieles/cueros, y de
éstas con las paredes del fulón. Por otro lado, el lavado
Foto CPTS
con porciones de agua facilita que ésta pueda ser
colectada y reciclada.
Mediante una combinación de baños cortos y lavados con porciones de agua a puerta cerrada, se
puede ahorrar hasta un 70% de agua respecto al uso de baños convencionales y operaciones de
lavado a puerta abierta.
113
c. Instalar una válvula de cierre automático de agua en la descarnadora.
Las máquinas descarnadoras, en general, emplean agua en su operación. En este caso, se puede
reducir el consumo de agua instalando una válvula de cierre automático para cortar el flujo de agua
cuando la máquina no esté descarnando pieles. Algunas máquinas tienen un contacto o pedal para
abrir y cerrar el suministro de agua cuando entran y salen las pieles, respectivamente.
7.2 Programa de buenas prácticas operativas (good housekeeping).
Algunas de las medidas importantes relacionadas con buenas prácticas operativas, son:
a. Establecer un programa de mantenimiento preventivo de la maquinaria, especialmente de la

descarnadora, la divididora y la rebajadora, así como de las tuberías, válvulas, etc., para
contribuir a mejorar la calidad del producto y minimizar sus pérdidas y la de los insumos.
b. Establecer un control de inventarios y registros de insumos, residuos, productos semiacabados

y productos acabados.
c. Solicitar a los proveedores fichas u hojas técnicas y hojas de seguridad de los productos
químicos, y colocarlas en lugares accesibles de cada sección.
d. Establecer un control de consumos específicos (expresar, por ejemplo, en kg de insumo por kg

de piel fresca).
e. Establecer un sistema de recolección de derrames y su disposición adecuada.
f. Instalar balanzas, medidores de agua y otros, para asegurar una mayor exactitud en la
aplicación de las recetas.
g. Evitar el uso de los rebajados de cuero como material de sello o empaquetadura en las puertas
de los fulones, porque los rebajados pueden ser arrastrados al efluente y aumentar la
contaminación. En lugar de dichos rebajados, usar, por ejemplo, marcos de goma u otro
material (por ejemplo, una curtiembre empleaba llantas usadas para los marcos de los fulones).
h. Colocar tablones de madera o “pallets” sobre las carretillas, y colocar, sobre éstas, las pieles
para evitar que estén en el piso y reducir, tanto el esfuerzo en el levantamiento de las pieles,
como el tiempo de traslado.
i. Contar con pisos planos y lisos en todos los ambientes de la planta, para facilitar la limpieza de
los pisos con escobas o raspadores de goma.
j. Cubrir las canaletas y los tanques que se encuentran al ras del piso, para facilitar el transporte
con carretillas y evitar accidentes.
k. Almacenar en un ambiente separado la maquinaria, herramientas y materiales que no están en

uso para no dificultar las operaciones de producción y limpieza.
l. Colectar aceites y grasas provenientes de la lubricación de los engranajes de los fulones para
reutilizarlos (ver Figura 7.6).
114
Figura 7.6: Reciclaje de lubricantes en la Curtiembre América
a) Recolección de lubricante mediante rebalse b) Filtración del lubricante recolectado

para posterior reutilización .
Filtro de plástico
Canal de Tubería de
ingreso del recolección del
lubricante lubricante
Lubricante
Lubricante
recolectado
7.3 Programa de eficiencia energética
En el contexto del sector productivo, la eficiencia energética se define como la habilidad de lograr objetivos
de producción, empleando la menor cantidad de energía posible. Una mayor eficiencia en el uso de los
recursos energéticos, además de reducir costos de producción, contribuye a disminuir los niveles de
contaminación ambiental, desde la fuente primaria de energía hasta el punto final de consumo. En este
sentido, un programa de eficiencia energética permite mitigar el impacto negativo sobre el medio ambiente y
obtener beneficios económicos para la empresa. A continuación se presentan medidas dirigidas a este fin.
7.3.1 Medidas relativas al uso de energía eléctrica
Como se mencionó en la Sección 3.3.4.1, las empresas distribuidoras reguladas tienen sus propias
estructuras de tarifas para el cobro de la energía suministrada. Dentro de una estructura de tarifas, existen
distintas categorías de consumo que se definen en base al tipo de uso final de la energía (doméstica o
residencial, industrial, comercial, etc); al nivel de tensión o voltaje requerido (alta, media y baja tensión) y,
finalmente, a los niveles de potencia demandados (pequeña, mediana y gran demanda).
Por lo tanto, las tarifas del servicio eléctrico dependen de la categoría asignada a cada consumidor, y los
cargos se computan generalmente en base a la potencia demandada (kilowatios, kW), la energía consumida
(kilowatios-hora, kWh), el factor de potencia (Fp) y los horarios de consumo (dentro y fuera de punta). A
continuación, se presenta una explicación general de las categorías de consumo más importantes para el
sector industrial:
a. Se asigna la categoría de Pequeñas Demandas, a industrias pequeñas, cuya demanda no sobrepasa

los 10 kW de potencia demandada. Sus cargas, por lo general, son iluminación y pequeños motores, y
solo se les cobra por la energía consumida, leída directamente en el medidor (kWh).
115
b. Se asigna la categoría de Medianas Demandas, a empresas cuya demanda está entre 10 kW y 50 kW

de potencia. En esta categoría se cobra por la potencia demandada (kW) y por la energía consumida
(kWh). El cargo por potencia corresponde a la máxima potencia promedio alcanzada en un tiempo, cuyo
mínimo ha sido establecido en 15 minutos, y que es registrada por un demandímetro o medidor
electrónico en cualquier momento del periodo de contrato (por lo general se establecen contratos
anuales). Por ejemplo, si una empresa ha demandado 30 kW durante media hora en un determinado
momento, la empresa distribuidora le cobrará, desde ese momento, en la factura de ese mes y en las de
los meses siguientes, el monto correspondiente a los 30 kW demandados, independientemente del
tiempo que haya usado dicha potencia; a este monto, sumará el cargo por energía y el cargo por factor
de potencia.
c. Se asigna la categoría de Grandes Demandas, a empresas con demandas superiores a 50 kW de

potencia. En esta categoría, al igual que en la anterior, se cobra por la potencia demandada (kW) y por
la energía consumida (kWh). Sin embargo, tanto el cargo por potencia, como el cargo por energía,
tienen tarifas diferentes a las de la categoría de Medianas Demandas, ya que dependen del horario de
consumo. Adicionalmente, se tiene un cargo debido al bajo factor de potencia, que corresponde a la
potencia reactiva generada en la industria (kVAr).
A continuación, se detalla cada uno de los cargos en función del horario de consumo:
Cargo por la potencia demandada (kW). Se ha establecido dos bloques horarios: de punta, entre las 18:00
y 23:00 horas, que es el más caro; y fuera de punta, entre las 23:00 y 18:00 horas, con tarifas más bajas.
Por lo general, en los contratos anuales, la industria determina las máximas potencias de punta y fuera de
punta a contratar, dependiendo de las características de la producción. Si durante el año de contrato, en un
determinado mes, la industria sobrepasa el valor de la demanda máxima contratada (en punta o fuera de
punta), ésta pagará por la potencia máxima registrada ese mes, a partir de ese mes y durante los próximos
meses (si es que no se registran demandas mayores, ya que en ese caso se asume el nuevo valor máximo
registrado), hasta la finalización del periodo de contrato, sin importar que luego se registren demandas
máximas menores.
Cargo por consumo de energía (kWh). La mayoría de las estructuras tarifarias en Bolivia han adoptado
tres bloques: “alto”, entre las 18:00 y las 23:00 horas; “medio”, entre las 23:00 y las 0:00 horas y entre las
6:00 y las 18:00 horas.; y “bajo”, entre las 0:00 y las 6:00 horas. La tarifa de la energía difiere según el
bloque respectivo. En el bloque alto, la tarifa de la energía es mayor, coincidiendo con el horario de punta.
Cargo por bajo factor de potencia (FP). Este cargo penaliza la generación de energía reactiva (kWh),
debida al funcionamiento de motores eléctricos u otro tipo de cargas inductivas. La presencia de energías
reactivas es responsable de la disminución del factor de potencia.
Además de los tres cargos mencionados, las empresas deben pagar montos que corresponden a las tasas
de alumbrado público y recojo de basura. Generalmente, son porcentajes calculados sobre el costo de
energía, sin incluir los impuestos.
A continuación, se describe medidas destinadas a hacer un uso eficiente de la energía eléctrica, además de
recomendaciones para elegir la categoría de consumo que ofrezca las tarifas más convenientes para la
empresa. En ambos casos, se obtienen importantes ahorros económicos.
7.3.1.1 Negociar una correcta asignación de la categoría de consumo con las empresas
distribuidoras de energía eléctrica
La categoría actualmente asignada a un porcentaje importante de empresas, no es la adecuada o correcta,

por lo que estas empresas podrían estar efectuando pagos mayores a los que deberían efectuar.
En este sentido, y a partir de las características de la potencia demandada y del consumo de energía
eléctrica, se debe analizar cuál de las categorías de consumo industrial le conviene a la empresa. Como se
116
explicó, la asignación de categoría está en función de la máxima potencia demandada; por esta razón, es
necesario que la empresa realice mediciones para conocer este parámetro; o, alternativamente, que la
estime sumando las potencias nominales (o de placa) de las principales cargas que funcionan en forma
simultánea durante un período de por lo menos 15 minutos.
a. Estudiar detalladamente la estructura de la tarifa actual que se está pagando a la distribuidora; y

verificar, a partir de los datos monitoreados en los medidores de energía y potencia, si la máxima
demanda registrada (kW) corresponde a la categoría actualmente asignada.
b. Revisar las tarifas de otras categorías similares o de aquéllas que podrían ser asignadas a la
empresa, y estudiar la conveniencia económica de cambiar de categoría (la empresa puede
solicitar a la Superintendencia de Electricidad una copia de la estructura vigente para la empresa
que presta el servicio de energía eléctrica).
c. En el caso que se haya identificado una categoría más conveniente, negociar con la distribuidora
el cambio a dicha categoría.
¾ Reducción en el monto facturado por concepto de suministro de energía eléctrica, con el

consiguiente ahorro económico para la empresa. El cambio de categoría requiere pequeñas
inversiones y, en algunos casos, tan sólo un trámite.
7.3.1.2 Gestionar la máxima demanda
El cargo por demanda se computa en base al mayor valor de la potencia (kW) registrada en cualquier mes,
integrada en intervalos de 15 minutos. De ahí la importancia de un control continuo y riguroso de la
demanda. El encendido simultáneo de varios motores y equipos eléctricos, o el funcionamiento innecesario
de varias cargas eléctricas en forma simultánea, puede ocasionar que se registre una demanda mayor de la
necesaria, aún cuando ésta haya ocurrido por sólo 15 minutos.
Este hecho ocasiona incrementos significativos en el monto de la factura de electricidad, tanto del mes
respectivo como de los próximos meses, por más que posteriormente se reduzca el valor de la máxima
demanda mensual, según se explicó en la Sección 7.3.1.
Para una adecuada gestión de la

demanda (es decir, para evitar y/o reducir Figura 7.7: Gestión de la máxima demanda
picos elevados de potencia; ver Figura
7.7), se puede llevar a cabo las siguientes Potencia Potencia
acciones:
a. Analizar los datos de potencia

eléctrica, por lo menos de las
demandas registradas en los últimos
12 meses, a fin de identificar los
valores más altos y más bajos, e
indagar las razones que los causaron.
Tiempo Tiempo
A partir de esta información, es
posible que se tenga una idea de
cómo reducir la máxima demanda en Fuente: CPTS
planta.
b. Efectuar un control o administración de la máxima demanda en forma manual. Para esto, será
necesario concienciar y entrenar al personal en las siguientes tareas:
117
¾ Los encargados de encender y operar los equipos de mayor potencia, deberán seguir un
protocolo preestablecido de encendido secuencial de máquinas, con intervalos de al menos
5 minutos; esto disminuye el riesgo de que se registren demandas instantáneas elevadas
con efectos negativos en los costos de la energía eléctrica.
¾ Programar las actividades de producción de tal manera que se evite, en lo posible, el
funcionamiento simultáneo de equipos de gran potencia, y apagar todos los equipos cuando
se produzcan cortes intempestivos del suministro de energía, ya que pueden producirse
demandas excesivas una vez normalizado el suministro de electricidad.
c. Otra opción de control de la demanda, más sofisticado y efectivo, consiste en la utilización de

equipos de control automático, que se encarguen de manejar la demanda máxima, a fin de que
ésta no sobrepase valores preestablecidos, lanzando alarmas o provocando el apagado
automático de equipos, cuyo paro repentino, durante un periodo breve, no comprometa el proceso
de producción.
Las mediciones efectuadas por el CPTS, en una curtiembre, registraron la existencia de picos de
potencia activa y aparente, cuando se prendía el motor de la máquina descarnadora. El valor de la
potencia aparente, en ese momento, superaba el valor de la potencia nominal del transformador de 50
kVA. Para evitar esta situación, se propuso instalar un arrancador suave en ese motor (arrancador
estrella/delta), para así disminuir la potencia activa de 25 kW a 15 kW y, por ende, para que la potencia
aparente disminuya de 52 kVA a 31 kVA (valor que es inferior a la potencia nominal del transformador).
Por lo tanto, con esta medida se evita la adquisición de un transformador de mayor potencia, cuyo costo
para la empresa sería aproximadamente de 5,000 US$.
d. Las empresas que tienen contratos de suministro por bloque horario, deben desplazar los picos
más altos de potencia al periodo fuera de punta (ver Figura 7.8), a fin de reducir el cargo por
demanda, ya que la tarifa en horario de punta es mayor (casi el doble). Para tal efecto, se debe
planificar el encendido y operación de las cargas más grandes en el periodo fuera de punta (de
horas 23:00 a 18:00) y minimizar o evitar, si es factible, el funcionamiento de máquinas en el
horario de punta (de horas 18:00 a 23:00).
Figura 7.8: Desplazamiento del pico de demanda en punta

Desplazar el pico de dem anda
120
100
80
60
Fuera de punta
40
20
Punta
0
00:00 02:00 04:00 06:00 08:00 10:00 12:00 14:00 16:00 18:00 20:00 22:00 00:00
Ho r a
Fuente CPTS
e. Por último, se recomienda verificar si la máxima demanda contratada, por la cual la distribuidora
factura el cargo respectivo, corresponde a la máxima potencia real utilizada por la empresa. Para
esto, se debe medir y analizar los datos registrados en demandímetros, si los hay disponibles. Es
aconsejable que el valor estipulado en el contrato sea un tanto más alto que el real demandado, a
fin de otorgar un margen de seguridad. Si la demanda contratada supera la potencia demandada
118
por la empresa, se debe negociar con la distribuidora una recontratación de la máxima demanda.
Sin embargo, puede darse el caso de que con una buena gestión de la máxima demanda, se
consiga una significativa reducción de ésta, por lo que el valor del contrato quedaría
sobredimensionado. En este caso, puede negociarse con la distribuidora una nueva (menor)
demanda contratada.
Una curtiembre realizaba sus actividades de producción en el horario de punta, y el cargo por 50 kW
de potencia que se le cobraba, correspondía a ese horario. A partir del análisis del proceso productivo
y de las potencias de los equipos, se propuso localizar la mayor parte del consumo de energía eléctrica
en el bloque medio del sistema tarifario, de tal manera que el trabajo se realice máximo hasta las
17:30. Esta nueva situación permite a la curtiembre negociar con la empresa distribuidora un nuevo
contrato de suministro por 50 kW de potencia, pero con 7 kW en punta y 43 kW fuera de punta. Como
resultado, la curtiembre ahorrará por potencia y energía 2,700 US$ al año, con una inversión de 700
US$, por la compra de un medidor electrónico.
Una buena gestión de la demanda y una reducción en la máxima potencia demandada permiten:
¾ Reducir el monto de la factura por concepto de máxima demanda, lo que puede representar un
ahorro económico importante para la empresa. Más aún, debido a que existe una tendencia a
incrementar la tarifa por potencia demandada, su buena gestión asegura pagos justos a futuro.
¾ Negociar la asignación de una nueva categoría, además de una recontratación de la máxima

potencia, con lo que el pago global del consumo de energía puede reducirse aún más que con
sólo una reducción en el pago del cargo por demanda.
¾ Disminuir la cantidad de energía que se utiliza y, por ende, que debe ser generada, con lo que se
contribuye a reducir el impacto ambiental que provoca la generación eléctrica.
7.3.1.3 Incrementar el factor de potencia
En los circuitos eléctricos se distingue dos tipos básicos de cargas: resistivas y reactivas; y éstas se
subdividen a su vez en inductivas y capacitivas.
Por lo general, en las instalaciones industriales, predominan las cargas reactivas inductivas, debido al uso
de motores eléctricos, bobinas, etc., que son las causantes de la generación de energía reactiva; y ésta, a
su vez, es responsable de la disminución del factor de potencia. Cuando el factor de potencia está por
debajo del mínimo establecido por las distribuidoras26, las empresas industriales deben pagar un cargo
adicional, lo cual incrementa el monto final de la factura.
La generación de energía reactiva introduce pérdidas adicionales debido al efecto Joule; esto es, el
sobrecalentamiento de los conductores eléctricos al incrementar la corriente (amperaje) que circula por los
mismos.
a. Instalar bancos de capacitores (ver Figuras 7.9 y 7.10), a fin de compensar la energía reactiva e
incrementar el factor de potencia (Fp) por encima del mínimo establecido por la empresa
distribuidora. Se recomienda dimensionar debidamente el banco de capacitores a instalar. La
fórmula para dimensionar el banco de capacitores es la siguiente:
26
Cada una de las empresas distribuidoras define un factor de potencia (Fp) mínimo, por debajo del cual se efectúa la penalización. Por
lo general, la magnitud de este factor está entre 0.85 y 0.92.
119
[
C BC = Pa ⋅ tan (arccos (Fp i )) − tan (arccos (Fp f ))]
Donde:
CBC = Capacidad del banco de capacitores [kVAr]
Pa = Potencia activa media de todas las cargas [kW]
Fpi = Factor de potencia inicial (el que se quiere corregir)
Fpf = Factor de potencia final (al que se quiere llegar)
b. Es recomendable instalar un “cerebro electrónico” (ver Figura 7.11) que controle automáticamente
el prendido y apagado de los capacitores, ya que, según se activan o desactivan las cargas a
compensar, los capacitores deben ser encendidos y apagados con la misma frecuencia.
Figura 7.9: Capacitores Figura 7.10: Banco de capacitores Figura 7.11: Cerebro electrónico
Fuente: Catálogo proporcionado gentilmente por la empresa HELIOS (helios@infonet.com)
¾ La corrección del factor de potencia elimina o reduce el pago del cargo por bajo factor de potencia
y las pérdidas por efecto Joule, que también disminuye el consumo de energía y, en
consecuencia, el valor de la factura correspondiente. De esta manera, se puede alcanzar un
desempeño eficiente en la utilización de la energía eléctrica.
¾ Se incrementa el rendimiento de los motores y su vida útil.
En una curtiembre se efectuaron mediciones de las potencias activa, reactiva y aparente, habiéndose obtenido en
un gran número de intervalos de tiempo, valores de potencias reactivas y aparentes superiores a las potencias
activas; y, como consecuencia, un bajo factor de potencia. Para eliminar parcialmente la potencia reactiva y así
elevar el factor de potencia de la planta de 0.69 a 0.9, se sugirió la instalación de un banco de capacitores de 10
kVAr. Se logró contribuir a la disminución de la potencia aparente y, también, evitar posibles penalizaciones por
bajo factor de potencia.
7.3.1.4 Planificar la producción con respecto al consumo de energía eléctrica
La gráfica de la Figura 7.12 muestra un ejemplo del consumo específico de energía eléctrica [kWh/t de
producto] en función del volumen de producción. Esta gráfica muestra que, a mayores volúmenes de
120
producción, los consumos específicos de energía son menores. Este es un comportamiento que se cumple
en toda empresa productiva. Si, por ejemplo, se planifica la producción de manera tal que, durante un cierto
periodo, el volumen de producción se incremente hasta niveles cercanos a los que permite la capacidad
nominal instalada y, durante otro, se detenga la producción completamente, el consumo específico de
energía disminuirá y, en la misma proporción, disminuirá el costo específico de producción (aún pagando a
los obreros las semanas de inactividad, la empresa ahorrará dinero).
Figura 7.12: Consumo específico de energía eléctrica, en función de la producción

600
Consumo específico de elecricidad [kWh/t]
500
400
300
200
100
0
4 6 8 10 12 14 16
Volumen de producción en toneladas de piel fresca [t]
Fuente: CPTS
a. A partir de la información mensual de la producción y del consumo de energía de la empresa,

construir, primeramente, una gráfica como la de la Figura 7.12, y luego determinar cuál sería el
volumen de producción que permita el más bajo consumo específico de energía eléctrica posible.
Por ejemplo, el gráfico muestra que con una producción de 10.4 toneladas o más, la empresa
alcanza consumos específicos menores a 230 kWh/t. Por supuesto, el máximo volumen de
producción por unidad de tiempo está restringido por la capacidad instalada de la planta.
b. Luego de determinar el máximo volumen de producción posible por unidad de tiempo, se debe
planificar la producción a este ritmo, por períodos de tiempo determinados, paralizando la
producción entre períodos durante un tiempo definido, de tal manera de evitar la producción de
lotes pequeños en forma continua, todo ello a fin de alcanzar un consumo específico de energía
eléctrica reducido.
¾ Además de disminuir el costo de producción al reducir el consumo específico de energía eléctrica,

por la misma lógica, se reducirá el consumo específico de otros insumos, tales como agua y gas,
con la consecuente disminución de los costos específicos de producción en relación a estos
insumos.
¾ La disminución del consumo en energía eléctrica, disminuirá el impacto ambiental que conlleva su
generación.
121
7.3.1.5 Otras medidas relativas al uso eficiente de energía eléctrica
a. Instalar medidores de energía eléctrica en secciones específicas de la planta, particularmente

donde los consumos de energía sean elevados o sean de uso permanente. Por ejemplo, colocar
medidores en las bombas de suministro de agua, en el sector del proceso de ribera, y otros. El
monitoreo del consumo de energía eléctrica en las operaciones más importantes, permite una
adecuada asignación de costos y facilita el control de fallas y usos no eficientes de la energía.
b. Registrar las lecturas diarias de todos los medidores instalados, a fin de ejercer un control del
consumo de energía y potencia. Esto permite el manejo manual de la demanda máxima.
c. Realizar el mantenimiento periódico de todas las instalaciones eléctricas (cables, tableros, etc). En
los tableros de distribución, se debe identificar el nombre de cada carga asociada a dichos
tableros (por ejemplo: descarnadora, fulones, etc.).
d. Reemplazar o adecuar el funcionamiento de motores y otros equipos sobredimensionados.
e. Redimensionar y adecuar las instalaciones eléctricas. Por ejemplo, conductores con diámetros
inadecuados y longitudes excesivas. Esto contribuirá a la reducción de pérdidas por efecto Joule.
f. Balancear las cargas de cada fase (es decir, igualar las potencias en uso de cada fase).
g. Ajustar las conexiones eléctricas para disminuir pérdidas de energía y minimizar el riesgo de
accidentes en la planta.
h. Instalar elementos de protección adecuados en los tableros de distribución (disyuntores).
7.3.2 Medidas relativas al uso eficiente de energía térmica
En las curtiembres (así como en otras industrias), la energía térmica es generalmente suministrada
mediante vapor de agua, o agua caliente, generado en calderas de distinto tipo, desde las más rústicas -
como un tanque calentado a soplete - hasta modelos más sofisticados.
Por lo general, se utiliza como combustible gas natural (GN), gas licuado de petróleo (GLP), diesel y, en
algunos casos, leña u otros materiales orgánicos (como cáscaras), cuyo uso debe ser optimizado. A
continuación se presenta algunas medidas relativas al uso de la energía térmica.
7.3.2.1 Optimizar el funcionamiento de la caldera
Una regulación y control permanente de la caldera, permitirá optimizar su funcionamiento, alargar su vida útil
y, en consecuencia, generar importantes ahorros económicos, además de disminuir las emisiones de gases
con efecto invernadero.
Para optimizar el funcionamiento de la caldera, se debe tomar las siguientes medidas:
a. Mantener una relación óptima de la mezcla aire-combustible
Una relación aire-combustible óptima es vital para un eficiente proceso de combustión. Una
mezcla con gran exceso de aire, provoca el enfriamiento de los gases de combustión, con la
consecuente disminución de la eficiencia en la transferencia de calor. Por otro lado, una mezcla
“rica en combustible” (falta de aire) causa una combustión incompleta, con la emisión de
combustible parcialmente quemado a través de la chimenea. Para cada tipo de combustible,
existe una relación aire-combustible óptima. Por ejemplo, para el gas natural, el exceso de aire
adecuado oscila entre el 10 a 15% respecto a la relación estequiométrica:
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O
122
Para regular el funcionamiento óptimo de una caldera, es aconsejable el uso de un equipo

denominado “analizador de gases”. La curtiembre no requiere adquirir este equipo, ya que existen
empresas que pueden prestar este servicio de análisis. Asimismo, se puede mejorar el
rendimiento de la caldera, midiendo los flujos de aire y de combustible, así como la temperatura
de los gases de combustión a la salida de la chimenea. Para ello, es necesario disponer de
medidores de flujo del combustible y del aire, y de una termocupla o de un termómetro que
registre temperaturas de hasta por lo menos 250 ºC. Si la temperatura de los gases de la
chimenea está por debajo de 140 ºC, es posible que exista un exceso de aire mayor al
recomendado. Un alto contenido de monóxido de carbono en los gases, indica combustible no
quemado o defecto de aire. En ambos casos se debe regular el flujo de combustible y el de aire,
hasta encontrar la relación óptima /31/.
Otra manera de detectar un exceso o defecto de aire es observando el color de la llama; si ésta
presenta una coloración amarilla - rojiza, significa que existe defecto de aire; mientras que si se
nota una llama azul, entonces es posible que el flujo de aire sea el correcto. Sin embargo, cuando
la llama es azul, es difícil distinguir si existe un exceso de aire, debiéndose, por ende, cruzar esta
información con la temperatura de la chimenea.
b. Ejecutar un programa continuo de mantenimiento de la caldera
Realizar inspecciones técnicas de la caldera, en forma periódica, así como verificar el buen
funcionamiento del quemador. Un incorrecto alineamiento de éste puede provocar malas mezclas
aire-combustible.
Asimismo, debe efectuarse una limpieza periódica de los tubos por donde pasa el agua o los
gases de combustión, ya que la presencia de cualquier obstrucción o agente extraño en ellos,
reduce la eficiencia del intercambio de calor y, por lo tanto, el rendimiento de la caldera.
c. Recuperar el calor residual de la caldera
Una caldera, funcionando bajo condiciones adecuadas, genera gases de combustión que salen
por la chimenea a una temperatura de 140 a 150 ºC. Una parte del calor contenido en estos
gases, a esas temperaturas, puede ser aprovechado a través de un intercambiador de calor para
precalentar el agua de reposición de la caldera o el aire de ingreso al quemador. Sin embargo, la
recuperación de calor destinado al precalentamiento de aire de ingreso al quemador, puede elevar
la temperatura de la llama, lo cual incrementa la generación de óxidos de nitrógeno durante la
combustión. Más aún, se debe cuidar de no enfriar mucho los gases de la chimenea, ya que el
producto de la condensación de los gases es corrosivo y puede dañar partes de la caldera. Para
evitar cualquiera de estos efectos, se puede instalar aletas reguladoras (“dampers”) que dirijan
una parte de los gases hacia los recuperadores de calor y, la otra parte, salga directamente por la
chimenea, a fin asegurar que la mezcla total de los gases a la salida de la chimenea estén a una
temperatura adecuada.
Controlando estos aspectos, se puede obtener excelentes resultados /31/. También se puede
aprovechar los gases de la chimenea para otros fines.
d. Efectuar descargas o purgas de agua del fondo de la caldera
Es recomendable que, después de un día de uso, se efectúen purgas de agua del fondo de la
caldera; y una purga completa cada semana (o en periodos más largos, según el uso). Esto
permite expulsar el carbonato de calcio y otros sólidos solubles e insolubles presentes en el agua.
Su acumulación provoca la formación de incrustaciones en diferentes partes de la caldera que,
definitivamente, disminuyen la eficiencia de intercambio de energía y la vida útil de la caldera.
Para prevenir una alta concentración de las sustancias mencionadas, el agua de alimentación a la
caldera debe estar debidamente ablandada, usando para ello resinas de intercambio iónico.
123
¾ Una caldera bien regulada, periódicamente purgada y, particularmente, con una adecuada
relación aire-combustible, evita incrustaciones, bajos rendimientos en la transferencia de calor, la
emisión de combustible no quemado, temperaturas altas en los gases de combustión, y otros
parámetros negativos que reducen la vida útil de la caldera. Todo esto redunda en un ahorro
significativo de energía (combustible) y, por ende, en beneficios económicos para la empresa,
además de la reducir la emisión de contaminantes. De manera general, y de acuerdo a la
experiencia del CPTS, se puede lograr reducciones del 5 al 20% en el consumo de combustible.
¾ La recuperación de calor de los gases de la chimenea, puede adicionalmente reducir el consumo

de combustible.
7.3.2.2 Eliminar fugas en el sistema de vapor
La eliminación de fugas en las tuberías de provisión de vapor y de retorno de condensados, así como en
tanques de almacenamiento y en acoples, conduce a importantes ahorros de energía. Las fugas de vapor
incrementan el uso de combustible, ya que se tiene que generar vapor adicional para compensar las
pérdidas. Las fugas en las líneas de retorno de condensados incrementan el uso de agua de reposición,
ocasionando un gasto mayor de combustible para calentar dicha agua de reposición.
Identificar y eliminar todas las fugas presentes en las líneas de provisión de vapor, de retorno de
condensados, tanques de almacenamiento y acoples.
De manera general, se obtendrá reducciones en el consumo de combustible, en la emisión de gases

de combustión y en el consumo de agua.
El ahorro económico en agua puede ser muy significativo cuando su reposición requiere de un
tratamiento previo (ablandamiento).
7.3.2.3 Reducir las pérdidas de energía térmica por falta de aislamiento
La falta de aislamiento en los sistemas de aprovisionamiento y distribución de energía térmica (caldera,

tuberías de vapor y de condensados, acoples, tanques, etc.) ocasiona pérdidas de calor por convección e,
incluso, por radiación, a través de las superficies externas que se encuentran a alta temperatura (por
ejemplo, partes de la cámara de combustión y ductos expuestos). Adicionalmente, temperaturas superiores
a los 90 ºC en las superficies de tuberías y equipos, representan riesgos para el personal y, en algunos
casos, peligros de incendio.
Aislar todas las tuberías y/o superficies que estén a alta temperatura, usando fibra de vidrio u otro material
aislante. Cuando sea necesario, y sobre el aislante, utilizar un revestimiento de chapas delgadas de latón, a
fin de evitar las pérdidas de calor por radiación. Se debe evitar que el material aislante se moje, a fin de que
no pierda sus propiedades aislantes.
Una tubería de acero galvanizado, de 1 pulgada de diámetro y 20 metros de longitud, que transporta vapor a 90 ˚C
sin aislamiento durante 8 horas al día, pierde aproximadamente 324,000 Kcal por año. Esto equivale a 40 US$/año
si se usa gas natural (GN), y 172 US$/año si se usa gas licuado de petróleo (GLP).
¾ El aislamiento de las líneas de vapor genera importantes ahorros de energía.
124
¾ De manera general, se obtendrán reducciones en el consumo de combustible, en la emisión de

gases de combustión, en las pérdidas de calor y en el riesgo de quemaduras por parte de los
empleados.
7.3.2.4 Sustitución de combustibles
Los combustibles que se usan en Bolivia son el gas natural (GN), el gas licuado de petróleo (GLP), el diesel
y la leña. En términos de contaminación, unos son más contaminantes que otros. Por ejemplo, el diesel, por
su contenido de azufre, es más contaminante que el GN (el GN y el GLP que se producen en Bolivia, son
muy limpios, ya que tienen un contenido muy bajo de azufre). Por su parte, si bien la combustión de la leña,
el gas y el diesel generan cantidades similares de gases con efecto invernadero, el uso de leña tiene efectos
locales como la deforestación y la emisión de humo y de partículas de carbón, entre otros.
Al momento de elegir un combustible, normalmente priman los factores de costo y disponibilidad, antes que
el factor ambiental. Por ejemplo, algunas empresas no tienen conexión de GN, y puede ser que su acceso
resulte muy caro y no factible. En este sentido, a continuación se presentan algunas medidas que pueden
tomarse en cuenta al momento de decidir la elección o sustitución de un combustible.
a. Es aconsejable, en lo posible, utilizar como combustible el GN, ya que, además de presentar

ventajas ambientales, tiene un precio más bajo que otros combustibles comerciales (1.7 US$ por
millar de pies cúbicos), y se obtiene mayor rendimiento en términos de costo por unidad de
energía producida (ver Cuadro 7.2). Por ejemplo, el costo para generar 10 Mcal a partir de diesel
(0.52 US$/10 Mcal) es aproximadamente el doble que el del GLP (0.25 US$/10 Mcal) y ocho
veces más que el del GN (0.065 US$/10 Mcal).
Cuadro 7.2: Costo de la cantidad necesaria de combustible

para generar 10 Mcal de energía
Costo
Combustible
[ US$ / 10 Mcal ]
Gas Natural (GN) 0.065
Gas Licuado de Petróleo (GLP) 0.250
Diesel 0.520
b. Si no es posible acceder a una conexión de GN, ya sea por razones económicas o técnicas, el
GLP es un sustituto adecuado por ser más barato y menos contaminante que el diesel (el manejo
del GLP tiene la desventaja de que requiere de un tanque especial de almacenamiento para el
suministro confiable de este combustible en planta).
c. No es aconsejable utilizar diesel, ya que éste, además de contener azufre, tiene un precio elevado
en comparación al GN o al GLP.
d. Con relación a la leña, ésta no debe ser utilizada, y el empresario debe realizar un esfuerzo para
sustituir su uso aunque sea por GLP adquirido en garrafas.
En todo caso, para definir el tipo de combustible, se debe hacer un análisis de costo-beneficio,
incluyendo los efectos ambientales que conlleva la sustitución de combustible.
En general, la sustitución de la leña o del diesel por GN o por GLP, genera ahorros económicos muy
atractivos y, al mismo tiempo, reduce la emisión de gases de azufre.
125
7.3.2.5 Planificar la producción para reducir el consumo de energía térmica
Así como en el caso de la energía eléctrica, una planificación de la producción puede también producir
ahorros en el consumo específico de energía térmica, que obviamente redunda en una reducción del
consumo de combustible. La Figura 7.13 demuestra esta situación. Se observa que, a mayores volúmenes
de producción (por ejemplo, en toneladas por día o por hora), el consumo específico de GN (en pies
cúbicos/tonelada (pc/t)) se reduce.
Figura 7.13: Consumo específico de gas natural, en función de la producción
7.0
6.0
Consumo específico de GN [mpc/t]
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0 16.0
Volumen de producción en toneladas de piel fresca [t]
Fuente: CPTS
a. A partir de la información mensual de producción y de datos mensuales de consumo de

combustibles en la empresa, construir, primeramente, una gráfica como la que se muestra en la
Figura 7.13. Luego se debe determinar cuál sería el volumen de producción que permita el más
bajo consumo específico de energía térmica posible. A manera de ejemplo, en el gráfico se
observa que para una producción superior a 12.9 toneladas, la empresa alcanza consumos
específicos menores a 3.3 pc/t. Por supuesto, el volumen máximo de producción está restringido
por la capacidad instalada de la planta.
b. Luego de determinar el máximo volumen de producción posible por unidad de tiempo, se debe
planificar la producción a este ritmo, por períodos de tiempo determinados, paralizando la
producción entre períodos durante un tiempo definido, de tal manera de evitar la producción de
lotes pequeños en forma continua; y todo ello a fin de alcanzar un consumo específico de
combustible reducido. Por ejemplo, en vez de utilizar vapor un par de horas cada día, se puede
intensificar la producción de tal manera de usar vapor el día entero, paralizando la producción de
vapor los siguientes dos o tres días, según sea requerido.
126
Se puede lograr una reducción importante en el consumo de combustible, con el consecuente

beneficio económico que ello implica, así como alargar la vida útil de los equipos.
7.3.2.6 Otras medidas relativas al uso de la energía térmica
Entre otras medidas, se sugiere:
¾ Efectuar un continuo mantenimiento de las trampas de vapor.
¾ Asegurar que se encuentren instaladas válvulas de seguridad que permitan la evacuación del vapor, en
caso de presiones accidentales excesivas.
¾ Recuperar, si es posible, los condensados de las operaciones de planchado y prensado a vapor.
¾ Considerar el uso de energía solar, primariamente para calentar agua.
127
Capítulo 8
Otras medidas de producción más limpia: Valorización de residuos
En una curtiembre típica, para procesar 1,000 kg de piel salada húmeda, se agrega, en promedio, alrededor
de 450 kg de diferentes reactivos químicos. Concluido el proceso, se tiene cerca de: 255 kg de cuero
acabado; 40 kg de solventes emitidos a la atmósfera; 380 kg de residuos sólidos y líquidos que contienen
reactivos químicos, y 135 kg de agua eliminada por la piel.
En este contexto, si bien las medidas de PML, descritas en el capítulo 6, disminuyen el consumo de insumos
(agua, energía, materia prima y reactivos químicos), la gran cantidad de residuos que inevitablemente se
genera, exige aplicar medidas que permitan valorizar los residuos. Cabe hacer notar que la valorización de
residuos será más fácil, si los flujos de dichos residuos no han sido mezclados, es decir que se los ha
mantenido segregados, desde su generación.
Estas medidas de valorización también permiten reducir tanto el volumen como la carga contaminante del
efluente industrial, por lo que, en caso de ser necesaria la instalación de una planta de tratamiento final, ésta
será de menor capacidad, y, por consiguiente, los costos de adquisición y los gastos de operación, serán
menores. En general, según datos recabados por el CPTS, se estima que, en Bolivia, una planta de
tratamiento final de efluentes líquidos, tiene un costo anual de operación (mantenimiento, reactivos químicos,
electricidad, etc.) que fluctúa entre el 10 y el 15% del monto que se requiere para su instalación.
Adicionalmente, la aplicación de medidas de valorización permite dar un valor económico a los residuos.
Por lo tanto, antes de implementar cualquier sistema de tratamiento final, se debe agotar todas las opciones
de PML incluyendo la valorización de residuos.
8.1 Valorización de aguas residuales
Como se mencionó anteriormente, si bien es importante reducir las cargas contaminantes como la materia
orgánica, el sulfuro y el cromo en los efluentes segregados, es también importante valorizar los residuos
remanentes. Existen varios métodos disponibles para este objetivo, de los cuales, en esta sección, se
explica uno de los más empleados para valorizar las aguas residuales, la que está dando buenos resultados
en curtiembres de diferentes países27.
a. Segregación de efluentes
En las curtiembres se generan dos tipos principales de efluentes líquidos: los ácidos y los
básicos. Éstos deben mantenerse segregados para su procesamiento, antes de ser mezclados
en el efluente final.
La importancia de evitar la mezcla de estos efluentes radica en que:
¾ los efluentes básicos provenientes del pelambre, que contienen sulfuro, al ser neutralizados
con efluentes ácidos provenientes del piquelado, darán lugar a emanaciones de sulfuro de
hidrógeno, cuya cantidad y peligrosidad dependerá de la concentración del sulfuro y del pH
de la mezcla.
¾ la segregación de efluentes facilita la recuperación de residuos en forma de productos útiles

y a que éstos tengan una mayor pureza.
27
Existen sistemas más sofisticados, pero también más complicados y costosos, como los tratamientos biológicos aeróbicos y
anaeróbicos p.e. lodos activados, filtros biológicos, biodiscos y lagunas aeróbicas y anaeróbicas. El gas metano generado en los
tratamientos anaeróbicos, podría utilizarse como combustible, sin embargo su aprovechamiento no es muy práctico para las
curtiembres.
128
1. Efluentes básicos: Provienen del pelambre, que es la operación más contaminante de una
curtiembre. Los efluentes del pelambre contienen cantidades relativamente altas de materia
orgánica (proteínas, básicamente queratina, y grasas suspendidas) e inorgánica (sulfuro de
sodio, cloruro de sodio e hidróxido de calcio). En el efluente final, contribuyen substancialmente
con la carga contaminante, ya que representan entre 41 y el 64% de los sólidos suspendidos,
48 y 53% de la DBO, 48 y 53% de la DQO, 48% del nitrógeno total y 95 y 97% del sulfuro /13/.
Los datos que se presentan en el Cuadro 8.1, sobre cantidades típicas de sulfuro utilizadas en la
operación de pelambre y descargadas en el efluente, muestran que entre el 50 y el 80% del
sulfuro introducido en el pelambre es descargado al efluente.
Cuadro 8.1: Concentración de sulfuro en la solución de pelambre (con destrucción de pelo) y en

el efluente sin tratamiento alguno28
Sulfuro en pelambre Sulfuro en el efluente
Fuente % Agua(2)
[kg S2- /t piel] [kg S2-/t piel] (1)
W. Frendrup/5/ 8.0 5 --
J. Ludvick /13/ 3.7 3 200
T. Thorstensen/14/ 6.2 3-5 100
Fuente: Elaboración del CPTS en base a las referencias citadas.
(1) El sulfuro restante desaparece en su mayoría por oxidación en el fulón y por el consumo en la operación de
depilación. Cantidades menores se pierden con el pelo, carnazas y retazos de piel.
(2) Porcentaje sobre el peso de la piel.
2. Efluentes ácidos: Provienen del piquelado, curtido y recurtido, además de escurrimientos del
cuero en las operaciones de post-curtido. Estos efluentes tienen un pH relativamente bajo (2.8 a
4), contienen cromo, además de sales y agentes recurtientes. De estos insumos, el cromo es el
elemento contaminante más importante que debe ser eliminado del efluente. Por lo general,
entre el 70 - 80% del cromo que es ofertado en el baño de curtido queda retenido en la piel y el
20 - 30% restante es descargado al efluente.
b. Separación de sólidos gruesos (aplicable luego de cualquier operación húmeda).
Para prevenir posibles daños en las bombas, así como inconvenientes en el filtrado (ver
siguiente paso), los sólidos gruesos deben ser retenidos a la salida del fulón para evitar su
incorporación al efluente. Ello puede conseguirse instalando rejillas en todos los canales (ver
Figuras 8.1 y 8.2).
Figura 8.1: Rejillas en medio de las canaletas Figura 8.2: Rejillas sobre las canaletas
Foto CPTS Foto CPTS
28 2-
En el Anexo B se presenta las fórmulas para calcular el porcentaje de Na2S presente en función de la cantidad de S
129
c. Filtrado (aplicable luego de cualquier operación húmeda). Figura 8.3: Tamiz inclinado
Mediante una bomba, los baños deben enviarse a un

tamiz inclinado para remover los sólidos suspendidos.
Este tamiz puede estar hecho de un marco de madera

y una tela de material sintético (el nylon se usa para
soluciones básicas; el poliéster para ácidas y el
polipropileno para ambas), y debe ser colocado en
forma inclinada (ver Figuras 6.9, 6.10 y 8.3).
A continuación del tamiz, sólo en caso necesario, se

puede instalar una trampa de aceites y grasas, con un
tanque de sedimentación, para asegurar la separación
de grasas.
Los baños residuales de pelambre se filtran separados

de los de piquelado, curtido y recurtido, por las
consideraciones antes explicadas.
d. Oxidación del sulfuro (S2-) (aplicable a los efluentes Curtiembre CURMA (Foto CPTS)
de pelambre).
Una vez que los efluentes del pelambre han pasado por el tamiz, y una buena parte de los
sólidos suspendidos ha sido removida, el sulfuro contenido en estos líquidos debe ser oxidado.
Dependiendo del tipo de oxidante y del pH de la solución, el sulfuro puede ser oxidado a sulfato
(SO42-), tiosulfato (S2O32-) o azufre elemental (S).
La oxidación puede llevarse a cabo de diferentes maneras. El método más común empleado es
la aeración, que se detalla más adelante. Existen también otros métodos químicos y biológicos
más sofisticados, pero no son muy usuales en las curtiembres /5/ y /6/. La selección de una u
otra alternativa debe ser estudiada en mayor detalle por la curtiembre.
Es importante recalcar que para prevenir la formación de sulfuro de hidrógeno, gas venenoso,
durante la oxidación del sulfuro, el pH de la solución debe mantenerse por encima de 10.
Oxidación por aeración
Los sistemas de oxidación por aeración utilizan el oxígeno del aire como agente oxidante29. Al
ser el oxígeno un gas relativamente poco soluble en agua, es necesario reponer el oxígeno a
medida que se consume, para mantener una concentración de oxígeno adecuada y permanente
en solución. Para ello, es necesario incrementar la velocidad de disolución del oxígeno, lo que
se logra aumentando la superficie y el tiempo de contacto de las burbujas de aire con la
solución, mediante la producción de burbujas de aire, cuyo tamaño sea lo más pequeño posible.
Para oxidar el sulfuro a sulfato la cantidad estequiométrica (teórica) de oxígeno requerida es de

2 g O2/g S2-, de acuerdo a la siguiente reacción:
S2- + 2O2 Æ SO42-

32 g/mol + 2 x 32 g/mol Æ 96 g/mol
Sin embargo, en la práctica, la dosis de oxígeno necesaria es mucho mayor, dado que depende
de varios factores, como la concentración del sulfuro, la temperatura, la eficiencia del sistema de
29
El aire está compuesto principalmente por ~79% de nitrógeno (N2) y ~21% de oxígeno (O2).
130
aeración (tamaño de las burbujas y tiempo de contacto)30. Éste último, en el mejor de los casos,
puede estar entre 25-30%, /14/. Por este motivo, los sistemas de aeración (ver más delante)
deben ser lo más eficiente posible para reducir los tiempos, uso de insumos y facilitar la
oxidación.
El tanque de aeración debe tener normalmente el doble del volumen de los efluentes a tratar, a
fin de evitar rebalses debido a la formación de espuma, pero podría reducirse su tamaño si se
utiliza un agente antiespumante. El tiempo de reacción puede reducirse considerablemente
agregando un catalizador, generalmente sulfato de manganeso (MnSO4), en cantidades que
fluctúan entre 0.5 y 1 kg por cada m3 de agua residual a tratar /14/. La cantidad óptima del
catalizador debe obtenerse a través de pruebas en cada curtiembre.
Para comprobar que todo el sulfuro ha sido oxidado, se puede realizar una prueba simple. A una
muestra de la solución oxidada, se adiciona un poco de sal de cobre (II), por ejemplo sulfato de
cobre (cristales de color celeste), disuelta en agua. Si hay presencia de sulfuro, éste precipitará
como sulfuro de cobre, de color negro (turbio); de lo contrario, no habrá precipitado. Para
realizar una determinación cuantitativa del sulfuro remanente en la solución, puede realizarse
una titulación con yodo (ver el Anexo H).
Es necesario recordar que, para establecer las condiciones de trabajo óptimas, es

imprescindible realizar pruebas piloto antes de la implementación a nivel industrial.
En los sistemas más comunes y sencillos, el aire, proporcionado por un compresor, es

introducido desde el fondo del tanque de aeración, a través de una tubería o de una placa
perforada, cuyos orificios tienen un diámetro pequeño (alrededor de 0.5 mm). Por lo general,
estos sistemas no son muy eficientes, ya que requieren demasiado tiempo para alcanzar una
oxidación completa del sulfuro.
Los equipos de aeración más eficientes son aquellos que logran la formación de micro burbujas,
las cuales incrementan la superficie y el tiempo de contacto entre el aire y la solución. Entre los
más empleados están los inyectores de aire, discos de aeración y difusores tipo venturi31.
¾ Inyector de aire, (Figuras 8.4 y 8.5): Según se describe en el esquema de la Figura 8.5, está
compuesto por un motor eléctrico (Nº 3), el cual se halla por encima de la superficie del agua
y lleva acoplado un eje hueco (Nº 4), en cuyo extremo inferior posee un tubo eyector (Nº 2) y
una pequeña hélice (Nº 1). El empuje sobre el líquido que genera la hélice al girar a gran
velocidad, crea un vacío que succiona aire por un orificio (N° 5) y lo hace pasar a través del
eje hueco, dispersándolo y eyectándolo en el seno del líquido en forma de finas burbujas.
Figura 8.4: Inyector de aire Figura 8.5: Esquema del inyector de aire
3
2
4
Fuente: Aeration Industries International: www.aireo2.com
30
La eficiencia del sistema de aeración, se define como la relación entre la cantidad de oxígeno que ha reaccionado respecto al oxígeno
que se ha insuflado.
31
Para mayor información consultar: www.aireo2.com y www.flygt.it
131
Otro mecanismo de aeración, tipo inyector de aire, es el denominado “Flo Get” (Figura 8.6):
está compuesto de una electrobomba sumergible y un tubo venturi. Usa también el principio
de eyección de agua para aspirar aire (venturi), mezclándolos en una zona muy turbulenta y
generando burbujas finamente divididas que se dispersan en el líquido.
Figura 8.6: Aerador tipo “Flo-Get” Figura 8.7: Disco aerador
Nivel del agua
Fuente: Flygt www.flygt.it Fuente:www.snatural.com.br
¾ Discos de aeración (Figura 8.7): son discos de cerámica porosa, por los que pasa el aire,
produciéndose microburbujas. Varios de estos discos se colocan en el tanque de oxidación,
para asegurar una buena generación de microburbujas y así aumentar la superficie de
contacto entre el agua y el aire.
¾ Difusor en cruz con movimiento giratorio (Figuras 8.8 y 8.9): es un sencillo equipo diseñado
por el CPTS, donde el aire es inyectado por el eje de un difusor compuesto de cuatro tubos
delgados de acero dispuestos en forma de cruz, los que llevan pequeñas perforaciones (0.1
mm) por donde salen microburbujas. Las perforaciones del tubo de acero están ubicadas a
lo largo de una línea, apuntando en dirección horizontal (sobre el plano formado con el
próximo tubo). Cada uno de los 4 tubos está perforado de la misma manera, de tal suerte
que, bajo una presión de aire (proporcionada por una compresora), la cruz de bronce que
sujeta a los cuatro tubos gira impulsada por el escape del aire a través de las perforaciones
mencionadas.
El equipo fue probado en septiembre del 2002 dando una eficiencia del 98% en la oxidación
del sulfuro (ver Anexo G).
132
Figura 8.8: Aerador para oxidar el sulfuro de las soluciones de

pelambre, a sulfato, en presencia de manganeso (II)
Conector de
manguera
Manguera de Cañería de ½”
alimentación
de aire
Soporte deslizable
Medidor de
flujo de aire
Mecanismo de
aeración
Curtiembre CURMA (Foto CPTS)
Figura 8.9: Detalle del mecanismo de aeración

Cañería de ½”
Rodamiento de 1” con tapa,
encajado a presión en la rosca Reductor de 1” (H) a ½” (H)
hembra de ¾” del conector
(después de realizar un desgaste
torneado de dicha rosca para que
el rodamiento entre a presión). Conector de 1” (M) a ¾” (H)
que sujeta al rodamiento de 1”
Cruz de bronce, perforada en

una de sus caras, a la cual se
Tubo de bronce de 1 cm de
suelda un tubo de bronce de 1”
diámetro externo, encajado a
presión al eje del rodamiento y
soldado a la cruz de bronce, la
que fue perforada en el eje de
una de las caras planas.
Tubo de acero de 3/16”, de 18 cm de
longitud, extremo externo cerrado, y
extremo interno conectado a la cruz de
bronce mediante unión tipo “Nut and
Ferrule”. Unos 12 cm del tubo tienen 9
perforaciones por cm (desde el extremo
externo), cada una de 0.1 mm de diámetro.
Curtiembre CURMA (Foto CPTS, Cochabamba 2002)
133
e. Precipitación de proteínas.
Una vez oxidado el sulfuro de los líquidos de pelambre, se procede a precipitar las proteínas
disueltas que provienen de las pieles, lo que se logra cuando se alcanza su punto isoeléctrico a
un pH determinado. La mayoría de estas proteínas alcanzan este punto a un pH de
aproximadamente 5.5, por lo que el pH de la solución oxidada debe bajarse a este valor, usando
soluciones de ácido sulfúrico. Las aguas residuales ácidas (efluentes ácidos) provenientes del
curtido, no deben utilizarse para este fin debido a que el cromo contenido en éstas precipitará
junto con las proteínas lo que impide que las proteínas sean utilizadas para alimentos de
animales, como abono o para la fabricación de cosméticos, entre otros. Adicionalmente, se
requieren grandes volúmenes de las aguas de curtido para mezclar con las de pelambre (sin
sulfuro) y alcanzar el pH de 5.5.
Antes de mezclar soluciones ácidas con las de pelambre, debe asegurarse que la totalidad del
sulfuro haya sido oxidado.
Precaución: La mezcla de aguas o soluciones ácidas con aguas que contienen sulfuro,
generan sulfuro de hidrógeno, el cual es un gas muy venenoso.
La precipitación de proteínas y su posterior remoción por filtración, puede reducir en un 50% la

carga de DBO en el efluente. Más aún, la proteína recuperada puede ser utilizada como abono
(por su alto contenido en nitrógeno) o, alternativamente, en la preparación de alimento
balanceado para animales /5/. En ambos casos, se debe asegurar que las proteínas no
contengan sulfuro y que no se hayan usado aguas de curtido para bajar el pH.
f. Precipitación de cromo.
Para iniciar la precipitación de cromo, los sólidos en suspensión, así como las grasas en
suspensión, pueden ser removidos mediante los pasos a y b de esta medida.
En algunos países, las curtiembres recuperan el cromo precipitado en forma de lodos para
reprocesarlo y regresarlo nuevamente al ciclo del curtido. Para llevar a cabo esta práctica, es
necesario recordar que la precipitación del cromo es más eficiente cuando se la efectúa en
efluentes segregados que provienen del curtido (es decir, antes de ser mezclados con efluentes
provenientes de otras operaciones).
La descripción de la medida se detalla en la Sección 6.7.3.
El sistema de valoración de aguas residuales provenientes del curtido de pieles, que se describe en
los seis pasos anteriores (a, b, c, d, e y f), se resume en forma esquemática en la Figura 8.10.
¾ Reducción de la carga contaminante de sólidos totales, sulfuros, materia orgánica y cromo

descargados a los cuerpos receptores.
¾ Transformación de contaminantes (p.e. material orgánico contenido en los efluentes de pelambre)

en subproductos útiles (p.e. alimento para animales, abono).
134
Figura 8.10: Sistema de valorización de aguas residuales de una curtiembre
Baños residuales
del pelambre
Fulón de
Fulón de curtido
pelambre
Bomba Rejillas Cal u
Baños residuales MgO
Tamiz de curtido
MnSO4 Ácido sulfúrico

Tanque Precipitación
pulmón Cr(OH)3
(opcional)
Efluentes al
drenaje o
Tamiz tratamiento
Precipitación
Oxidación de
proteínas
sulfuro
pH = 5.5 Lodos con cromo para
su recuperación
Lodos/Sólidos
Sistema de
Aeración Proteínas
Efluentes al drenaje o
tratamiento
Fuente: Elaboración del CPTS, en base a esquema de Thomas Thorstensen /14/
¾ Desde el punto de vista económico, las prácticas de producción más limpia destinadas a
minimizar y/o evitar la generación de residuos, además de generar ahorros, son de menor costo
si se las compara con los sistemas de tratamiento final de descargas. Estas plantas de
tratamiento no conllevan beneficios económicos para las empresas, por el contrario, representan
gastos. De ahí la importancia que tiene el agotar las posibilidades de implementar medidas de
producción más limpia.
8.2 Valorización de residuos sólidos y lodos
En esta sección se presenta las técnicas que se utilizan para el escurrido y exprimido de lodos, los
métodos de valorización de los residuos y las precauciones que se deben tomar para la disposición
final de aquellos residuos a los cuales ya no es posible darles un uso (desecho).
En general, los residuos sólidos en las curtiembres se clasifican de acuerdo a su composición en:
¾ Orgánicos, provenientes de la piel o los materiales empleados en el curtido vegetal.
¾ Inorgánicos, como las sales insolubles de calcio, cromo y otros.
8.2.1 Conversión de lodos a residuos sólidos
Según T.Thorstensen /14/, la importancia de exprimir los lodos (eliminar el agua retenida en los lodos
por presión) radica en que, si éstos son dispuestos en la tierra (por ejemplo, por ausencia de rellenos
sanitarios adecuados), varias de las sustancias contenidas en dichos lodos pueden lixiviarse e
incorporarse a las aguas subterráneas y contaminarlas. El cromo (como óxido de cromo) y el sulfuro
135
(como sulfuro de calcio) no son un problema porque tienen una solubilidad limitada. Sin embargo, las
sales como el cloruro de sodio y el sulfato de sodio, entre otros, son el problema mayor.
Mediante el exprimido, el agua es eliminada conjuntamente con las sales que están disueltas en ella,
lo cual constituye una ventaja cuando los residuos son posteriormente dispuestos en un relleno, dado
que la cantidad de sales que pueden ser lixiviadas habrá disminuido significativamente.
El secado de lodos se realiza después del exprimido fundamentalmente para reducir los volúmenes de
desechos y, por consiguiente, los costos asociados a su manejo, traslado y disposición. Si los lodos
son solamente secados, las sales solubles contenidas en éstos permanecerán y sólo el agua se
eliminará. Además, si los lodos son colocados en un relleno sanitario pobremente diseñado, donde no
existe un sistema para evitar las infiltraciones de agua por las lluvias y si, además, no está
impermeabilizado en su base, las sustancias presentes en los lodos serán lixiviadas y arrastradas
hacia las aguas subterráneas. En este caso el secado de los lodos no tiene ninguna trascendencia, es
decir beneficio alguno.
La selección del método de exprimido de lodos depende de factores como: la calidad y cantidad de los
lodos; los costos de equipo, mantenimiento y operación; el transporte de desechos al sitio de
disposición; la disponibilidad de sitios de disposición y las regulaciones locales.
La composición de los lodos varía en función de las operaciones de una curtiembre, del tipo de
tratamiento que se da a la piel en todo el proceso del curtido y en el sistema de tratamiento de
efluentes. Los lodos, que se producen en una planta de tratamiento de aguas residuales de una
curtiembre, contienen aproximadamente 130 kg de materia seca por cada 1,000 kg de piel fresca de
vacuno /5/. El contenido de humedad en los lodos, que depende de la forma de filtrado y secado,
puede hallarse entre el 80 y 10% (este último porcentaje se logra mediante tratamiento térmico /6/).
Los lodos pueden aprovecharse de diferentes maneras dependiendo de su composición (algunos de

sus usos se explican en la siguiente Sección 8.2.2).
Se han desarrollado diferentes métodos, unos más complejos que otros. Algunos de ellos, son:
a. Por escurrimiento.
El escurrido de lodos es un método sencillo y de bajo costo, pero toma más tiempo que otros
métodos. Los lodos son colocados en bolsas porosas o mallas de nylon, y se apilan sobre una
rejilla debajo la cual existe una fosa o cámara. El agua, debido a la presión que ejercen las
bolsas entre sí, se escurre lentamente por los poros de la tela de las bolsas y se colecta en la
cámara. El agua de los lodos también puede escurrirse en turriles o recipientes perforados
(orificios pequeños).
b. Filtración en lechos de arena.
Es un método que se aplica bastante en pequeñas curtiembres, por su sencillez y bajo costo.
Los lodos son enviados a un filtro de arena (arena compacta, que puede estar dentro de un
tanque) donde quedan retenidas las partículas sólidas, formando una capa sobre la arena. El
líquido filtrado puede ser descargado al drenaje o enviado a un clarificador primario
dependiendo del contenido de sólidos presentes en la solución. El filtro de arena funciona mejor
si el tamaño de grano de la arena tiene entre 2-4 mm de diámetro /14/.
c. Filtrado a presión.
El filtrado a presión es un método mucho más rápido que los dos métodos anteriores, y puede
ser operado automáticamente en filtros prensa o rodillos de presión. Sin embargo, el costo de un
filtro prensa es considerablemente mayor que los anteriores.
136
En general, es mucho más fácil eliminar el agua de los lodos provenientes de pelambre cuando no se
hace una destrucción completa del pelo, debido a que se evita la formación de lodos gelatinosos.
¾ Se reduce el volumen de los residuos.
¾ Se reduce el gasto de la disposición final de residuos sólidos, con posibilidades de obtener

ingresos adicionales por la venta de los residuos o subproductos.
8.2.2 Valorización de los residuos como subproductos
De manera general, el término “residuo” se conceptúa como “insumo de menor valor”, mientras que el
término “desecho” se conceptúa como “materia o energía a la que ya no se le da valor alguno” (ver
capítulo 2). Queda claro que cuanto menos compleja sea una mezcla, más fácil será la recuperación
de los “insumos de menor valor”; y, por lo tanto, se debe tomar la precaución de no mezclar los
residuos entre sí, a fin de que su recuperación o reciclaje sea atractivo en términos económicos. Es
decir, es una ventaja mantener los residuos en forma segregada, a fin de reducir la cantidad de los
materiales desaprovechados, el consumo de agua, de energía y de los reactivos químicos necesarios
para procesar estos residuos.
Pero además, se debe agotar todas las posibilidades para minimizar la generación de residuos y
desechos a través de un trabajo eficiente, con maquinaria bien mantenida y obreros capacitados.
A. Explicación de algunas medidas
a. Sal común. Ver la descripción de la medida correspondiente en la Sección 6.2.
b. Recortes y carnazas de la operación de predescarnado. Los recortes y las carnazas son un

claro ejemplo de lo que constituye un “insumo de menor valor”, ya que por su contenido en
proteínas y grasas pueden utilizarse en diferentes procesos industriales, como en la elaboración
de alimentos para animales32, en jabonería, barnices, etc. Para ello, sin embargo, es necesario
que las carnazas sean obtenidas antes del pelambre, a fin de que se encuentren libres de
sulfuro y cal. Si ese no fuera el caso, se necesitará de un tratamiento previo para eliminar estos
contaminantes, lo que hará más complicado y costoso el aprovechamiento de los recortes y
carnazas. A continuación se describe un método sencillo para la valorización de este tipo de
residuos.
b.1 Obtención de grasas contenidas en recortes y carnazas (ver ejemplo en el Anexo I)
Las grasas son compuestos orgánicos naturales que se encuentran en las plantas y animales,
sirviéndoles como material de reserva energética. En los animales se encuentran
principalmente en el tejido subcutáneo, junto con el colágeno y algunas otras proteínas.
Las grasas son mezclas de triglicéridos de diferentes ácidos grasos. Los triglicéridos son
ésteres de la glicerina (1,2,3-propanotriol) con ácidos grasos, principalmente los ácidos oleico,
palmítico y esteárico, además de los ácidos mirístico y linoléico que se encuentran en menor
proporción.
Todos estos ácidos grasos se utilizan como materia prima en diferentes industrias, por lo que
tienen un valor comercial. Por ejemplo:
32
Para que las proteínas de las carnazas sean fácilmente digeribles por los animales, deben ser previamente hidrolizadas.
137
¾ El ácido oleico, el más valioso de los cinco ácidos mencionados, es usado principalmente
en cosmética.
¾ Los ácidos esteárico y palmítico son usados principalmente en la industria alimenticia.
¾ El ácido linoleico es empleado en jabonería y barnices.
Las proporciones de estos ácidos grasos presentes en las grasas de animales se reportan en el
Cuadro 8.2. Estos ácidos pueden obtenerse a partir de la hidrólisis de las grasas en medio ácido
(entre pH 3 y 4).
Cuadro 8.2: Proporciones de ácidos grasos presentes en las grasas animales

Linoleico Mirístico Esteárico Palmítico Oleico
2-3% 3-6% 20-25% 24-32% 37-43%
Fuente: Introducción a la química orgánica – Robert Oullete /34/
Sin embargo, los triglicéridos, por sí mismos, o mezclados con sus respectivos ácidos grasos
(provenientes de la hidrólisis parcial de los triglicéridos), también tienen un valor comercial. Más
aún, y a medida que la recuperación de los triglicéridos adquiere un interés económico,
contribuye al mismo tiempo a disminuir la cantidad de residuos que se desechan al medio
ambiente.
Los triglicéridos pueden ser recuperados e incluso separados entre sí en forma selectiva,
mediante operaciones térmicas sencillas, que aprovechan las diferencias en los puntos de
fusión de las grasas o de sus ácidos grasos (ver Cuadro 8.3). Un ejemplo de recuperación
térmica de grasas, es la implementada por el Matadero San Jorge SRL en Cochabamba (ver
descripción en el Anexo I).
Cuadro 8.3: Temperaturas de fusión de las grasas (ésteres) y sus ácidos grasos
Temperatura de Temperatura de
Grasa (Éster) Ácido graso
fusión [ºC] fusión [°C]
Trioleína 4.5 Oleico 14
Trilinoleína 10 Linoleico 17
Trimirístina 55 Mirístico 54
Tripalmítina 61 – 62 Palmítico 63
Triestearina 72 Esteárico 70
Fuente: Perry: Manual del Ingeniero Químico/33/, E. Calvet: Química General, aplicada a la industria/40/
Como resultado de la operación térmica Figura 8.11: Grasas (sólidas) recuperadas de carnazas
mencionada, se obtiene una fracción
líquida, de consistencia aceitosa,
compuesta por los tres ésteres y sus
respectivos ácidos grasos que tienen
puntos de fusión inferiores a 60 ºC (ver
Cuadro 8.3); más otra fracción, compuesta
por los ésteres y sus ácidos grasos de
mayor punto de fusión, que permanecen
en estado sólido junto con los residuos
proteicos de las carnazas (ver el ejemplo
del Anexo I). Un método similar utiliza la
Curtiembre Hércules de Cochabamba,
calentando las grasas a 60°C, en una
especie de perol (ver Figura 8.11).
Curtiembre Hércules (Foto B. Friis – CPTS)
138
Para que una curtiembre implemente la recuperación térmica de grasas a partir de recortes y
carnazas, debe primero experimentar a escala piloto antes de llevar la operación a una escala
mayor.
c. Lodos de pelambre. Pueden ser utilizados como abono, mediante compostaje con el pelo y
con otros materiales que pueden contribuir con nitrógeno y carbono. No obstante, se debe
controlar la cantidad de sulfuro que puede ser incorporado al suelo.
d. Pelo. Según W. Frendrup, el peso total de pelo seco, en una piel sin tratar, es de 30-50 kg por
tonelada de piel fresca. El pelo recuperado puede ser usado en agricultura, como abono, ya que
constituye una fuente de nitrógeno y materia orgánica de descomposición lenta, con o sin previo
tratamiento o preparación de compost. Las proteínas del pelo también pueden ser usadas en la
producción de alimentos para animales. En Inglaterra, el pelo se usa para producir macetas
biodegradables, evitando así el uso de macetas de plástico /5/. Un uso potencial del pelo es en
la preparación de queratina hidrolizada para champú /5/.
e. Los residuos de la piel en tripa. Son recortes de piel,

descarnes inservibles y residuos del dividido (partes Algunas curtiembres bolivianas
desechables de la costra), entre otros, que se obtienen están exportando sus residuos de
después del pelambre. Estos residuos pueden usarse tripa para la producción de
para la producción de cola para carpintería. Asimismo, gelatina. Una de ellas seca y
eliminando previamente el contenido de sulfuro y otros prensa los residuos para obtener
químicos, se usan para galletas de perros, gelatina, menor volumen para el transporte
cosméticos e, inclusive, en algunos países, para preparar (ver Figuras 8.12 y 8.13).
colágeno hidrolizado, que se usa en la industria
alimenticia como envoltura para embutidos.
Figura 8.12: Prensa para residuos del Figura 8.13: Residuos prensados del descarnado
descarnado
Curtiembre Santa Cruz (Foto B. Friis – CPTS) Curtiembre Santa Cruz (Foto B. Friis – CPTS)
Curtiembre Hércules ha realizado investigaciones y pruebas para desarrollar un recurtiente basado

en residuos de tripa. Este nuevo producto ya está a disposición en los mercados nacional e
internacional.
f. Residuos que contienen cromo.
f.1 Virutas (o rebajes) y polvo de lijado. Pueden usarse en la producción de cuero

reconstituido, paneles o tableros de cuero (ver ejemplo Caso 7, “Proyecto piloto” en el Anexo I).
139
Algunas curtiembres destinan las virutas a la fabricación de ladrillos, para mezclarlas con arcilla
antes de introducir los ladrillos al horno (esto produce ladrillos más livianos y una coloración
más rojiza). Sin embargo, se desconoce cual podría ser el efecto ambiental que pueda tener el
Cr (III) cuando se somete a altas temperaturas (> 700 °C33) en los hornos de cocimiento de
ladrillo34.
En Cochabamba, se están usando las virutas para aflojar el terreno en zonas muy pedregosas;
asimismo, se están realizando investigaciones para utilizar virutas como carga para mezclarlas con
cemento.
La viruta puede también usarse en la obtención de proteína hidrolizada (proceso en el que se

debe eliminar el cromo), para usos varios, tales como en la producción de cosméticos, papel,
bloqueadores solares para protección de la piel, fertilizantes y alimento para animales. El polvo
que sale de la lijadora puede ser hidrolizado conjuntamente con las virutas de cromo.
Algunos aspectos a considerar en el manejo de residuos de cromo son:
¾ Tomar las debidas precauciones para el almacenamiento de las virutas y polvos del lijado
del cuero, a fin de evitar su auto-ignición.
¾ Una discusión permanente y desde hace bastante tiempo, gira en En Bolivia, la prueba
torno a si los residuos que contienen cromo deben, o no, ser para determinar si un
clasificados y manejados como residuos peligrosos. La residuo es o no
clasificación del Cr (III), según la Dosis Letal LD50, es parecida a la
peligroso, se realiza
de la sal común. En la Unión Europea, estos residuos no están
mediante la Norma
clasificados como peligrosos /6/. Por su parte, el Cromo (VI) es
tóxico (irrita la piel, y se piensa que es cancerígeno). En los Boliviana 753.
suelos, el Cr (VI) se reduce rápidamente a Cr (III) y, en la
naturaleza, solamente existe como Cr (III).
¾ Cuando el cromo precipita en el efluente, los lodos contendrán hidróxido de Cr (III), que es
un compuesto insoluble. Sin embargo, la solubilidad de este hidróxido depende del pH y
puede redisolverse, como se mencionó, tanto en medio ácido, como en medio básico,
pudiendo causar la contaminación de suelos y cuerpos de agua. Por ejemplo, una
investigación realizada en Dinamarca, detectó la presencia de 0.2 mg Cr/litro en el lixiviado
generado por un relleno sanitario que recibió residuos de curtiembres /6/. Sin embargo, otra
investigación realizada en la Unión Europea, sobre disposición de residuos de curtiembres
que contienen cromo, concluye que no hay migración u oxidación del Cr (III) ni se produce
contaminación de aguas subterráneas.
En general, si los lodos contienen sulfuro y/o cromo y éstos no pueden ser removidos, se los
debe disponer en un relleno sanitario, con las debidas precauciones. Esto para evitar una posible
lixiviación posterior y, en consecuencia, su incorporación a cuerpos de agua o napas freáticas,
contaminándolos. En algunos países, estos lodos (que contienen sulfuros y cromo) se los emplea
también como abono de plantas ornamentales, posibilidad que debe investigarse.
g. Embalaje: Las paletas y los turriles pueden ser devueltos al proveedor o usados como material
auxiliar (para mantenimiento, servicios u otros).
h. Residuos orgánicos. Grasas y otros residuos recuperados con contenido de materia orgánica,
pueden usarse para la producción de biogás, aunque todavía es una práctica poco común en
las curtiembres.
33
Es la temperatura a partir de la cual comienza el cocimiento de los ladrillos
34
En España se han realizado investigaciones para ver los efectos del cromo en la fabricación de ladrillos; consultar referencia /5/
140
B. Beneficios de las medidas
¾ Se minimiza la cantidad de desechos.
¾ Se reduce los gastos en la disposición final de desechos sólidos, con la posibilidad de obtener
ingresos adicionales por la venta de los residuos o subproductos.
141
ANEXO A
GLOSARIO
El glosario esta dividido en dos partes:
Anexo A1: Términos químicos más usados en curtiembres

Anexo A2: Términos relacionados con el subsector curtiembres y el medio ambiente
ANEXO A.1
Términos químicos más usados en las curtiembres
Término en español Término en inglés Explicación
Aceite sulfatado Sulfited oil Aceite que contiene sulfito (SO3=).

Calidad de ácido. Exceso de protones en una solución. Una solución
Acidez Acidity
acuosa tiene carácter ácido cuando su pH es inferior a 7.
Ácido fórmico Formic acid HCOOH, ácido débil, usado en las soluciones de piquelado.
Ácido oxálico Oxalic acid H2C2O4 , (HOOC-COOH) usado en el engrasado, después del curtido.
H2SO4, usado en las soluciones de piquelado; y en el tratamiento del
Ácido sulfúrico Sulfuric acid
efluente libre de sulfuro para precipitar proteínas.
Calidad de básico. Exceso de oxidrilos en una solución. Una solución
Basicidad o alcalinidad Alkalinity
acuosa tiene carácter alcalino o básico cuando su pH es superior a 7.
Compuestos orgánicos nitrogenados, que pueden usarse para el
Aminas Amines
pelambre.
NH3; Gas incoloro, irritante, corrosivo, con olor penetrante, que se
Amoniaco Ammonia
puede formar cuando se usa sales de amonio en el desencalado.
Compuesto usado para elevar el pH durante el curtido. Por ejemplo,
Basificante Basifying agent óxido de magnesio (MgO), carbonato de sodio (Na2CO3) y bicarbonato
de sodio (NaHCO3), entre otros.
Bicarbonato de sodio
Sodium
(Carbonato ácido de NaHCO3; compuesto usado como basificante suave.
hydrocarbonate
sodio)
Bisulfito de sodio
Sodium bisulfite NaHSO3; usado para eliminar la cal de la piel durante el desencalado.
(Sulfito ácido de sodio)
Cal apagada (hidróxido Lime (Calcium Ca(OH)2; usado para provocar el hinchamiento de la piel durante el
de calcio) hydroxide) pelambre.
CaCO3; impureza mineral de la cal. Su presencia puede inducir la
Carbonato de Calcio Calcium carbonate
formación de manchas en la piel en tripa.
Ácidos grasos Fatty acids Ácidos grasos
Término que agrupa a todos los compuestos orgánicos que son gases
Compuestos Orgánicos Volatile Organic
a temperatura ambiente, varios de los cuales participan en la
Volátiles (COV) Compounds (VOC)
formación del “smog fotoquímico”; y algunos son cancerígenos.
Cr; metal pesado que puede encontrarse químicamente bajo
diferentes estados de oxidación: (II), (III), (IV), (VI). Es utilizado para
Cromo Chromium
curtir las pieles bajo la forma de sulfato básico de cromo (III),
Cr(OH)SO4.
Self-basifying Compuesto de cromo que contiene basificante, el cual permite elevar
Cromo autobasificante
chromium el pH de 2.8 hasta un valor aproximado de 4 durante el curtido.
Demanda Bioquímica Biochemical Oxygen Cantidad de oxígeno, en miligramos, necesaria para oxidar, durante 5
de Oxígeno 5 (DBO5); o Demand (BOD); or días y a 20ºC, la materia orgánica contenida en 1 litro de muestra,
Demanda Biológica de Biological Oxygen mediante los microorganismos del medio.
Oxígeno [mg/L] Demand
Cantidad de oxígeno equivalente al contenido de materia oxidable,
Demanda Química de Chemical Oxygen
contenido en 1 litro de muestra, que puede ser oxidada por un reactivo
Oxígeno, (DQO) [mg/L] Demand (COD)
químico fuertemente oxidante.
142
Na2Cr2O7 ; reactivo usado antiguamente para el curtido con cromo. El

Dicromato de sodio Sodium dichromate cromo en este compuesto se encuentra como Cr(VI). Es un reactivo
fuertemente oxidante y muy tóxico.
K2Cr2O7; reactivo usado antiguamente para curtido con cromo. El
Dicromato de potasio Potassium dichromate cromo en este compuesto se encuentra como Cr(VI). Es un reactivo
fuertemente oxidante y muy tóxico.
Dióxido de carbono CO2; gas que resulta de los procesos de combustión de materia
Carbon dioxide
(anhidrido carbónico) orgánica. Se usa también para desencalar.
Dolomita Mineral compuesto de carbonato de magnesio (MgCO3) y carbonato
Dolomite
de calcio (CaCO3). Se puede usar como basificante.
DL50; cantidad de una sustancia que mata al 50% de la población
Dosis letal media,
Letal Dose (LD50) animal objeto de ensayo. Se expresa en miligramos de sustancia por
(DL50)
kilogramo de peso vivo del animal objeto de ensayo.
Son compuestos de naturaleza proteica que catalizan reacciones
orgánicas. Por ejemplo, las enzimas del purgado aceleran o catalizan
Enzimas Enzymes
la degradación de la proteína no colágena para mejorar la textura y
elasticidad del cuero.
Orgánicos La cantidad de halógenos (excepto flúor), expresada en mg de cloro
Adsorbable Organic
Halogenados por litro, contenida en todos los compuestos halogenados presentes
Halogen (X), AOX
Adsorbibles, AOX en una muestra de agua, adsorbibles sobre carbón activado.
Sustancias derivadas del ácido acrílico (CH2 = CH – CO2H) que se
Ligantes acrílicos Acrylic binds usan para unir dos o más cadenas moleculares (por ejemplo, las
cadenas proteicas del colágeno).
Nitrógeno que se encuentra en forma de amoniaco (NH3) o de amonio
Nitrógeno amoniacal Ammonium Nitrogen (NH4+). Se usan, por ejemplo, en el desencalado y para neutralizar el
cuero en el post-curtido.
La cantidad total de nitrógeno, expresada en miligramos por litro o por
kilogramo de muestra, que proviene de sustancias nitrogenadas
contenidas en dicha muestra (por ejemplo, amoniaco, nitratos, nitritos,
Nitrógeno total, N-tot Total Nitrogen
aminas, aminoácidos y otros). Para determinar N-tot se emplea el
método de Kjeldahl y se lo denomina Nitrógeno Total Kjeldhal; o en
inglés: Total Kjeldhal Nitrogen (TKN).
Cr2O3; en la literatura técnica de curtiembres, el contenido de cromo
ofertado con la sal de cromo comercial (p.e. sulfato básico de cromo)
Óxido de cromo Chromic oxide se calcula y expresa normalmente como óxido de cromo. En la
literatura ambiental y de análisis químico de efluentes, el contenido de
cromo se expresa normalmente como cromo elemental (Cr).
Oxido de magnesio Magnesium oxide MgO, compuesto usado como basificante.
NaCl; reactivo usado como biocida en el salado de pieles frescas para
Sal común (cloruro de
Salt (Sodium chloride) evitar su putrefacción. También se usa en el piquelado como
sodio)
deshidratante.
Soda cáustica Sodium hydroxide NaOH; compuesto de carácter fuertemente básico que se usa en
(hidróxido de sodio) (caustic soda) pelambre.
Sólidos suspendidos Cantidad, expresada en miligramos por litro, de sólidos suspendidos
Suspended solids (SS)
(SS) en el efluente (es decir, de sólidos presentes no disueltos).
Cantidad, expresada en miligramos por litro, del total de sólidos
Sólidos disueltos Total dissolved solids
disueltos en el efluente. Se consideran sólidos disueltos: la materia
totales (SDT) (TDS)
coloidal y los compuestos orgánicos e inorgánicos (sales) solubles.
Cantidad, expresada en miligramos por litro, del total de sólidos que
Sólidos volátiles Volatile solids
se pierden por ignición.
Mezcla homogénea (una sola fase) de dos o más sustancias. Una
solución está compuesta por el disolvente y el o los solutos. El
disolvente está compuesto por una o más sustancias que tienen el
poder de disolver a otras (solutos). Es el constituyente que tiene el
Solución Solution
mismo estado físico que la solución misma y se encuentra en mayor
proporción que el soluto. El soluto es toda sustancia (sólida, líquida o
gaseosa) capaz de disolverse en un solvente, dispersándose de
manera homogénea.
143
Solventes cuyas moléculas contienen uno o más elementos

Solventes orgánicos Halogenated organic halógenos (como flúor, cloro, bromo o yodo), que se usan para la
halogenados solvents preparación de pinturas y lacas. Tienen la capacidad de destruir la
capa de ozono.
Sulfato básico de Cr(OH)SO4; reactivo (sal de cromo) usado comúnmente en el curtido
Basic chromium sulfate
cromo (trivalente) al cromo. El cromo presente está en su forma trivalente Cr(III).
(NH4)2 SO4, reactivo usado en el desencalado para eliminar la cal de
Sulfato de amonio Ammonium sulphate
la piel.
Sulfato de calcio Calcium sulfate CaSO4; yeso, residuo del desencalado.
Sulfato de cromo Chromium sulfate Cr2(SO4)3; reactivo usado con menor frecuencia en el curtido al cromo.
MnSO4; reactivo catalizador empleado para la oxidación de sulfuros
Sulfato de manganeso Manganese sulfate 2- 2-
(S ) a sulfatos (SO4 ), en soluciones residuales de pelambre.
Na2SO4; se puede usar en el desencalado para precipitar la cal, en
Sulfato de sodio Sodium sulphate
vez de sulfato de amonio (que produce mal olor).
S2-, ión proveniente de la disociación del sulfuro de sodio, de carácter
Sulfuro SulfIde fuertemente básico, utilizado en pelambre y que, en condiciones
ácidas, forma ácido sulfhídrico (gas venenoso).
Sulfhidrato de sodio NaHS; reactivo de carácter anfótero , usado en el proceso de
Sodium sulphydrate
(Sulfuro ácido de sodio) pelambre.
CaS; compuesto que se forma en el encalado, a partir de la cal y el
Sulfuro de calcio Calcium sulfide
sulfuro de sodio.
H2S; gas tóxico. Este compuesto se puede formar, en concentraciones
Sulfuro de hidrógeno Hydrogen sulfide tóxicas, a pH <10, dependiendo de la concentración de S2- y del HS- y
de la temperatura del medio .
Sulfuro de sodio Sodium sulphide Na2S; reactivo depilador usado en el proceso de pelambre.
Taninos Tannins Material vegetal usado en el curtido vegetal.
144
ANEXO A.2
Términos relacionados con el subsector curtiembres y el medio ambiente
Ablandado Staking Suavizado y estirado del cuero mediante trabajo mecánico.

El conjunto de operaciones que le otorgan color, brillo y otras
Acabado Finishing características al cuero de acuerdo al producto final que se quiere obtener
especificado.
Difusión de los reactivos químicos a través de la sección transversal de la
Atravesado --
piel o del cuero.
La cuantificación de las entradas y salidas de masa en un proceso
Balance de masa Mass balance
o en cada una de las operaciones unitarias.
Baño Float Bath Líquido o solución que contiene reactivos químicos.
Baño de cromo Chrome bath Solución con sales de cromo para el curtido y/o recurtido
Baño de pelambre Unhairing bath Solución para remover los pelos de las pieles.
° Baumé (grados °Baumé (Baumé
Unidad para expresar la densidad de una solución
Baumé) degrees)
Nombre comúnmente empleado en las curtiembres bolivianas para
Cantoneado --
designar la operación de recortar los bordes de las pieles o cueros.
Carnazas Fleshings Residuos sólidos provenientes del predescarnado y descarnado.
Sustancia proteica fibrilar de la piel, que se transforma en cuero después
Colágeno Collagen
del curtido.
Valor que expresa la cantidad de una sustancia disuelta (soluto) por unidad
Concentración Concentration
de volumen o masa de solución, o de disolvente según sea el caso.
Relación numérica que expresa el consumo de un insumo por unidad de
Specific
Consumo especifico producción o de materia prima. Por ejemplo 12 kg de sal por tonelada de
consumption
piel.
Costra o descarne o
Split leather Capa interna de la piel resultante del dividido.
serraje
Crupón (entero) Butt La parte de la piel que queda después de remover las faldas y el cuello.
La mitad de un crupón entero obtenida del corte a lo largo de la línea del
Crupón (medio) Bend
espinazo.
Producto del proceso de curtido de pieles de diferentes animales. En esta
Cuero Leather guía, se denomina piel al pellejo no curtido de los animales (ver definición
de piel).
Cuero entero Whole hide Cuero no cortado en lonjas.
Cuero integral Unsplit hide Cuero entero no divido.
Cuero en el cual las marcas de los vasos sanguíneos o venas son visibles
Cuero venoso Veiny leather o inusualmente prominentes, sobre la flor o en el lado de la carne,
generalmente por el uso de pieles viejas (ver también venosidades).
Cuero que ha sido secado, después del curtido, recurtido y teñido, sin otros
Cuero semi-acabado Crust leather
procesos de acabado.
Operación en la que se transforma la piel en cuero, haciendo reaccionar el
Curtido al cromo Chrome tanning cromo con el colágeno de la piel, para darle consistencia y evitar su
putrefacción.
Operación en la que se hace reaccionar taninos con el colágeno de la piel.
Curtido al tanino Vegetal tanning Esta se realiza para obtener cuero más pesado y grueso, como p.e. para la
fabricación de calzados.
Máquina que da al cuero una textura más suave (nubuck) mediante un
Desbastadora Scraper
desgaste fino de la superficie del cuero.
Relación que expresa la cantidad de desechos descargados por unidad de
Descarga especifica Specific discharge producto o de materia prima. Las descargas consisten en el vertido o
emisión de los desechos sólidos, líquidos o gaseosos al ambiente.
Liberación de materia y/o energía, de cualquier naturaleza (sólida, líquida,
Descarga o emisión Discharge gaseosa, mezcla o combinación de ellas, incluyendo flujos calóricos), al
ambiente (aire, agua o suelo) fuera del sistema productivo.
Operación, normalmente mecánica, que separa el colágeno del tejido
Descarnado Fleshing conectivo, grasa y carne subcutáneos de la piel. La palabra descarne
también se utiliza como sinónimo de costra.
145

Descarnado después
Lime fleshing Operación de descarnado que se realiza después del pelambre.
del pelambre
Descarnado en verde
Green fleshing Operación de descarnado que se realiza antes del pelambre.
o predescarnado
Energía o materia (sólida, líquida, gaseosa, mezcla o combinación de ellas,
Desecho Waste incluyendo flujos calóricos) a la que ya no se le da valor alguno y, por
tanto, se la descarga o emite o es objeto de disposición final.
Operación por la cual se elimina la cal de la piel encalada, mediante
Desencalado Deliming
adición del sulfato de amonio y otros reactivos.
Desengrasado Degreasing Operación de remoción de grasas de la piel con detergentes o solventes.
Diagrama de flujo (de Flow sheet (of a Esquema gráfico, con símbolos y flechas, que representan a un proceso,
un proceso) process) mostrando la secuencia de todas sus operaciones unitarias.
Diagrama de flujo (de Esquema gráfico, con símbolos y flechas, que muestra la secuencia de
Flow sheet (of a unit
una operación etapas o actividades de una operación unitaria, incluyendo sus entradas
operation)
unitaria (insumos) y salidas (productos, subproductos y residuos).
Operación de separación de capas de la piel: capa externa (flor) y capa
Dividido Splitting
interna (costra o descarne).
Materia y/o energía residual (sólido, líquido, gaseoso, mezcla o
combinación de ellos, incluyendo flujos calóricos), cruda o tratada, que
Efluente Efluent
puede contener contaminantes y que se encuentra en cualquier punto del
proceso productivo antes de su descarga o emisión.
Operación en la que se añaden grasas naturales o sintéticas para darle
Engrasado Fatliquoring
mayor suavidad al cuero.
Ácidos o sales que forman complejos con el cromo, lo que ayuda a su
Enmascarante Masking agent penetración dentro la piel y una distribución más uniforme del cromo a
través del espesor del cuero.
Operación donde el agua superficial de la piel/cuero se elimina por drenado
Escurrido Draining natural. Por ejemplo, cuando las pieles son colgadas y el agua de éstas
fluye por gravedad.
Samming, Operación de extracción mecánica o neumática del exceso de agua de las
Exprimido
Sammying pieles húmedas por presión o succión.
Falda costado, verija Belly Piel de la zona abdominal del animal.
Operación de precipitación de la materia coloidal en suspensión, por la
Floculación Flocculation adición de ciertos compuestos químicos (floculantes). Esta operación se
usa, por ejemplo, para el tratamiento de aguas residuales.
Flor Grain Capa externa de la piel resultante del dividido.
Recipiente cilíndrico de madera, que rota por la acción de un motor sobre
Fulón Drum su eje y en el que se desarrollan varias operaciones unitarias del proceso
en curtiembres.
Mezcla de gases, principalmente propano y butano, mantenido en estado
Gas Licuado de Liquified Petroleum
líquido en recipientes bajo presión. Se comercializa, por ejemplo, en
Petróleo (GLP) Gas (LPG)
garrafas, para uso doméstico e industrial.
Gas metano, con cierto contenido de etano y propano. Se comercializa a
Gas Natural (GN) Natural Gas (NG) nivel industrial y domiciliario, normalmente a través de gasoductos y líneas
de distribución secundarias.
Incremento del volumen (espesor) de una piel debido a la absorción de un
Hinchamiento Swelling solvente, generalmente agua /52/, cuando es sumergida en una solución
diluida de un ácido o álcali.
Operación de uniformizar una mezcla de sustancias por medios químicos o
Homogeneización Homogenization
físicos, por ejemplo a través de una agitación.
Toda entrada al sistema productivo (materia prima, agua, energía,
Insumo Production supplies reactivos químicos, material filtrante, resinas de intercambio iónico,
empaquetaduras, etc.).
Operación que utiliza agua para eliminar de las pieles el excedente de
Lavado Washing reactivos, empleados en las diferentes operaciones de curtido, y otras
impurezas.
Eliminación mecánica de rugosidades e imperfecciones de la superficie del
Lijado Buffing
cuero, para que sea más lisa y uniforme.
Lixiviación del cromo Leaching out Pérdidas por disolución del cromo contenido en el cuero, cuando ése no
del cuero chrome esta bien fijado.
Lodo Sludge Residuo semi-sólido.
146
Cualquiera de las dos partes equivalentes que resultan del corte

Lonja Side
longitudinal de la piel (en la línea del espinazo).
Lote Batch Conjunto de pieles que se trata en procesos discontinuos.
Merma Loss Pérdida.
Napa, grained Cuero de flor acabado, de buena calidad, usado para la confección de
Napa
leather for clothes vestimenta.
Cuero de flor, de buena calidad, lijado por el lado externo para la
Nubuck Nubuck
confección de vestimenta o calzados.
Porcentaje, con relación al peso de la piel, de óxido de cromo (Cr2O3)
Oferta de cromo Chrome offer
adicionado al baño de curtido.
Cuero compacto, lijado, de flor firme, con acabado (obtenido a partir de la
Oscaria Shoe upper leather
flor), y liso. Usado para la parte superior del calzado.
Operación en la que se elimina el material queratinoso (pelo, raíces de
Pelambre Unhairing
pelo) y parte de la grasa de las pieles.
Pelambre con
Hair burn unhairing Operación de pelambre en la cual se destruye el pelo.
destrucción de pelo
Pelambre con Operación de pelambre en la cual el pelo es removido de la piel sin
Hair save unhairing
recuperación de pelo destruirse totalmente, a fin de poder recuperarlo.
Pelo Hair Fibra proteica queratinosa que cubre la piel.
Medida de la acidez o basicidad de una solución. Una solución acuosa con
pH pH
pH mayor a 7 es básica; igual a 7 es neutra; y menor a 7 es ácida.
Pellejo no curtido de los animales. En esta guía, se denomina cuero a la
Piel Hide
piel curtida (ver definición de cuero).
Sustancia colorante usada en el acabado de cueros para dar coloración
Pigmento Pigment
superficial.
Operación en la que se baja el pH y se detiene el hinchamiento de la piel,
Piquelado Pickling mediante la acción de ácidos, en presencia de sal común, antes del
curtido.
Polvo del lijado Buffing dust Residuo sólido en forma de polvo proveniente del lijado de cueros.
Operación en la que las partículas disueltas forman compuestos sólidos
Precipitación Precipitation
por adición de un reactivo, y sedimentan por gravedad.
Conjunto de diferentes operaciones unitarias encadenadas, dirigidas a la
Proceso Process consecución de un fin predeterminado. En el caso de curtiembres, el fin es
la obtención de cuero.
Es el pH de una solución en el cual una sustancia no presenta carga
Punto isoeléctrico Isoelectric point eléctrica alguna. La mayoría de las proteínas tienen su punto isoeléctrico
alrededor de pH 5.5, punto en el cual las proteínas precipitarán.
Operación de degradación enzimática de la proteína no colágena, que se
Purgado Bating
realiza para mejorar la textura y elasticidad del cuero.
Reducción mecánica del espesor del cuero, mediante el corte de finos y
Rebajado Shaving delgados fragmentos del lado de la carne, con el fin de lograr que dicho
espesor sea uniforme.
Residuos que provienen del corte de las irregularidades del borde de la
Recortes Trimmings
piel, flor, costra o cuero.
Curtido complementario, para perfeccionar las características finales del
Recurtido Retanning
cuero.
Dispositivo metálico, en forma de tamiz grueso, que se coloca en los
Rejilla Grid
canales para retener sólidos de aguas residuales.
Remojo Soaking Operación que emplea agua para limpiar y rehidratar la piel.
Es un efluente considerado como “insumo de menor valor”, cuya totalidad o
Residuos Residue, remainder parte de sus componentes pueden ser objeto de reciclaje, reuso o
recuperación.
Conjunto de operaciones unitarias, que incluye recepción de la piel, salado,
Ribera Beamhouse process
remojo, pelambre, descarnado y dividido.
Roller coater Máquina con rodillos, similar a la usada en las imprentas, empleada para
Roller coater
(máquina de rodillo) impregnar pigmentos al cuero durante el proceso de acabado.
Salado Salting Operación de adición de sal a pieles frescas para su conservación.
Operación de eliminación de la humedad del cuero por exposición al
Secado Drying
ambiente o mediante operación térmica que utiliza diversas tecnologías.
147
Proceso por el cual las partículas sólidas de una solución se depositan en

Sedimentación Settling
la base del recipiente por acción de la gravedad.
Malla enmarcada, dispuesta en forma inclinada, preferiblemente a 45º
Tamiz inclinado Screen, Side hill respecto a la vertical, para separar sólidos suspendidos contenidos en el
líquido que cae sobre su superficie.
Temperatura de La temperatura a la cual la piel o cuero inicia su contracción cuando se
Shrinkage
encogimiento o de calienta gradualmente sumergiéndolo en agua /50/. Generalmente se
temperature
contracción utiliza para verificar el contenido de cromo en el cuero.
Operación por medio de la cual se da color al cuero tanto superficialmente
Teñido Dyeing como a través de su espesor, mediante tratamiento con una solución
colorante.
Recipiente usado para procesar pieles, almacenar baños para su reciclaje
Tina Pit or vat
y otros.
Operación de estirar el cuero con dispositivos metálicos (ganchos o
Toggling o Clavado o
Toggling palancas acodadas, articuladas o no), que se fijan sobre una plancha
Pinzado
perforada.
Tripa Pelt Piel después del pelambre.
La resistencia a la compresión que poseen las pieles cuyas fibras se han
distendido por el agua bajo influencia de fuerzas osmóticas/52/. Una piel
Turgencia Plumpness
turgente es necesariamente una piel hinchada pero no necesariamente
una piel hinchada es una piel turgente.
Prominentes marcas de venas en la piel, las cuales llegar a ser visibles en
Venosidades Veininess el cuero acabado; frecuentemente debido a un pobre sangrado que
contribuye al crecimiento bacterial.
Virutas Shavings Residuos sólidos provenientes del rebajado.
Piel curtida al cromo, todavía en estado húmedo. El cromo le confiere su
Wet blue Wet-blue
coloración azul (es un producto intermedio).
Piel curtida con variados curtientes (p.e. compuestos de aluminio, titanio o
Wet white Wet-white zirconio), todavía en estado húmedo. Estos reactivos le confieren una
coloración blanca (es un producto intermedio),
148
ANEXO B
UNIDADES Y FÓRMULAS DE CONVERSIÓN
ANEXO B1: UNIDADES
Longitud: Tiempo:
m Metro h Hora
cm Centímetro min Minuto
mm Milímetro s Segundo
Área: Temperatura:
m2 Metro cuadrado ºC Grado Celsius o centígrado
cm2 Centímetro cuadrado ºK Grado Kelvin
mm2 Milímetro cuadrado
Presión:
Volumen: mmHg Milímetros de mercurio
m3 Metro cúbico
dm3 Decímetro cúbico (*) Potencia:
L Litro (*) kW Kilovatio
cm3 Centímetro cúbico (**)
mL Mililitro (**) Energía:
mpc Millar de pies cúbicos kcal Kilocaloría
MJ Megajoule
Masa: kWh Kilovatio-hora
t Tonelada
kg Kilogramo Concentración:
g Gramo N Normalidad (Nº equivalentes/L)
mg Miligramo ppm Partes por millón
(*) Se adoptará al litro (L) como equivalente al decímetro cúbico (dm3)
(**) Se adoptará al mililitro (mL) como equivalente al centímetro cúbico (cm3)
ANEXO B2: FÓRMULAS DE CONVERSIÓN
Frecuentemente, las recetas que se emplean en las curtiembres se expresan en cantidades como kg de un
insumo por tonelada de piel a procesar (kg/t piel), o porcentaje de un insumo respecto al peso de piel a
procesar (%). Para otros cálculos donde se necesita conocer el contenido del sulfuro o cromo elemental, se
emplean conversiones como las que siguen.
La parte B.2.1 de este anexo, presenta conversiones para calcular el contenido (o porcentaje) de sulfuro en
una sal de sulfuro, y viceversa. La parte B.2.2, presenta las conversiones correspondientes a cromo y sales
de cromo. Las transformaciones en todos los casos están dadas por tonelada de piel como se acostumbra a
trabajar en las curtiembres.
B.2.1 SULFUROS
Datos generales:
PM del sulfuro de sodio (Na2S) = 78 g/mol
Pureza de la SC de sulfuro de sodio (% contenido de Na2S en la SC) = 60%
PM del sulfhidrato de sodio (NaHS) = 56 g/mol
Pureza de la SC de sulfhidrato de sodio (% contenido de NaHS en la SC) = 70%
PA del sulfuro (S2-) = 32 g/mol
PM = Peso molecular
PA = Peso atómico
SC = Sal comercial
149
a) Fórmula para calcular la cantidad de sulfuro (S2-) contenida en una cantidad dada de la sal
comercial (SC) de sulfuro de sodio (Na2S) o de sulfuro ácido de sodio (NaHS) utilizados por
tonelada de piel
Fórmula para el caso de la SC de Na2S:

Cantidad de Sulfuro (S2-) = (peso SC Na2S / t piel) x (% pureza SC Na2S / 100%) x (PA S2- / PM Na2S)
Fórmula para el caso de la SC de NaHS:

Cantidad de Sulfuro (S2-) = (Peso SC NaHS / t piel) x (% pureza SC NaHS / 100%) x (PA S2- / PM NaHS)
Ejemplo 1: Hallar la cantidad de sulfuro (S2-) en 15 kg de la SC de sulfuro de sodio utilizado por

tonelada de piel:
Cantidad de Sulfuro (S2-) = (15 kg SC Na2S / t piel) x (60% / 100%) x [(32 g/mol S2-) / (78 g/mol Na2S)]
= 3.7 kg S2- / t piel
En general, la cantidad de sulfuro existente en 1 kg de la SC de sulfuro de sodio (Na2S), con una pureza
del 60%, es igual a:
Cantidad de Sulfuro (S2-) = (% pureza SC Na2S / 100%) x (PA S2- / PM Na2S)

= 0.25 kg S2- / kg de la SC Na2S al 60%
Ejemplo 2: Hallar la cantidad de sulfuro (S2-) en 15 kg de la SC de sulfuro ácido de sodio (NaHS)

utilizado por tonelada de piel:
Cantidad de Sulfuro (S2-) = (15 kg SC Na2S / t piel) x (70% /100%) x [(32 g/mol S2-) / (56 g/mol NaHS)]
= 6 kg S2- / t piel
En general, la cantidad de sulfuro existente en 1 kg de la SC de sulfuro ácido de sodio (NaHS), con una
pureza del 70%, es igual a:
Cantidad de Sulfuro (S2-) = (% pureza SC NaHS / 100%) x (PA S2- / PM NaHS)

= 0.4 kg S2- / kg de la SC NaHS al 70%
b) Fórmula para calcular la cantidad de sulfuro (S2-) correspondiente al porcentaje de la sal

comercial (SC) de sulfuro de sodio (Na2S) o de sulfuro ácido de sodio (NaHS) utilizados sobre la
base del peso de 1 tonelada de piel

Cantidad de Sulfuro (S2-) = [(% SC Na2S / 100%) x (1,000 kg SC Na2S / t piel)]
x (% pureza SC Na2S / 100%) x (PA S2- / PM Na2S)

Cantidad de Sulfuro (S2-) = [(% SC NaHS / 100%) x (1,000 kg SC NaHS / t piel)]
x (% pureza SC NaHS / 100%) x (PA S2- / PM NaHS)
150
Ejemplo 1: Hallar la cantidad de sulfuro (S2-) correspondiente al uso de 1.5% de la SC de Na2S (sobre la
base del peso de 1 tonelada de piel)
S2- = [(1.5% / 100%) x (1,000 kg SC Na2S / t piel)] x (60% / 100%) x [(32 g/mol S2-) / (78 g/mol Na2S)]
= 3.7 kg S2- / t piel
Ejemplo 2: Hallar la cantidad de sulfuro (S2-) correspondiente al uso de 1.5% de la SC de NaHS (sobre
la base del peso de 1 tonelada de piel)
S2- = [(1.5% / 100%) x (1,000 kg SC NaHS / t piel)] x (70% / 100%) x [(32 g/mol S2-) / (56 g/mol NaHS)]
= 6 kg S2- / t piel
c) Fórmula para calcular la cantidad equivalente de la sal comercial (SC) de sulfuro de sodio (Na2S)
o de sulfuro ácido de sodio (NaHS), contenida en un baño de volumen conocido, a partir de la
determinación de la concentración de sulfuro (S2-) en dicho baño.
Para expresar las ecuaciones que siguen, se define los siguientes términos adicionales:
V = Volumen de la solución del baño, en m3

[S ] = Concentración de sulfuro (S2-) en el baño, expresado en: kg de S2- / m3 de solución del baño
2-

Cantidad de SC de Na2S = [S2-] x V x (100% / % pureza SC Na2S) x (PM Na2S / PA S2-)

Cantidad de SC de NaHS = [S2-] x V x (100% / % pureza SC NaHS) x (PM NaHS / PA S2-)
Ejemplo 1: Hallar la cantidad de SC de Na2S contenida en 1 m3 de solución del baño, cuya

concentración en sulfuro (S2-), determinada mediante análisis de laboratorio, es de 0.6 kg S2- / m3.
Cantidad de SC de Na2S = (0.6 kg S2- / m3) x (1 m3) x (100% / 60%) x [(78 g/mol Na2S) / (32 g/mol S2-)]
= 2.44 kg Na2S
Ejemplo 2: Hallar la cantidad de SC de NaHS contenida en 1 m3 de solución del baño, cuya

concentración en sulfuro (S2-), determinada mediante análisis de laboratorio, es de 0.6 kg S2- / m3.
Cantidad de SC NaHS = (0.6 kg S2- / m3) x (1 m3) x (100% / 60%) x [(56 g/mol NaHS) / (32 g/mol S2-)]
= 1.75 kg NaHS
B.2.2 CROMO
Datos:
Contenido de óxido de cromo (Cr2O3) en la SC de cromo = 26% (puede variar entre 24 –26%)
PM del sulfato básico de cromo (III), Cr(OH)SO4 = 165 g/mol
PM del óxido de cromo (Cr2O3) = 152 g/mol
PA del cromo (Cr) = 52 g/mol
SC = Sal comercial
PM = Peso molecular
PA = Peso atómico
151
a) Fórmula para calcular la cantidad de óxido de cromo (III) (Cr2O3) contenida en una cantidad dada
de la sal comercial (SC) de sulfato básico de cromo (III), (Cr(OH)SO4)
Cantidad de Cr2O3 = [Cantidad de SC Cr(OH)SO4] x (% de Cr2O3 en SC Cr(OH)SO4 / 100%)
La “Cantidad de Cr2O3“ que aparece en la fórmula precedente, estará expresada en las mismas
unidades en las que se exprese la “Cantidad de SC Cr(OH)SO4“ de la misma fórmula. Esta última puede
ser expresada en términos absolutos (p.e. kg) o en términos relativos (p.e. kg / tonelada de piel; o %
respecto al peso de piel).
Ejemplo 1: Hallar la cantidad de Cr2O3 existente en 70 kg de la SC de Cr(OH)SO4:
Cantidad de Cr2O3 = [70 kg de SC Cr(OH)SO4] x (26% / 100%)

= 18.2 kg
Ejemplo 2: Hallar la cantidad de Cr2O3 existente en 70 kg de la SC de Cr(OH)SO4 / tonelada de piel:
Cantidad de Cr2O3 = [70 kg de SC Cr(OH)SO4 / t piel] x (26% / 100%)

= 18.2 kg / t piel
Ejemplo 3: Hallar la cantidad de Cr2O3 existente en 7% de la SC de Cr(OH)SO4 respecto al peso de piel:
Cantidad de Cr2O3 = [7% de SC Cr(OH)SO4] x (26% / 100%)

= 1.82% (respecto al peso de piel)
b) Fórmula para calcular la cantidad de cromo (Cr) contenida en una cantidad dada de la sal
comercial (SC) de sulfato básico de cromo (III), (Cr(OH)SO4)
Cantidad de Cr = [Cantidad SC Cr(OH)SO4] x (% Cr2O3 en SC Cr(OH)SO4 / 100%) x (2 x PA Cr / PM Cr2O3)
La “Cantidad de Cr“que aparece en la fórmula precedente, estará expresada en las mismas unidades en
las que se exprese la “Cantidad de SC Cr(OH)SO4“ de la misma fórmula. Esta última puede ser
expresada en términos absolutos (p.e. kg) o en términos relativos (p.e. kg / tonelada de piel; o %
respecto al peso de piel).
Ejemplo 1: Hallar la cantidad de Cr existente en 70 kg de la SC de Cr(OH)SO4:
Cantidad de Cr = [70 kg de SC Cr(OH)SO4] x [(2 x 52 g/mol Cr) / (152 g/mol Cr2O3)] x (26% / 100%)
= 12.45 kg
Ejemplo 2: Hallar la cantidad de Cr existente en 70 kg de la SC de Cr(OH)SO4 / tonelada de piel:
Cantidad de Cr = [70 kg de SC Cr(OH)SO4 / t piel] x [(52 g/mol Cr) / (152 g/mol Cr2O3)]
x (26% / 100%)
= 12.45 kg / t piel
Ejemplo 3: Hallar la cantidad de Cr existente en 7% de la SC de Cr(OH)SO4 respecto al peso de piel:
Cantidad de Cr = [7% de SC Cr(OH)SO4] x [(2 x 52 g/mol Cr) / (152 g/mol Cr2O3)] x (26% / 100%)
= 1.25% (respecto al peso de piel)
152
c) Fórmula para calcular la cantidad equivalente de la sal comercial (SC) de sulfato básico de cromo
(III), (Cr(OH)SO4), contenida en un baño de volumen conocido, a partir de la determinación de la
concentración de cromo (Cr) en dicho baño
Para expresar la ecuación que sigue, se define los siguientes términos adicionales:
V = Volumen de la solución del baño, en m3

[Cr] = Concentración de cromo (Cr) en el baño, expresado en: kg de Cr / m3 de solución del baño
Cantidad de SC Cr(OH)SO4 = [Cr] x V x (PM Cr2O3 / 2 x PA Cr) x (100% / % de Cr2O3 en Cr(OH)SO4)
Ejemplo 1: Hallar la cantidad de SC de Cr(OH)SO4 contenida en 1 m3 de solución del baño, cuya

concentración en cromo [Cr], determinada mediante análisis de laboratorio, es de 6.23 kg Cr / m3
Cantidad SC Cr(OH)SO4 = (6.23 kg Cr / m3) x (1 m3) x [(152 g/mol Cr2O3) / (2 x 52 g/mol Cr)] x
(100% / 26%)
= 35 kg SC Cr(OH)SO4
153
ANEXO C
DATOS DE LAS ENCUESTAS DEL CPTS PARA EL SUBSECTOR CURTIEMBRES
Los datos presentados a continuación, sirven de apoyo a la información presentada en el capítulo 3 y 4

sobre el subsector curtiembres en Bolivia. Estos datos fueron obtenidos a través de visitas técnicas de
sondeo a empresas grandes, medianas y pequeñas de las ciudades de La Paz, Oruro, Cochabamba, Santa
Cruz y Tarija, en los meses de octubre a diciembre del año 2001.
Se visitaron 18 empresas que procesan un total 569 mil pieles/año, lo que corresponde al 70% de pieles de
vacuno procesadas en Bolivia durante el año 2000.
Cuadro C1: Procesamiento de pieles en las empresas visitadas

por departamento
Departamento N° empresas visitadas Miles de pieles

procesadas/año
Santa Cruz 4 390
La Paz 5 103
Cochabamba 7 72
Tarija 1 3
Oruro 1 1
Total 18 569
Fuente: Visitas técnicas de sondeo – CPTS (2001)
De las 18 empresas visitadas, solo 15 accedieron a dar datos concretos. Los volúmenes de producción de
las curtiembres visitadas se muestran en el Cuadro C2. La información sobre consumos específicos de
sulfuro, cromo, energía eléctrica y agua se detalla en los Cuadros C3, C4, C5, C6, C7, C8 y C9. Asimismo la
información de las siglas de la columna de observaciones se encuentra al final de este anexo.
Cuadro C2: Volúmenes de producción

de las curtiembres entrevistadas
Producción
Empresa
[t piel fresca/mes]
1 552.0
2 182.0
3 80.5
4 65.6
5 60.0
6 58.0
7 55.0
8 48.0
9 42.2
10 13.2
11 11.0
12 10.4
13 9.8
14 2.4
15 1.3
154
Cuadro C3: Consumos específicos de sulfuro Cuadro C4: Consumos específicos de cromo
Sulfuro Cromo
Empresa Observaciones Empresa Observaciones
[kg/t piel fresca] [kg/t piel fresca]
2 2.8 PE 2 7.0 DAOD
6 3.0 PE/RRIB 8 7.2 BPO
1 3.4 PA 15 7.4 C
13 3.7 PA 9 7.4 C
10 3.7 C/RP 7 7.6 RC
7 4.1 C 13 7.7 C
4 4.2 C 14 8.1 C
8 4.3 BPO/SH 3 9.4 C
11 4.4 C 10 9.5 C
15 4.4 C 12 9.7 RC
3 4.5 PE/SH 5 10.1 C
14 4.7 C 4 10.8 C
9 5.6 PA/SH 11 11.7 C
5 7.7 C/SH 6 nd DAOD (7% sal Cr)
12 8.9 C/SH 1 nd DAOD/AA (5% sal Cr)
Fuente: Visitas técnicas de sondeo – CPTS (2001) Fuente: Visitas técnicas de sondeo – CPTS (2001)
Cuadro C5: Consumos específicos de energía eléctrica

Energía Eléctrica
Empresa Observaciones
[kWh/t piel fresca]
13 1010 Acabado (c/tanino) + zapatería
9 442 Acabado
8 389 Acabado
5 350 Acabado
1 248 Acabado 50%; Wet blue 50% (c/tanino)
10 200 Acabado
11 125 Acabado
7 nd Acabado
14 nd Acabado
12 217 Wet blue (c/tanino)
3 103 Wet blue
9 nd Wet blue
4 nd Wet blue
2 nd Wet blue 70%; Ac. 30%
6 nd Wet blue 75%
155
Cuadro C6: Consumo específico de agua en ribera Cuadro C7: Consumo específico de agua en desencalado,
(lavado/remojo, pelambre y sus lavados) purgado y sus lavados
Desencalado, purgado,
Ribera
Empresa 3 Observaciones Empresa lavados Observaciones
[m /t piel fresca]
[m3/t piel tripa]
6(1) 0.3 RR/PD/PE/PS 7 1.6 C/BC/LB
10 1.2 RP 1 1.7 DAOD
15 2.8 C 15 1.7 C/BC/LB
1 3.0 PA/PS 6 2.0 SD
7 3.0 RLP/PD/ALL/PS 5 2.0 C
12 4.0 C 10 2.5 C
8 4.0 BPO 2 3.0 DAOD
3 4.3 PE/PD/PS 11 3.0 C
2 5.5 PE 9 3.0 C
11 6.5 C 4 3.9 DAOD
4 8.8 C/PS 3 4.0 C
5 9.5 C/PS 13 5.1 C
9 9.5 PD/PA/SH 8 6.0 C
14 9.8 C/PS 14 6.3 C
13 12.2 PA 12 7.3 C
(1) Reciclaje indefinido de aguas de pelambre
156
Cuadro C8: Consumo específico de agua en piquelado, Cuadro C9: Consumo específico de agua
curtido y sus lavados en post-curtido
Piquelado, Curtido,
Post-curtido
Empresa lavados Observaciones Empresa
[m3/t piel procesada]
[m3/t piel tripa]
6 0.4 BC 10 1.3
15 0.4 C/BC 8 3.0
1 0.6 AA/BC 11 6.0
12 0.7 RC 14 7.4
3 1.0 C 13 7.5
4 1.0 C 7 8.0
11 1.0 C 3 nc
14 1.0 C 4 nc
9 1.0 C 9 nc
7 1.4 RC 12 nc
2 1.6 C 6 nd
5 1.7 C 1 nd
8 2.3 C 2 nd
10 2.5 C 9 nd
13 3.6 C 5 nd
Las siguientes siglas se usan para describir el tipo de técnica empleada que acompaña a los indicadores.
AA Alto Agotamiento de Cromo PD Predescarnado

AE Curtido con agentes enmascarantes PS Incluye remojo de pieles saladas
ALL Uso de agua de lluvia RC Reciclaje de licor de Cromo
BC Baños Cortos RLP Reciclaje de lavados de pelambre
BPO Buenas Prácticas Operativas RP Reciclaje de Pelambre
C Convencional RRIB Reciclaje Agua de Ribera
DAOD Desencalado con ácidos orgánicos débiles SD Desencalado seco (Sales dicarboxílicas)
LB Lavados en batch SH Pelambre con sulfuro ácido de sodio
PA Pelambre amínico n.c. No corresponde
PE Pelambre Enzimático n.d. No disponible
157
ANEXO D
MÉTODO PARA REALIZAR BALANCE DE MASA, BALANCE DE ENERGÍA Y

CÁLCULO DE CONSUMOS Y DESCARGAS ESPECÍFICOS
Este anexo constituye material de apoyo para el Capítulo 5, donde se explica cómo desarrollar un programa
de producción más limpia. Se presenta un método para realizar el balance de masa y balance de energía,
herramientas importantes para identificar pérdidas, encontrar oportunidades de producción más limpia y, de
esta manera, obtener una mayor eficiencia productiva. Al final del presente anexo, se detalla cómo evaluar
las mejoras mediante el uso de indicadores de consumo específico y descarga específica.
El presente anexo está organizado de la siguiente manera:
D.1 Introducción
D.2 Elaboración de un diagrama de flujo
D.3 Balance de masa – Bases para identificar y cuantificar entradas y salidas
D.4 Balance de masa – Cuantificación de las entradas
D.4.1 Cuantificación de la entrada de insumos
D.4.2 Registro del consumo de agua
D.5 Balance de masa – Cuantificación de las salidas
D.5.1 Cuantificación de productos y residuos
D.5.2 Cuantificación de aguas residuales
D.5.3 Cuantificación de efluentes gaseosos
D.5.4 Cuantificación de residuos sólidos o semisólidos
D.6 Elaboración de un balance de masa
D.7 Balance de energía
D.7.1 Energía térmica
D.7.2 Energía eléctrica
D.8 Cálculo de consumos y descargas específicos
D.1 Introducción
Todo proceso industrial está caracterizado por el uso de insumos (materias primas, agua, energía, etc.) que,
sometidos a una transformación, dan lugar a productos, subproductos y residuos. En el contexto de esta
guía, se considera “desecho” a cualquier descarga que no es un producto, subproducto o residuo; este
último se considera un insumo de menor valor, que puede ser reciclado o recuperado para darle un uso
cualquiera. Los desechos pueden estar en forma de sólidos, lodos, líquidos o gases.
Para prevenir o reducir la generación de desechos, se debe examinar cada operación en el contexto global
del proceso, a fin de identificar su origen y cantidad, los problemas operativos inherentes y las posibles
soluciones y mejoras. El enfoque del examen de cada operación puede orientarse a:
¾ uso no eficiente o pérdidas de insumos y energía;

¾ residuos que pueden ser utilizados;
¾ residuos que ocasionan problemas de procesamiento;
¾ residuos considerados peligrosos o contaminantes;
¾ desechos para los cuales los costos de disposición final son elevados.
El examen de las operaciones requiere de un balance de masa, que se obtiene después de observar, medir,
registrar datos y realizar el análisis de muestras de residuos en forma metódica y exhaustiva /33/.
D.2 Elaboración de un diagrama de flujo
El proceso productivo está constituido por una o varias operaciones unitarias. Una operación unitaria puede
realizarse en varias etapas. Se debe identificar todas las operaciones unitarias y sus interrelaciones, a fin de
dibujar un diagrama de flujo que refleje fielmente lo que ocurre en el proceso.
158
Para sistemas de producción complejos, donde existan varios procesos independientes, se puede preparar
un diagrama de flujo general, mostrando todos los procesos, cada uno representado por un bloque y, en
hojas separadas, preparar diagramas de flujo para cada proceso individual, indicando en detalle sus
operaciones unitarias. Si éstas fueren complejas, se puede, a su vez, preparar diagramas de flujo, por
separado, con el detalle que sea requerido. En la Figura D1 se muestra un ejemplo de un diagrama de flujo
para una curtiembre.
Figura D1: Diagrama de flujo de una curtiembre

Entradas Operaciones Unitarias Salidas
Piel fresca y/o salada Piel fresca y/o salada

Recepción de Pieles
Piel fresca, sal Salado Piel salada
Piel fresca/salada, reactivos químicos Agua con sangre, sal, grasa, sólidos
Agua, bactericida Remojo
Piel remojada
Piel remojada, cal, sulfuro de Sulfuro de hidrógeno

sodio Pelambre Piel depilada
Agua
Agua residual alcalina con pelo
sal, cal, materia orgánica y sulfuro
Piel depilada Piel depilada
Lavado de Pelambre Agua residual con pelo y rema-
Agua
nentes de sal y sulfuro de sodio
Piel depilada Piel descarnada, carnazas,
Descarnado
retazos de piel
Piel descarnada Flor, costra, retazos de piel

Dividido
Piel descarnada y dividida Aguas amoniacales

Desencalado y Purga
Agua, soluciones de sulfato Desencalado y Purga Amoniaco
de amonio, bisulfito de Piel desencalada
sodio, enzimas
Piel desencalada Aguas amoniacales
Lavado
Agua Piel desencalada
Piel desencalada, sal Aguas de salmuera ácidas
Agua, ácido fórmico, ácido Piquelado Piel piquelada
sulfúrico
Piel piquelada, sales de Aguas con cromo o tanino
cromo o tanino, basificante Curtido
Piel curtida
Agua
Agua
Piel curtida Escurrido Piel curtida
Cuero curtido, sobrantes de

Cuero curtido Rebajado, Raspado piel con cromo
Cuero curtido Agua residual con cromo

Agua, formiato de sodio Neutralizado
Cuero neutralizado
Cuero neutralizado,recurtientes, Aguas ácidas con recurtientes,
colorantes Recurtido, Teñido y colorantes, grasas
Engrasado Cuero recurtido
Agua 70°C, aceites
Aguas ácidas
Cuero recurtido Lavado Cuero recurtido
Agua
Cuero recurtido Secado, Recorte y Clasificado Cuero recurtido,virutas, recortes

con cromo
Piel recurtida, Pigmentos, Acabado

Vapores de disolventes
cera, etc. (Acondicionado, ablandado,
Disolventes penetrantes lijado, pintado, planchado) Cuero acabado, recortes,
polvo
CUERO ACABADO
Líquidos Sólidos Gases

159
El diagrama de flujo debe además incluir operaciones complementarias o de soporte, tales como limpieza,
almacenamiento, preparación de tanques y otras (si es necesario, éstas pueden presentarse por separado).
D.3 Balance de masa – Bases para identificar y cuantificar entradas y salidas
Todos los insumos que entran a un proceso u operación, salen como productos y como residuos. En este
sentido, un balance de masa se define como la verificación de la igualdad cuantitativa de masas que debe
existir entre los insumos de entrada y los productos y residuos de salida. El balance de masa es aplicable
tanto a un proceso como a cada una de las operaciones unitarias. A menudo no es posible identificar todas
las salidas, por lo que se incluye una diferencia de masas “no identificada”.
Por lo tanto, en un balance de masa, la suma de todas las masas que entran en un proceso u operación,
debe ser igual a la suma de todas las masas que salen de dicho proceso u operación (es decir, la suma de
masas de los productos, residuos y de todos los materiales de salida no identificados).a
Si: ME = Mi1 + Mi2 + … + Min

M S = MP + MR + M N
Balance de Masa: M E = MS
Donde: M = Masa i1 = Insumo 1 R = Residuo
E = Entrada i2 = Insumo 2 P = Producto
S = Salida in = Insumo n N = No identificado
Los materiales de salida no identificados, generalmente se atribuyen a pérdidas de insumos y productos por
derrames, fugas y otras causas similares, cuyo origen no pudo ser detectado y, por ende, sus masas no
pudieron ser cuantificadas.
Si bien el balance de masa incluye agua, a menudo es conveniente realizar un balance sólo para agua, a fin
de mostrar detalles que normalmente no se incluyen en un balance global. El balance de energía
normalmente no se incluye en el balance de masa, y se lo realiza por separado.
Para hacer el balance de masa, se requiere de toda la información asociada al manejo de los datos de
entradas y salidas, incluyendo parámetros de operación, así como de información existente a nivel de la
administración. La Figura D2 ilustra el concepto de entradas y salidas de una operación unitaria; y la Figura
D3 ilustra un detalle de las posibles masas que deben cuantificarse para hacer un balance de masa.
Figura D2: Principio de entradas y salidas de una operación unitaria

Entradas: Salidas:
MP (Masa de
productos)
ME OPERACIÓN UNITARIA MR (Masa de

(Masa de Entrada) Residuos)
MN (Masa
No identificada)
a
Si bien se puede asumir que la pérdida de masa está dada por la diferencia de masas entre las entradas y las salidas, en algunos
sistemas productivos es necesario tomar en cuenta la masa que pudiera quedar residente en la operación, a fin de estimar
correctamente la cantidad de la pérdida de masa no identificada. Es decir:
Entradas + Masa residente inicial = Salidas + Masa residente final + Pérdidas no identificadas. 160
Figura D3: Componentes típicos de un balance de masa
Entradas: Salidas:
Materias Primas Recuperación y reuso

Residuos sólidos o
Reactivos químicos semi- sólidos
Agua PLANTA,
Aire Aguas residuales
Otros insumos
PROCESO U
OPERACIÓN UNITARIA Emisiones Gaseosas
No identificados
Reciclaje
Productos y
subproductos
D.4 Balance de masa – Cuantificación de las entradas
D.4.1 Cuantificación de la entrada de insumos
Los insumos de entrada a un proceso u operación unitaria pueden incluir, además de materias primas,
materiales reciclados, productos químicos, agua, aire y otros posibles insumos, los cuales deben ser
cuantificados.
Para evaluar el consumo de insumos (principalmente de materias primas), debe examinarse los registros
(inventarios) de adquisiciones y compras. Un registro de almacén es muy útil, allí se registran las compras
de material y sus usos. Un ejemplo se ilustra en el Cuadro D1.
Cuadro D1: Registro de almacén por insumo

Insumo: Sal común Unidad (kg, litro, tonelada, libra, N° de piezas, etc): kg
Saldo en Pérdidas a
almacén fin del
Salida de
(saldo nuevo periodo
almacén Operación de
Fecha Compras = saldo (saldo Observaciones Firma(s)
para destino
anterior + registrado -
producción
compras – inventario del
egresos) almacén)
01.01.2002 200 KP
05.01.2002 1,000 1,200 KP
06.01.2002 200 Salado 1,000
07.01.02 300 piquelado 700
31.12.02 10,000 8,000 2,000 100 Se ha realizado A.O.L

Total del un inventario
año físico a fin de
año
31.12.02 Saldo 1,900 A.O.L
corregido
La determinación cuantitativa de las entradas netas de insumos al proceso u operación unitaria, requiere del
control de las pérdidas previas en almacenamiento y por transferencia y manipuleo (incluye pérdidas por
evaporación, fugas, goteos de tanques, etc.), y puede tener como base un registro global de compras de
insumos y pérdidas, como las que se ilustran en el Cuadro D1, y que pueden computarse, por ejemplo, en
un protocolo como el que se ilustra en el Cuadro D2.
161
Cuadro D2: Cantidad de insumos de entrada por un período de tiempo determinado (hora, día, semana,
mes, año).
Material Energía Combustibles
3
Operación Materia Prima 1 Materia Prima 2 Agua [m N de gas ó
... reciclado 3 eléctrica
Unitaria [kg ó t/periodo] [kg ó t/periodo] [m /periodo] litros de diesel
[kg ó t/periodo] [kWh/periodo]
etc./periodo]
Operación
Unitaria 1
Operación
Unitaria 2
Pérdidas en
almacén y
otras no
identificadas
Total:
Una vez que se tenga un control de las entradas netas de insumos al proceso y a cada operación unitaria, se
debe determinar el consumo específico de cada insumo; es decir, la cantidad de insumo utilizado por unidad
producida (por ejemplo, por tonelada de cuero acabado) o por unidad de alguna materia prima utilizada
como referencia (por ejemplo, por tonelada de piel fresca). Es importante que se utilice una misma unidad de
referencia para todos los insumos. Si no se dispone de información precisa sobre los consumos específicos,
se debe adoptar medidas para poder determinarlas. Las mediciones deben hacerse durante un intervalo de
tiempo apropiado, para que las cifras sean confiables y puedan extrapolarse en el tiempo, esto con el fin de
computar valores mensuales o anuales.
En varias operaciones unitarias, el agua constituye tanto materia prima como un medio de enfriamiento,
lavado de gases, lavado en general, enjuagues de producto, limpieza a vapor y otros. Los consumos
específicos de todos estos usos deben también cuantificarse como parte de las entradas. Algunas
operaciones unitarias pueden reciclar residuos provenientes de las mismas u otras operaciones unitarias.
Los consumos específicos de estos residuos reciclados también deben computarse como parte de las
entradas. Respecto al consumo de energía, éste amerita un balance de energía específico para todo el
proceso y para cada operación unitaria, tal como se describe en la Sección D7 del presente anexo.
Los datos sobre consumos específicos de entrada deben mostrarse en el diagrama de flujo del proceso y de
cada operación unitaria, a partir de datos registrados en forma tabular (se puede usar un protocolo como el
que se ilustra en el Cuadro D2, pero con consumos específicos).
D.4.2 Registro del consumo de agua
Como ya se mencionó, el agua es un insumo que se usa como materia prima y como un medio para
diversos tipos de uso. El uso general del agua (lavado, enjuague, limpieza y otros), normalmente representa
una buena oportunidad para optimizar y reducir su consumo específico, frecuentemente mediante prácticas y
medidas sencillas que, en la mayoría de los casos, conllevan ahorros económicos significativos.
El consumo de agua, sea ésta de red, pozo u otro origen, debe ser registrado mediante medidores. Los
medidores son definitivamente una buena inversión, ya que permiten el control del consumo de agua y, de
esta manera, facilitan la identificación de soluciones que conduzcan a la reducción de su consumo
específico. El registro puede usar un protocolo, para cada medidor, como el que se ilustra en el Cuadro D3.
Cuadro D3: Registro del consumo de agua por medidor

Consumo desde la
Fecha N° Medidor Observaciones Firma
última lectura
1 enero
2 enero
162
Mes: Enero Producción pieles mes:

Cuando no se cuenta con medidores de agua, la elaboración del balance de masa exige idear algún método
para estimar tanto su consumo global en el proceso como su consumo específico en cada operación
unitaria. Dicho método puede basarse en la evaluación o en un estimado de las cantidades de agua
suministrada por las fuentes de suministro en uso, aprovechando algunas de sus características, como por
ejemplo:
¾ la forma y capacidad del tanque de almacenamiento y con qué frecuencia se llena y vacía el mismo,
utilizando marcas para medir los cambios de nivel del agua;
¾ la forma de transporte del agua (bombeo, manual, gravedad), el caudal y el tiempo de suministro por
operación y por día; el caudal puede determinarse como un promedio de varias medidas realizadas
con un tacho de volumen conocido y un cronómetro;
¾ superficie para colectar agua de lluvia y nivel pluvial por año.
Para cada operación unitaria, se debe considerar los usos del agua, y el volumen y la frecuencia de cada
uso. Para obtener esta información, se debe encarar un monitoreo, especialmente en aquellas operaciones
intermitentes, tales como limpieza con vapor y lavados en general.
En la práctica, se puede hacer determinaciones del caudal a través de mediciones del tiempo que toma
llenar un balde de, por ejemplo, 10 litros. Después se observa la duración del uso (por día o por lote de piel),
incluyendo la intermitencia de dicho uso cuando corresponda, a fin de estimar el consumo (ver también
Sección 7.1.3 inciso b). Para esto, se puede utilizar un protocolo como el que se ilustra en el Cuadro D4.
Cuadro D4: Medición del caudal y consumo de agua en cada proceso u operación unitaria.
Tiempo de Volumen Caudal ( C ) Duración del uso Consumo total
Proceso u
llenado del del balde =V/T por día o por lote por día o por
operación Observaciones
balde ( T ) (V) [litros por de producción ( D ) lote
unitaria
[min, s] [litros] minuto] [minutos] = C x D [litros]
Operación Unitaria 1
Manguera 1
Llenado fulón 1
Maquinaria A
…...
Total OU 1
Etc.
En base a esta información, se debe preparar un resumen del consumo de agua en cada operación unitaria,
por día o por año, y desglosado por tipo de uso. Esta información puede registrarse en un protocolo similar al
mostrado en el Cuadro D5.
163
Cuadro D5: Resumen del consumo de agua en cada operación unitaria, desglosado por tipo de uso.
Insumo usado en Limpieza Vapor Uso doméstico Consumo total por
Proceso u Otros
el proceso u [m3/día] [m3/día] (baños etc.) 3 operación o por
operación [m /día] o
operación o o [m3/día] o sección de la planta
unitaria (OU) 3 3 3 3 3 [m3/año] 3
[m /día] o [m /año] [m /año] [m /año] [m /año] [m ]
OU 1
OU 2
...
Consumo total
D.5 Balance de masa – Cuantificación de las salidas
D.5.1 Cuantificación de productos y residuos
La cuantificación de masas correspondiente a todas las salidas del proceso y de cada una de las
operaciones unitarias, requieren del registro detallado de las cantidades del producto principal, los
subproductos, los residuos reutilizables o reciclables, las aguas residuales, los efluentes gaseosos y los
desechos sólidos que necesitan ser almacenados y/o enviados fuera del local para su disposición final. La
cuantificación de la cantidad del producto principal es un factor clave en la eficiencia del proceso o de la
operación unitaria. Se debe cuantificar, para cada operación unitaria, los productos intermedios que, en la
operación actual, constituyen salidas y, en la operación unitaria siguiente, constituyen entradas.
Todos los datos mencionados, tanto para el proceso como para sus operaciones unitarias, deben ser
registrados en un protocolo similar al propuesto en el Cuadro D6.
Cuadro D6: Salidas de las operaciones unitarias*

Residuos Residuos
Operación Residuos Aguas Efluentes
Producto Subproducto a reciclaje fuera de
Unitaria Almacenados residuales Gaseosos Total OU
[cantidad] [cantidad] interno planta
(OU) [cantidades] [cantidad] [cantidad]
[cantidad] [cantidad]
OU 1
OU 2
……
Total del
proceso
* Las cantidades se pueden expresar en kg o toneladas por año o por unidad de producto.
D.5.2 Cuantificación de aguas residuales
Los materiales contenidos en las aguas residuales representan, directa o indirectamente, una pérdida de
insumos y, además, implican un costo de tratamiento. Los flujos de cada operación unitaria, así como los
flujos del proceso global, requieren ser cuantificados, muestreados y analizados.
A continuación, se presenta sugerencias sobre cómo efectuar un estudio de salidas de aguas residuales:
¾ Identificar los puntos de descarga de efluentes; es decir, identificar por dónde el agua residual
abandona la planta;
¾ Identificar dónde confluyen los flujos de las diversas operaciones unitarias o áreas de proceso,
incluyendo el punto donde se inicia y termina el flujo global. Esta acción permite esquematizar por
completo la red de drenaje de la planta.
¾ Conociendo el sistema de drenaje, se puede diseñar un programa apropiado de muestreo y medición
de flujos para monitorear tanto las aguas residuales de cada operación unitaria como la composición
del flujo global de la planta. 164
¾ Ejecutar un programa de monitoreo exhaustivo, tomando muestras sobre un amplio rango de

condiciones de operación, tales como producción al máximo, arranque, cierre, lavado, etc. En el caso
de sistemas combinados de drenaje de aguas de lluvia y de desecho, efectuar las mediciones de flujos
y toma de muestras antes de la mezcla con aguas de lluvia.
¾ Medir el caudal de los flujos intermitentes o pequeños de aguas residuales. Para ello, puede
emplearse un cronómetro y una cubeta o balde, que permita recolectar la integridad del flujo en un
tiempo determinado. Los caudales grandes ó continuos pueden evaluarse empleando técnicas tales
como la de la placa de orificios o la del vertedero rectangular (ver /27/).
Las aguas residuales deben ser analizadas para determinar la concentración de materia en suspensión y
disuelta. Se debe tomar en cuenta los siguientes aspectos:
¾ Incluir en el análisis parámetros tales como pH, DQO, DBO5, sólidos suspendidos (SS), aceites y
grasas.
¾ Especificar otros parámetros químicos a analizar, dependiendo de las entradas de insumos. Por
ejemplo, para empresas que trabajan con metales pesados (como el cromo en una curtiembre), éstos
son parámetros importantes. Para cada proceso, solamente se necesita medir o estimar los
parámetros más relevantes. En el caso de curtiembres: sulfuro, SS y DBO del pelambre, DQO, cromo
del curtido, etc.
¾ Tomar muestras para análisis de laboratorio en recipientes limpios y secos. En el caso de flujos
continuos, tomar muestras compuestas. Por ejemplo, para un proceso de 10 horas, tomar cada hora
una muestra de 100 ml para obtener un litro de muestra compuesta. Para tanques por lotes y
escurrimiento periódico, puede ser adecuada una sola muestra instantánea, pero del lote bien
mezclado (para asegurar la calidad de los análisis, es preferible que personal del laboratorio a
contratar realice la toma de muestras).
Para optimizar el número de muestras y de análisis, se puede identificar las salidas importantes y
relacionarlas con las características de la operación, así como con las propiedades, comportamiento y
reacciones que sufren las masas de entrada. Por ejemplo, si el agua que ingresa es sólo para enfriamiento,
sin que entre en contacto con materia soluble, es de esperar que el agua de salida sea la misma que la de
entrada y, por tanto, no requiere en principio de análisis (o puede realizarse el análisis una sola vez a fin de
verificar esta hipótesis). De manera similar, si un material entra en una operación, por ejemplo, en forma
mecánica y sin transformaciones químicas, la cantidad de sólidos incorporada al agua residual puede
estimarse por la diferencia entre el peso de entrada y salida del sólido, sin necesidad de realizar un análisis
para determinar la cantidad de materia sólida, disuelta o no, que se ha incorporado al agua (sin embargo, es
posible que, por hidratación del sólido, el peso de salida tenga que ser corregido por un factor de hidratación,
que tendría que ser determinado).
Los resultados obtenidos (cantidad de aguas residuales y sus cargas contaminantes) pueden ser registrados
en un protocolo como el que se propone en los Cuadros D7.a y D7.b.
Cuadro D7.a: Aguas residuales – Caudales y concentraciones para cada operación unitaria (OU)
Descarga Concentración Concentración Concentración Destino:
Origen de las 3
[m /día] o parámetro 1 parámetro 2 parámetro 3 Alcantarillado,
aguas residuales
[L/h] [mg/L] [mg/L] [mg/L] reciclaje u otro
OU 1
OU 2
…….
Total
Los parámetros relevantes en curtiembres incluyen: DBO, DQO, sólidos totales, aceites y grasas, sulfuro, sal, cromo
165
Cuadro D7.b: Aguas residuales – Cantidades por unidad de producción para cada operación unitaria (OU)
Cantidad Cantidad Cantidad
Producción por parámetro 1 por parámetro 2 por parámetro 3 por
Destino:
Origen de las unidad de unidad de unidad de unidad de
Alcantarillado,
aguas residuales tiempo producción producción producción
reciclaje u otro
[producción/h] [mg/ unidad de [mg/ unidad de [mg/ unidad de
producción] producción] producción]
OU 1
OU 2
…….
Total
Elaboración del CPTS
NOTA: Las unidades de la descarga específica son [mg/unidad producción], y se obtiene de las siguientes operaciones: (descarga
(L/h) x concentración (mg/L))/ producción por tiempo (producción/h) = cantidad del elemento descargado / unidad de producción.
D.5.3 Cuantificación de efluentes gaseosos
Para elaborar un balance de masa lo más exacto posible, se requiere cuantificar los efluentes gaseosos
asociados al proceso o a cada operación unitaria.
Los efluentes gaseosos no siempre son obvios y pueden ser difíciles de medir. Cuando no es posible
cuantificarlos, se puede recurrir a estimados hechos en base a consideraciones estequiométricas o de otra
índole. Se puede calcular la cantidad de gases producida a partir de la cantidad de insumos usados y de
acuerdo a las reacciones químicas involucradas. Por ejemplo, en la combustión del carbón, éste se
transforma en dióxido de carbono, generando calor, según la siguiente reacción estequiométrica: C + O2 →
CO2 + calor. Sin embargo, el contenido de carbono (C) en un combustible depende de su naturaleza y, en
consecuencia, la cantidad del dióxido de carbono (CO2) varía en función a dicho contenido.
En el caso de solventes orgánicos volátiles, se puede asumir, según sea el caso, que una parte o el total del
solvente se transforma en gas (es decir, se volatiliza). Por ejemplo, 1 kilogramo de solvente usado para
limpieza, genera a la salida de la operación prácticamente un 1 kilogramo de solvente en forma de gas.
Se debe registrar los datos de efluentes gaseosos, indicando qué datos son estimados y cuáles son el
resultado de mediciones cuantitativas. Para el caso en el que se requiera determinar la concentración de los
componentes de un efluente gaseoso, se sugiere recurrir a laboratorios especializados, a fin de que éstos
sean los que realicen los muestreos y las correspondientes mediciones.
D.5.4 Cuantificación de residuos sólidos o semisólidos
Muchos procesos producen residuos que no pueden ser tratados en la planta, por lo que necesitan
transportarse fuera de la planta para su tratamiento y/o disposición final. Los residuos pueden ser sólidos o
semisólidos (lodos). Pueden ser peligrosos o no-peligrosos. El transporte y tratamiento de estos residuos
fuera de las plantas, son frecuentemente costosos. Por lo tanto, la minimización de residuos significará
ahorros económicos.
Para el registro corriente de disposición de residuos sólidos, se puede aplicar el protocolo sugerido en el
Cuadro D8.
Cuadro D8: Registro de datos para residuos sólidos

Cantidad
Tipo u origen
Fecha [en turriles, m3 o Destino Observaciones Firma
del residuo
toneladas]
1 de Enero 14 m3 virutas Relleno
2 de enero
..….
166
Mes: Enero Producción en este mes:

El control puede facilitarse midiendo el volumen y peso de la basura recolectada en turriles, durante un día o
semana normal de trabajo. Al final, se debe llenar un protocolo como el que se ilustra en el Cuadro D9.
Cuadro D9: Resumen de la generación de residuos de diferentes operaciones y su disposición

Cantidad
Origen Costos / Ingresos
Descripción [t/año; m3/año Servicio / Destino
[US$/año o US$/producto]
o t/producto]
Operación 1, recepción Sal, sólido Relleno sanitario
Operación 2, remojo Lodo
..
Sección almacenes Pérdidas
...
Total
D.6 Elaboración de un balance de masa
Un balance de masa está basado en el axioma que dice: “la materia no se crea ni se destruye, sólo se
transforma”. Por lo tanto, a través del balance de masa, no sólo se tiene una mejor comprensión de lo que
ocurre con las entradas y salidas, sino también permite identificar el origen de los residuos y, a menudo, la
existencia de pérdidas de masa que, de otra manera, pasan desapercibidas. El balance inicial debe ser
considerado como una evaluación aproximada que debe ser revisada y perfeccionada.
De acuerdo al tamaño de la planta, se puede elaborar un balance de masa para cada operación unitaria o
puede ser suficiente un solo balance para todo el proceso. Para el efecto, se debe contar con información
elaborada para cada operación unitaria y para el proceso global. Entonces, se decide si deben incluirse
todas las entradas y salidas en el balance de masa, y/o si se hacen balances específicos por separado. Para
fines de seguimiento y evaluación de la planta, se debe estandarizar las unidades de medición (litros,
kilogramos o toneladas); la unidad de tiempo (por hora, día, mes o año); y la referencia para calcular los
consumos específicos (por unidad de producción o por unidad de materia prima). Asimismo, se debe usar
valores medidos en unidades estándar con referencia al o los diagramas de flujo. Con la información
obtenida para las entradas y salidas de masa en cada operación unitaria, se puede estructurar el balance de
masa de acuerdo al protocolo ilustrado en el Cuadro D10.
Cuadro D10: Forma de presentar el balance de masa de cada operación unitaria

OPERACIÓN UNITARIA 1
Entradas [Cantidades en unidades estándar por unidad de tiempo o por unidad de producción]
Materia Prima 1
Materia Prima 2
Materia Prima 3
Reuso/Reciclaje de Residuos
Agua
Total
167
Salidas [Cantidades en unidades estándar por unidad de tiempo o por unidad de producción]
Productos
Subproductos
Pérdidas de materia prima medidas durante almacenamiento y manejo
Residuos reusados/reciclados o transportados fuera de la planta para recuperación
Aguas residuales
Efluentes gaseosos
Residuos líquidos peligrosos transportados fuera de la planta
Residuos sólidos (o lodos) peligrosos transportados fuera de la planta
Residuos líquidos no peligrosos transportados fuera de la planta
Residuos sólidos (o lodos) no peligrosos transportados fuera de la planta
Total
Diferencia de entradas y salidas = Masas no identificadas

El balance de masa se elabora normalmente usando unidades de peso, ya que la magnitud de los
volúmenes cambia con la temperatura. Para convertir unidades de volumen a unidades de peso, es útil
contar con una tabla de densidades, para líquidos y gases, en función de la temperatura. Una vez concluido
el balance de masa global y/o de cada operación unitaria, vale la pena repetir el procedimiento con respecto
a cada residuo de interés. Es también importante efectuar un balance de agua para todas las entradas y
salidas de agua hacia y desde las operaciones unitarias, porque las diferencias entre las entradas y salidas,
son un indicio importante de que ocurren pérdidas, tales como fugas e incluso goteras.
Los totales globales e individuales (por operaciones unitarias) deben ser revisados para detectar faltas de
información o inexactitudes. La suma de las entradas debe ser igual a la suma de las salidas. Si se tiene una
diferencia significativa de masa, se debe investigar con mayor profundidad cada operación. En el caso de
que las salidas sean menores que las entradas, se debe buscar pérdidas potenciales o descargas de
residuos (tales como evaporación). Las salidas podrían aparentar ser mayores que las entradas si se
cometen errores grandes de medición o estimación o si se pasan por alto algunas entradas.
Un buen balance de masa no solo refleja la adecuada recolección de datos, sino que asegura entender el
proceso y sus operaciones. En la práctica, rara vez ocurrirá que las entradas igualen a las salidas, por lo que
se requiere criterio para determinar qué nivel de exactitud es aceptable.
D.7 Balance de energía
La energía representa un insumo importante en la industria en general y el gasto que representa puede
influir, dependiendo del tipo de industria, de manera significativa en la estructura de costos de la empresa. Al
mismo tiempo, como se vio en la Sección 7.4, existen interesantes oportunidades para ahorrar energía con
beneficios económicos y ambientales.
Siguiendo el método que se explicó en detalle para obtener el balance de masa, se puede elaborar un
balance de energía en cada operación unitaria o proceso donde interviene la energía, en una de sus dos
formas; eléctrica o térmica.
La energía térmica utilizada proviene del proceso de combustión de uno o más combustibles. Por lo general,
se la utiliza para la producción de vapor, el cual es usado a través de intercambiadores de calor o de manera
directa.
La energía eléctrica es utilizada, por lo general, en las diferentes operaciones unitarias, para impulsar
motores eléctricos de los equipos y producir movimiento mecánico.
D.7.1 Energía térmica

168
La Figura D4 muestra un diagrama en el que se representan las entradas y salidas de energía que ocurren
en un proceso o en una operación unitaria.
Figura D4: Entradas y salidas de energía en un proceso o en una operación unitaria
ENTRADAS SALIDAS
EU Energía útil o
aprovechada en el
producto
Operación Unitaria o
Energía entrada (EE) Proceso Productivo ER Energía residual
o de rendimiento
ED Deficiencias (por
fugas y otros)
De manera general, en base al diagrama de la Figura D4, el balance de la energía térmica puede ser
expresado mediante las relaciones que se muestran en la Figura D5, donde EE y ES son las energías de
entrada y de salida, respectivamente.
Figura D5. Relaciones asociadas al balance de energía térmica

Energía de entrada (EE): Energía de salida (ES): Balance de Energía:
EE = Suma de todas las energías ES = EU + EP EE = ES

de entrada EP = ED + ER
ES = EU + ED + ER
Significado de los subíndices:

E = Entrada o energía total suministrada; S = Salida; U = Energía útil o aprovechada en el Producto;
P = Energía perdida o no aprovechada; D = Deficiencias o fugas; R = Residual o de rendimiento termodinámico
Adicionalmente, se define la energía neta, ENeta, como la energía efectivamente disponible; es decir, la
energía de entrada (EE) menos la energía residual de salida (ER), la cual se pierde como parte del
rendimiento termodinámico de una máquina térmica (por ejemplo, la energía que se pierde con los gases
residuales de combustión que salen por la chimenea de hornos y calderas, y que no está disponible por ser
necesaria para que opere el tiraje normal de la chimenea; la energía residual no incluye la energía que se
pierde por fugas u otras ineficiencias operativas, ni el exceso de energía que se pierde con dichos gases
residuales, por ejemplo, por mala combustión):
ENeta = EE – ER
Reemplazando EE por ES (el balance de energía requiere que la energía total de entrada, EE, sea igual a la
energía total de salida, ES), se tiene que:
ENeta = ES – ER
Reemplazando ES por EU + ED + ER (ver ecuación de ES en la Figura D5), se tiene que:

169
ENeta = EU + ED
Por otra parte, el rendimiento termodinámico de una máquina, Rη, se define como la razón entre la energía
neta (ENeta) y la energía total de entrada (EE):
Rη = ENeta / EE = (EE – ER) / EE = 1 – ER / EE
De acuerdo a esta ecuación, y considerando que termodinámicamente ER no puede ser cero, el rendimiento
termodinámico de una máquina es siempre inferior a la unidad.
Otro concepto, distinto al del rendimiento termodinámico, es la eficiencia térmica de un proceso o de una
operación unitaria, Eξ, la cual se define como la razón entre la energía útil (EU) y la energía neta o disponible
(ENeta):
Eξ = EU / ENeta = EU / (EU + ED)
La eficiencia térmica puede en principio ser igual a la unidad, si se logra eliminar las pérdidas de energía por
deficiencias operativas (ED).
Finalmente, el rendimiento energético total (RT) se define como el producto del rendimiento termodinámico
de la máquina (Rη) y la eficiencia térmica del proceso o de la operación unitaria (Eξ):
RT = Rη x Eξ = (ENeta / EE ) x (EU / ENeta ) = EU / EE
Del resultado de la ecuación anterior, se deduce que el rendimiento energético total (RT) es la razón entre la
energía útil (EU) y la energía de entrada (EE).
D.7.1.1 Cuantificación de la energía térmica de entrada
Para cuantificar la energía térmica de entrada, se debe primero registrar el consumo específico (es decir, la
cantidad de energía por unidad de producción) o, en su defecto, la cantidad de todos los combustibles
utilizados en el proceso o en la operación unitaria. El Cuadro D11 ilustra un protocolo que puede ser utilizado
para el registro de datos.
Cuadro D11: Registro de datos de las entradas de energía por unidad de producción (UP)
Combustible 1 Combustible 2 Combustible 3
[m ó mpc, kg ó t / UP] [m3 ó mpc, kg ó t / UP] [m3 ó mpc, kg ó t / UP]
Pérdidas en almacén
o No identificadas
Total:
Equivalente energético
(kcal, MJ o Btu)
Adicionalmente, para la determinación cuantitativa de las entradas de combustibles al proceso, se puede

tener como base un registro global de compras de combustibles, tomando en cuenta las pérdidas en
almacenamiento, especialmente por evaporación y/o fugas en las tuberías (ver Cuadro D11).
Una vez determinadas las entradas netas de combustibles al proceso u operación unitaria, se debe convertir
la cantidad total de combustible (kg, L, m3, mpc) en su equivalente energético (kcal, MJ o Btu). Para ello es
necesario conocer el poder calorífico del combustible empleado. El Cuadro D12 muestra el poder calorífico
(en kcal) para los combustibles más utilizados:
170
Cuadro D12: Poder calorífico de combustibles en kcal.

Combustible Poder Calorífico
Gas Natural (GN) 263,352 kcal/mpc
Gas Licuado de Petróleo (GLP) 11,813 kcal/kg.
Diesel 10,920 kcal/kg.
Fuente: Plan Nacional de Energía, Proyecto Nº 80486/25
En la práctica, el cómputo de EE puede realizarse identificando sólo las operaciones donde se usa energía
en cantidades significativas (generalmente en el calentamiento de agua, procesos de planchado y secado,
etc.). Si no se dispone de información precisa sobre el consumo específico para las operaciones
individuales, se debe aplicar algún método para determinar cantidades de consumo promedio de energía por
lote de producción o por período de tiempo. Las mediciones deben hacerse durante un intervalo de tiempo
apropiado, para que las cifras puedan extrapolarse en forma confiable a valores mensuales o anuales.
D.7.1.2 Cuantificación de la energía térmica de salida.
La cuantificación de la energía de salida (ES) es más compleja que la de entrada (EE). El cómputo de ES
toma en cuenta, por una parte, la energía útil (EU) que corresponde estrictamente a la energía que consume
el proceso u operación para transformar la materia prima en producto; y, por otra, las pérdidas de energía
(EP) que corresponden al total de la energía no aprovechada. A su vez, esta última tiene dos componentes:
el primero, corresponde a la energía que se pierde debido al rendimiento propio de la máquina (ER); y el
segundo, a la energía que se pierde por radiación, transmisión y convección (ED), atribuible a fugas de
materia conteniendo energía, deficiencias en el aislamiento, mala combustión, etc.
Para el cómputo de ES en una operación unitaria o proceso, normalmente se requiere efectuar mediciones
experimentales. Por ejemplo, para calcular ES en el caso del calentamiento de agua con vapor, se debe
medir el volumen y la temperatura del agua iniciales y finales, así como la cantidad de vapor utilizado en la
operación. En otros casos, como en secadoras, planchadoras, etc, se puede utilizar datos nominales del
equipo correspondiente, como el rendimiento y consumo nominal de energía del equipo. Todos los datos
deben ser registrados en un protocolo similar al propuesto en el Cuadro D13.
Cuadro D13: Registro de las energías de salida por unidad de producción (UP)*
Pérdidas de energía por
Operación Energía útil (EU) Energía residual (ER)
deficiencias (ED)
Unitaria [cantidad / UP] [cantidad / UP]
[cantidad / UP]
Operación
Unitaria 1
Operación
Unitaria 2
Total

( )
* Las cantidades también se pueden expresar en kcal por mes ó kcal por año.
En algunas situaciones, resulta complicado estimar las pérdidas por deficiencias (ED). En estos casos, se
suele computar ED por diferencia entre la energía total de entrada, EE, y la suma de las energías útil, EU, y la
residual, ER (ver ecuación de ES en la Figura D5, en la cual se ha sustituido ES por EE, y se ha despejado el
término ED):
ED = EE – (EU + ER)
171
El riesgo de estimar las pérdidas de energía mediante este cálculo, es que cualquier valor de EU o de ER no
computado correctamente, queda registrado, por defecto o por exceso, como parte del valor de ED. Por
ejemplo, un error que puede cometerse fácilmente al medir la energía residual de una caldera (ER), es el
incluir en este término la energía en exceso que se pierde con los gases que salen por la chimenea, debido
al uso innecesario de un exceso de combustible, o a una mala transferencia de calor por falta de limpieza y
mantenimiento del intercambiador de calor.
D.7.1.3 Procedimientos para realizar el balance de energía térmica
En el caso de curtiembres, el uso de vapor se destina principalmente al calentamiento de agua y a las

operaciones de planchado y secado. A continuación, detallamos procedimientos para efectuar balances de
energía en algunas de estas operaciones unitarias más importantes.
Operación unitaria: Calentamiento de agua
El procedimiento experimental de tres pasos que sigue, permite cuantificar las energías de entrada y de
salida que ocurren durante la operación de calentamiento de agua fría, contenida en un depósito, mediante
el uso de vapor vivo.
1. Determinar el caudal de suministro de vapor (QS) que ingresa a la operación unitaria de

calentamiento de agua, de la siguiente manera: en un recipiente abierto (que puede ser un tacho de
plástico de 100 L), depositar un volumen medido de agua Vo (en L). A continuación, mediante una
manguera conectada a la toma de suministro de vapor, y luego de haber dejado que éste se
descargue al aire libre por unos 20 a 30 segundos, es introducido directamente en el seno del agua
contenida en el recipiente. El vapor que se condensa incrementa el volumen del agua desde su
volumen inicial Vo hasta un volumen final Vf, que se alcanza después de un tiempo final tf, medido
desde el tiempo inicial to= 0, el cual corresponde al instante en el que se introdujo el vapor en el
seno del agua. Asimismo, debe registrarse la temperatura final del agua (Tf).
Con estos datos, y conociendo la densidad del agua (DH2O) a la temperatura final Tf, el caudal de
suministro de vapor (QS) se calcula mediante la siguiente ecuación (se debe utilizar las unidades
adecuadas para expresar el caudal en kg de vapor por hora):(b)
QS = (Vf - Vo) x DH2O / tf [kg vapor / h]
2. Medir la temperatura del vapor, Tv (ºC) a la salida de la toma de suministro de vapor ubicada cerca
del depósito de agua fría a ser calentada. A esta temperatura del vapor le corresponde una presión
P (en kg/cm2) y una entalpía del vapor Hv (en kcal/kg). El valor de este último puede obtenerse de
tablas de vapor saturado.(c)
3. Medir y registrar los siguientes parámetros durante el calentamiento del agua contenida en el
depósito de agua fría:
VoD [L] = Volumen inicial del agua (litros) contenida en el depósito de agua fría
ToD [ºC] = Temperatura inicial del agua en el depósito de agua fría
TfD [ºC] = Temperatura final del agua contenida en el depósito
tCD [h] = Tiempo (horas) de calentamiento del agua para llegar a la temperatura final deseada (TDf)
Durante todo el tiempo del calentamiento, es necesario asegurar que el caudal QS se mantenga
constante e igual en magnitud a la del caudal QS determinado en el paso 1.
Energía de entrada (EE): Con el dato del tiempo total de calentamiento, tCD (ver paso 3) y bajo las
condiciones señaladas para controlar el caudal del vapor QS durante el calentamiento, la masa total de vapor
(mv), utilizada para calentar el agua del depósito de agua fría, se calcula mediante la siguiente ecuación:
b
Para convertir unidades de volumen en unidades de masa, se utiliza la densidad del agua que, para propósitos prácticos, puede
tomarse el valor de 1 kg/L.
c
Las entalpías pueden obtenerse de la “Tabla de propiedades de vapor de agua saturado y recalentado, pág. 617 a 628;
Termodinámica, V. Faires y C. Simmang /35/. 172
mv [kg vapor] = QS [kg vapor / h] x tC [h]
A partir de mv, y de H (ver paso 2), la energía de entrada (EE) se calcula mediante la siguiente ecuación:
EE [kcal] = mv [kg] x Hv [kcal / kg]
Energía de salida (ES): Para cuantificar la energía de salida (ES = EU + ED + ER) se debe considerar que,
en la operación de calentamiento, la energía de entrada no incluye la energía residual de la caldera (ER), ya
que el vapor se obtiene de una toma de suministro de vapor. Por lo tanto, ER no interviene en el balance de
energía, y la ecuación de ES queda reducida a:
ES = EU + ED
Es decir, la energía de salida es la suma de la energía útil (Eu) y la energía perdida (EP), siendo esta última
igual solamente a la pérdida de energía por deficiencias (ED).
a) Cálculo de la energía útil (EU). Calcular primero la masa inicial de agua fría, moD [kg], a partir de su
volumen inicial medido en el depósito de agua fría (VoD; paso 3), mediante la siguiente ecuación:
moD [kg] = VoD [L] x DH2O [kg/L]
Para todo propósito práctico, se puede asumir que la densidad del agua (DH2O) es de 1 kg/L.
Luego, mediante la siguiente ecuación, calcular la energía útil (Eu) a partir de moD, ToD, TfD (ver paso 3) y
del calor específico del agua a presión constante (Cp), cuyo valor, para todo propósito práctico, se
asumirá igual a 1 kcal/(kg x ºC): (d)
Eu [kcal] = moD [kg] x Cp [kcal/(kg x ºC)] x (TfD - ToD) [ºC]
b) Cálculo de la pérdida de energía por deficiencias (ED). Esta energía no es fácil de cuantificar en
forma directa, por lo que, para todo propósito práctico, se sugiere su cálculo simplemente por diferencia
como parte del balance de energía. Es decir (ver ecuación de ES en el subtítulo Energía de salida):
ES = EU + ED
Sustituyendo ES por EE (requisito del balance de energía), y despejando ED, finalmente se obtiene que:
ED = EE – EU
Operación unitaria: Planchado o secado
En general, el procedimiento para efectuar el balance de energía en estas operaciones unitarias, es similar
al del calentamiento de agua. Sin embargo, por tratarse de equipos más sofisticados, y para simplificar dicho
procedimiento, se consideró práctico mostrar cómo se puede efectuar el balance de energía utilizando datos
directamente leídos en los instrumentos de control de dichos equipos, así como datos nominales sobre sus
respectivos rendimientos y consumos específicos de vapor. El procedimiento es como sigue:
1. Procesar, en el planchador o secador, una cantidad determinada de cuero, cuyo peso debe ser
registrado y expresado en toneladas. Asimismo, registrar el consumo específico nominal del
planchador o del secador:
mc [t cuero procesado] = Masa de cuero procesada en el planchador o secador

CENv [kg vapor / t cuero] = Consumo específico nominal de vapor (del planchador o secador)
(d)
Valores exactos del calor específico a presión constante (Cp ) se obtienen del Manual del Ingeniero Químico, R. Perry/24/ 173
2. Durante la operación de planchado o de secado, a partir de lecturas realizadas en los instrumentos

de control del planchador o secador, registrar los siguientes datos:
Tv [ºC] = Temperatura del vapor que ingresa al planchador o secador

Hv [kcal/kg] = Entalpía del vapor correspondiente a la temperatura Tv.
mv [kg] = Masa de vapor utilizada por el planchador o secador para procesar mc
Si es que el planchador o secador no tuviese un instrumento de control que mida la cantidad de

vapor consumida, la masa de vapor que corresponde a dicho consumo puede ser estimada
colectando en un recipiente todo el condensado de vapor, pesándolo luego al final de la operación.
Energía de entrada (EE): Primero se calcula el consumo específico medido de vapor (CEMv), a partir de la
masa de vapor (mv) utilizada por el planchador o secador y de la masa de cuero procesada (mc):
CEMv [kg vapor / t cuero] = mv [kg vapor] / mc [t cuero]
La energía de entrada (EE) se calcula en términos específicos por tonelada de piel, a partir del valor
calculado de CEMv y de la entalpía del vapor (Hv) correspondiente a su temperatura de ingreso (Tv),
mediante la siguiente ecuación:
EE [kcal / t cuero] = CEMv [kg vapor / t cuero] x Hv [kcal / kg vapor]
Energía de salida (ES):
La energía de salida ES está dada por la siguiente expresión:
ES = EU + ER + ED
El consumo específico nominal de vapor (CENv), especificado en los equipos por los fabricantes, es igual a
la suma de la energía útil (EU) y de la energía residual o de rendimiento termodinámico (ER) del planchador o
del secador. Es decir:
EU + ER = CENv [kg vapor / t cuero] x Hv [kcal / kg vapor]
Por lo tanto, la energía de salida será igual a:
ES = CENv [kg vapor / t cuero] x Hv [kcal / kg vapor] + ED
Para calcular las pérdidas de energía por deficiencias (ED), despejamos este término de la ecuación anterior,
reemplazando además ES por EE (de acuerdo con el balance de energía):
ED = EE – CENv [kg vapor / t cuero] x Hv [kcal / kg vapor]
Reemplazando EE por su ecuación (ver energía de entrada), se tiene finalmente que:
ED = (CEMv [kg vapor / t cuero] – CENv [kg vapor / t cuero]) x Hv [kcal / kg vapor]
Esta ecuación permite calcular las pérdidas de energía por deficiencias (ED), en base al valor medido del
consumo específico de vapor (CEMv) con relación al valor nominal de dicho consumo (CENv). Este valor
nominal, además de incorporar las pérdidas de energía asociadas al rendimiento termodinámico de la
máquina, es posible que incluya pérdidas por deficiencias que pudieron tener los propios fabricantes al
establecer dicho valor nominal (CENv) para asignarlo a la máquina.
D.7.2 Energía Eléctrica
Para hacer un uso óptimo de la energía eléctrica, es necesario que la empresa tenga control sobre el174
consumo de esta energía, tanto en el proceso global de producción, como en las operaciones donde el
consumo es significativo.
Sin embargo, efectuar un balance energético del consumo de electricidad en términos absolutos, resulta
complicado. La forma adecuada de controlar el consumo de energía es a partir de un balance de energía en
términos de consumos específicos; es decir, en términos de las cantidades de energía eléctrica que se
consumen (kWh) por unidad de producto elaborado (kg, t). El consumo específico puede ser medido de
manera global, calculando la razón entre el consumo total de energía y la producción total, o puede
efectuarse de manera específica para cada una de las operaciones que se desarrollan en la planta.
Para controlar el consumo de energía, es necesario contar con información, tanto de la producción como del
consumo de energía eléctrica. El registro de la información puede ser diario, semanal o mensual,
dependiendo del tipo de industria, de la exactitud de la información que se requiera y/o de las exigencias de
control que se imponga la industria.
Para obtener información sobre el consumo de energía eléctrica, las empresas deberán instalar, además del
medidor principal, medidores en las operaciones con mayores consumos de energía o que tengan consumos
permanentes, como es el caso de las bombas de agua. Por su parte, la empresa deberá llevar un control de
los volúmenes de producción total y de los volúmenes de insumos y productos intermedios tratados en cada
una de las operaciones, registrándolos con la misma frecuencia con la que se registra el consumo de
energía eléctrica.
Por ejemplo, en las curtiembres, se puede usar un protocolo, como el que se ilustra en el Cuadro D14, para
registrar el consumo de energía y los volúmenes de producción.
Cuadro D14: Protocolo para el registro del consumo de energía eléctrica por tipo de operación
Medidor 1 Medidor 2 Medidor 3
Fulones Descarnadora Divididora
Fecha Cantidad Consumo Cantidad Consumo Cantidad Consumo
Consumo Consumo Consumo
tratada específico tratada específico tratada específico
[kWh] [t piel] [kWh/t] [kWh] [t piel] [kWh/t] [kWh] [t piel] [kWh/t]
01-Jun
02-Jun
03-Jun
…
30-Jun
Total
Lec.
Ant.
Medidor 4 Medidor 5 Medidor Principal

Acabado Bombeo de agua Consumos en Planta
Fecha Cantidad Consumo Volumen Consumo Cantidad Consumo
Consumo Consumo
Consumo tratada específico consumido específico tratada específico
[kWh] [t piel] [kWh/t] [kWh] [m3] [kWh/m3] [kWh] total[t] [kWh/t]
01-Jun
02-Jun
03-Jun
…
175
30-Jun
Total
Lec. Ant.
Como se observa en el Cuadro D14, la información puede ser registrada en forma diaria para cada una de
las operaciones más importantes, en las cuales se haya instalado un medidor específico:
Medidor 1: corresponde a la batería de fulones en los cuales se realizan varias operaciones como pelambre,
curtido, lavados, etc. En la columna de consumo, se debe anotar el total diario de energía eléctrica
consumida, en tanto que en la columna de cantidades tratadas, los kilogramos o toneladas de piel ingresada
en las distintas operaciones que se realizan en los fulones. En la columna de consumos específicos se anota
el resultado de dividir el consumo de energía entre la cantidad tratada (el resultado puede estar expresado
en kWh/t piel).
Medidores 2 y 3: corresponden, respectivamente, a las operaciones independientes de descarnado y

dividido. Se deberá anotar el consumo de energía y las cantidades de piel descarnada y dividida. El
consumo específico se calcula y registra de igual manera que en el caso anterior.
Medidor 4: está destinado al proceso de acabado, el cual puede incluir varias operaciones, tales como
planchado, pintado, lijado y secado. El consumo específico se calcula y registra de igual manera que en el
primer caso.
Medidor 5: está dedicado exclusivamente al bombeo de agua. Se recomienda registrar tanto el consumo de
energía eléctrica como el volumen total de agua consumida, el mismo que deberá ser medido en la entrada
principal del sistema de distribución de agua. Con estos datos, y con los de la producción total, se puede
calcular y registrar el consumo específico de energía eléctrica en función de:
¾ El volumen total de agua consumida (expresado en kWh/m3 agua).

¾ La cantidad total de piel utilizada o de cuero producido (expresado en kWh/ t piel o cuero).
Los consumos menores de la planta, tales como iluminación, administración, cocina, etc., pueden ser
calculados por diferencia respecto a la lectura del medidor principal de la empresa de servicios de energía
eléctrica que registra el consumo total.
8. Cálculo de consumos y descargas específicos
Un beneficio adicional que se obtiene a partir de los registros que resultan tanto del balance de masa como
del balance de energía, es disponer de una base de datos para calcular consumos y descargas específicos,
los cuales pueden utilizarse como indicadores para evaluar el rendimiento operativo y el desempeño
ambiental de la empresa.
Un consumo específico expresa la cantidad de materia o de energía consumida por unidad de insumo
utilizado o de producto manufacturado. Para todo insumo de entrada al proceso u operación, se puede
calcular su respectivo consumo específico.
Una descarga específica expresa la cantidad de residuos generados, ya sea por unidad de insumo utilizado
o de producto manufacturado. Para cada residuo (sea éste tratado como desecho o no), se puede calcular
su respectivo valor de descarga especifica.
En curtiembres, los consumos y descargas específicos, que normalmente se expresan en unidades de

consumo o de descarga por “tonelada de piel” procesada, son muy útiles para evaluar, internamente, y en
forma periódica, la eficiencia de cada operación unitaria así como la del proceso global de la empresa. Más
aún, permiten realizar comparaciones con consumos y descargas específicos de otras curtiembres (en inglés
“benchmarking”). Estas comparaciones pueden ayudar a identificar operaciones que podrían ser mejoradas
a través de prácticas de producción más limpia.
176
En particular, a partir de resultados del cálculo periódico del consumo específico de agua y de energía
eléctrica y térmica, expresados en función del consumo total de pieles de la planta (m3 agua/t piel, kWh/t piel
y kcal/t piel), se pueden construir gráficas que permitan analizar el comportamiento de dichos consumos en
función de la producción. Por ejemplo, en la Sección 7.3.1.4 y 7.3.2.5, se ilustran ejemplos sobre cómo varía
el consumo específico de la energía eléctrica y térmica en función de los volúmenes de producción. Un
comportamiento típico observado en las industrias en general, es que a mayores volúmenes de producción
se tiene menores consumos específicos de agua, energía eléctrica y térmica. Resulta evidente que, si la
empresa está produciendo al máximo de su capacidad instalada, el consumo específico de los insumos será
menor; y, viceversa. En particular, a muy bajos volúmenes de producción, el consumo específico crece de
manera rápida.
El hecho de tener información sobre el consumo de insumos (materia prima, agua, energía y otros) y su
respectivo análisis, permite a la administración o gerencia general de la empresa:
¾ Planificar los niveles de producción en los cuales el consumo específico es menor, de acuerdo a la
¾ capacidad instalada y la demanda de sus productos.
¾ Fijar metas de consumo de insumos de manera global y por proceso. Esto permite un control,
bastante preciso, de los niveles de consumo y del rendimiento de la planta en cada una de sus
secciones.
¾ Asignar los costos por consumo de insumo, a cada una de las operaciones que intervienen en el
proceso productivo.
¾ Efectuar una correcta gestión de los recursos, superando oportunamente los problemas que pueda
enfrentar en la planta.
El Cuadro D15 presenta algunos valores de consumos específicos en curtiembres bolivianas; y, el Cuadro
D16, presenta algunos valores típicos de descargas específicas para curtiembres en general, donde la
magnitud para el parámetro de la descarga depende del tipo de tecnología empleada en la curtiembre.
Cuadro D15: Consumos específicos en curtiembres bolivianas

Consumo específico Unidades Mínimo Máximo
3 (1)
Agua en ribera [m agua/t piel fresca] 1.2 12.2
3 (2)
Agua en desencalado, purga y sus lavados [m agua/t piel tripa] 1.6 7.3
3 (3)
Agua en piquelado, curtido y sus lavados [m agua/t piel tripa] 0.4 3.6
3
[m agua/t cuero
Agua en post-curtido y sus lavados 1.3(4) 8.0
semiacabado]
Sulfuro [kg S2-/t piel fresca] 2.8(5) 8.9(6)
Cromo [kg Cr/t piel fresca] 7.0(7) 12(8)
Energía eléctrica(9) [kWh/t piel fresca] 125 440
Fuente: Elaboración del CPTS en base a encuestas a curtiembres en Bolivia
(1) Reciclaje de aguas de ribera con pelambre convencional.
(2) Baños cortos, lavados en fulón con porciones de agua a puerta cerrada, buenas prácticas operativas.
(3) Baños cortos, buenas prácticas operativas.
(4) Buenas prácticas operativas.
(5) Pelambre enzimático.
(6) Pelambre con sulfuro ácido de sodio.
(7) Convencional.
(8) Convencional, pero además incluye un recurtido al cromo.
(9) Curtiembres que realizan todo el proceso, desde ribera hasta acabado. El acabado es de tipo manual, artesanal, con
muy pocas máquinas.
Cuadro D16: Descargas específicas del efluente final (valores típicos para curtiembres en general)
177
Tecnología tradicional (*) Tecnología estándar (*) BAT (*)

Parámetro
[kg / t piel fresca] [kg / t piel fresca] [kg / t piel fresca]
DBO5 86 70 46
DQO 223 170 100
Nitrógeno Total (Kjeldal
Nielsen) 19 14.6 6.2
Fósforo Total - 0.25 -
Lodos en base seca - 130 -
Cloruro (Cl-) 188 151 41
Sólidos Suspendidos 143 106 50
Cromo (Cr) 10 6 0.25
Sulfuro (S2 -) 9 5 0.7
Sulfato (SO42 -) 79 60 22
Grasas y aceites 17 14 8
Fuente: Practical Possibilities for Cleaner Production in Leather Processing, W. Frendrup, (1999) /5/
(*) Ver definiciones en el Capítulo 4.
178
ANEXO E
CUESTIONARIO TÉCNICO
DIAGNÓSTICOS DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
SECTOR INDUSTRIAL MANUFACTURERO
Estimado señor Gerente:
Para que la evaluación técnica de su planta sea eficiente, es necesario preparar la información con
anticipación. Esto permitirá que los técnicos a cargo del diagnóstico de producción más limpia, que incluye
prevención de la contaminación y eficiencia energética, puedan planificar la forma más conveniente para
identificar los problemas de su empresa y proponer la mejor solución a los mismos. Por esta razón, es
necesario contar con la mejor y más exacta información posible, la cual será manejada con la más alta
confidencialidad.
Con este propósito se ha desarrollado el presente cuestionario, el cual le solicitamos contestarlo

cuidadosamente. Su diseño tiene carácter general, y quizás no se ajuste 100% a la realidad de su empresa;
en todo caso, confiamos en su sentido común para proporcionarnos información objetiva que permita a los
técnicos entender y tener una idea preliminar clara sobre los procesos de su planta, especialmente en
aquellos que tengan mermas, generen contaminación y/o energéticamente no sean muy eficientes.
Entendemos que el contestar este cuestionario puede ser relativamente complicado y algo tedioso para
usted. Sin embargo, es conveniente y beneficioso disponer de esta información en todo momento, debido a
que cualquier análisis técnico o elaboración de proyectos va a requerir de la misma. Cuando tenga que
llenar el Manifiesto Ambiental Industrial y el Plan de Manejo Ambiental, si es que no lo hubiera hecho ya,
encontrará que van a requerir de su empresa información similar a la requerida en este cuestionario.
Debido a la cantidad de información que tendrá que investigar y redactar, le sugerimos aprovechar los
informes rutinarios emitidos por sus sistemas de control, que contengan la información requerida.
Simplemente inclúyalos.
Si es que la información de respuesta al presente cuestionario no fuera la más adecuada, ocurrirá que
cuando los técnicos vayan a pasar una semana en su planta, tendrán que obtener la información correcta
personalmente, restando tiempo a su verdadero trabajo.
Reiteramos una vez más la confidencialidad con la que el CPTS maneja esta información. En caso de
necesitar alguna aclaración al respecto o con referencia al cuestionario en general, le pedimos contactarnos
a la brevedad posible; y estaremos encantados de poder ayudar.
178
CUESTIONARIO TÉCNICO
Datos Generales:
Empresa:______________________________________________________________________________
Rubro de Producción:_____ _______________________________________________________________
Gerente General: _______________________________________________________________________

Dirección: __________________________________________________ Ciudad: ___________________
Teléfonos: ____________________________________________ Fax: ___________________________
Casilla: ______________ Correo Electrónico: _______________________________________________
Gerente de Planta (persona de contacto) _____________________________________________________

Dirección: __________________________________________________ Ciudad: ____________________
Teléfonos: ____________________________________________ Fax: ___________________________
Casilla: ______________ Correo Electrónico: ________________________________________________
Datos Técnicos:
1. Lista de productos y subproductos de la compañía, indicando las cantidades producidas en los

últimos 12 meses, así como sus precios de venta.
2. Indicar en una lista de productos y subproductos, el volumen de producción que se quisiera tener como
referencia para la elaboración del proyecto; es decir, sus proyecciones para el futuro. Este dato es
fundamental, porque los cálculos contemplados en las recomendaciones de prevención de la
contaminación y de eficiencia energética deberán considerar los planes de crecimiento de la empresa.
3. Descripción de los procesos de producción, en el que se incluyan todos los procesos y/u operaciones
relevantes en orden sucesivo, indicando el objetivo de cada uno(a), así como el flujo y cantidades de
los principales insumos y productos. Por favor incluir un diagrama de bloques de los procesos para
cada línea de producción. Identificar los cuellos de botella.
4. Cada proceso y/u operación de la producción (incluidos en el diagrama de bloques del punto 3), puede
ser continuo, por lotes, o una combinación de ambos. En algunos casos, seguramente la información
no se encuentra disponible, pero en todo caso, por favor al menos haga estimaciones. Al especificar
cantidades, se debe entender que éstas deben referirse a unidades relativas (p.e. kg/h, kg/lote,
lotes/día, litros/min, etc.). Es importante aclarar si la información es la especificada por el fabricante, si
fue medida por los técnicos de planta o si se trata de una estimación.
A continuación, le pedimos tenga a bien especificar cada uno de los procesos y/u operaciones
mencionadas:
4.1 Descripción del proceso, explicando objetivos, instrucciones al operador, y especificación de las
variables operativas (temperatura, presión, pH, etc).
4.2 Describir las operaciones de control de calidad, así como el sistema de control de producción.
Adjuntar como muestra una hoja de control de proceso (batch sheet).
4.3 Cantidad de todos los materiales que ingresan al proceso, tales como materia prima, agua,
energía y otros insumos (no olvidar incluir, por ejemplo, enjuagues y lavados, y su periodicidad).
179
4.4 Cantidad de materiales que salen del proceso (productos, subproductos y pérdidas, incluyendo
residuos y desechos). Indicar si algún material se recicla o reutiliza (p.e. recirculación de agua de
enfriamiento).
4.5 Descripción de maquinarias y equipos, indicando datos relevantes (como marca, fabricante y
año de construcción, dimensiones, uso de vapor y/o agua, capacidad de producción, eficiencia,
velocidades, potencia de los motores, presiones de trabajo, consumo de combustible, etc.).
5. Descripción de los servicios internos y externos que se usan en la planta (generación de vapor; recojo
de basura; etc.; en lo posible cuantificada, por ejemplo, en kg/h). Adjuntar diagrama de vapor,
indicando los usos del vapor en la planta, y un diagrama de aguas, indicando su procedencia,
tratamiento, si corresponde, y los distintos usos en la planta. Incluir la misma descripción de equipos
mencionada en el punto 4.5 para calderas, compresoras de aire, equipo de refrigeración, equipo de
tratamiento de aguas. En caso de usar agua de pozo, indicar el caudal promedio y la potencia de las
bombas.
6. Planos de las instalaciones:
- Ubicación de los procesos y/u operaciones, así como de los equipos auxiliares (calderas,
compresoras, refrigeración, tratamiento de aguas, etc).
- Diagrama unifilar
- Ubicación de los sistemas de drenaje de aguas de desecho (industriales y sanitarias)
- Ubicación de los sistemas de distribución de agua en la planta, especificando si se trata de agua de
pozo, de la red municipal, lluvia, etc. Ubicación de tanques cisternas de almacenamiento.
7. Lista de compras de materia prima, indicando costo-almacén así como cantidades para los últimos
doce meses. En la misma tabla incluir el consumo de materia prima en la producción.
8. Lista de compras de productos químicos y de otros insumos en general, indicando costo-almacén

así como cantidades para los últimos doce meses. En la misma tabla incluir el consumo de dichos
insumos para la producción. En el caso de productos químicos u otros insumos, cuya composición
química se desconozca, favor especificar el nombre comercial y el fabricante. Favor pedir al proveedor
toda la información técnica posible.
9. Detalle de los servicios públicos utilizados durante los últimos doce meses, para electricidad, agua,
gas natural, diesel, gasolina, recojo de desechos sólidos, etc. Este detalle deberá especificar la
cantidad consumida así como el monto pagado. Fotocopias de las facturas serían muy útiles. A
continuación le proporcionamos un esquema para resumir esta información:
9.1 Consumo de agua
Consumo de agua de la red __________ m3 / año Costo: _______________ US$ / año

Consumo de agua de pozo __________ m3 / año Costo: _______________ US$ / año
Consumo otras fuentes _____________ m3 / año Costo: _______________ US$ / año
Totales: ________________ m3 / año Costo: ______________ US$ / año
9.2 Consumo de energía
Eléctrica (Red): Número de Transformadores ____________________

Máx. Potencia demandada (total) ____________________ kW
Transformador 1 ____________________ kW
Transformador 2 ____________________ kW
Etc. ____________________ kW
Energía consumida (total) ____________________ kWh/año
Costo Total ____________________ US$/año
Autogeneración: Capacidad instalada ____________________ kW

180
Generación ____________________ kWh / año
Rendimiento ____________________ kWh / unidad
Combustible: GN ____________________ mpc / año
Diesel ___________________ m3 / año
Gasol. ___________________ m3 / año
Otros ___________________ m3 / año
Costo total ___________________ US$ / año
Combustibles: Gas Natural__________ mpc / año Costo __________ US$ / año

Gasolina __________ m3 / año Costo __________ US$ / año
Diesel __________ m3 / año Costo __________ US$ / año
Otros __________ m3 / año Costo __________ US$ / año
Total _________ US$ / año
9.3 Principales cargas (energía eléctrica)
El siguiente listado es sólo un ejemplo; por favor enumerar los principales usos finales de la energía
propios de su planta.
Uso Descripción Capacidad

1. Generación de vapor
2. Molienda
3. Tamizado
4. Destilación
5. Hornos
6. etc.
9.4 Descargas sólidas

El siguiente cuadro es sólo un ejemplo. Por favor, adecuar el cuadro a la situación de su empresa,
especificando cantidades generadas por año y el costo asociado al o a los servicios de recojo de
basura y/o el costo de deshacerse de los desechos sólidos y/u otros; incluyendo los posibles ingresos
por venta de residuos u otros similares.
Origen / Descripción Cantidad Costo / Ingreso

Servicio / Destino
[t/año] [U$S/año]
1. Molienda / materia Empresa Aseo Urbano / Costo del servicio
calcárea Relleno Sanitario
2. Proceso 1 / sedimentos Empresa Aseo Urbano / Costo del servicio
Relleno Sanitario
3. Proceso 2 / desperdicios Empresa XYZ / Alimento Monto del ingreso por venta
balanceado para de los desperdicios
animales
4. Destilación / borras Empresa XYZ / Alimento Monto del ingreso por venta
balanceado para de las borras
animales
5. Hornos / cenizas -- / Deposición de Costo limpieza del área; y/o
partículas finas en área demandas de vecinos
poblada
6. etc.
10. Información referente a aguas residuales y material de desecho. Favor incluir en esta información
solicitada copias de los análisis de laboratorio más representativos. Si no tuviera alguno, es
importante que los consiga.
11. Una descripción del calendario de la empresa, incluyendo una estimación del total de días trabajados
en los 12 meses pasados, cantidad de turnos por día, días por semana y horas por día. Explicar el
181
régimen de vacaciones y, si es el caso, cuánto tiempo se para la planta a fin de año por las fiestas y/o
por mantenimiento preventivo.
12. Incluir información sobre su personal: Cantidad de ingenieros, técnicos y obreros, así como otros datos
pertinentes, tales como políticas de contratación, trabajadores eventuales, capacitación, medidas de
seguridad, etc.
13. Después de analizar todos los datos anteriores, posiblemente su perspectiva respecto de la
contaminación y desperdicios de su planta haya cambiado. Por eso queremos verificar su respuesta a
las siguientes preguntas:
- ¿Qué problemas de contaminación enfrenta la compañía actualmente?

- ¿Tiene quejas de vecinos?
- ¿Ha recibido anteriormente o espera recibir inspecciones de instituciones del Estado?
- ¿La construcción de una planta de tratamiento de aguas residuales está incluida dentro de los
planes de la empresa?
- ¿Que recursos estaría la compañía en condiciones de invertir para mejorar sus problemas de
generación de desperdicios y contaminación ambiental?
- ¿La empresa cuenta con un plan destinado al ahorro de energía?
- ¿La empresa recibe asesoramiento en temas de eficiencia energética?
- ¿El personal de la empresa ha recibido algún tipo de entrenamiento en relación con la eficiencia
energética?
182
ANEXO F
CRITERIOS DE EVALUACIÓN ECONÓMICA

DE LAS OPCIONES DE PML TÉCNICAMENTE VIABLES
Las medidas de PML a ser implementadas, se recomiendan en base a las opciones de PML calificadas
como económicamente factibles. En este sentido, el objetivo de los criterios de evaluación económica (ver
adelante) es determinar la factibilidad económica de las opciones de PML calificadas como técnicamente
viables. Estos criterios permiten además analizar el beneficio económico que se obtendrá después de
realizar la inversión destinada a implementar las medidas de PML recomendadas. Para aplicar los criterios
de evaluación económica, se requiere contar con información sistematizada, expresada en términos
monetarios, elaborada en base a la información que proviene de las etapas y pasos previos al de la
evaluación económica.
Los criterios económicos mencionados pueden construirse en base a la aplicación de los siguientes
conceptos financieros:
¾ Valor actual (VA) y valor futuro (VF)

¾ Flujo de caja (FC)
¾ Valor actual neto (VAN)
¾ Tasa interna de retorno (TIR)
F.1 Valor actual (VA) y valor futuro (VF)
El valor actual (VA) de un monto de capital que se espera recibir en fecha futura, se define como la
capacidad de consumo o de inversión que dicho monto de capital permitiría en tiempo presente (el valor
actual también se denomina valor presente). El valor futuro (VF) de un monto de capital presente, se define
como la capacidad de consumo o de inversión que dicho monto permitiría en un tiempo futuro.
El siguiente ejemplo ilustra estos dos conceptos. Si un empresario, el día de hoy, con un dólar, puede
comprar 100 hojas de papel de un cierto tamaño y calidad, al cabo de cinco años, con ese mismo dólar,
dicho empresario posiblemente podrá comprar tan solo 80 hojas del mismo tamaño y calidad de papel. Por
lo tanto, al cabo de esos cinco años, el empresario tendrá que pagar 1.25 dólares si es que éste desea
comprar las mismas 100 hojas de papel. Es decir, al cabo de cinco años, 1.25 dólares tendrán el mismo
valor adquisitivo que 1 dólar de hoy.
La relación que existe entre el valor actual (VA) y el valor futuro (VF) de un monto de capital, está dada por
la siguiente ecuación:
n
VA = VF / (1 + r) (1)
Donde r es una tasa de descuento que, en el caso del ejemplo anterior, representa la disminución anual de
la capacidad de consumo que tiene el dólar; y n es el número de años transcurridos.
El siguiente ejemplo ilustra esos mismos dos conceptos, pero en términos de un depósito a plazo fijo. Si un
empresario, el día de hoy, coloca 1 dólar en el banco, a plazo fijo, por un período de cinco años, entonces,
asumiendo que la tasa de interés anual r sea la misma que la tasa de descuento mencionada en el ejemplo
anterior, al cabo de dicho período el empresario podrá retirar del banco la cantidad de 1.25 dólares. Es decir,
el capital futuro (KF) que se retirará del banco debido al depósito a plazo fijo de un capital actual (KA), está
dado por:
n
KF = KA (1 + r) (2)
183
Excepto por los símbolos utilizados, la ecuación (2) es matemáticamente idéntica a la ecuación (1). Es decir,
despejando VF de la ecuación (1) y reemplazando los símbolos VF por KF, y VA por KA, se obtiene la
ecuación (2).
Cabe señalar que, en general, una tasa de descuento r cualquiera se expresa en términos de una fracción
numérica porcentual; y su relación con el correspondiente valor porcentual de dicha tasa (r%), está dada por
la siguiente ecuación:
Fracción numérica porcentual r = Valor porcentual r% / 100% (3)
Por ejemplo, si el valor porcentual de una tasa de interés fuese del 25%, su correspondiente fracción
numérica porcentual será r = 0.25 (es decir, r = 25% / 100%). Asimismo, si el valor porcentual de una tasa
de descuento fuese del 7%, entonces r = 0.07 (es decir, r = 7% / 100%).
F.2 Flujo de caja (FC)
El flujo de caja (FC) es el ingreso neto ocurrido en un período determinado (normalmente de un año), dado
por la diferencia entre el ingreso bruto (R) y el correspondiente costo (C) incurrido en dicho período, como
consecuencia de una inversión inicial (I0). Esta definición puede ser representada mediante la siguiente
ecuación:
FC (período 1) = R1 – C1
FC (período 2) = R2 – C2
·········································
FC (período n) = Rn – Cn
Sin embargo, debido a que se desea adaptar el concepto de flujo de caja (FC) solamente al ahorro neto que
se deriva de la implementación de opciones de PML, y no al ingreso bruto total ni al costo total incurrido
durante las operaciones de producción de la empresa, se definen los siguientes términos:
An = Ahorro bruto del año n derivado solamente de la implementación de una opción de PML
Cn = Costo incurrido el año n asociado solamente al gasto operativo imputado a la opción de PML
Por lo tanto:
FC (año n) = Ahorro neto (año n)

= Ahorro bruto (año n) – Costo operativo (año n)
= An – Cn (4)
La ecuación (4) será entonces utilizada para calcular flujos anuales de caja, interpretados como el ahorro
neto anual que se logrará después de implementar la opción de PML.
El flujo de caja, así definido, puede ser utilizado, por si mismo, como un buen indicador de la rentabilidad de
la opción de PML, pero solamente cuando la inversión inicial para implementar la opción de PML no sea
significativa o sea despreciable. En este caso, el costo del capital de inversión, por ser despreciable, no
afectaría significativamente el balance de ingresos y egresos efectivos de dinero.
F.3 Valor actual neto (VAN)
Cuando se realiza una inversión de capital, el inversionista espera obtener un retorno de su inversión, de tal
manera que, al cabo de un tiempo, se recupere el capital invertido y, posteriormente, éste se incremente en
forma indefinida.
Sin embargo, para tomar decisiones, al inversionista le interesa saber cuánto valdría hoy el capital que
acumulará al cabo de un cierto tiempo, como resultado de los ingresos periódicos netos que le redituará su
inversión, después de que ésta haya sido recuperada en términos de su valor actual.
184
En este sentido, el valor actual neto (VAN) de una inversión inicial (i0), se define como el valor presente que
tendría un capital invertido al cabo de un número de períodos de tiempo (n), por los ingresos netos que se
obtendrán en cada período, aplicando a dichos ingresos netos una tasa de descuento (r), que puede tener
un valor constante o variable para cada uno de los períodos mencionados.
Esta definición puede ser expresada mediante la siguiente ecuación:
VAN(n,r) = – I0 + VA(r) [FC(1)] + VA(r) [FC(2)] + … + VA(r) [FC(n)]

n
= – I0 + FC(1) / (1 + r)1 + FC(2) / (1 + r)2 + … + FC(n) / (1 + r) (5)
Donde:
¾ VAN(n,r) es el valor actual neto del capital invertido, al cabo de un número de períodos de tiempo n,
aplicando a los flujos de caja de cada período una tasa de descuento r;
¾ I0 es el capital inicial invertido, el cual lleva signo menos por que se refiere a un egreso;
¾ FC(n) es el flujo de caja del período n; y
¾ r es la tasa de descuento que permite calcular el valor actual de los flujos de caja FC(n).
La ecuación (5) puede expresarse como una sumatoria de los valores actuales de los flujos de caja de cada
período, de la siguiente manera:
n
VAN(n,r) = – I0 + ∑ FC(n) / (1 + r)n (6)

1
Si el flujo de caja FC(n) tiene un mismo valor para cada período n [es decir FC(n) = FC(cte)], entonces el
término FC(cte) de la ecuación (6) puede ser factorizado, y el VAN(n,r) puede ser expresado como sigue:
n
VAN(n,r) = – I0 + FC(cte) ∑ 1 / (1 + r)
n
(7)
1
F.4 Tasa interna de retorno (TIR)
La tasa interna de retorno (TIR), se define como aquella tasa de descuento que, al cabo de un número n de
períodos de tiempo predefinido, hace que el VAN(n,TIR) sea igual a cero. Es decir (ver ecuación 6):
n
VAN(n,r) = 0 = – I0 + ∑ FC(n) / (1 + TIR)n (8)

1
Al hacer el VAN(n,TIR) igual a cero, y dado que I0, FC(n) y n son conocidos, matemáticamente queda definido el
valor de la tasa de descuento (TIR). Es decir, despejando I0 de la ecuación (8), se tiene que:
n
I0 = ∑ FC(n) / (1 + TIR)n (9)

1
El significado de la ecuación (9) es el siguiente: existe un valor de la tasa de descuento (TIR), tal que, el
valor actual (o valor presente) de la suma de los flujos netos de caja FC(n) es igual al monto de la inversión
inicial (I0). Es decir, la suma de los ingresos netos a ser obtenidos a futuro, equivale a recuperar el monto de
la inversión inicial en términos de su valor actual.
F.5 Criterios para la evaluación económica
Los siguientes tres criterios, que se construyen en base a los conceptos descritos en los puntos anteriores,
pueden ser utilizados para evaluar la factibilidad económica de las opciones de PML.
185
¾ Máximo número de períodos de retorno (MNPR), como criterio para aceptar una inversión.
¾ Valor actual neto mínimo (VANM), como criterio para aceptar una inversión.
¾ Tasa de retorno mínima (TRM), como criterio para aceptar una inversión.
F.5.1 Máximo número de períodos de retorno (MNPR), como criterio para aceptar una inversión
Este criterio compara el número de períodos n requerido para el retorno de la inversión inicial, en términos
de su valor actual, adoptando para ello una tasa de descuento r predefinida, y un número máximo de
períodos de retorno, nmáx, establecido por el inversionista como una referencia para aceptar o rechazar la
inversión. Este criterio es útil cuando el inversionista tiene como condición recuperar la inversión en un plazo
fijo determinado, el cual automáticamente define el valor de nmáx. Por lo tanto:
Si n ≤ nmáx, se aprueba la inversión

Si n > nmáx, se rechaza la inversión
El número de períodos n se calcula haciendo que el valor del VAN(n,r) de la ecuación 7, adquiera el valor
positivo más bajo posible (es decir, más próximo a cero), en función a un flujo de caja proyectado de valor
constante, FC(cte), y estableciendo un valor para la tasa de descuento r, normalmente igual a la tasa de
interés vigente para el monto de dinero utilizado en la inversión inicial (existen métodos para realizar el
cálculo empleando flujos de caja proyectados de magnitud variable, pero que no se incluyen en este Anexo):
n
VAN(n,r) = – I0 + FC(cte) ∑ 1 / (1 + r)
n
≥ 0 ( 10 )
1
El valor de n, que permite que la ecuación (10) se aproxime a cero, se halla por iteración. Es decir, se va
dando valores de n, de tal manera que la ecuación (10) proporcione el valor positivo más bajo posible.
F.5.2 Valor actual neto mínimo (VANM), como criterio para aceptar una inversión
Este criterio compara el VAN(n,r) de una inversión, calculado en función de un flujo de caja FC(n,r), proyectado
para un período n y una tasa de descuento r predefinidos, y el valor actual neto mínimo, VANM, de la
inversión, que el inversionista establece como referencia para la aceptación o rechazo de dicha inversión.
Por lo tanto:
Si VAN(n,r) ≥ VANM, se aprueba la inversión

Si VAN(n,r) < VANM, se rechaza la inversión
Este criterio normalmente utiliza un valor de referencia del VANM igual a cero (este valor significa que el
inversionista sólo desea recuperar la inversión inicial en términos de su valor actual), pero nada impide que
dicho valor de referencia, impuesto como requisito por el inversionista, sea mayor que cero. Por ejemplo, el
inversionista puede requerir que la opción de PML a ser implementada, retorne como mínimo US$ 5,000
(expresado en términos de su valor actual neto), al cabo de un período de tiempo y tasa de descuento
predeterminados.
El cálculo del VAN(n,r) puede realizarse empleando la ecuación (6) o la (7), dependiendo de que el flujo de
caja FC(n,r) sea variable o constante, respectivamente. Existen dos consideraciones importantes en la
utilización de cualquiera de estas ecuaciones:
¾ La primera, es la determinación del número de períodos n a ser utilizado para el cálculo del VAN(n,r).
Este número puede determinarse en función a ciertas restricciones técnicas asociadas a la operación
unitaria en cuestión, o a restricciones emergentes ya sea del inversionista o de la duración planificada
de un producto en el mercado. Por ejemplo, si la vida útil de un equipo, que forma parte de dicha
operación unitaria, es de 5 años, o si los inversionistas quieren saber qué pasa en este tiempo,
entonces n = 5.
186
¾ La segunda consideración, es la elección de la tasa r a la cual se van a descontar los flujos de caja
FC(n,r). Si los flujos proyectados son los flujos de caja libre para la opción de PML (que es lo usual para
un proyecto), la tasa r tiene que ser el Costo Promedio Ponderado del Capital (conocido como WACC,
por su nombre en inglés: Weighted Average Capital Costs).
r = WACC = Wd · Kd · (1 – Tiu) + Wfp · Kfp (11)
Donde:
Wd = Proporción de la inversión inicial que se financia con deuda.

Wfp = Proporción de la inversión inicial que se financia con recursos propios.
Kd = Tasa de interés que se paga por la deuda o costo de la deuda.
Kfp = Rentabilidad exigida por el inversionista.
Tiu = Tasa del impuesto a las utilidades (cuando se financia una opción de PML con deuda, se debe
deducir el impuesto a pagar, porque el pago de la deuda entra como “Gastos financieros” que
disminuyen el “Beneficio neto”. En Bolivia, Tiu = 25%).
El WACC es la tasa que se debe utilizar cuando la inversión es financiada tanto con recursos propios
como con fondos de una deuda. El WACC toma en cuenta la estructura de capital con la que se está
financiando la opción de PML. Esta estructura influye en el riesgo del capital invertido y, por lo tanto,
determina la tasa de descuento que se debe utilizar.
Si el proyecto es financiado enteramente con recursos propios (Wfp = 100%), la tasa que se debe
utilizar es la rentabilidad exigida por el accionista (Kfp). Del mismo modo, si un proyecto es financiado
enteramente con deuda (Wd =100%), se puede utilizar el costo de la deuda (Kd), como tasa de
descuento.
Alternativamente, para cualquiera de los dos casos extremos mencionados en el párrafo anterior, se
podría utilizar una tasa de descuento que represente el costo de oportunidad del capital.
F.5.3 Tasa de retorno mínima (TRM), como criterio para aceptar una inversión
Este criterio compara la tasa interna de retorno (TIR) de una inversión, calculada en función de un flujo de
caja FC(n,r), proyectado para un período n predefinido, y el valor de una tasa de retorno mínima (TRM), que
el inversionista establece como referencia para la aceptación o rechazo de dicha inversión. Por lo tanto:
Si TIR ≥ TRM, se aprueba la inversión

Si TIR < TRM, se rechaza la inversión
Este criterio puede utilizar, como valor de referencia de la TRM, por ejemplo:
¾ la tasa de interés (o el costo de capital) con la que se financia la opción de PML;

¾ la rentabilidad esperada por los inversionistas;
¾ la rentabilidad de otras opciones alternativas (costo de oportunidad).
Cuando la TIR es mayor o igual que la TRM, la inversión es aceptable, ya que el retorno de la inversión es
igual o mayor que, por ejemplo, la tasa de interés que paga el banco o la tasa de interés que se paga por un
préstamo.
La TIR se calcula mediante la ecuación (9). El número de períodos n se define de manera similar a la
señalada en el punto F.5.2 anterior. Por ejemplo, si la vida útil de un equipo es de 6 años, entonces n = 6; o,
si el proyecto es a largo plazo, el inversionista podría elegir, por ejemplo, n = 20 años.
187
ANEXO G
DESCRIPCIÓN, RESULTADOS Y RECOMENDACIONES DE LOS PROYECTOS
DEMOSTRATIVOS DE PML EN EL SUBSECTOR CURTIEMBRES (FASE 1)
Los proyectos demostrativos de producción más limpia (PD-PML) en el subsector curtiembres tienen el
objetivo de validar algunas de las medidas descritas en la “Guía Técnica de Producción Más Limpia para
Curtiembres” y difundir y promover su implementación, a través de:
¾ Seminarios teóricos
¾ Experimentación en planta
¾ Talleres o seminarios demostrativos
La primera fase de estos proyectos, se realizó en las ciudades de La Paz, del 26 agosto al 6 de septiembre,
y de Cochabamba, del 9 al 19 de septiembre de 2002; y contó con el apoyo del consultor Willy Frendrup,
especialista danés en curtiembres y medio ambiente. En este anexo se presenta un resumen de lo más
sobresaliente.
G1. Seminario “Producción más limpia para el sector curtiembres: Guía técnica y proyectos
demostrativos”
Se llevaron a cabo 3 seminarios: uno en el auditorio de INFOCAL en la ciudad de El Alto, otro en el auditorio
de la CNI en la ciudad de La Paz, y un tercero en el auditorio de la Cámara de Industrias de Cochabamba.
Asistieron a estos seminarios, técnicos de curtiembres, consultores y profesionales del sector público. El
temario, en los tres seminarios, se centró en:
- Presentación de la “Guía Técnica de Producción Más Limpia para Curtiembres” y alcance de los
proyectos demostrativos (CPTS).
- Medidas de PML para curtiembres (Willy Frendrup).
- Videos: “Alto agotamiento de cromo” y “Recuperación de cromo” (PCDSMA/CPTS).
- “Lo que no se mide no se puede controlar” (CPTS).
- Eficiencia Energética (CPTS).
G2. Experimentación en planta/Talleres demostrativos
Las pruebas demostrativas en planta, que se detallan a continuación, contaron con la asistencia técnica del
consultor danés Sr. Willy Frendrup, especialista en curtiembres y medio ambiente, del equipo del CPTS y de
personal técnico de las plantas en las que se trabajó. Los resultados de estas pruebas fueron posteriormente
presentados en talleres demostrativos a personal técnico de varias curtiembres.
a. Pelambre sin destrucción de pelo (hair save) con reciclaje de baños agotados de pelambre.
El pelambre sin destrucción de pelo es una medida que facilita el manejo de residuos (líquidos y
sólidos), reduce la dosificación de sulfuro y de cal y permite obtener una mejor calidad de la piel en
tripa. Asimismo, la medida genera mejores resultados si va acompañado de un sistema de reciclaje de
los baños agotados de pelambre.
Esta prueba fue realizada en la Curtiembre Bonanza XXI de La Paz, así como en la Curtiembre
CURMA de Cochabamba. A continuación, se presenta solamente la prueba efectuada en CURMA.
La prueba estuvo compuesta de tres pelambres sin destrucción de pelo de los cuales el segundo y
tercero se efectuaron con reciclaje del baño del pelambre que le precedía.
Se emplearon tres lotes de 50 pieles cada uno. CURMA trabaja normalmente con un pelambre tipo
amínico. En la formulación de la receta del pelambre sin destrucción de pelo se modificó ligeramente
la dosificación de la receta original, los tiempos de reacción (ver Cuadros G1 y G2) y el orden de
adición de los reactivos químicos.
188
Los pasos que se siguieron en esta prueba fueron (ver también Sección 6.5.3, inciso a):
- Acondicionamiento de la piel
- Depilado de la piel
- Filtración y retorno del baño de pelambre
- Finalización del pelambre
Paso 1: Primer pelambre sin destrucción de pelo
Se utilizaron 50 pieles saladas provenientes del altiplano, las cuales fueron pre-remojadas y
remojadas sin predescarnar. Debido a que CURMA, en la receta normal del pelambre, usa una baja
cantidad de cal y agua, se propuso realizar el acondicionamiento de pieles con 100% de agua y,
después de filtrar el baño de pelambre, adicionar un 50% más de agua. Asimismo, se propuso
incrementar la dosificación de cal de 2.25% a 2.75% y mantener la dosis de sulfuro de sodio en
1.47%, manteniendo constantes los porcentajes de los otros reactivos químicos usados para el
pelambre.
La filtración del pelo se realizó vaciando todo el baño de pelambre junto con las pieles en la fosa
situada debajo del fulón (ver Figura G1), para luego devolver las pieles, una por una al fulón. En esta
operación la mayor parte del pelo quedaba en la fosa junto con el líquido y el resto, atrapado entre las
pieles.
Posteriormente el licor de pelambre se filtró en una malla de 2 mm (ver Figura G2), se lo colectó y
devolvió al fulón manualmente con baldes. La filtración se realizó en dos horas, que incluyen desde el
vaciado de pieles hasta la puesta en marcha del fulón, para continuar con la finalización del pelambre.
Figura G1: Vaciado de pieles del fulón Figura G2: Filtración manual
previo a la filtración del licor de pelambre
Curtiembre CURMA (Foto B. Friis- CPTS, Cochabamba 2002)
Esta filtración resultó ser muy laboriosa y demandó demasiado tiempo. La eficiencia del filtrado se
mejora notablemente si se usa el equipo mostrado en la Figura 6.13, del Capítulo 6. Actualmente, ese
equipo esta siendo construido por Curtiembre Valenzuela para pelambre sin destrucción de pelo. Con
dicho equipo los pelos son continuamente removidos evitando la destrucción de los mismos en el
baño. CURMA ha sistematizado su filtración de la manera como se indica más adelante.
La prueba dio buen resultado. La mayor parte del pelo se separó de la piel sin ser destruido y,
prácticamente, no quedó pelo remanente en la piel. Las pieles adquirieron un hinchamiento y una
turgencia adecuados, ya que se observó que los poros de la piel estaban bien abiertos y, al estrujar la
piel, se comprobó que salía agua de los mismos. Esto también fue corroborado con el control del
grado de turgencia de la piel, mediante presión con un dedo en la flor de la tripa, lo que produjo una
189
marca que se perdía al cabo de tres segundos. Una piel hinchada y no turgente quedaría deformada
por más tiempo.
Después del pelambre y dos lavados, las pieles fueron sometidas a las operaciones de desencalado,
purga, piquelado, curtido y engrasado, dando un wet blue de buena calidad (ver Capítulo 6, Figura
6.17). Se realizó una inspección visual de las pieles acabadas, habiéndose obtenido también un
producto final de buena calidad (Figura G3).
Figura G3: Cuero acabado obtenido a partir de pelambre sin

destrucción de pelo
Paso 2: Segundo pelambre sin destrucción de pelo con reciclaje de baño del primer pelambre.
Se procesaron 50 pieles frescas, esta vez provenientes del valle de Cochabamba, las cuales fueron
predescarnadas pero no remojadas. Se utilizaron los mismos equipos, materiales, reactivos químicos
y receta aplicados para el primer pelambre, excepto que, en lugar de agua fresca, se utilizó 50% del
licor de pelambre de la primera prueba, obtenida después del filtrado del pelo. Esta modificación
permitió ahorrar 0.25% de sulfuro y 0.5% de cal, los que, en caso de usar agua fresca, hubieran
tenido que ser añadidos de acuerdo a la receta del pelambre sin destrucción de pelo. El tiempo de
depilado fue mayor que el anterior, probablemente por que no se realizó el remojo. La filtración se
realizó de igual manera que en el primer pelambre (ver cuadro G1) y los resultados fueron similares.
Paso 3: Tercer pelambre sin destrucción de pelo con reciclaje de baño del segundo pelambre.
Se procesaron 50 pieles frescas saladas (de pelo largo), también provenientes del valle de
Cochabamba, las cuales fueron predescarnadas y puestas en remojo estático medio día antes, para
luego ser remojadas en fulón 3 horas antes del pelambre. Se utilizaron los mismos materiales,
reactivos químicos y receta que en los anteriores pelambres, pero reciclando el licor de pelambre de
la segunda prueba para adicionarlo después de la filtración de pelo.
Para esta prueba, la operación de filtrado se sistematizo de la siguiente manera. Se incorporó al fulón
una tapa con trenzado de alambre de acero inoxidable, malla de aproximadamente 5 cm, que permitió
vaciar el licor y el pelo para su filtración sin retirar las pieles. Se usó una bomba sumergible para que
el líquido con pelos, colectado en una fosa debajo del fulón, sea transportado al tamiz y, luego, el
líquido filtrado sea devuelto al fulón. Con el uso de la tapa con malla y la bomba sumergible, el tiempo
de filtración se redujo de 2 h a 50 min. Además, se inició la filtración un poco antes del tiempo
previsto, a fin de que el pelo no se disuelva y sea más fácil de filtrar. La tapa con rejilla facilita la salida
del licor con pelo para su filtración, sin que se tenga que manipulear las pieles.
190
En este tercer pelambre, se recicló el licor de pelambre de la segunda prueba, ahorrando 0.25% de
sulfuro y 0.5% de cal. Sin embargo, se observó que el pelo de algunas pieles todavía permanecía
adherido a la piel, por lo que presumiblemente sólo se podrían hacer dos reciclados del licor de
pelambre.
El Cuadro G1 muestra las recetas utilizadas en cada uno de los tres pelambres.
Cuadro G1: Recetas de pelambre sin destrucción de pelo

1er Hair save 2do Hair save 3er Hair save
Etapa del
Insumo Tiempo de Tiempo de Tiempo de
[%] [%] [%] Hair save
Rotación(1) Rotación(1) Rotación(1)
Agua 100 100 100 Acondicionamiento
1h 1h 1h
Cal 1.25 1.25 1.25
Reposo 25 – 30 min.
Sulfuro 0.52 45 min(2) 0.52 1.5 h 0.52 30 min Depilado de la
Sulfuro 0.70 1h 0.70 1h 0.70 1h piel(3)
Filtración
Agua 50 50(4) 50(4) 45 min.
Cal 1.5 1(5) 1(5) más Finalización del
1h 1h
NaOH(6) 0.08 0.08 0.08 15 min. Pelambre
Sulfuro 0.25 0(7) 0(7) reposo
Rotación automática 13 h; 5 min/h
(1) La velocidad de rotación fue de 4 rpm
(2) Al final de los 45 min se realizó un control visual del depilado.
(3) Controlar el depilado. Si gran parte del pelo se ha extraído, entonces filtrar, de lo contrario continuar con la rotación.
(4) Proviene del licor reciclado del pelambre anterior.
(5) Se disminuyó la dosis de cal debido a que una parte proviene del licor reciclado del pelambre.
(6) Si no se usa NaOH, la cal puede incrementarse a 1.8%.
(7) No se adiciona sulfuro, debido a que el licor reciclado del pelambre aporta la cantidad suficiente de sulfuro.
El Cuadro G2 muestra la dosificación de los insumos agregados, expresados en porcentaje sobre el

peso de piel que ingresa a pelambre para cada una de las pruebas.
Cuadro G2: Dosificación total de insumos, en porcentaje, sobre peso de la piel que ingresa a
pelambre
Receta rutinaria
Hair save Hair save Hair save
Insumos (con destrucción
1ª prueba 2ª prueba 3ª prueba
de pelo)
Agua 98 150 100 100
Cal 2.57 2.75 2.25 2.25
Sulfuro 1.47 1.47 1.22 1.22
Se debe hacer notar que en los dos cuadros anteriores (G1 y G2), no se toma en cuenta la adición de
otros reactivos químicos que la curtiembre CURMA normalmente usa en el pelambre, ni las
cantidades de sulfuro y cal provenientes del licor de pelambre reciclado en la segunda y tercera
pruebas.
Para el cálculo de los siguientes ahorros anuales, se empleó los siguientes datos:
Pieles procesadas = 500 t/año

Precio del sulfuro = 0.87 US$/kg
Precio de la cal = 0.13 US$/kg
3
Precio del agua de pozo = 0.3 US$/m (promedio estimado para agua de pozo según experiencia del CPTS)
191
i) Cálculo del ahorro debido al reemplazo del pelambre con destrucción de pelo por pelambre sin
destrucción de pelo y con reciclaje.
La prueba en su conjunto comprendió tres operaciones de pelambre sin destrucción de pelo: el

primero con 150% de agua fresca, el segundo y el tercero con 100% de agua fresca y 50% de licor
reciclado de pelambre. Para calcular los ahorros, se compara los consumos de este ciclo de tres
operaciones con los consumos de tres operaciones con destrucción de pelo, como se muestra a
continuación:
Porcentaje ahorro de sulfuro = 3 x 1.47% - (1.47% + 1.22% + 1.22%) = 0.5% (por ciclo)
Cantidad sulfuro ahorrada = [((500 t/año) x 0.5%)/100%]/ 3 = 0.83 t sulfuro/año
Ahorro económico = (0.83 t sulfuro/año) x (1,000 kg sulfuro/1 t sulfuro) x 0.87 US$/kg sulfuro
= 725 US$/año
Porcentaje de ahorro de cal = 3 x 2.57% - (2.75% + 2.25% + 2.25%) = 0.46% (por ciclo)
Cantidad de cal ahorrada = ((500 t/año x 0.46%)/100%)/ 3 = 0.77 t cal/año
Ahorro económico = 0.77 t cal/año x (1,000 kg cal/1 t cal) x 0.13 US$/kg cal
= 100 US$/año
Porcentaje ahorro de agua = 3 x 98% - (150% +100% +100%) = - 56% (consume más agua por ciclo)
Cantidad de agua ahorrada = ((500 t/año x (-56%))/100%)/ 3 = - 93.3 t agua/año
3 3
Ahorro económico = 93.3 t agua/año x (1 m agua/1 t agua) x 0.3 US$/ m agua
= - 28 US$/ año
Ahorro total anual = (725 + 100 – 28) = 797 US$/ año
Cuadro G3: Ahorros anuales en CURMA por pelambre sin destrucción de pelo (1)
Insumos Porcentaje [%] Toneladas [t] Ahorro [US$]
Agua(2) -56 -93.33 -28
Cal 0.46 0.77 100
Sulfuro 0.50 0.83 725
Ahorro anual 797
(1) Calculados a partir de 500 ton pieles/año que se procesan en 200 lotes/año de los cuales 2/3, es decir 130 lotes se
realizan utilizando baños reciclados de pelambre.
(2) Se consume más agua, pero el impacto global en volumen y costo no es elevado, además se evita descargar esas
cantidades de sulfuro y cal.
ii) Cálculo del ahorro debido al reemplazo del pelambre con destrucción de pelo por pelambre sin
destrucción de pelo sin reciclaje.
A continuación, sólo para fines de comparación, se muestra los resultados que se obtendrían en el
caso de que CURMA realizara la sustitución del pelambre con destrucción de pelo por un pelambre
sin destrucción y sin reciclaje.
Porcentaje ahorro de sulfuro = 1.47% - 1.47% = 0.0 %
Porcentaje de ahorro de cal = 2.57% - 2.75% = - 0.18%

Cantidad de cal utilizada = ((500 t/año x (-0.18%)/100%) = -0.9 t cal/año
Ahorro económico = -0.9 t cal/año x (1,000 kg cal/1 t cal) x 0.13 US$/kg cal
= -117 US$/año
Porcentaje ahorro de agua = 98% - 150% = - 52%

Cantidad de agua ahorrada = (500 t/año x (-52%))/100% = -260 t agua/año
3 3
Ahorro económico = -260 t agua/año x (1 m agua/1 t agua) x 0.3 US$/ m agua
= -78 US$/ año
Ahorro total anual = (–117 – 78) = -195 US$/año

192
Estos resultados muestran que en el caso de CURMA no es atractivo realizar solamente pelambre sin
destrucción de pelo porque no se logran ahorros, en su lugar se tiene pérdidas económicas.
iii) Beneficio ambiental
El beneficio ambiental de sustituir el pelambre con destrucción de pelo por un pelambre sin
destrucción de pelo y con reciclaje, deriva del hecho de que la receta y las condiciones operativas
empleadas en CURMA, para un pelambre con destrucción del pelo, generan lodos de consistencia
más líquida y gelatinosa, que en uno sin destrucción de pelo, por tanto durante la filtración de los
lodos se obtiene menos material sólido que, además, es más difícil de filtrar. Por el contrario, el
pelambre sin destrucción de pelo genera lodos en los que el pelo permanece casi íntegro y la
separación del material sólido es más fácil.
Los beneficios ambientales principalmente se refieren a eliminar del efluente la materia sólida (pelos),
en las siguientes cantidades:
Peso de lodo obtenido ≈ 500 kg/3,750 kg piel fresca = 133 kg lodo / t piel fresca
Reducción de lodos en el efluente ≈ 133 kg / t piel fresca x 500 t/año

≈ 66.5 t /año.
La curtiembre CURMA seguirá optimizando esta técnica de pelambre sin destrucción de pelo, para
adoptarla en forma rutinaria a su proceso, ya que representa un ahorro económico, además de
permitir la eliminación de lodos de pelo y el consiguiente ahorro en el tratamiento de efluentes.
b. Recuperación de proteínas
Los dos pasos que se describen a continuación, constituyen un método que permite recuperar
proteína a partir de los licores agotados de pelambre. La información teórica relacionada con la
recuperación de proteínas, se detalla en la Sección 8.1 de la guía.
Paso 1: Oxidación del sulfuro
Para oxidar el sulfuro contenido en las aguas residuales de pelambre, el CPTS diseñó un sistema de
aeración tipo venturi (ver Capítulo 8, Figura 8.8 y 8.9). El suministro de aire fue proporcionado por una
compresora. A la salida de la misma, se instaló un flujómetro previamente calibrado. El flujo de
alimentación de aire se mantuvo constante en 0.9 L/s.
La prueba de oxidación se efectuó en soluciones agotadas de pelambre sin destrucción de pelo, las
cuales habían pasado previamente por un filtro tamiz inclinado. El volumen tratado fue de 40 L, en un
turril de 200 L. Para la oxidación del sulfuro se empleó sulfato de manganeso (98% pureza) como
catalizador, en una relación de:
3 2-
1.5 kg MnSO4/m de solución de pelambre, o 3.2 mg MnSO4/mg S
De acuerdo a esta relación, para el volumen tratado (40 L), se empleó 60 g de MnSO4. El empleo de
esta cantidad, que excede la recomendada en la bibliografía (0.5 a 1 kg MnSO4/m3 de solución de
pelambre /14/), se debe a la sugerencia del consultor danés, dado que no se contaba con las
condiciones óptimas de operación. Sin embargo, en la práctica industrial, debe investigarse la relación
óptima, sobre todo por los costos asociados al uso del sulfato de manganeso (4.3 US$/kg MnSO4 al
98%). Adicionalmente, se usó antiespumante para eliminar la espuma formada por el sistema de
aeración.
La oxidación se llevó a cabo durante un tiempo de 6 horas, aunque al cabo de 4 horas el sulfuro ya
estaba casi totalmente oxidado. La concentración de sulfuro, al cabo de las 6 horas, estaba muy cerca
193
de los límites permisibles establecidos por SEMAPA, para descargas al alcantarillado (límite para
sulfuro = 5 mg/L).
La Figura G4 muestra la variación de la concentración de sulfuro en función del tiempo. Puede

apreciarse que la concentración de sulfuro se redujo, en seis horas, de 470 a 7 mg/L, lo que implica
una oxidación del sulfuro del 98.3 %.
Figura G4. Variación de la concentración de sulfuro en función del tiempo de

aeración
500
450
400
Sulfuro [mg/L]
350
300
250
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Tiempo [h]
Fuente: Elaboración CPTS
Paso 2: Precipitación de proteínas
Una vez oxidada la solución de pelambre, se puede proceder a la precipitación de las proteínas
disueltas en la solución, mediante la adición de ácido sulfúrico, hasta alcanzar un pH de 5.5 (ver
Sección 8.1 inciso A.e).
En la práctica, se realizaron tres pruebas, en cada una de las cuales se usó un litro de la solución
residual de pelambre (sin destrucción de pelo) oxidada. Para verificar si aún existía sulfuro en la
solución, se utilizó papel de acetato de plomo, el cual, después de la inmersión en la solución de
pelambre oxidada, no mostró ninguna coloración (caso contrario se tiñe a café oscuro). El control del
sulfuro es imprescindible para evitar la generación de gas venenoso de sulfuro de hidrógeno durante
la adición de ácido.
Después de verificar la ausencia de sulfuro, se adicionó lentamente ácido sulfúrico concentrado, con
agitación, hasta alcanzar un pH de 5.5. La adición de ácido sulfúrico debe realizarse en forma
controlada y con equipo de protección (lentes, protectores de cara, guantes, botas) puesto que se
trata de una sustancia altamente corrosiva (debe añadirse el ácido al agua, no al revés).
En dos de las pruebas, se utilizó además sulfato de aluminio [Al2(SO4)3] como agente floculante.
Estas pruebas fueron únicamente realizadas para comparar los precipitados obtenidos con y sin
floculante. Los precipitados en todas las pruebas fueron similares. Empero, si bien este reactivo
acelera el proceso de sedimentación, no debe ser utilizado debido a los costos asociados a su uso y,
fundamentalmente, porque el aluminio tiene un efecto nocivo tanto para el suelo, como para los
animales y el ser humano.
El Cuadro G4 y la Figura G5 muestran los resultados de estas pruebas.

194
Cuadro G4. Datos obtenidos durante la precipitación de proteína

H2SO4 Al2(SO4)3
Prueba pH inicial pH final
[mL] [g]
1 4 12.5 4.6 1
(1)
2 3.7 12.9 5.2 1
(2)
3 3.9 12.3 5.5 -
(1) En la prueba 2 se bajó el pH hasta 5.5 con ácido sulfúrico, al añadir el floculante, el pH bajó a 5.24.
(2) Para realizar la prueba 3 se filtró previamente la solución de pelambre oxidada.
Figura G5: Precipitación de proteínas de soluciones oxidadas de pelambre
Prueba Nº 3
Prueba Nº 2
Prueba Nº 1
Curtiembre CURMA (Foto B. Friis – CPTS, Cochabamba 2002)
La proteína precipitada puede ser recuperada (por ejemplo, por filtración directa; por decantación
seguida de filtración; por centrifugación; etc.) y luego tratada y/o purificada según el uso que se le
desee dar (por ejemplo, la proteína purificada, gelatinizada y luego deshidratada, produce gelatina
seca que puede ser destinada incluso para consumo humano). Al margen de la recuperación y
destino que se le de a la proteína precipitada, la importancia de su precipitación radica en la drástica
disminución de la carga orgánica que se logra en las aguas residuales de pelambre.
c. Eliminación de cromo por precipitación
Una de las pruebas más complicadas, desde el punto de vista químico, fue la precipitación de cromo
de las soluciones agotadas de curtido, debido a que las curvas teóricas de precipitación, en soluciones
acuosas de sulfato e hidróxido de cromo, no coinciden con los resultados experimentales que
involucraban soluciones más complejas, debido, por ejemplo, a la presencia de materia orgánica (ver
también Sección 6.7.3).
La base de la teoría de precipitación del cromo de soluciones acuosas se encuentra en las curvas de
solubilidad (S) de especies químicas de este metal. La Figura G6 muestra el comportamiento teórico
del cromo, que presenta una solubilidad mínima alrededor de pH 8.
195
Figura G6: Solubilidad del cromo en función del pH
3,162
1,000
316
S [mg Cr/L]
100
32
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
pH

NOTA.- En la Figura G6, se entiende por cromo a las especies de cromo presentes en la solución, que en medio ácido se
3+ -
encuentra bajo la forma de [Cr(H2O)6] y en medio básico como [Cr(OH)4]
En la parte experimental, se empleó Ca(OH)2 y MgO como reactivos precipitantes en muestras de

solución de curtido agotada. La adición de los reactivos se hizo siguiendo lo descrito en la Sección
6.7.3, inciso A1 (es decir, lentamente y controlando el pH hasta alcanzar el valor de precipitación
deseado).
La adición del precipitante, en una primera fase, neutraliza el ácido existente, por lo que el pH sube en
forma gradual. Al alcanzar el pH de precipitación, el cromo en solución empieza a precipitar, por lo
que todos los oxidrilos (OH-) provenientes del precipitante se consumen de acuerdo a la siguiente
reacción:
Cr3+ + 3OH- Æ Cr(OH)3 (1)
1 mol + 3 moles Æ 1 mol
52 g + 48 g Æ 100 g
El pH en este punto se mantiene relativamente constante hasta que todos los oxidrilos han sido
consumidos en la precipitación del hidróxido de cromo. A partir de ello, la adición de más precipitante
genera un incremento de pH.
En forma práctica, por lo explicado, una vez que se ha llegado al pH óptimo para la precipitación,
debe añadirse un exceso de precipitante, para que pueda reaccionar con el cromo. Lo óptimo es
añadir el precipitante en una proporción equivalente de tres moles de oxidrilos por un mol de cromo,
de acuerdo a la reacción descrita anteriormente, para lo cual debe conocerse la concentración inicial
de cromo en la solución agotada. En los casos del MgO y Ca(OH)2, debe dejarse reposar unas 2 a 3
horas, verificar el pH y, según éste, añadir la cantidad de precipitante que sea necesaria para
alcanzar el pH deseado.
196
En relación a las pruebas efectuadas, y en forma cualitativa, se puede decir que éstas fueron
satisfactorias (ver Capítulo 6, Figura 6.23).
En el caso de la precipitación con MgO, éste fue añadido en exceso (7 veces por encima de la
cantidad estequiométrica) lo que aseguró una precipitación total del cromo. Sin embargo, dicho
exceso eleva los costos de la operación, por lo que se debe realizar pruebas para determinar la
cantidad óptima de precipitante. Algunos datos de estas pruebas se detallan en el Cuadro G5.
Cuadro G5: Datos de pruebas de precipitación de cromo con MgO (para 0.5 L de solución).
pH Cantidad Características de la
Prueba pH inicial Precipitante
final precipitante solución
1 3.43 8.0 MgO (65%pureza) 10 g Incolora
2 3.50 8.7 MgO (65%pureza) 10 g Incolora
Con relación al Ca(OH)2, se realizaron cuatro pruebas en paralelo, sobre todo para establecer el
rango de pH de la precipitación de cromo. El Cuadro G6 y las Figuras G7 y G8 muestran los
resultados obtenidos en esta prueba, donde se aprecia que prácticamente la totalidad del cromo ha
precipitado y que, a pH mayor a 10, el cromo no se ha redisuelto (Figura G6), tal como se esperaría a
partir de las curvas teóricas.
Cuadro G6: Resultados de la precipitación de cromo con Ca(OH)2 (para 10 L de solución)
Ca(OH)2 Cromo en solución

Solución de curtido pH (inicio) pH (final) adicionado luego de la
[g] precipitación [mg/L]
Original (antes de iniciar 2.2 8.0 150 <0.15
el curtido) 2.2 12.7 320 0.25
Agotada (después del 3.5 8.3 40 0.18
curtido) 3.5 12.7 170 0.35
Figura G7: Precipitación de cromo de solución antes del curtido
Sobrenadante de la Sobrenadante de la
(1)
Sol. antes del curtido precipitación precipitación
pH =2.2 pH = 8.0 pH = 12.7
(1) La coloración se debe al cromo en solución
197
Figura G8. Precipitación de cromo de solución agotada después del curtido
Sobrenadante de la Sobrenadante de la
Sol. agotada después del precipitación precipitación
curtido a pH =3.5 pH = 8.3 pH = 12.7
Los lodos obtenidos en estas pruebas varían en sus características. Lodos más voluminosos se
obtienen con Ca(OH)2, que contienen sulfato de calcio e hidróxido de cromo debido a la reacción:
2Cr(SO4)3 + 3Ca(OH)2 Æ 2Cr(OH)3 + 3Ca(SO2)
Mientras que los obtenidos con óxido de magnesio, son lodos más compactos que contienen
hidróxido de cromo, hidróxido de magnesio y óxido de magnesio que no ha reaccionado ( el sulfato de
magnesio no se forma). El óxido de magnesio en medio acuoso forma hidróxido de magnesio el cual
reacciona con el cromo de acuerdo a la siguiente reacción:
3MgO + 3H2O + 2Cr3+ Æ 3Mg(OH)2 + 2Cr3+ Æ 2Cr(OH)3 + 3Mg2+
En la Figura G9 se observa lodos de cromo de las pruebas de precipitación con Ca(OH)2 antes
mencionadas.
Figura G9: Lodos recuperados de la precipitación de cromo con Ca(OH)2
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4
198
Los resultados de la precipitación con hidróxido de calcio, muestran que el cromo contenido en las
soluciones de curtido es eliminado por precipitación. La concentración de cromo (III) remanente en
solución está por debajo del límite permisible establecido en el Reglamento en Materia de
Contaminación Hídrica (1 mg/L). Nótese también que el rango de precipitación de pH se extiende más
allá (>9) del valor recomendado en bibliografía (entre 8 y 9) y se desvía del comportamiento teórico de
la Figura G6. Lamentablemente, no se ha podido determinar la razón de esta desviación y tampoco se
tiene información sobre la precipitación a pH mayores a 9.
Los lodos de cromo precipitados con calcio fueron enviados para su análisis al Laboratorio de Calidad
Ambiental de la UMSA, en el Cuadro G7 se muestran los resultados.
Cuadro G7. Análisis de las muestras de lodos de cromo obtenidos con hidróxido de calcio
Muestra Cenizas Sodio total Calcio total Magnesio Cromo total
% [mg/kg] [mg/kg] total [mg/kg]
[mg/kg]
Antes del curtido
82 530 170,000 2,900 120,000
pH 8
Antes del curtido
88 1,800 240,000 5,600 82,000
pH 12.7
Después del
74 1,000 130,000 5,200 140,000
curtido pH 8.3
Después del
85 680 250,000 9,600 59,000
curtido pH 12.7
Estos lodos tienen una cantidad apreciable de calcio y cromo respecto al sodio y magnesio. Esto se
debe a que el licor proviene del curtido con cromo y se ha usado cal, como agente precipitante.
d. Reducción del consumo de sal en la operación de salado de pieles
El consumo de sal en exceso durante las operaciones de salado de pieles, es un problema frecuente
en las curtiembres, sobre todo por los costos inherentes, así como por la carga contaminante vertida
en los efluentes en las operaciones posteriores.
Durante las pruebas demostrativas, en una de las curtiembres se observó prácticas que elevaban
enormemente su consumo de sal. Se empleaba 14 kg de sal/piel, equivalente al 60% de sal sobre el
peso de piel, cuando generalmente el uso de sal está entre el 15 a 35% sobre peso de piel a salar.
Gran parte de esta sal era derramada en el piso y cerca de una canaleta de drenaje que se
encontraba junto a la sala de salado.
En principio se recomendó que la curtiembre redujera su consumo de 60% de sal sobre peso de piel a
por lo menos 30% de sal sobre peso de piel, lo que implica utilizar 7 kg sal/piel y se tiene:
Ahorro en consumo de sal = (14 – 7) kg sal/piel x 1 piel/22 kg x 1000 kg/1 t x 0.13 US$/kg sal
= 41 US$/t piel
Dentro de las medidas recomendadas a esta empresa, pero que también se aplican a otras
curtiembres son:
- Reducir el consumo específico de sal hasta un valor inferior al 30% o, mejor aún, y de ser
posible, procesar las pieles inmediatamente después de recibirlas del matadero.
- Recoger la sal de los pisos mediante barrido con escoba o pala.
- Tapar las canaletas de desagüe en los lugares de salado para evitar que ingrese sal al
efluente.
199
- Reducir el ingreso de sal a las operaciones de remojo y pelambre, eliminando el exceso

de sal en las pieles mediante el empleo de una mesa desaladora, la cual elimina una
parte de la sal de las pieles frescas saladas y así reduce la cantidad de sal en la
operación de remojo y en la descarga al efluente.
En la práctica se construyó una mesa desaladora a partir del informe de UNIDO de S. Sampathkumar
y M. Viswanathan /43/ y fue utilizada en las curtiembres Bonanza XXI en La Paz y CURMA en
Cochabamba, sólo en pieles frescas saladas, dado que las pieles secas saladas, por su rigidez,
pueden sufrir deterioro.
Se han realizado pruebas para optimizar el manejo de esta mesa y las curtiembres mencionadas
continúan haciendo pruebas para cuantificar los rendimientos de recuperación de sal a partir de datos
de peso de pieles frescas, peso de sal utilizada por piel, peso de piel fresca salada y peso de sal
recuperada en las pieles frescas saladas, con la mesa desaladora.
e. Determinación de la pureza de la cal por volumetría de CO2
e1. Contexto
La calidad de la cal usada en el pelambre influye sobre todo en la operación de dividido. Si la cal es de
buena calidad favorecerá el hinchamiento uniforme de la piel, lo que permitirá obtener una mayor superficie
de flor y de descarne, y se obtendrá una menor cantidad de residuos (ver las ventajas de usar una cal de
buena calidad en los ejemplos de la sección 6.5.4).
El carbonato de calcio (CaCO3) es normalmente la mayor impureza contenida en la cal comercial, aparte de
otros posibles materiales inertes (piedrecillas, arena y otros ajenos a la piedra caliza). El contenido de
carbonato de calcio en la cal depende de su proceso de fabricación, pero puede incrementarse por reacción
con el dióxido de carbono cuando la cal está expuesta al aire. La cal es de buena calidad cuando su
contenido de CaO es superior al 75%; y es de excelente calidad cuando sobrepasa el 90%.
La determinación de la pureza de la cal es un control de calidad que debe realizarse para permitir mejores
resultados en el proceso de curtido. Técnicos del CPTS han observado que, con frecuencia, las curtiembres
adquieren cal sólo en función del precio y no de su calidad. Más aún, las condiciones de almacenamiento y
manipuleo de la cal no son las más adecuadas, por lo que la pureza de la cal baja y los rendimientos
disminuyen. Por lo tanto, se debe requerir del proveedor una cal de buena calidad, basta un análisis del
contenido de carbonato de calcio y de material silícico (para la determinación de éste último ver Sección
6.5.4 inciso A.b), y se debe realizar un control de calidad en la curtiembre, como se explica a continuación.
Algunos de los criterios para establecer la calidad de la cal, son:
1. Contenido de material inerte: La presencia de material inerte (material silícico), y de piedra caliza
que no ha sido sometida al proceso de descomposición térmica, provocará rayas no deseadas en
las pieles durante las operaciones efectuadas en el fulón, afectando la calidad y el precio del
producto final. El caso ideal es que la cal esté exenta de este material inerte. En una muestra de cal
que generaba bajos rendimientos en la piel y problemas en la calidad de la piel (rayas, desgaste), el
CPTS determinó un contenido en material inerte del 5%.
Para eliminar el material inerte, es recomendable preparar una lechada de cal. Para ello se pesa la
cantidad de cal requerida, según la receta y pureza de la cal, y se le añade agua (hasta 10 L), se
agita la mezcla y se deja un tiempo para que las piedrecillas, arena y otros materiales decanten al
fondo del recipiente. Luego se separa el material inerte y se añade la lechada de cal directamente al
fulón, o se somete a una nueva operación de decantación para eliminar el agua y no alterar el
volumen de agua establecido en la receta, y posteriormente se adiciona el lodo de cal al fulón.
200
2. Contenido de CaCO3: Un mayor contenido de CaCO3 en la cal, disminuye la cantidad de óxido de

calcio (CaO) o de hidróxido de calcio (Ca(OH)2) disponible por unidad de peso de cal comercial.
Los proveedores de cal comercial venden este producto como cal viva (CaO), como cal apagada
(Ca(OH)2) y, en algunos casos, como una mezcla de ambos. En los tres casos, el producto que se
vende en el mercado contiene carbonato de calcio y material inerte en diferentes porcentajes.
A continuación se explica el principio del método utilizado para la determinación del contenido de carbonato
de calcio en muestras de cal.
e2. Principio
El carbonato de calcio (CaCO3) reacciona con el ácido clorhídrico (HCl) y desprende dióxido de carbono
(CO2), cuyo volumen medido sirve para determinar la cantidad de carbonato de calcio presente en una
muestra de cal. La ecuación estequiométrica de la reacción química, es la siguiente:
2 HCl + CaCO3 Æ CO2 + CaCl2 + H2O

2 moles 1 mol 1 mol 1 mol 1 mol
2 x 36.5 g/mol 100 g/mol 44 g/mol 111 g/mol 18 g/mol
e3. Materiales y reactivos
- Una probeta graduada de 0 a 250 cm3.

- Un balón de reacción - generador de gas- (frasco de vidrio) de 50 mL, de una boca.
- Un tapón de goma con dos orificios (para el balón).
- Tres tubos de vidrio.
- Dos tubos conectores de plástico o vidrio (para conexiones).
- Un embudo de separación o frasco para dosificar ácido clorhídrico.
- Un recipiente con agua.
- Un termómetro.
- Ácido clorhídrico, HCl (al 50% v/v).
- Agua destilada.
- Cal (muestra).
e4. Procedimiento
¾ Armar el sistema mostrado en la Figura G10.

b
¾ Colocar uno o dos gramos (1 o 2 g) de la muestra de cal en el generador de gases .
¾ Llenar completamente de agua la probeta de 250 cm3, invertirla y sumergirla en el agua (para ello se
usa un pedazo de papel que sostiene el agua en la probeta, cuando ésta se introduce cuidadosamente
en el vaso que contiene ¾ partes de agua).
¾ Colocar el ácido clorhídrico en el embudo de separación y añadirlo lentamente a la muestra de cal

colocada en el balón. La reacción se verifica por la formación de gas (CO2) que sale en forma de
burbujas por el tubo insertado en la probeta. La adición de ácido clorhídrico debe realizarse hasta que
el burbujeo se haya detenido.
¾ Una vez que ha cesado el desprendimiento de gas, se debe registrar tanto el volumen desplazado en la
probeta, como la temperatura del agua.
b
Si el porcentaje de CaCO3 es mayor a 35%, debe emplearse una muestra de tan sólo 1 gramo. Con esta cantidad, y asumiendo un
35% de CaCO3, el volumen máximo de CO2 generado a 25 ºC y 562 mmHg (p.e. ciudad de Cochabamba), será de ≈113 mL (ver
cálculos en Sección e5 del presente anexo).
201
Figura G10: Sistema de generación y recolección de gases para determinar el

contenido de carbonato de calcio en una muestra de cal.
Tubos conectores de - 5 mL
vidrio o plástico
-10 mL
Embudo Bureta o probeta
-15 mL graduada (invertida) para
medir el volumen de CO2
- 20 mL
Ácido Clorhídrico (HCl)
- 25 mL Burbujas de CO2
- 30 mL
Llave de paso para controlar la
adición de HCl Tubos de - 35 mL
vidrio o
plástico
Tubo de vidrio o
Tapón de goma de
plástico
dos orificios
Recipiente
con agua
Frasco o balón
de vidrio
Muestra de cal a
analizar (con impurezas
de CaCO3)
Datos a registrar:
mcal = Peso de la muestra de cal [g]
VCO2 = Volumen de CO2 [L] (el volumen desplazado en la probeta o bureta, leído en mililitros,
se divide entre 1,000 para obtener el volumen expresado en litros).
Tagua = Temperatura del agua [°C].
Patm = Presión atmosférica (del lugar donde se hacen las mediciones)
Constantes:
PMCaCO3 = Peso molecular del carbonato de calcio (100 [g/mol])
PMCO2 = Peso molecular del CO2 (44 [g/mol])
e5. Construcción de curvas patrón
Una curva patrón se elabora graficando el volumen de CO2 desplazado en la probeta en función de la
cantidad de CaCO3 p.a. (calidad para análisis) colocado en el generador. El CaCO3 p.a. puede ser adquirido
del comercio local. Esta curva patrón se usa posteriormente para determinar, por comparación, la cantidad
de CaCO3 contenida en una muestra de cal de pureza desconocida. El procedimiento que se debe seguir es
el siguiente:
¾ Pesar las siguientes 7 cantidades de CaCO3 p.a.: 0.1 g; 0.2 g; 0.3 g; 0.4 g; 0.5 g; 0.6 g; y 0.7 g. Estos
pesos deben obtenerse mediante una balanza que tenga por lo menos una exactitud de ± 0.001 g.
¾ Para cada cantidad de CaCO3 p.a. pesada, y siguiendo el procedimiento descrito en el punto e4 de
202
este anexo, se mide el volumen de agua desplazado en la probeta, asegurando que la temperatura del
agua sea la misma en cada una de estas 7 mediciones.
¾ Con los resultados de estas siete mediciones, elaborar una tabla como la que se ilustra en el Cuadro
G7. Los datos de volumen de CO2 contenidos en este Cuadro, son el resultado de cálculos teóricos en
base a la ecuación estequiométrica descrita en el punto e2 del presente anexo, y fueron corregidos a la
temperatura del agua de 15 ºC y presión atmosférica de 562 mmHg, usando la Ley de los Gases
Ideales: P1V1/T1 = P2V2/T2.
Cuadro G7: Volumen de CO2 generado a 15 ºC y 562 mmHg(1), en función de la cantidad de CaCO3
p.a., que fue utilizado en las determinaciones para elaborar la curva patrón.
Cantidad de CaCO3 % CaCO3 % CaCO3 Volumen [mL]

puro pesado en la muestra de cal, en la muestra de cal, de CO2 generado a
[g] si ésta pesa 2 g si ésta pesa 1 g 15 ºC y 562 mmHg (1)
0.1 5 10 32
0.2 10 20 64
0.3 15 30 96
0.4 20 40 128
0.5 25 50 160
0.6 30 60 192
0.7 35 70 224
(1) Esta presión corresponde a la presión atmosférica de la ciudad de Cochabamba (tomada como ejemplo). Fuente: SENAMHI.
¾ En base a los datos de las columnas 2 y 4 (Cuadro G7), elaborar la curva patrón graficando el
porcentaje de CaCO3 en función del volumen de CO2 generado. Esta curva patrón debe utilizarse para
el caso en el que se requiera pesar 2 g de muestra de cal (ver Figura G11). Asimismo, en base a los
datos de las columnas 3 y 4 (Cuadro G7), elaborar la curva patrón graficando el porcentaje de CaCO3
en función al volumen de CO2 generado. Esta curva patrón debe utilizarse para el caso en el que se
requiera pesar 1 g de muestra de cal (ver Figura G12).
¾ Alternativamente, en vez de elaborar una curva patrón experimental, la curtiembre podría elaborar
curvas patrón teóricas, siguiendo el método descrito para calcular los valores incluidos en el Cuadro
G7 (el error entre las curvas teórica y experimental no es grande).
Figura G11: Curva patrón para hallar el % de Figura G12: Curva patrón para hallar el % de
CaCO3 en muestras de cal de 2 gramos (T = 15 ºC; CaCO3 en muestras de cal de 1 gramo (T = 15 ºC;
Presión atmosférica = 562 mmHg). Presión atmosférica = 562 mmHg).
% Carbonato de calcio en función del volumen de CO2 % Carbonato de calcio en función del volumen de CO2
(para muestras de 2 g) (para muestras de 1 g)
40 80
35 70
30 60
% Carbonato de calcio
% Carbonato de calcio
25 50
20 40
15 30
10 20
5 10
0 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250
Volumen de dióxido de carbono [mL] Volumen de dióxido de carbono [mL]
Fuente: Elaboración del CPTS Fuente: Elaboración del CPTS
203
e6. Proyectos Demostrativos
Se realizó la calibración experimental del calcímetro en la ciudad de La Paz y Cochabamba. En el Cuadro

G8 se muestran los datos experimentales y teóricos para la ciudad de La Paz, a una temperatura del agua
de 15 ºC y una presión atmosférica de 495 mmHg.
La fórmula empleada para el Cuadro G8 es la denominada “Ley General de los Gases Ideales” y su cálculo
es el siguiente:
P x V = mCaCO3 x R x (273 + T)/ M CaCO3
Donde:
P = Presión atmosférica del lugar de trabajo, en mmHg = 495 mmHg (La Paz)
V = Volumen de CO2 desprendido por la masa del carbonato de calcio, en L
T = Temperatura del agua, en ºC = 15 ºC
R = Constante de los gases ideales = 62.4 L-mmHg/mol K
mCaCO3 = masa de carbonato de calcio, en g
M CaCO3= Peso molecular del carbonato de calcio, en g/mol = 100 g/mol
Despejando el volumen V, en litros, tenemos:
V [L] = (mCaCO3 x 62.4 L-mmHg/mol K x (273 + 15) K) /(495 x 100 g/mol)

V [L] = mCaCO3 x 0.36
Reemplazando el volumen en mL la ecuación quedaría como:
V [mL] = 363 x mCaCO3
La masa de carbonato de calcio, en gramos, para cada una de las pruebas se reemplaza en la ecuación
anterior y se obtienen los resultados mostrados en el Cuadro G8.
Cuadro G8: Calibración teórica y experimental del calcímetro en La Paz a 15 ºC y 495 mmHg
Cantidad de CaCO3 Volumen CO2 Volumen CO2
puro experimental teórico
[g] [mL] [mL]
0.1 32 36
0.25 86 91
0.5 171 182
La Figura G13 presenta las curvas teórica y experimental. Existe una buena aproximación entre los valores
experimentales y los teóricos.
En el Cuadro G9 se presentan los volúmenes de CO2 teóricos para la calibración del calcímetro en las
ciudades de La Paz a una presión atmosférica de 495 mmHg, de Cochabamba a 562 mm Hg y de Santa
Cruz a 723 mm Hg. En todos ellos se asume una temperatura del agua de 15ºC.
Cuadro G9: Calibración teórica del Calcímetro en La Paz, Cochabamba y Santa Cruz
Cantidad de Volumen CO2 Volumen CO2 Volumen CO2
CaCO3 p.a. [ g ] La Paz [mL] Cochabamba [mL] Santa Cruz [mL]
0.1 36 32 25
0.2 72 64 50
0.25 91 80 62
0.5 182 160 124
204
Figura G13: Curvas de calibración teórica y experimental

La Paz (T agua =15ºC; P = 495 mmHg)
200
180
160
140 Teórica
120
CO2 [mL]
100 Experimental
80
60
40
20
0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
CaCO3 [g]
Figura G14: Curvas de calibración teóricas La Paz,

Cochabamba y Santa Cruz (Tagua = 15ºC)
200
La Paz
180
Cochabamba
160
140
Santa Cruz
120
CO2 [mL]
100
80
60
40
20
0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
CaCO3 [g]
205
En la Figura G14 se muestra las curvas de calibración teórica para las ciudades de La Paz, Cochabamba y
Santa Cruz. Estas curvas muestran volúmenes diferentes de CO2 en función de la masa de CaCO3, lo que
indica que es importante considerar las diferencias de presión (la temperatura del agua tiene una influencia
mucho menor), que permiten a su vez obtener valores experimentales próximos a los teóricos en cada lugar.
Como se observa en las Figuras G13 y G14 las curvas encontradas sólo sirven para el lugar donde se utilizó
la presión atmosférica, por lo que cada ciudad o localidad debe elaborar su propia curva. En el Cuadro G10
se presentan datos de la presión atmosférica en algunas ciudades de Bolivia. Con estos datos de presión, y
midiendo la temperatura del agua en la que se colecta el CO2, la curtiembre puede elaborar curvas patrón
teóricas a la presión atmosférica del lugar de trabajo.
Cuadro G10: Datos de la presión atmosférica en

algunas ciudades de Bolivia.
Ciudad Presión atmosférica [mmHg]
Cochabamba 562
La Paz 495
Oruro 498
Santa Cruz 723
Tarija 609
El Alto 465
Fuente: Datos del centro de cómputo del Aeropuerto de El Alto (AASANA)
e6. Determinación de la pureza de muestras de cal
En la curtiembre CURMA se determinó la pureza de 4 muestras de cal comercial. Los resultados se

muestran en el Cuadro G11.
Cuadro G11: Contenido de CaCO3 en 4 muestras de 1 g de cal apagada

Volumen CO2 CaCO3 Material Inerte Impureza
Muestra
[mL] [g] [%] [%]
M–1 34 0.0946 -- 9.5
M–2 36 0.1007 -- 10.1
M–3 61 0.1759 -- 17.6
(1)
M–4 132 0.3897 5 42.0
Fuente: CPTS
(1) Valor obtenido mediante pruebas experimentales (ver Sección 6.5.4 inciso A.b).
De estos datos experimentales, se concluye que la cal de mejor calidad, con relación al contenido de CaCO3
y de materia inerte es M – 1.
Al momento de realizar la determinación del contenido de carbonato de calcio, se debe considerar la

naturaleza de la cal comercial; es decir, si ésta viene bajo la forma de cal viva (CaO-óxido de calcio), cal
apagada (Ca(OH)2-hidróxido de calcio) o una mezcla de ambas. Por ejemplo, el porcentaje de carbonato de
calcio en una muestra de cal viva será mayor que el porcentaje de carbonato de calcio en la misma muestra
pero hidratada y transformada en cal muerta, tal como se ilustra en los siguientes ejemplos teóricos.
Ejemplo 1:
i) Si se compra cal viva comercial (CaO) y se extrae una muestra representativa que tiene las
siguientes características:
206
- 10 g de CaCO3
- 90 g de CaO
- 100 g peso total de CaO + CaCO3
Entonces: %CaCO3 = 10%
ii) Por otro lado, si se compra cal apagada comercial (Ca(OH)2) cuyo contenido es:
- 10 g de CaCO3
- 90 g de Ca(OH)2
- 100 g de peso total de Ca(OH)2 + CaCO3
Si bien los pesos y porcentajes son iguales a los de la cal viva, se debe tener en cuenta que la cal viva
(CaO) contenida en esta muestra es de:
En 74 g de Ca(OH)2 hay 56 g de CaO

En 90 g de Ca(OH)2 habrá 68 g de CaO.
Por lo tanto si se requiere de 90 g de CaO, se tendrá que comprar:
68 g de CaO en 90 g de Ca(OH)2
90 g de CaO en 119 g de Ca(OH)2
o sea:
- 10 g de CaCO3
- 119 g de Ca(OH)2
- 129 g de peso total de Ca(OH)2 + CaCO3
Ejemplo 2:
i) Si se compra una muestra de cal viva comercial (CaO) y se extrae una muestra representativa que
tiene las siguientes características:
- 10 g CaCO3
- 85 g CaO
- 5 g material inerte (MI)
- 100 g peso total de CaO + CaCO3 + MI
Entonces: %CaCO3 = 10%
ii) Por otro lado, si se compra cal apagada comercial (Ca(OH)2) cuyo contenido en CaO, de una muestra
representativa, equivale a la misma cantidad en peso que la muestra anterior, es decir:
85 g CaO x (74 g Ca(OH)2/56 g CaO) = 112 g Ca(OH)2
Y la cantidad en peso de carbonato de calcio de esta muestra es la misma que la anterior, la composición de
esta muestra de cal apagada comercial, será:
- 10 g de CaCO3
- 112 g de Ca(OH)2
- 5 g de material inerte (MI)
- 127 g peso total de Ca(OH)2 + CaCO3 + MI
Entonces: % CaCO3 = 7.9%
207
Este porcentaje inferior al de la muestra de cal viva no significa que el contenido en peso de carbonato de
calcio haya disminuido, sino que aumentó el peso total de la muestra debido a que el óxido de calcio se
transformó en hidróxido de calcio y, por tanto, disminuye el porcentaje en peso del carbonato de calcio.
NOTA: Es aconsejable adquirir cal comercial con un contenido de pureza mayor al 75% como CaO, u 80%
como Ca(OH)2, lo cual implica un contenido en CaCO3 menor al 25% y 20%, respectivamente.
208
ANEXO H
MÉTODOS SIMPLES DE CONTROL DE PARÁMETROS
Este anexo presenta métodos simples para el control de algunos parámetros de importancia en las
operaciones de una curtiembre, como:
H1: Determinación de sulfuro, S2-, en muestras de pelambre.

H2: Determinación de pH.
H3: Determinación de la temperatura de encogimiento.
Anexo H1
Determinación de la concentración de sulfuro, S2-, en muestras de pelambre
H.1.1 Contexto
En el proceso de pelambre se emplea, como agentes depilantes, reactivos químicos de carácter básico,
como el sulfuro de sodio (Na2S), el sulfuro ácido de sodio (NaHS), además de cal (Ca(OH)2) e hidróxido de
sodio (NaOH). En general, las soluciones de pelambre son desechadas, a pesar de que podrían reutilizarse
previa reposición de reactivos, como se explica en el Capítulo 6. Una de las principales razones para que
esas soluciones sean desechadas, es que el método para determinar la concentración de sulfuro no es de
conocimiento general en las curtiembres (es decir, para reponer los reactivos, es necesario conocer la
concentración de sulfuro remanente en el baño a ser reciclado).
En este contexto, a continuación se describe un método químico para determinar la concentración de sulfuro
en soluciones de pelambre (extraído de la “Guía Técnica para la Minimización de Residuos en Curtiembres”,
Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente, Perú, página 65 /23/).
H.1.2 Principio
A una muestra de solución de pelambre se añade una solución acuosa de yodo (I2) disuelto en presencia de
yoduro de potasio (KI; éste permite que el yodo sea soluble en agua). El yodo, que reacciona con el sulfuro
(S2-), se añade en cantidad conocida y en exceso. El exceso de yodo se determina mediante su reacción con
tiosulfato de sodio (Na2S2O3), utilizando almidón como indicador (si la solución se torna azul, indica la
presencia de yodo en exceso; y, si es incolora, indica ausencia de yodo). La cantidad de sulfuro presente en
la solución de pelambre se calcula en base a la diferencia entre el total de yodo añadido y el exceso de
yodo, éste determinado por titulación con tiosulfato de sodio. Las reacciones químicas son las siguientes:
I 2 + KI Æ I 3K (el yodo con yoduro de potasio forma triyoduro de potasio, soluble en agua)
I 3 K + Na2 S Æ S↓ + 2 INa + KI (reacción del yodo con sulfuro)
I 3 K (exceso) + 2 Na2S2O3 Æ Na2S4O6 + KI + 2 NaI (reacción del exceso de yodo con tiosulfato de sodio)
H.1.3 Materiales y reactivos
- 2 matraces aforados de 500 mL

- 1 bureta de 50 mL
- 3 frascos erlenmeyer de 250 mL para las titulaciones
- Pipetas de 1, 5 y 10 mL
- Papel filtro
- Ácido clorhídrico concentrado (HCl) 6 N
- Solución de almidón en agua
- Agua destilada
- Yoduro de Potasio (KI)
- Yodo (I2)
- Tiosulfato de sodio (Na2S2O3)
209
Preparar soluciones de:
¾ Yoduro de Potasio (KI)/Yodo (I2), 0.025 N: Disolver, en 500 mL de agua, un poco más de 2.075 g de
yoduro de potasio (peso equivalente 166 g x 0.025/2) y 1.588 g de yodo (peso equivalente 127 g x
0.025/2). El pequeño exceso de yoduro de potasio se añade para asegurar que el yodo sea soluble en
su integridad.
¾ Tiosulfato de Sodio (Na2S2O3), 0.025 N: Disolver, en 500 mL de agua, 1.975 g de tiosulfato de sodio
(peso equivalente 158 g x 0.025/2).
¾ Almidón en agua (como indicador): Disolver unos gramos de almidón en agua caliente hasta saturar la
solución. Filtrar la solución en caliente usando papel filtro. Luego de enfriarse, utilizar la solución
filtrada.
H.1.4 Procedimiento
¾ Tomar una muestra de 10 mL de la descarga del baño de pelambre, previamente filtrada, y diluir a 100
mL con agua destilada (dilución 1:10 o más según se necesite para entrar en el rango de detección
del método).
¾ Tomar 10 mL de la solución de yodo/yoduro en un frasco erlenmeyer de 250 mL. Añadir 2 mL de HCl

6 N y un par de gotas de solución de almidón como indicador (color azul en presencia de yodo).
¾ Mediante una pipeta, y con constante agitación, añadir 10 mL de la muestra diluida (1:10) a la solución
de yodo/yoduro (introducir la pipeta conteniendo la muestra de sulfuro por debajo de la superficie de la
solución de yodo). Si desapareciera el color azul del yodo, añadir más solución de yodo/yoduro hasta
que permanezca el color azul (indica que el yodo/yoduro está en exceso), midiendo, exactamente, el
volumen total de la solución de yodo/yoduro (V1) añadido.
¾ Titular la solución que contiene el exceso de yodo/yoduro, con un volumen de la solución de tiosulfato
(V2), hasta que desaparezca el color azul (punto equivalente). Si el color fuera ligeramente amarillo,
agregar más gotas de la solución de almidón.
Calcular la concentración de sulfuro en la descarga del baño de pelambre con la fórmula:

mg F
Sulfuro, S 2− [ ] = (V1 × C1 − V2 × C 2 ) × 16,000 ×
L Vm
V1 = volumen de solución de yodo/yoduro [mL]

C1 = normalidad de la solución de yodo/yoduro (según la receta, C1 = 0.025)
V2 = volumen de solución de Tiosulfato de Sodio (Na2S2O3) [mL]
C2 = normalidad de la solución de Tiosulfato de Sodio (Na2S2O3) (según la receta, C2 = 0.025)
F = factor de dilución de la muestra (según la receta 1:10, es decir F = 10)
Vm = volumen de la muestra [mL] (según la receta, 10 mL de la descarga del baño de pelambre)
Por lo tanto, para el caso de la receta (C1 = C2 = 0.025 N; F = 10; y Vm = 10 mL), la fórmula se
simplifica a la siguiente:
mg
Sulfuro , S 2 − [ ] = (V1 − V 2 ) × 400
L
NOTA: Si la muestra va a ser analizada en un período mayor a las 6 horas entonces debe preservársela
adicionando 1 mL de solución de NaOH de concentración 6N y 1 mL de solución de acetato de zinc de
concentración 1 M (/51/ pag.4-124).
210
Anexo H2
Determinación del pH
H.2.1 Contexto
El pH es uno de los principales parámetros que debe controlarse en toda curtiembre ya que incide
directamente en la calidad del cuero. Como se ha explicado en el capítulo 6, un control del pH permite
optimizar las operaciones y contribuir a un uso más eficiente de los reactivos químicos en los baños.
H.2.2 Principio de la determinación de pH
La concentración de iones H3O+ (o H+) presentes en una solución acuosa determinan el valor de su pH. La
escala adoptada va de 0 a 14. Las soluciones que tienen pH 7 tienen carácter neutro; las de pH menor a 7
tienen carácter ácido; y las de pH mayor a 7 tienen carácter básico. El pH está definido como: pH = - log
[H3O+]
El pH en una curtiembre puede medirse en las soluciones acuosas (baños) así como en la misma piel o
cuero por lo que se utilizan diferentes métodos. En particular el pH de las pieles o cueros se mide con
indicadores en base a compuestos químicos (fenolftaleína, verde de bromocresol).
Durante el pelambre el pH de la piel y de la solución se encuentra cerca a 13. En las siguientes operaciones
la piel debe prepararse para el curtido por lo que en el desencalado el pH baja hasta 8.2. En el piquelado la
adición de ácido disminuye el pH de la solución hasta 2.5 y al finalizar el pH de la solución debe hallarse
entre 3.8 y 4.2, valores que también deben encontrarse en el cuero.
Existen varios métodos para medir el pH. Debe diferenciarse, sin embargo, aquellos que se utilizan para
medir el pH de las pieles o cueros de los que se utilizan para medir el pH de soluciones acuosas.
¾ Cintas de papel para medir pH (para medir el pH de soluciones acuosas).
Las cintas de papel tienen una escala de color asociada con un valor de pH. Se encuentran en el
mercado cintas de rango completo, y las de solo rango ácido y rango básico. Las cintas de papel para
medir pH no requieren reactivos, ni soluciones de calibración para su uso. La exactitud de estas cintas
de papel es menor que la de los equipos electrónicos medidores de pH.
¾ Equipos electrónicos medidores de pH (para medir el pH de soluciones acuosas).
También denominados pH-metros, con un diverso grado de complejidad en su manejo, requieren,

además, soluciones de calibración, y deben ser usados por personal debidamente entrenado.
¾ Compuestos químicos, denominados indicadores ácido-base (para medir el pH de soluciones acuosas

y el pH de las pieles/cueros).
En solución acuosa cambian de color para un valor de pH predeterminado. En la piel la solución del
indicador penetra a través de la piel e indica cuál es el grado del atravesado de los compuestos
químicos. Por ejemplo, en el desencalado, se añaden gotas de solución de fenolftaleína sobre
pedazos de piel. Si la solución vira a color rosado (indica pH mayor que 8.2) es señal de que el
desencalado todavía no ha concluido por lo que se debe continuar con la operación. Si vira a incoloro
(pH menor que 8.2), indica que el desencalado ha finalizado. En el curtido, se añaden gotas de
solución de verde de bromocresol sobre pedazos de piel. Si la solución vira a color amarillo (indica pH
mayor a 3.8) es señal de que el curtido ha concluido. Si vira a color verde (pH menor que 3.8), indica
que el curtido no ha concluidoa.
a
Los rangos de viraje de los indicadores han sido extraídos de la referencia /32/ 211
H.2.4 Procedimiento
¾ Si es mediante cinta de papel para medir pH, entonces:
o Cortar con tijera o con la mano limpia un pedazo de cinta (máximo 2.5 cm).
o Introducir el pedazo de cinta en el baño cuyo pH se desea conocer, o en su caso depositar
la cinta en una superficie limpia y seca y hacer caer gotas de la solución, cuyo pH se quiere
determinar.
o Identificar el color adoptado por el pedazo de cinta en la escala de colores suministrada, y
leer el pH asociado a dicho color (en su caso, identificar el color más próximo posible).
¾ Si es mediante pH-metro:
o El equipo debe ser manejado por personal calificado.
¾ Si es mediante compuestos químicos:
o Debe conocerse exactamente el rango de viraje de las soluciones indicadoras que se está
usando.
o Los más usados en las curtiembres son la fenolftaleína y el verde de bromocresol, y éstos
se emplean como se describió en la Sección H.2.3 del presente anexo.
212
Anexo H3
Determinación de la temperatura de encogimiento
(Adaptado de: Química Técnica de Tenería; Adzet Adzet J.M.)
H.3.1 Contexto
La calidad del cuero depende principalmente de la cantidad y homogeneidad del cromo fijado en el colágeno
de la piel. Una de las pruebas más importantes que se realizan para evaluar esta calidad, es la “temperatura
de encogimiento”.
La temperatura de encogimiento de un cuero se define como aquella temperatura a la cual el cuero inicia su
contracción o encogimiento cuando es sumergido en agua a temperatura de ebullición.
El método es de aplicación sencilla, pero muy útil para determinar el contenido de cromo fijado en el cuero y,
por ende, su calidad.
H.3.2 Principio
La temperatura de encogimiento del cuero curtido al cromo es directamente proporcional al contenido de

cromo fijado en el colágeno. El contenido de cromo se expresa en términos del porcentaje en peso de óxido
de cromo (III) en relación al peso de piel.
La Figura H.3.4 muestra una gráfica de la temperatura de encogimiento (ºC) en función al contenido de óxido
de cromo (III) en el cuero. Con un porcentaje de óxido de cromo (III) de 3.3%, el cuero resiste sin contraerse
a 100°C durante el tiempo que dura la prueba (ver Sección H.3.4); y, con un porcentaje de 6.6%, puede
resistir temperaturas de 120 ºC, sin contraerse. Cabe mencionar que la piel en tripa se contrae a unos 60°C;
y el cuero curtido con taninos vegetales presenta una temperatura de encogimiento entre 70 y 80°C.
Figura H.3.4 Temperatura de encogimiento del cuero [ºC] curtido al cromo en

función de su contenido de óxido de cromo (III).
Tem peratura de encogim iento del cuero en función de su

contenido de óxido de crom o (III)
130
Tem peratura de encogim iento [ºC]
120
110
100
90
80
70
0 1 2 3 4 5 6 7
Contenido de óxido de crom o (III) en cuero [%]
Fuente: Elaboración del CPTS, en base a datos de J. Ludvík, “Crome management in the tanyard”
/12/ (gráficas de: contenido de óxido de cromo en cuero en función de la oferta de óxido de cromo en
el baño de curtido; y Temperatura de encogimiento en función de la oferta de óxido de cromo en el
baño de curtido).
213
¾ Trozo de cuero
¾ Recipiente
¾ Papel
¾ Lápiz
H.3.4 Procedimiento
La prueba de la temperatura de encogimiento sigue el procedimiento que se detalla:
¾ Cortar un pequeño trozo de cuero húmedo, de aproximadamente 20x100 mm.

¾ Dibujar su contorno sobre un papel.
¾ Sumergir el trozo de cuero en el recipiente que contiene agua, mantenida a temperatura de ebullición,
durante un tiempo que oscila entre 1 y 2 minutos.
¾ Sacar el trozo de cuero del agua y dejar enfriar.
¾ Comparar el área o la forma de la superficie actual con la del contorno dibujado inicialmente en el papel.
Si el área o la forma original del cuero es distinta al del contorno dibujado sobre el papel, entonces la
temperatura de encogimiento es menor o igual a la temperatura de ebullición del agua a la presión
atmosférica del lugar donde se realizó la prueba. El Cuadro H3.3 presenta datos de la presión atmosférica
en algunas ciudades de Bolivia y la correspondiente temperatura de ebullición del agua a esa presión.
Cuadro H3.3: Datos de la presión atmosférica en algunas ciudades de

Bolivia y la temperatura de ebullición del agua a esa presión.
Presión atmosférica Temperatura de ebullición
Ciudad
[mmHg] [ºC]
Cochabamba 562 91.6
La Paz 495 88.4
Oruro 498 88.6
Santa Cruz 723 98.6
Tarija 609 93.7
El Alto 465 86.8
Fuente: Datos de la presión atmosférica del centro de cómputo del Aeropuerto de El Alto
(AASANA), y las temperaturas de ebullición, extractadas del “Handbook of Chemistry and
Physics”, 56Th Edition, 1975-1976.
Si el cuero se contrae o se deforma a la temperatura de ebullición del agua, indica que su contenido de óxido
de cromo (III) está por debajo de aproximadamente 3.3% (este porcentaje puede determinarse con mayor
exactitud mediante la gráfica mostrada en la Figura H.3.4). Este porcentaje de óxido de cromo (III) es bajo
comparado con porcentajes de 6 a 7% que resultan cuando el cuero está bien curtido. En casos extremos,
donde el contenido de óxido de cromo (III) es aún más bajo que 3.3%, se observa que el cuero se retuerce
sobre sí mismo e, incluso, queda duro después de ser sometido a la prueba.
Una temperatura de encogimiento determinada no implica que el cuero resista el calor húmedo durante
largos períodos. Así por ejemplo las pieles en tripa a pH 5.0 presentan una temperatura de encogimiento de
unos 60ºC, pero se contraen al tratarlas en un fulón o molineta con agua a 50ºC durante un período de dos
horas. Las temperaturas de trabajo con seguridad son del orden de unos 20ºC por debajo de la temperatura
de encogimiento determinada experimentalmente. De esta forma para la piel en tripa, en la práctica
industrial, no pueden sobrepasarse los 40ºC.
Los cueros para calzados curtidos al cromo deben resistir los dos minutos de prueba en agua hirviendo, ya
que este material será sometido a un proceso de vulcanizado, en el que se trabaja a temperaturas
superiores a 130°C. Es aceptable que el cuero destinado a guantes o para confección pueda tener un
encogimiento del 5% a la prueba de ebullición ya que estos cueros no deben resistir temperaturas elevadas.
214
ANEXO I
ESTUDIOS DE CASO DE CURTIEMBRES EN BOLIVIA QUE
IMPLEMENTARON MEDIDAS DE PML
En el presente anexo se presentan 11 estudios de caso de curtiembres bolivianas que han implementado
medidas de producción más limpia. El estudio describe brevemente la empresa en cuestión, y describe la
medida implementada, así como sus beneficios ambientales. Cuando se puede, se calculan los beneficios
económicos.
El anexo incluye los siguientes estudios:
1. CASO: CIENSA /CURTIEMBRE TOMMY

Medida: Descarnado antes de pelambre o “descarnado en verde”.
2. CASO: CURTIEMBRE ZAMORA

Medida: Descarnado antes de pelambre o descarnado en verde.
3. CASO: INDUSTRIAS DIAMANTE

Medidas: Predescarnado.
Pelambre enzimático.
Separación de los lodos del pelambre.
Recolección y reciclaje de residuos del dividido.
Instalación de un banco de capacitores (eficiencia energética).
4. CASO: CURTIEMBRE VALENZUELA

Medida: Reciclaje de soluciones de pelambre.
Pretratamiento de efluentes.
5. CASO: CURTIEMBRE SAN LORENZO

Medida: Reciclado de baños de curtido vegetal al tanino.
6. CASO: CURTIEMBRE FLORES

Medida Reciclado de baños de curtido al cromo.
7. CASO: PROYECTO PILOTO

Medida: Producción de cuero reconstituido.
8. CASO: MATADERO SAN JORGE

Medida: Producción de grasa a partir de carnazas.
9. CASO: CURTIEMBRE HÉRCULES

Medida: Reuso un buen principio.
10. CASO: CURTIEMBRE CURMA

Medida: Controlar el pH y reducir el contenido de sólidos en el efluente.
Reciclaje de las aguas de pre-remojo y de lavado de pelambre.
Control de inventarios y buenas prácticas operativas.
Reciclaje de la solución de piquelado y curtido.
11. CASO: CURTIEMBRE SAN LORENZO

Medida: Reducir el consumo de sal común.
Descarnado antes del pelambre.
Optimizar el funcionamiento de la divididora y emplear cal de buena calidad.
para incrementar el rendimiento en las operaciones de dividido.
Reciclar los licores agotados del curtido.
Reducir el consumo de energía térmica.
Emplear tarugos de tamaño proporcional a las dimensiones de los fulones.
215
CASO 1: CIENSA /CURTIEMBRE TOMMY

DESCARNADO ANTES DE PELAMBRE O “DESCARNADO EN VERDE”
1. Introducción
CIENSA, empresa establecida en la ciudad de pieles frescas que ingresan al proceso

Cochabamba en el año 1958, comenzó su inmediatamente y en pieles a salarse para su
actividad con la “Curtiembre Tomy” curtiendo conservación y posterior procesado.
cueros de lagarto y caimán. Actualmente, la
mayor parte de la producción es cuero de res. En
1991, instaló una planta en el parque industrial de
Santa Cruz para obtener wet-blue y abastecer a la
curtiembre en Cochabamba, donde se realiza el
recurtido y acabado. La producción mensual de
CIENSA – Santa Cruz llega a 2,500 cueros,
aunque su capacidad instalada es de 5,000
cueros (datos del 2001).
Figura I.1.2 Recorte antes de pelambre
Dos personas realizan el recorte de retazos de

piel no aptos para el curtido. Además, otras dos
personas se encargan del descarnado en verde o
pre-descarnado de 150 pieles frescas por hora.
Figura I.1.1 Artículos producidos por CIENSA a partir

de pieles de vacuno, lagarto, patas de pollo
CIENSA continuamente ha tomado medidas para

reducir los impactos ambientales de su actividad.
Así, en 1996, participó con el proyecto EP3/Bolivia
(ahora CPTS) en una evaluación sobre
prevención de la contaminación.
A continuación, se describe una de las medidas Figura I.1.3: Descarnado antes de pelambre
implementadas por CIENSA.
El recorte y pre-descarnado de pieles frescas
2. Medida de PML implementada: Descarnado reduce el peso de las pieles frescas de 28.5
antes de pelambre kg/piel a 20.5 kg/piel, lo que significa una
disminución del 28% del peso.
Esta medida ha sido implementada en CIENSA -
Santa Cruz, desde sus inicios, en vista de los En el caso de las pieles saladas, que son
buenos resultados obtenidos en la “Curtiembre remojadas previamente al recorte y pre-
Tomy”. descarnado, la reducción es de 24 kg a 20 kg, es
decir una reducción aproximada del 15%.
Las pieles empleadas por CIENSA – Santa Cruz,
provienen del matadero “Frigorífico del Oriente”, Se efectúa un segundo descarnado antes del
FRIGOR, donde son lavadas antes y después del desencalado (debido a que algo de carnaza
faenado. Llegan a CIENSA y se las clasifica en: emerge después del pelambre) para mejorar la
216
calidad del cuero. En éste segundo descarnado, además, facilita las demás operaciones
se obtienen aproximadamente 0.5-1 kg de porque el curtido se realiza en piel entera (sin
carnazas por piel. dividido).
• Reduce el consumo de reactivos químicos.
3. Beneficios ambientales y económicos • Reduce el contenido de sal, sulfuro, grasa y
materia orgánica en el efluente.
Las ventajas del pre-descarnado, según esta
empresa, son: A continuación, el Cuadro I.1 muestra los ahorros
obtenidos por la reducción del peso de las pieles,
• Mejora la penetración de los reactivos cuando se aplica el descarnado antes del
químicos durante el pelambre debido, pelambre o “descarnado en verde”.
principalmente, a que se reduce
considerablemente la grasa en la piel,
Cuadro I.1: Reducción de costos con “descarnado en verde”
Reducción para pieles Reducción para pieles

frescas saladas
Dosificación
Operaciones e Costo por (por cada 1,000 kg piel se (por cada 1,000 kg piel se
(% sobre el
insumos insumo reduce 280 kg piel ) reduce 150 kg piel )
peso de piel)
usados Insumos Costos Insumos Costos
(kg/t piel) (US$/t piel) (kg/ t piel) (US$/t piel)
Lavado --
Agua para
3
lavado (1) (2), 2 0.3 US$/m 400 1,120 0.34 600 0.18
veces
Pelambre
Agua(2)(3) 0.3 US$/m3 130 364 0.11 195 0.06
Sulfuro 0.8 US$/kg 2-3 7 5.60 3.75 3.00
0.14
Cal 3-4 9.8 1.37 5.25 0.74
US$/kg
Jabón industrial
1.1 US$/kg 0.10 0.28 0.31 0.15 0.17
(tensoactivo)
Agua para
3
lavado(1) (2), 4-5 0.3 US$/m 800 2,240 0.67 1,200 0.36
veces
Total 8.40 4.51
(1) El consumo de agua está calculado a partir de las recetas de CIENSA, porque ésta no se mide. Los lavados son a fulón con
puerta abierta y la empresa ha estimado que un lavado de 10 a 15 minutos corresponde a 200% de agua sobre el peso de las
pieles (mediciones del caudal realizadas por el CPTS en la visita en Noviembre 2001 indican que el consumo en lavado
puede ser aún más alto que los 200% indicados, y que la curtiembre posiblemente todavía no ha realizado todas las
reducciones en agua posibles).
3
(2) El costo de agua de pozo se ha estimado en 0.3 US$/m en base a las experiencias del CPTS que incluyen estimaciones de
los costos correspondientes al consumo de energía, gastos de mantenimiento de bombas, etc.
(3) El volumen de agua se expresa en litros.
217
CASO 2: CURTIEMBRE ZAMORA

DESCARNADO ANTES DE PELAMBRE O DESCARNADO EN VERDE
1. Introducción 3. Beneficios ambientales y económicos.
La “Fabrica Nacional de Calzados y Curtiduría • Reduce el peso de la piel en 15%,

ZAMORA S.A”, inició sus operaciones en el año consecuentemente una reducción en la
1910 en la ciudad de Oruro, en las mismas operación de pelambre también del 15% en
instalaciones donde actualmente trabaja. Sus cal, sulfuro y agua en 15 %.
actividades se centran en la fabricación de • Mejora la penetración de químicos en el
calzados y la curtiduría. Procesa pieles de pelambre.
vacuno, pero recientemente ha incursionado en la • Mejora la calidad de la piel (sin cortes) lo
curtiduría de pieles de llama, debido al que significa que la mayor parte de la piel
prometedor mercado. Durante el año 2000 puede utilizarse para oscaria (aprox. 5%
procesó 29 toneladas de vacuno y 5 toneladas de ahorros en pieles).
pieles de camélido (llama). • Los residuos de descarnado (4 kg por piel)
no contienen químicos por lo que se puede
En el año 2001, el equipo del CPTS realizó un vender o regalar como alimento para
diagnóstico de producción más limpia (DPML), animales.
donde se identificaron varias oportunidades para • Reduce la contaminación hídrica con grasa
mejorar el desempeño ambiental y productivo. y carne.
• Reduce la contaminación con sulfuro en
2. Medida de PML implementada aproximadamente 15%.
Anteriormente el descarnado se realizaba Los ahorros en insumos suman 7 US$/t piel.
manualmente con cuchillo, a pesar de tener una Además, se ahorra aproximadamente un 5 % en
máquina descarnadora, después de la operación compras de pieles, equivalentes a 30 US$/t piel,
de pelambre. porque se puede usar un 5 % más de la superficie
de cada piel para productos. Otra ventaja es la
Por recomendaciones del CPTS (2001) se probó reducción de horas en la mano de obra para esta
realizar el descarnado a máquina antes del operación.
pelambre, siendo los resultados exitosos y
obteniéndose piel de mejor calidad (el descarnado Como la fábrica ya tenía una máquina
a mano tiene más cortes en la piel), en menor descarnadora, no era preciso hacer inversiones.
tiempo y con menor esfuerzo del trabajador.
Figura I.2.1: Piel de vacuno después de descarnado Figura I.2.2: Piel de vacuno después de pelambre
a máquina y su posterior pelambre. y su posterior descarnado manual.
218
CASO 3: INDUSTRIAS DIAMANTE

MEDIDAS VARIAS
1 Descripción de la empresa
Diamante opina que el pelambre convencional, en
Las actividades industriales de Curtiembre comparación con el pelambre enzimático, a pesar
Diamante se iniciaron en 1989, sus instalaciones del alto contenido en sulfuro y cal, es un método
se hallan en el parque industrial de Santa Cruz. más barato, más rápido y menos sensible a
Procesa alrededor de 4,000 pieles/mes al estado pequeñas variaciones en la operación, además la
wet-blue aunque su capacidad instalada es de adquisición de los insumos en Bolivia es fácil.
8,000 pieles/mes. Las pieles frescas provienen del
matadero “Frigorífico del Oriente”, FRIGOR, Beneficios ambientales y económicos
cercano a la planta; las pieles saladas del Beni.
Las ventajas encontradas con el uso de enzimas,
Diamante ha implementado diferentes mejoras. A según Diamante, son:
continuación, se describen algunas de ellas.
• Reduce el consumo y emisión de sulfuro, y
2 Medidas de PML implementadas con ello la disminución de malos olores.
• Reduce los sólidos en el efluente.
2.1 Pre-descarnado
2.3 Separación de los lodos del pelambre
Apenas llegan las pieles frescas son descarnadas
en verde. Las pieles saladas antes de ingresar al Debido a que no se realiza el lavado de pelambre,
proceso productivo se remojan y luego se se genera una mayor cantidad de residuos en el
predescarnan. Concluido el pelambre las pieles, descarnado y dividido.
sin lavar, son descarnadas por segunda vez para
lograr mejores resultados.
Beneficios ambientales y económicos
• Reducción del consumo de insumos en el

pelambre.
• Reduce el contenido de sulfuro, grasa y
material orgánico en el efluente.
• Mejora la calidad de la piel.
2.2 Pelambre enzimático
Anteriormente se practicada el pelambre

convencional con sulfuro y cal.
Actualmente éste ha sido sustituido por pelambre

enzimático. El cambio fue suscitado por Figura I.3.1: Residuos del descarnado después de
exigencias de clientes de mercados extranjeros pelambre (no se realizó el lavado de pelambre).
que solicitaban medidas de protección ambiental.
Para evitar que los lodos de pelambre ingresen en
Las condiciones de operación hoy son mucho los efluentes, éstos se disponen en un canal
más estrictas, la calidad del cuero se mantiene y separado de las aguas industriales, el cual
se han obtenido reducciones importantes en el desemboca en una fosa (con una profundidad de
consumo de sulfuro. Como los pelos no se un metro). Los lodos son depositados
destruyen totalmente, es más fácil separarlos de manualmente en una plataforma inclinada para
las aguas residuales. Los lodos y pelos se que las aguas puedan escurrirse y caer por
retienen mediante rejillas y tanques de gravedad a la fosa.
sedimentación.
219
2.4 Recolección y reciclaje de residuos del

dividido
Trampa de lodos
Agua más limpia Los residuos de dividido provienen generalmente

de costras muy delgadas, pequeñas, con muchos
cortes por lo cual no es posible utilizarlos para
curtir. Debido a que el dividido se realiza antes del
curtido, estos residuos están exentos de cromo, lo
que posibilita su venta en mercados argentinos
(aprox. 10 US$/t) donde se usa para producción
de gelatina, margarina o galleta para perros. Para
Figura I.3.2: Trampa de separación de lodos del la exportación, los residuos de dividido se colocan
pelambre en un contenedor cerrado y se tratan con 1 % de
cal para evitar la putrefacción.
Los lodos se colocan en turriles y se llevan al
relleno sanitario municipal. Una vez extraídos los Beneficios ambientales y económicos
lodos, manualmente se abre una compuerta para
que el agua se descargue al canal. Los sólidos y • Reduce en 10 t/mes (o 100 kg/t piel) de
grasas remanentes son retenidos residuos enviados al relleno sanitario.
respectivamente por una rejilla y una trampa de
grasas; éste sencillo sistema ayuda a bajar la ⇒ Ahorro en la disposición = 1.3 US$/t piel
contaminación del agua. ⇒ Ventas de residuos = 1.1 US$/t piel
⇒ Total(a) = 2.4 US$/t piel
Si los lodos permanecen más de un día, se añade (a)
El total no incluye el ahorro en el transporte de los residuos
40 kg de cal/turril de 200 litros para evitar la al relleno sanitario. En cuanto al transporte de residuos a la
descomposición y malos olores. Generalmente Argentina, la empresa compradora se encarga del mismo.
esto no ocurre debido a que cada noche se los
envía al relleno sanitario. 2.5 Instalación de un banco de capacitores
(eficiencia energética)
La empresa tenía un factor de potencia bajo, por

lo que era penalizada por la empresa distribuidora
de energía eléctrica. Hoy ha instalado un banco
Antes de capacitores para incrementar su factor de
potencia y reducir los costos energéticos que ello
significaba.
Después
Beneficios ambientales y económicos
• Reduce la energía reactiva y el costo de

ésta.
• Reduce el consumo de energía eléctrica y
su costo asociado.
Figura I.3.3: Rejilla para separar sólidos • Las reducciones anteriores en beneficios
ambientales significan una reducción de
Beneficios ambientales y económicos generación de energía de la empresa
generadora de electricidad.
• Reduce los lodos o sólidos en el efluente,
debido a que las pieles no se lavan después ⇒ Ahorro (sin energía eléctrica) = 3 US$/t piel
del pelambre. Entonces los residuos, en forma
⇒ Ahorro en energía eléctrica (a) = 40 kWh/t piel
de lodo, que se generan en el segundo
fresca = 1.6 US$/t piel
descarnado y dividido se separan antes de
⇒ Ahorro total = 4.6 US$/t piel = 5,000 US$/año
que éstos pasen al efluente.
⇒ Inversión = 3,000 US$
• Reduce los sólidos suspendidos y la carga
orgánica de las aguas residuales. Los lodos ⇒ Retorno inversión = 8 meses
(a) Costo energía eléctrica = 0.04 US$/kWh
se envían al relleno sanitario.
220
CASO 4: CURTIEMBRE VALENZUELA

RECICLAJE DE SOLUCIONES DE PELAMBRE Y PRE-TRATAMIENTO DE EFLUENTES
1. Descripción de la empresa de agua (solo agua, 80% en peso de las pieles)

en esta etapa aunque la labor manual es más
Curtiembre Valenzuela comenzó sus actividades esforzada.
en el año 1991 en la ciudad de Cochabamba. En
1998, se trasladó a su nueva y actual instalación, Las aguas residuales resultantes del pelambre se
en las cercanías del aeropuerto de la misma manejan como sigue:
ciudad. Procesa 900 pieles de vacuno por mes
(capacidad instalada de 2,500 pieles/mes) y 330 • Las aguas provenientes del pelambre de
pieles de llama por mes (capacidad instalada de vacuno pasan a través de rejillas para separar
530 pieles/mes). los sólidos gruesos, e ingresan a 3 pozos de
sedimentación donde los sólidos suspendidos
La planta está instalada en una zona donde el se separan. Los lodos obtenidos se disponen
agua es sumamente escasa y de baja calidad por en turriles y son secados al ambiente.
contener mucho material particulado. Esta • Las aguas libres de sólidos suspendidos, son
situación encarece el costo del tratamiento del enviadas nuevamente al proceso de
agua de pozo para proceso, por lo que su pelambre, ésta agua se recicla 3 veces.
prioridad es la eficiente utilización del agua. • Luego del tercer reciclado se eliminan las
aguas al sistema de pre-tratamiento y se inicia
2. Medidas de PML implementadas: Reciclaje el pelambre con agua limpia.
de soluciones de pelambre y pre- • El pre-tratamiento del efluente se realiza en
tratamiento de sus efluentes un tanque, en el cual los sulfuros se oxidan a
sulfatos mediante la introducción de aire
Las principales medidas para reducir el consumo desde el fondo del tanque, empleando como
de agua e insumos se han llevado a cabo en el catalizador sulfato de manganeso.
proceso de ribera. Estas medidas están referidas
al reciclaje de las soluciones, baños cortos y 3. Beneficios ambientales y económicos
lavados en turril.
De acuerdo con la empresa esta medida ha
Antes no existía ningún tipo de reciclaje, ni pre- logrado los siguientes beneficios:
tratamiento de efluentes. Hoy las pieles llegan
frescas en un 80% e ingresan directamente al • Reduce la dosificación de sulfuro de sodio
fulón, para su remojo y posterior pelambre (con (Na2S) de 2 % (sobre el peso de pieles) a
agua al 125% en peso de las pieles). 1.5%, mientras que el consumo de cal ha
permanecido constante.
• Reduce en 75% en el consumo de agua en
pelambre.
• Reduce el sulfuro, agua y sólidos suspendidos
en las descargas a los efluentes.
Ahorros:
Na2S = 4.3 US$/t piel (a)
Agua = 0.28 US$/t piel (b)
(a) El costo del Na2S es 0.86 US$/kg
(b) Los costos del agua del pozo se han estimado a 0.3
3
US$/m basados en las experiencias del CPTS que incluyen
estimaciones de los costos correspondientes al consumo de
energía, gastos de mantenimiento bombas, etc.
Figura I.4.1: Lavado de pelambre La implementación de la medida requiere de

inversión en cuanto a la adquisición de tanques,
Los lavados de pelambre se realizan en un turril, bombas y filtros. Los costos de operación
pieza por pieza, con 100 a 150 L de agua, de implican electricidad, insumos (sulfato de
forma manual, con lo que ha reducido el consumo manganeso) y mano de obra.
221
CASO 5: CURTIEMBRE SAN LORENZO

RECICLADO DE BAÑOS DE CURTIDO VEGETAL AL TANINO
1. Descripción de la empresa • El reciclaje de la solución de tanino se realiza

de 6 hasta 8 veces de acuerdo al
Curtiembre San Lorenzo está ubicada en la procedimiento indicado. Al final de la sexta u
ciudad de Tarija, sus actividades industriales se octava operación queda una solución con un
iniciaron en 1989. Procesa especialmente pieles 10 – 15% de tanino. En esta solución se
de vacuno, pero también pieles de oveja y cabra. introducen pieles de cabra u oveja, para
Su producción está dedicada principalmente a la agotar totalmente el tanino. Estas pieles se
industria del calzado. Durante el año 2001 se agitan durante 4 h, se enjuagan con bajo
procesaron 117 t piel vacuno (equivalentes a volumen de agua y continúan con el proceso
3,400 piezas de piel). En febrero del 2002, un de curtido.
equipo del CPTS realizó el diagnóstico de • La solución agotada, conteniendo lodo, es
producción más limpia en “San Lorenzo”. filtrada en un side hill para retener los sólidos
suspendidos (los cuales son eliminados como
2. Medida de PML implementada residuo sólido).
• Para determinar el porcentaje de tanino a
Uno de los principales productos que fabrica es añadir, se mide la concentración en un
suela para calzados en base a curtición vegetal densímetro. Otro método es aumentar poco a
con tanino. poco la cantidad, de acuerdo al atravesado
del mismo en la piel que se está curtiendo.
Antes de implementar esta medida, los efluentes
de curtido al tanino eran descargados
directamente al río. Actualmente San Lorenzo ha
desarrollado una técnica de reciclaje de las
soluciones agotadas de tanino, la cual ha tenido
éxito y ha permitido a la empresa ahorrar insumos
y reducir la contaminación en el efluente.
La técnica es la siguiente:
• Se introducen 50 lonjas de piel en tripa
(después del desencalado) a un baño de
piquelado que contiene 40% de agua, 0.8%
de ácido fórmico, 1 % de ácido sulfúrico y 6%
de sal común (los porcentajes se aplican al
peso de tripa) y se realiza la agitación Figura I.5.1 Líquidos de curtido al tanino
mecánica del fulón durante un período de 13
h. A este mismo baño se añade luego tanino En la Figura I.5.1, el vaso de la derecha contiene
en polvo, en un 40 a 45% (sobre el peso tripa) solución agotada de tanino después del primer
dependiendo del grosor de la suela; se agita curtido del crupón para suelas. El vaso de la
el fulón durante 13 h y luego se deja en izquierda contiene una solución de tanino
reposo 24 h y posteriormente se descargan después de reciclarse 6 veces también para el
las lonjas curtidas. curtido de suelas, aquí se ve que gran parte de
• Al licor de curtido que queda en el fulón se los sólidos han sedimentado y que gran parte del
introducen un nuevo lote de 50 lonjas y se tanino se ha agotado.
repone el volumen de solución perdida con
solución de piquelado en un 10 – 20% (sobre 3. Beneficios de la medida de PML.
el peso de tripa), o también del licor de curtido - Disminuye las concentraciones de tanino,
de crupon o vaqueta. En esta partida se va sal común y ácidos en el efluente final.
agregando el tanino de la misma forma que - Elimina residuos sólidos en el efluente final.
en la primera partida, con la única variación - Disminuye el consumo de agua.
de que ésta ya no se curtirá con la misma - Disminuye los costos de tanino, sal común,
cantidad de tanino sino solo con 30% de ácidos y agua.
tanino (en peso en tripa). En este proceso la
temperatura no debe pasar de 35 – 40ºC y el Ahorro en tanino = 174 US$/t piel tripa
pH debe alcanzar un valor entre 3.5 – 4. Costo tanino = 1.36 US$/kg
222
CASO 6: CURTIEMBRE FLORES

RECICLADO DE BAÑOS DE CURTIDO AL CROMO
1. Descripción de la empresa • Por su parte, la costra es desencalada con

50% de agua fresca, 2% de sulfato de
Curtiembre Flores es una empresa ubicada en la amonio y 0.4 % de bisulfito de sodio. El
ciudad de El Alto, cuyas actividades se iniciaron agua es eliminada y las pieles lavadas.
en el año 1995. Procesa semanalmente 100
pieles de res, 400 de oveja y 100 de llama. • El baño para el piquelado de la costra se
Principalmente procesa pieles de vacuno en prepara con la solución recolectada del
alrededor de 125 t piel fresca/año. Obtiene como curtido de la flor a la que se añade 4% de
productos wet blue y cuero acabado los cuales se sal común, 0.5% de ácido fórmico1 y 80%
comercializan en el mercado local y son de agua reciclada. Posteriormente para el
destinados principalmente para vestimenta. curtido se añade de 1 a 2 % de sal de
cromo (autobasificante), para alcanzar el 4-
2. Medida de PML implementada: Reciclaje 5% requerido para el curtido. La
de baños de curtido al cromo de flor para temperatura alcanza al final del curtido
curtido de costra entre 20 – 25°C con un pH final de 4-5.
El reciclaje de licores de curtido al cromo se • El reciclaje de licor de cromo se realiza una

practica desde el inicio de sus actividades. sola vez.
Los licores de flor se emplean para curtir costra. 3. Beneficios ambientales y económicos de la
El procedimiento que se sigue es el siguiente: medida de PML
• El proceso de curtido de flor comienza con - Reduce el consumo y por tanto los costos
el desencalado el cual es preparado con de sal de cromo, sal común y de agua.
2% de sulfato de amonio, 0.2 % de ácido - Reduce las descargas de cromo y sal al
fórmico, 50% de agua fresca, 0.2 % de efluente.
desengrasante y 0.2% de purga. El agua es - Reduce el volumen de agua descargado al
eliminada y las pieles lavadas. efluente.
• La solución de piquelado, se prepara con Reducción sal de cromo = 25 kg/t piel fresca
80% de agua limpia a 20°C, 7% de sal, Ahorro sal cromo = 41 US$/t costra o
1.8% de ácido fórmico y 0.5% de formiato = 27.5 US$/t piel fresca
de sodio. El baño para el curtido de flor se Reducción agua = 0.5 m3/t piel fresca
prepara en el mismo baño del piquelado, no Ahorro agua = 1 US$/t costra o
se adiciona agua, si existiera un exceso = 0.63 US$/t piel fresca
Reducción sal común = 20 kg/t piel fresca
éste es eliminado. Se adiciona 8% de sal Ahorro sal común = 0.8 US$/t costra o
de cromo (autobasificante) y 0.5% de grasa = 0.5 US$/t piel fresca
catiónica, la temperatura sube a 30 a 35°C Total = 42.8 US$/t costra o
simplemente por la fricción de las pieles = 28.6 US$/t piel fresca
durante la rotación del fulón. Costos de referencia:
Sal de Cromo = 1.10 US$/kg
3
Agua = 1.18 US$/m
• Al concluir el curtido de la flor, los licores Sal = 0.025 US$/kg
contienen un 2% de sal de cromo que no se
ha agotado (aproximadamente el 6% ha
sido fijado en la piel). Estos licores son
descargados en 6 turriles de 200 L, para
almacenarlos y utilizarlos en el próximo
piquelado y curtido de la costra (el exceso
es eliminado). Los licores se sedimentan en
los turriles por una noche. Al día siguiente
se los utiliza.
1
No se ahorra ácido fórmico pues a pesar del reciclaje se
emplea la misma cantidad de ácido para la costra.
223
CASO 7: PROYECTO PILOTO

PRODUCCIÓN DE CUERO RECONSTITUIDO
1. Descripción del empresa

3. Beneficios ambientales y económicos de la
El trabajo, descrito a continuación, sobre medida de PML
producción de cuero reconstituido a partir de
virutas con contenido de cromo, es fruto de un • Ambientalmente, se reduce el impacto de la
proyecto piloto establecido en la ciudad de disposición de virutas de cromo (que
Cochabamba y dirigido por el Ing. Héctor Fuentes. normalmente son dispuestas en el relleno
El producto obtenido, en base al cuero sanitario), debido a su transformación en
reconstituido, es plantilla para zapatos. Dados los producto.
buenos resultados, en cuanto a calidad del • Económicamente, se da valor agregado a
producto y beneficios ambientales, se está un residuo. Actualmente, este producto está
estudiando la factibilidad económica para su compitiendo con sus similares del Brasil,
implementación a nivel industrial. que tienen un costo bajo, que no se
compara con los costos de la producción
2. Medida de PML implementada: Producción boliviana, lo que la hace no competitiva. Sin
de cuero reconstituido embargo, es necesario estudiar
mecanismos de apoyo para que este
Este proyecto pretende recuperar los residuos de proyecto sea económicamente factible.
virutas de cromo, para producir cuero
reconstituido y a partir de éste plantillas para
zapatos. Las operaciones de transformación de la
viruta de cromo en cuero reconstituido son:
• Recepción: Las virutas de cromo son Molinos

entregadas directamente, en la planta
procesadora de cuero reconstituido.
También, se puede usar el polvo
proveniente de la lijadora, dependiendo de
que el tamaño de partícula no sea
demasiado pequeño.
• Molienda: Las virutas se muelen, hasta
alcanzar el diámetro de molienda óptimo, Plancha de cuero Plantillas
reconstituido
en tres molinos pequeños: uno de martillo,
uno de dientes y uno de piedras.
Figura I.7.1: Molinos para virutas de cromo
• Aglomeración y precipitación: La viruta
se mezcla en un tanque, con resina y agua
blanda, a pH neutro. La resina tiene la
propiedad de aglomerar las partículas, las
que posteriormente por su propio peso Prensa
precipitan. La resina le otorga al producto,
cuerpo, resistencia al doblado y color. Si se
quiere un producto de consistencia muy
rígida, se adiciona quebracho o mimosa
(resina fenólica); para una mayor
flexibilidad, puede emplearse latex o
resinas acrílicas. Al final, el precipitado es
separado y vaciado en moldes
rectangulares.
• Secado: El precipitado de los moldes Cuero
constituye en sí el cuero reconstituido. Este reconstituido
es secado al ambiente.
• Prensado y cortado: Finalmente, las Figura I.7.2: Prensa y cuero reconstituido
planchas obtenidas son prensadas y
cortadas, en forma de plantillas.
224
CASO 8: MATADERO SAN JORGE

PRODUCCIÓN DE GRASA A PARTIR DE CARNAZAS
1. Descripción de la empresa. o es directamente cargada al cisterna de

grasa fundida.
El Matadero San Jorge S.R.L. está ubicado en la
ciudad de Cochabamba. Inicio sus actividades el - En la salida del nivel inferior se colecta
año 1992. Actualmente faena 1,500 reses/mes. grasa a 30 – 45 ºC y su calidad depende
Los residuos del matadero, son usados para del tiempo de asentamiento que se le da en
obtener grasa fundida de primera, que es caliente.
comercializada en el mercado local, para la
producción de jabones. La producción promedio
es de 10 t grasa/mes.
2. Medida de PML implementada:

Producción de grasa.
Mediante este proyecto se recuperan todos los

residuos sólidos que contienen grasa (carnazas),
para la obtención de grasa fundida de primera y
cuyo procesamiento se indica a continuación:
• Selección: Se recoge el material proveniente

del matadero y se procede a separar las
grasas, que son oreadas hasta el día
siguiente. Los desperdicios de carne son
destinados para comida de cerdos; y el resto
de los desechos se eliminan en el horno para
cremado de desechos.
Figura I.8.1: Reactor para fundir grasas
• Molienda: La grasa oreada es nuevamente
clasificada. Se separan las grasas secas para
su molienda y posterior carga al reactor.
• Fusión de la grasa: El reactor (Figura I.8.1)

tiene en su interior un serpentín en forma de
cono (Figura I.8.2) para facilitar el escurrido
de la grasa, su separación de la borra y del
aceite que se acumula sobre ésta, ayudando
también al desplazamiento de la grasa molida.
Por el interior del serpentín circula vapor que

entra a 100 ºC, provoca la fusión de las
grasas, y salen condensados a 85 – 90 ºC.
El reactor tiene dos salidas para controlar la

calidad del material que se produce:
Figura I.8.2: Vista interna del reactor,
- En el nivel superior se colecta la grasa se observa el serpentín
fundida de primera calidad a una
temperatura máxima de 55 ºC, que no El reactor tiene una salida principal para facilitar la
presenta turbidez (debida a la ausencia de extracción de la borra. La borra y el sebo de
agua), y no ha sido tostada un tiempo largo. menor calidad que se obtienen, son reciclados
Esta grasa es depositada en baldes de 10 L para incrementar la extracción de la grasa de
de capacidad y cubierta luego con plástico, mayor calidad. El vapor condensado en agua
caliente, a la salida del reactor, es usado para la
225
limpieza del equipo, el material y área de generada por el matadero, ya sea en un

producción de grasa, así como en las operaciones relleno sanitario, en un botadero de basura no
de la curtiembre que se encuentra contigua al autorizado o en un curso de agua.
matadero.
• El beneficio económico de esta medida, la
cual contó con una inversión de
3. Beneficios ambientales y económicos de la aproximadamente 3,500 US$, es que permite
medida de PML. un ingreso de alrededor de 1 Bs/kg grasa, por
la venta de la grasa.
• El beneficio ambiental de esta medida es que
se evita la acumulación de materia grasa
226
CURC-01 Mayo, 2001
ESTUDIO DE CASO Nº 06
EMPRESA: CURTIEMBRE Y MANUFACTURA “CURMA” S.R.L (COCHABAMBA)
SECTOR: INDUSTRIA DEL CUERO SUBSECTOR: CURTIEMBRES
IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

RESULTADOS ECONÓMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
INVERSIÓN: 9,000 US$ AHORRO EN AGUA (PROCESO DE RIBERA): 850 M3/AÑO (25%)
REDUCCIÓN DE SALES DE CROMO: 13,800 KG/AÑO (30%)
REDUCCIÓN DE COSTOS: 16,200 US$/AÑO
REDUCCIÓN DE SAL COMÚN: 30,000 KG/AÑO (47%)
RETORNO SOBRE LA INVERSIÓN: 180% REDUCCIÓN DE SULFURO DE SODIO: 2,700 KG/AÑO (17.5%)
¿QUÉ ES “PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA”?

La “producción más limpia” (PML) es una práctica empresarial que se aplica a todo proceso de cualquier tipo
de empresa y subsector industrial, para incrementar la productividad y las utilidades económicas, mediante el
uso óptimo de agua, energía y materias primas por unidad de producto, minimizando, al mismo tiempo, la
generación de desechos y los costos inherentes al tratamiento y disposición de los mismos.
CICLO DE LA PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA”
3) Medir el éxito: más

1) Identificar oportunidades y
utilidades y menos desechos
formular recomendaciones
2) Implementar las
recomendaciones
1) Identificar oportunidades y 3) Medir el éxito
formular recomendaciones Los resultados son medidos a través
El primer paso consiste en realizar de indicadores como la reducción en
una revisión técnica para identificar 2) Implementar recomendaciones la cantidad de desechos o de
oportunidades y formular contaminación generada; la
Una vez que las recomendaciones
recomendaciones que permitan reducción en el consumo específico
han sido formuladas, éstas son
mejorar la productividad y eficiencia de materias primas, energía y agua;
ordenadas según las prioridades e
en cada operación unitaria. Estas la reducción de costos de
intereses de la empresa. Luego, se
tareas deben ser realizadas por producción; y el incremento de las
forma un equipo de proyecto para
profesionales idóneos, quienes utilidades.
implementar las recomendaciones
deben trabajar con el personal de la Una vez medido el éxito, se debe
seleccionadas según cronograma
empresa en general, desde obreros volver al paso 1 para iniciar un
establecido y presupuesto asignado.
hasta ejecutivos. nuevo ciclo.
Auspiciado por la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID)
y por el Programa de Cooperación Danesa al Sector Medio Ambiente (PCDSMA)
CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES – CPTS – BOLIVIA 2
3
Introducción 12 y 13), a un tanque de oxidación de 9 m de
capacidad, previo paso a través de una malla inclinada
Este estudio de caso presenta los resultados (sidehill) para retener principalmente los lodos y el
obtenidos al implementar medidas de “producción más pelo extraído. En el tanque, los sulfuros son oxidados
limpia” (PML) propuestas por el CPTS (antes EP3) a la a sulfatos con burbujas de aire introducidas desde el
curtiembre y manufactura CURMA S.R.L., ubicada en fondo, en presencia de sulfato de manganeso que
la ciudad de Cochabamba. Algunas de las actúa como catalizador.
recomendaciones no ejecutadas se encuentran aún en
etapa de estudio técnico antes de su implementación.
Producción
CURMA es una empresa dedicada al curtido de pieles

de ganado vacuno. Procesa un promedio de 2,500
pieles/mes equivalentes a 64 toneladas (t) de piel/mes.
Sus productos son cuero curtido (wet blue) y cuero
acabado e incluye la manufactura de guantes, coletos,
cinturones, chamarras y accesorios de cuero en
general. La planta trabaja 286 días al año, 5.5 días por
semana, 48 horas por semana y emplea a 40
trabajadores.
Proceso
La curtiembre recibe pieles de vacuno frescas, frescas

saladas y secas saladas, las cuales son remojadas y
lavadas en tinas. El agua para las operaciones
industriales proviene de dos pozos ubicados en la
planta. Las pieles son tratadas con sulfuro de sodio y
cal en el proceso de pelambre (extracción del pelo de
la piel). Posteriormente se lavan y se baja el pH de la
Figura 1. “Side hill”
piel con sales de amonio (desencalado) y se las
acidifica (piquelado) con ácido sulfúrico antes de
curtirlas. En el curtido, las pieles son tratadas con Seguidamente, estos efluentes son enviados a un
sales de cromo, para obtener el ”wet blue”. Las tanque de sedimentación cónico, de 10 m3 de
operaciones que siguen son: recurtido, engrase y capacidad, donde son neutralizados con ácido
teñido para finalizar con el recorte, secado y acabado. sulfúrico o con las soluciones provenientes del
curtido/recurtido, hasta alcanzar un pH de 5.5. A este
Recomendaciones implementadas pH se alcanza el punto isoeléctrico de las proteínas,
punto en el que éstas precipitan. Para completar la
1. Controlar el pH y reducir el contenido de remoción de las proteínas se las flocula mediante la
sólidos en los efluentes. adición de sulfato de aluminio. La mezcla resultante es
agitada en forma continua y después de un cierto
Situación anterior. La empresa descargaba sus tiempo de reposo, los sólidos se depositan en el fondo
efluentes sin pretratamiento. y la solución sobrenadante se elimina directamente a
la alcantarilla.
CURMA descargaba sus efluentes con valores de pH
variables: altos, para descargas de aguas de
pelambre; y bajos, para descargas de aguas de Los lodos son enviados a filtros de arena, dispuestos
piquelado y curtido. Estos efluentes con, además, en tanques donde se separan los líquidos (que se
altas concentraciones en sulfuro, cromo y sólidos eran envían a la alcantarilla); y los sólidos (que se envían al
descargados directamente al alcantarillado sin relleno sanitario).
tratamiento previo alguno.
La solución de curtido, después de haber sido
Situación actual. La empresa ha implementado un reciclada (ver reciclaje de la solución de curtido), es
sistema de pre - tratamiento de efluentes para separar almacenada, junto con las de teñido y recurtido en otro
3
sólidos, precipitar sólidos disueltos, disminuir sulfuros tanque de 9 m , desde el cual, previa sedimentación,
y neutralizar los efluentes muy ácidos o muy básicos. se la envía al decantador para ser utilizada en la
neutralización de las aguas de pelambre (como se
CURMA ha diseñado un sistema para enviar las aguas indica líneas arriba) y/o ser descargada directamente
de remojo, pelambre y lavados de pelambre (pH entre al alcantarillado.
Situación actual. Consumo: 16.5 kg Na2S/t piel.
La empresa ha montado un sistema computarizado

que permite el control actualizado de sus inventarios lo
que, junto con buenas prácticas operativas ha
permitido una reducción general en el consumo de
reactivos químicos, como por ejemplo el de sulfuro de
sodio en el que se logró una reducción del 17.5%.
4. Reciclaje de la solución de piquelado y

curtido.
Situación anterior. Consumos: 60 kg sales de cromo/t

piel; 83 kg sal común/t piel (de todo el proceso).
Una vez concluido el proceso de curtido, la solución

que contiene sales disueltas (del piquelado) y cromo
(del curtido) era descargada directamente al drenaje.
Situación actual. Consumos: 42 kg sales cromo/t piel;

44 kg sal común/t piel.
Figura 2. Decantador La solución proveniente del curtido de la flor (a napa)

es reciclada para emplearla en el curtido del descarne
(a costra), previa fortificación de la solución.
2. Reciclaje de las aguas de pre-remojo y de
lavado de pelambre. Esta solución es recirculada 3 a 4 veces. La solución
3
de recurtido de costra también es reciclada
Situación anterior. Consumo: 4.1 m agua/t piel en el empleándola en el siguiente lote para recurtido. Con
proceso de ribera (pre-remojo, remojo, pelambre y ello se ha logrado reducir en 18 kg/t piel (30%) el
lavados de pelambre). consumo de sales de cromo.
No existía proceso de reciclaje alguno. Adicionalmente, el consumo de cloruro de sodio se ha

reducido en un 47%, debido en parte a este reciclaje y,
Situación actual. Consumo: 3 m3 agua/t piel. como se mencionó, a las buenas prácticas operativas
y a un mejor control de inventarios.
3
Se ha instalado un tanque pulmón elevado, de 18 m ,
para recibir las aguas del segundo lavado de pelambre 5. Elaboración del Manifiesto Ambiental.
que se reutilizan en el primer lavado del día siguiente.
Asimismo, las aguas de pre-remojo (3,000 L/día) son Situación anterior. La empresa no contaba con
reutilizadas en el primer y segundo lavados de Manifiesto Ambiental.
pelambre.
La legislación ambiental boliviana obliga a las
Con ello se ha reducido el consumo de agua en las empresas a presentar el documento denominado
operaciones de lavado de pelambre en 2,500 L/día, “Manifiesto Ambiental” (MA), donde se declara la
aproximadamente, lo que equivale a un 25 % del situación ambiental de la empresa, y al que se debe
consumo total en el proceso de ribera. adjuntar el “Plan de Adecuación Ambiental” (PAA),
donde la empresa describe las medidas para mejorar
Otra medida que ha contribuido a reducir el consumo su comportamiento ambiental.
global de agua es la captación de agua de lluvia que
3
actualmente es almacenada en un tanque de 70 m de Situación actual. La empresa ha elaborado su
capacidad. Manifiesto Ambiental.
3. Control de inventarios y buenas prácticas CURMA ha presentado su MA y su PAA, en el que ha

operativas. incluido las recomendaciones efectuadas por el CPTS.
Situación anterior. Consumo: 20 kg de sulfuro de sodio Beneficios de la práctica de PML

(Na2S)/t piel.
Como se muestra en las tablas 1 y 2, la empresa ha
No existía un control actualizado de inventarios. reducido el impacto ambiental generado por su
actividad; al mismo tiempo ha obtenido ahorros La inversión en estas medidas ha sido recuperada en
importantes en el consumo de agua e insumos (sales un 180%. Hoy, la empresa ha asimilado la filosofía de
de cromo, sulfuro de sodio y sal común), lo que se ha PML y la está incorporando dentro del sistema de
traducido en un mejor desempeño productivo. calidad (ISO 9000) que pretende implementar.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de la planta según indicadores antes y después de implementar las
recomendaciones de PML
Indicador de desempeño Antes Después Reducción %Reducción
Descargas de efluente a la No cumplía normas de Cumple las normas de

1 -- --
alcantarilla descarga de efluentes SEMAPA
Consumo de Na2S
20 16.5 3.5 17.5
[kg/t piel]
Consumo de agua en ribera

4.1 3.0 1.1 25
[m3/t piel]
Consumo de Sales de Cromo

60 42 18 30
[kg/t piel]
Consumo de sal común

83 44 39 47
[kg/t piel]
Tabla 2. Inversiones, ahorros, beneficios ambientales y retorno

Ahorro anual
Práctica de PML Inversión [US$] Beneficio Ambiental
[US$/año]
Cumplimiento con norma de SEMAPA.
Controlar el pH y reducir el Eliminación de sólidos, neutralización,
contenido de sólidos en los 7,800 No cuantificado reducción de sulfuros y DBO en el efluente
efluentes. final.
Reciclaje de las aguas de Disminución del consumo de agua en el

3
pre -remojo y lavado de Mínima 30 procesos de ribera en 850 m /año.
pelambre
Disminución del consumo de sulfuro de sodio

Control de inventarios y
No cuantificada 1,470 en 2,700 kg/año.
buenas prácticas operativas
Disminución de la cantidad de cromo

Incluida en la
Reciclaje de las soluciones descargada. Reducción del consumo de sales
recomendación 14,700
de piquelado y curtido. de cromo en 13,800 kg/año y cloruro de sodio
1
en 30,000 kg/año.
Manifiesto Ambiental 1,200 No cuantificable Cumplimiento con la legislación ambiental.
TOTAL 9,000 16,200

Retorno sobre la inversión: 180%
CPTS “Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles”, Av. Mcal. Santa Cruz Nº 1392, Edif. Cámara de
Comercio, Piso 12, Tel.: (591-2) 2319891, Fax: (591-2) 2319903, Casilla 2603, La Paz - Bolivia
1
“SERVICIO MUNICIPAL DE AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO”.
REUSO
“UN BUEN PRINCIPIO”
Por: Thomas Weiss Rohr
Gustavo Ferrel Zambrana
Rosemary Morales Becerra
Curtiembre Hércules SRL.
Cochabamba Bolivia, Agosto de 2001
INTRODUCCIÓN
Curtiembre Hércules SRL., es una empresa que se encuentra ubicada en el departamento de Cochabamba, República
de Bolivia y se dedica exclusivamente al procesamiento de pieles vacunas (95%), caprinas (3%) y ovinas (2%). Tiene
una capacidad instalada para el procesamiento del cuero desde la conservación de la piel hasta la obtención de cuero
acabado de 200 cueros/día. Sus recursos humanos están conformados por 50 trabajadores y 10 personas entre
administrativos y técnicos. Es importante destacar que en la actualidad, por motivos coyunturales, el 70% de su
producción se vende como cuero semiprocesado en estado wet blue y el 30% restante como cuero terminado. El 90% de
toda su producción está orientado a la zapatería mientras que el 10% está direccionado hacia la marroquinería y
vestimenta. Se está exportando la producción a diferentes países como ser: Italia, Ecuador, Perú entre los principales.
La difusión de este trabajo además de su exposición a nivel de este XV Congreso Latinoamericano de químicos y
Técnicos de la Industria del Cuero se justifica porque creemos que nuestra experiencia en gestión ambiental puede
ayudar a crear una visión a los empresarios y técnicos proyectando su relación con el medio ambiente en forma estable
y a largo plazo.
DESARROLLO
ANTECEDENTES HISTÓRICOS PARA LA ADOPCIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN AMBIENTAL
Curtiembre Hércules SRL. fue fundada el año 1945 y desde entonces hasta el año 1988 vertió sus efluentes al río.
Debido a la inexistencia de normas sobre vertidos de efluentes industriales, es a partir del año 1989 que se comienza con
las primeras tentativas para la evolución en la solución ambiental. A razón de una ordenanza Municipal que prohibe los
vertidos directos de industrias al río, se implementa una planta para el tratamiento de sus efluentes, logrando su
funcionamiento un año más tarde. El riesgo de un conflicto de magnitud que afecte a la empresa se hizo latente en el
personal directivo de la empresa, por lo que se determina generar una estrategia en búsqueda de soluciones. Una de las
medidas fue la de empezar a capacitar al personal de cargos altos en la empresa sobre temas ambientales y rodearse de
gente entendida en el tema. Este hecho lleva hacia una política de empresa que adopta la necesidad de poder cumplir
con la ley Boliviana del Medio Ambiente que habría de aprobarse recién en 1992.
Actividades entre 1989-1993

El año 1989 el criterio para solucionar el problema ambiental fue: "Construir una planta de tratamiento de efluentes
líquidos, condicionada a que empresas de servicios se harían cargo del lodo". En 1991 se pone en marcha la planta de
tratamiento primario consistente de una piscina de homogeneización, donde se reunían todos los licores residuales
provenientes de todas las operaciones de la curtiembre, luego estos licores pasaban a dos tanques de 18000 lts. de
tratamiento discontinuo para realizar la floculación, coagulación y finalmente transcurrido un tiempo la decantación de
los lodos. El uso de la red de alcantarillado estaba condicionado a la aceptación y aprobación por parte de la empresa
Municipal de agua potable y alcantarillado puesto que brindaba el servicio de realizar un tratamiento secundario y
terciario consistente de unas lagunas de estabilización y aeración además de un tratamiento microbiano.
Se pone a consideración los siguientes factores complementarios: Factores internos.- la planta de tratamiento primaria
que se instaló en nuestra empresa desde 1990, tuvo un costo de 25,300.00 $us americanos y un costo de operación de
1200 $us/mes. Para una empresa que trabaja 3100 Pieles/mes, esta planta tuvo tres grandes problemas: primero.-no
cumplía con lo que la ley Boliviana establecía, segundo.-el tratamiento era caro (deterioro de equipos y costo de
operación elevados) tercero.-el tratamiento era traumático (generaba una cantidad enorme de lodos y malos olores).
Factores externos.- Se veía que el costo de tratamiento secundario y terciario del efluente por parte de SEMAPA (única
empresa legalmente aceptada para hacer el trabajo), podría apuntar a cuentas imposibles de pagar y, la recepción de
sólidos y lodos por parte de EMSA (única empresa legalmente aceptada para hacer el trabajo) podría también apuntar a
227
cuentas imposibles de pagar e incluso de no tener el servicio.

En 1993 se evalúa la iniciativa como un fracaso. Olores y cantidades de lodo (poco concentrado) hicieron de la planta
un gran problema.

La gestión que se inicia el año 1994 trae nuevos planteamientos, el criterio para solucionar el tema ambiental fué:
“tantear la posibilidad de reusar el agua de ribera, porque teóricamente ello traería enormes ventajas” Este criterio a
diferencia del anterior fue en el ámbito de la investigación, no así como el primero que se dirigió directamente a
soluciones. Este periodo de investigaciones demandó de una disciplina vertical de los dueños de la empresa en el
convencimiento que era totalmente necesario en materia del reuso, un resultado positivo, caso contrario el horizonte de
existencia de la empresa se vería seriamente afectado. La investigación hasta 1997 en producción trajo buenos resultados
que se sintetizan en la creación de cuatro licores que se reusan hasta el día de hoy, quiere decir cuatro años mas tarde.

La necesidad de alcanzar soluciones a futuro dentro el razonamiento estratégico de estabilidad de la empresa en el
largo plazo, menores conflictos y gastos en el mediano plazo y finalmente una capacidad de iniciar un proceso coherente
en el corto plazo, trajo consigo la necesidad de generar una visión que permitiría dirigir con certeza los pasos a un
futuro, es en este sentido que nació un enunciado vigente hasta el día de hoy:
“Ahorro de agua en cantidades significativas, calidad de agua residual aceptable y una gestión de residuos sólidos
eficaz a través de un control efectivo en términos de calidad de producto cuero”
SOLUCIONES Y RESULTADOS
Las soluciones y los resultados presentados en este trabajo están ordenados en respuesta a tres grandes incógnitas: la
primera se refiere a la temática ambiental y se formula de la siguiente manera ¿como solucionamos en Curtiembre
Hércules el tema ambiental?; la segunda incógnita se refiere a la influencia del reuso en el cuero, formulándose de la
siguiente manera ¿como solucionamos en Curtiembre Hércules las características diferentes del cuero generado por el
reuso de licores? y por último, la tercera incógnita se refiere al siempre vigente tema en una empresa, el dinero y se
plantea de la siguiente manera ¿como enfrentamos en Curtiembre Hércules el tema económico-ambiental?
CAPITULO I
¿COMO SOLUCIONAMOS EN CURTIEMBRE HÉRCULES EL TEMA AMBIENTAL?
Este capítulo trata de introducir a las personas interesadas, en conocer mas de cerca lo generado en la empresa a través
de razones, requisitos, resultados, alcances y capacidades; dándoles una buena visión de las soluciones ambientales
planteadas.
I.1. Razones de reuso en los licores de ribera

Las razones fundamentales para el reuso de los licores de ribera se entiende mejor a la luz de las ventajas económicas,
estratégicas y organizativas que su aplicación trae.
En el campo del impacto económico tenemos varias ventajas: en forma directa ahorra químicos como también hay una
disminución importante en el consumo de agua; en forma indirecta el impacto económico se dá porque el reuso en sí,
facilita otros procesos posteriores como ser la conversión de lodos en sólidos y permite un tratamiento selectivo además
completo de residuos.
En el campo del manejo estratégico de la problemática ambiental, el reuso posibilita estructurar un sistema de gestión
ambiental que por su menor impacto al medio ambiente permite demostrar con mayor facilidad el cumplimiento de
normas vigentes.
En el campo de las disciplinas internas de producción en fábrica, el reuso obliga a contar con controles de calidad
completos y estrictos, lo que induce además de dominar el tema ambiental, manejar un sistema de aseguramiento de la
calidad. En esa medida, las exigencias del reuso levantan la cultura empresarial hacia hacer bien las cosas. A
continuación se explican las razones mas importantes.
Posibilita y facilita el tratamiento simple del resto de efluentes.- Es muy conocido el hecho que en ribera se
genera la mayor carga de contaminación de un efluente de curtiembre en términos porcentuales podríamos
aproximarnos a un 80%. Como consecuencia del reuso de todos los licores de ribera, actualmente al lograr
reusar el 100% prácticamente el resto de las aguas residuales son mucho mas fáciles de tratar.
Facilita la conversión de lodos en sólidos.- En cada piscina de reuso se captan los sólidos sedimentados en
228
forma de lodo, por ser de una consistencia homogénea y manejable es posible la aplicación de procedimientos
de deshidratación mas simples. De igual forma es posible, que de algunos de estos sólidos, se rescaten materias
primas por el tratamiento selectivo.
Ahorra químicos.- En el reuso, utilizamos menos cantidades de productos químicos debido a que en sus
respectivos licores se encuentran presentes los que necesitamos y solamente adicionamos lo faltante para lograr
el efecto deseado en las pieles, por ejemplo, es el caso de la cal, el sulfuro, los tensoactivos.
Reduce consumo de agua. - El consumo de agua, comparado al año 1989 ha disminuido en un 54%. Estos datos
de los consumos actuales de agua se proporcionan mas adelante.
I.2. Los resultados en el reuso

El sistema desarrollado permite alcanzar un reuso hasta del 100% de los licores de ribera. Estos licores se tienen desde
hace más de cuatro años de antigüedad sin ocasionar ningún problema.
La tecnología aplicada es sencilla, aplicable y funcional. - La experiencia de trabajar con licores de ribera a lo largo de
más de cuatro años nos permite expresar que la tecnología es simple (piscinas, bombas, etc.) condicionada a contar con
personal capaz de poder realizar un trabajo sistemático.
La calidad de los productos cuero es determinada por el adecuado manejo de la técnica de reuso de licores. - Es decir,
que se ha logrado identificar factores determinantes de cuidado para con la calidad de los cueros.
I.3. Requisitos para el reuso en los licores de ribera

Contamos con cuatro requisitos clave para poder aplicar el reuso de los licores de ribera:
I.3.1. Descarnar en verde

El descarnado en verde permite que el licor de reuso pueda ser tratado apropiadamente. Esto significa en la práctica
que el reuso no es viable cuando existe exceso de grasas y la forma mas conveniente de que esto sea práctico es el
descarnado en verde como un proceso único y completo. Como ventaja colateral el obtener la carnaza (carne + grasa)
libre de contacto con productos químicos abre la posibilidad de generar un subproducto valorado como es el sebo. La
carnaza desgrasada, es otro de los residuos en etapa de investigación para su valoración. Estas posibilidades hacen que el
descarnado en verde desde un punto de gestión de residuos sólidos, sea central para poder reducir aún mas los residuos
sólidos.
I.3.2. Evitar destruir el pelo

Se ha podido comprobar que la destrucción del pelo afecta al tratamiento de reuso de los diferentes licores, puesto que
la sedimentación, la recuperación del lodo y su conversión en sólido no funciona bien, Asimismo la presencia de
material orgánico, producto de la destrucción del pelo en términos de características de tripa a lograrse, tiene una
influencia negativa. Por lo que, evitar la destrucción del mismo es un requisito indispensable. Colateralmente el hecho
de no destruir el pelo trae una disminución importante en el consumo de sulfuro con el efecto de ahorro directo.
I.3.3. Separar los líquidos de descarga

El tratamiento de los licores de ribera para su reutilización, requiere de la separación obligada de cuatro diferentes
licores, el separarlos se convierte en un requisito indispensable, por el hecho básico de que los remanentes del licor
altamente salado, los remanentes del preremojo, los remanentes del remojo y finalmente los remanentes del licor de
pelambre no son manejables juntos, sino estrictamente separados. En este punto es importante destacar que los licores de
preremojo tienen la vocación de preparar el cuero pare el descarnado en verde y los de remojo el de acondicionar la piel
para la pelambre; esta diferenciación en este caso es fundamental. Las aguas típicas de lavados en ribera no existen. Las
tripas pasan sin lavarse al dividido y/o curtido. El lavado en este caso pasa a ser parte del trabajo del desencalado, este
paso es muy importante para comprender el alcance del término de 100% de reuso en la pelambre. El manejo de las
aguas saladas, es el mecanismo a través del cual nosotros quitamos el excedente de la sal del cuero que nos llega salado
y al mismo tiempo sirve como elemento de facilitación y estandarización para las pieles frescas: facilitación en términos
de descarnado en verde y estandarización en términos de cantidad de cloruro en la piel para la pelambre.
I.3.4. Acondicionar los licores para el reuso

El tener condiciones de hacer un tratamiento particularizado a cada uno de estos licores de reuso es otro de los
requisitos para su funcionamiento. Básicamente se refiere a espacio, equipos de aeración y metodología de filtración. El
229
principio básico se refiere a la estandarización del licor (siempre el mismo), logrando la estabilidad del material orgánico
a través de una metodología de oxigenación necesaria y diferente para cada licor. La extracción de los sedimentos se la
realiza a través de una metodología de precipitación diferente para cada licor. (además de un tratamiento para el reuso en
sí).
I.4. Alcances de un tratamiento conveniente para aguas residuales

Una vez encaminado el tema de reuso en las aguas de ribera que contienen la mayor carga orgánica y sólidos
suspendidos, es mucho mas cómodo encarar con éxito el tema de “tratamiento de los restantes licores”: desencalado,
curtido, recurtido, engrase y teñido. En este caso al contrario de querer separar los líquidos, se los quiere juntar porque
se ha visto que el crear una mezcla de los mismos es sinérgicamente apropiado. La forma de tratar los sólidos
suspendidos junto a como tratar los lodos y como controlar la disposición completan este manejo sinérgico.
I.4.1. Licores residuales homogéneos

Para el manejo conveniente de aguas residuales se debe homogenizar en una sola operación los licores del
desencalado, curtido, recurtido, teñido, engrase y lavados. Esto permite generar las condiciones de un efluente listo para
un tratamiento simple basado en sedimentaciones. Dos consideraciones de la metodología de homogenizado a tomar en
cuenta son: mantener un volumen considerable que evite grandes fluctuaciones en su composición de efluente y generar
movimiento continuo de la mezcla para que no se den sedimentaciones prematuras en el fondo del tanque y de esta
manera no tener problemas con la limpieza del tanque.
I.4.2. Sólidos sedimentables aceptables en el efluente

Para el manejo de una planta de tratamiento de costo beneficio interesante, se debe lograr extraer el máximo del sólido
sedimentable, puesto que en este sólido se halla (según análisis) el 70% de la contaminación a tratar. Hemos visto que
una sedimentación escalonada con el fin de captar la mayor cantidad de fibras y posteriormente una sedimentación
basada en bajar la velocidad del efluente (a menos de 2 cm por minuto) ha tenido excelentes resultados.
I.4.3. Lodos tratados

Cuanto mejor funciona la sedimentación, mas lodo habrá para tratar, lo bueno es que la fase acuosa es mas limpia. La
conversión de los lodos en sólidos fue un desafío muy importante para lograr una verdadera eficiencia en el sistema. La
metodología de convertir el lodo en sólidos basadas en filtración y secado con ayuda de diversas formas creativas sin
una inversión grande, ha logrado ser un importante aporte al éxito del trabajo.
I.4.4. Disposición final del efluente controlado

Para una planta de tratamiento conveniente, que combine un buen resultado con un costo bajo y de manejo simple,
tiene la metodología de monitorear el pH y los sólidos totales constantemente, demostrando que la forma efectiva, fácil y
económica, puede tener un monitoreo efectivo a través de un control simplificado.
I.5. Alcances de la gestión de residuos sólidos

Uno de los grandes aportes de este trabajo hacia la mentalidad del técnico y empresario curtidor, es sin lugar a dudas el
como evoluciona la necesidad de generar acciones al interior de la empresa que lleve ya filosofías integradoras de los
diferentes recursos y herramientas que se necesitan para organizarse en términos mas completos o sistemáticos. La
posibilidad de hacer una excelente gestión en la fase líquida de los residuos, lleva consigo la consecuencia inmediata,
lógica, pero a veces no tan clara de que aquello que no está en el agua está en “algún lado”, y ese lugar es la fase sólida o
su transición, la fase lodosa. En esta parte de la exposición hacemos hincapié a tres aspectos ineludibles para
implementar una gestión de residuos sólidos. La primera es enfrentar la problemática de los lodos, la segunda es la
necesidad de reducir los sólidos residuales y la tercera organizarse vía gestión de residuos sólidos.
I.5.1. Enfrentar la problemática de los lodos.

Indudablemente los lodos en toda curtiembre son la pesadilla de empresarios, técnicos, operadores y especialmente de
los consultores por lo que fue necesario, en un momento dado, al interior de la empresa, generar una política al respecto.
Esta política fue evolucionando; al comienzo nosotros deseábamos entregar los lodos a una empresa especializada que se
hiciera cargo de los mismos, esto no fue muy atinado porque no conseguimos solucionar nuestro problema, luego
intentamos aisladamente hacer algo con ellos pero no tuvimos buenos resultados, hasta que cansados de esta
problemática determinamos tener una política mas clara y contundente, que aunque parecía muy dura al comienzo ya
habíamos vislumbrado la posibilidad real de poder asumirla e implementarla. El enunciado de esta política dice así: “no
sacar lodos de la empresa”. Una vez que se decidió ejecutar esta política se encontró, que la aplicación sistemática de
230
técnicas de concentración basadas en filtración y deshidratación, fueron las que nos llevaron al cumplimiento de nuestro
propósito.
I.5.2 Necesidad de reducir los sólidos residuales.

La tendencia a intentar mejorar el desempeño en términos ambientales es constantemente ponerse metas a cumplir.
Como nosotros hemos estado activamente, siete años consecutivos en esta forma de trabajo, el siguiente enunciado
“hacer algo transformador que convierta los residuos en materias primas”, nos ha llevado en primera instancia a
ocuparnos de los sólidos residuales, en lo posible sin mezclarlos, con la intención de poder rescatarlos hacia aplicaciones
prácticas que los conviertan en materias primas o alguna otra cosa que no sean residuos para disposición final. Una vez
que técnicamente están separados, priorizamos nuestro trabajo con los que tenían mas volumen por un lado y por el otro
los que potencialmente prometían convertirse en ingresos económicos para la empresa. De aquí, nacieron las iniciativas
de convertir los residuos de la tripa en un recurtiente porque en un seminario de calidad y medio ambiente, en la escuela
alemana de curtidores de Reutlingen, se accedió a información de la posibilidad de hacerlo. Ya al interior de la empresa
se experimentaron múltiples técnicas de producción, hasta que encontramos en una de ellas, la forma de producir un
excelente producto. Hoy en día este producto ha reemplazado gran parte de los recurtientes que compramos con muy
buenos resultados. Otro gran paso fue encarar los sólidos provenientes de la sedimentación de la fosa de reuso de
pelambre. El sedimento de este proceso prácticamente es cal con poco material orgánico que perfectamente califica
como escombro antes que un residuo industrial. Este ejemplo de lo que estamos haciendo con sólidos voluminosos y
potenciales materias primas se aplica a otros sólidos, que también están evolucionando positivamente en reducir nuestros
residuos.
I.5.3. Organización integral vía “gestión”.

Si bien tocamos ya anteriormente el tema, volvemos a hacer notar su importancia por el hecho de que al no mezclar
los sólidos producidos se genera una gran variedad de estos, cada uno de ellos con cantidades y características diferentes
por lo que se hace totalmente necesario crear una organización completa con suficientes controles como para
garantizar un buen manejo ambiental, evitando considerables inversiones y gastos, generando mas bien una
economía de retorno en dinero de los sólidos ya valorados.
I.6. Capacidad para la gestión de residuos sólidos

En esta parte deseamos hacer conocer nuestra experiencia basada en la capacidad de transformar los sólidos en
materias primas, capacidad de preparar los sólidos para una disposición final y la capacidad de negociar una disposición
final conforme a reglamentos vigentes en el país. Esta capacidad a la que hacemos referencia, la medimos en dos
aspectos: las limitaciones que se puedan tener y el compromiso de asumir responsabilidades.
I.6.1. Capacidad de transformar los sólidos en materias primas

Las limitaciones en este caso nacen de: la dificultad de convencer a otras empresas que desarrollen iniciativas creativas
para el consumo de insumos no tradicionales y de conseguir un buen precio por una materia prima. Por lo tanto nosotros
asumimos la responsabilidad logrando de forma consistente generar tres productos que ya no están en el circuito de los
residuos, representando el 35% en peso de los residuos sólidos.
I.6.2. Capacidad de preparar los sólidos para una disposición final

Las limitaciones en este caso se dan porque: Resulta difícil contar con los servicios de transporte y disposición final de
residuos sólidos industriales, mas aún de lodos o residuos de curtiembre, además las regulaciones ambientales vigentes
son cada vez mas exigentes, lo que hace difícil su cumplimiento, que induce a buscar soluciones mas de largo plazo.
Asumiendo responsabilidad, nosotros actualmente hemos podido, después de un tratamiento selectivo, volverlos
inocuos, cumplir con las regulaciones vigentes de transporte y disposición final de nuestros residuos sólidos.
I.6.3. Capacidad de negociar una disposición final conforme a reglamentos vigentes en el país
Una de las limitantes actuales es que la disposición final de los residuos demanda gran inversión, debido a que
representa gastos de operación, mano de obra y servicio. La otra limitación es que los servicios de disposición final son
monopólicos municipales, por tanto surge la dificultad de negociación.
Asumiendo responsabilidad, estamos preparados para hacer valer nuestros avances en adecuación de residuos y tratar
de llegar eficazmente a buenos contratos.
231
CAPITULO II
¿COMO SOLUCIONAMOS EN CURTIEMBRE HÉRCULES LAS DIFERENTES CARACTERÍSTICAS DEL

CUERO, GENERADO POR EL REUSO?
El reuso funciona como práctica común en Curtiembre Hércules desde 1997. Nos imaginamos que rápidamente en la
mente de gente interesada, surgen preguntas sobre el cuero que es producido con reuso de licores en ribera:
¿Es el mismo, o es diferente?
La respuesta definitivamente es que tiene algunas características diferentes, por eso a continuación hacemos una
relación de esas características con el fin de enriquecer la visión del tecnico curtidor.
II.1. Características diferentes

El cuero como producto terminado, aplicando el reuso y al mismo tiempo manteniendo la misma formulación de
procesos posteriores (curtido, recurtido, engrase, teñido) muestra algunas características diferentes descritas a
continuacion: Presenta una superfície con grano mas fino, menos encrispado y los defectos abiertos en la flor como
rayaduras de espinos notoriamente menos pronunciados. La soltura de flor es menos frecuente y notoriamiente menos
intensa, para el mismo tipo de cueros y conservación. El grosor presenta algunas dificultades en términos de
encorpamiento, es mas difícil que levante grosor. La medida presenta un rendimiento en la superficie conforme datos de
nuestra producción con un incremento del 1 al 2 %. La armabilidad en zapatería, o sea la aptidud a moldearse y
mantener la forma (en cueros de 1.8mm para arriba) presenta una notoria mejoría.
II.2. Pruebas físicas y observaciones prácticas
Los testeos físicos de tracción nos han dado mejores valores y la elongacion valores que pueden interpretarse como
una capacidad mejorada de moldearse al pie lo mismo que a la horma.
Aparentemente podría surgir una hipótesis que pretende explicar esas características diferentes basada en tres
observaciones hechas durante el proceso: La primera observación se basa en el hecho que la hinchazón alcálica lograda
durante la pelambre, llega a modificar la estructura fibrilar del colageno de una forma distinta presentando una
hinchazón menor. La segunda observación se basa en el hecho que al interior de la tripa se encuentra una cantidad
mayor de cal, (lo cual es notorio durante el proceso de desencalado), que también da lugar a una hipótesis, que al
interior, la fibra de colágeno se halla mas expuesta al contacto con el químico, llevando como efecto la posibilidad de
afectar la fibra de forma diferente. La tercera obsevación está basada en la presencia de un sistema saturado de iones
en el licor de reuso que también supone la influencia en el cambio de caracteristicas. Nosotros atribuímos a la
sumatoria de estas situaciones, la explicación de que la resistencia a la tracción se vea aumentada, el grado de
amoldamiento del cuero se ve notoriamente mejorada, que las heridas abiertas en la flor no se agrandan y la aptitud a
aumentar de grosor durante el recurtido se presente algo disminuida.
La inhibición de la hinchazón por la presencia de iones (Cl- ente ellos) y en consecuencia la mejor difusión de los
químicos dentro el cuero son efectos conocidos en la literatura disponible para el técnico curtidor. El hecho sin embargo
de que las heridas abiertas no se acentúan, no hemos podido encontrar en la literatura por nosotros disponible, por lo que
asumimos que la presencia de varias substancias en el licor de reuso, pudieran ser la razón de una agresión menor.
Creemos que este punto pudiera ser motivo de una investigación por medio de alguna institución con los recursos
apropiados para este efecto. Nosotros con nuestros medios solamente hemos logrado observar y suponer.
La afirmación acerca de una resistencia a la tracción aumentada está basada en el hecho de contar con estadísticas en
nuestra producción de acuerdo a las cuales tenemos un promedio de aumento de 15% (al haber realizado modificaciones
en el recurtido, podemos haber mejorado esta resistencia).
La afirmación acerca de un mejoramiento del grado de amoldamiento hemos basado en el hecho de hacer construir
zapatos con cueros normales y cueros diferentes, luego de haber probado con 10 personas, para así poder tener
apreciaciones de usuarios. Las apreciaciones de los usuarios y los comentarios de los calzadistas nos permiten afirmar lo
mencionado.
La afirmación acerca de la menor acentuación de heridas abiertas en la superficie del cuero hemos basado en
observaciones prácticas hechas por clasificadores y técnicos de la empresa, que inicialmente notaron este fenómeno y
232
luego se decidió sistematizar la observación para afirmarla como una realidad práctica.
A continuación el desarrollo para introducir explicaciones y aclarar las razones del porqué en varios procesos fue
necesario insertar modificaciones. Las mas relevantes fueron cuatro el pre-remojo, la curtición, la recurtición y el
engrase.
II.2.1. Insertando modificaciones al pre-remojo
La modificación en el proceso de pre-remojo nace de conseguir condiciones de un buen grado de remojo, puesto que
de este proceso depende que no queden partes duras en el cuero y así garantizar un buen descarnado en verde. Nuestra
experiencia para evitar roturas perjudiciales nos ha llevado por el camino de reforzar el remojo mediante acción
mecánica en las pieles saladas. Esto deja las pieles en un estado óptimo para el descarnado en verde. En el caso de pieles
frescas es también necesario darles un tratamiento apropiado para su mejor descarnado basado en tener contacto con
licores de sal. Asimismo hemos tenido que incidir en seleccionar los químicos de remojo, con el fin de evitar la
extracción química de grasas de la piel prematuramente, complicando el tratamiento del licor para el reuso.
II.2.2. Insertando modificaciones al pelambre y calero

La modificación al pelambre y calero nace de conseguir condiciones para garantizar la remoción de pelos y la
apertura necesaria de la fibra de colágeno, considerando que se parte de licores con alto contenido de iones, entre ellos el
cloruro de sodio que tiene un efecto inhibidor de la hinchazón alcalica. Nuestra experiencia para resolver, se basa en
técnicas de inmunización del pelo, puesto que no es recomendable destruirlo. Hemos combinado dentro los quimicos
tradicionales (sulfuro y cal ), otros refuerzos para mejorar la remoción de restos de pelo.
II.2.3. Insertando modificaciones en curtición

La modificación durante el proceso de curtición nace de conseguir compensar de alguna forma la tendencia del cuero a
no encorpar con facilidad. La posibilidad de hacer algo al respecto, están dadas las mejores posibilidades de resolver esta
compensación en la curtición, logrando en la práctica buenos resultados adicionando ciertas sales encorpantes. Esta
compesación no trae un problema de costos, porque lo que se incorpora en este proceso se puede perfectamente reducir
en la recurtición.
II.2.4. Insertando modificaciones en el engrase

La modificación al engrase, nace de la posibilidad de conseguir una ventaja respecto a la soltura de flor y a conseguir
una ventaja económica en ciertos tipos de cuero de zapatería mediante un ahorro en la dosificación y/o selección de
engrasantes. La ventaja mencionada en la soltura de flor, la resaltamos en esta oportunidad porque realmente el cambio,
desde que se reusa las aguas ha sido notable, aún cuando no tenemos una explicación, podemos aseverar que en la
practica realmente hay una ventaja que permite hacer un cuero de zapatería de excelentes características.
II.3. Resultados
La relación de experiencias, datos, explicaciones presentadas nos permiten afirmar con seguridad que el tema de las
“características diferentes” del cuero a razón del reuso de las aguas de ribera, no trae consecuencias sensibles a la
calidad. Nosotros hemos logrado en algunos casos aprovechar de esas características en favor de diseñar un producto de
la calidad solicitada. Nuestro aporte en este XV Congreso de Químicos y Técnicos del Cuero pretende justamente dar
seguridad al técnico y al empresario de que este camino es uno de los que se puede transitar para cumplir como sector
industrial hacia la adecuación ambiental sin pérdida de competitividad.
CAPITULO III
¿CÓMO ENFRENTAMOS EN CURTIEMBRE HÉRCULES

EL TEMA ECONÓMICO-AMBIENTAL?
Los datos de: costo de inversión, costo de operación y a los ingresos obtenidos por ventas, que se detallan a
continuación son una referencia válida, para aquellas empresas que estan analizando y comparando sus opciones a
futuro.
Los datos de costo de investigación presentados al final del capítulo son, en el caso de nuestra empresa, para
complementar la información.
III.1. Costo inversión
233
III.1.1. Infraestructura
El sistema desarrollado necesita de inversión en infraestructura, específicamente en la canalización de los efluentes
desde los lugares de generación hasta su tratamiento. Para el procesamiento de los efluentes y para el procesamiento de
los sólidos hay una importante necesidad de espacios en forma de pisos y techos, de la misma manera que el almacenaje.
El costo en infraestructura fue de 19.500.00 $us.
III.1.2. Instalaciones insumos energéticos
Las instalaciones de gas y electricidad requeridas para las operaciones son inversiones necesarias, que estan dentro lo
que son las instalaciones industriales normales. Su costo no fue significativo porque fueron extensiones de las
instalaciones ya existentes. La inversión fue de 800.00 $us.
III.1.3. Equipos de almacenaje

Los equipos de almacenaje necesarios para las diferentes operaciones propias del reuso y otros tratamientos tuvieron
un costo de 11.752.48 $us.
III.1.4. Equipos de tratamiento

Los equipos de tratamiento como reactores, filtros, bandejas y otros tuvieron un costo de 6254.14 $us.
III.1.5. Equipos auxiliares

Los equipos auxiliares se refieren a bombas, mangueras, filtros, porta paletas y otros con un costo de 6940.00 $us.
III.1.6. Inversion total

La suma de los anteriores 5 items es de 45.246.62 $us.
III.2. Costo de operaciones (tratamiento y recuperaciones)

El costo de operación en tratamientos y recuperaciones, esta basado en un mes de actividad con una producción de
3100 cueros.
III.2.1. Energía
El item mas importante es la energía, consistente en consumo de gas y energía eléctrica con un costo de 962.19
$us/mes.
III.2.2. Mano de obra

El segundo item mas importante, es el personal que en total ocupa a 1229 horas/hombre, con un costo de 654.73
$us/mes.
III.2.3. Insumos
En este item, se consideran los insumos químicos y otros como material filtrante, necesarios para los tratamientos tanto
de sólidos como de lodos, con un costo de 341.44 $us/mes.
III.2.4. Transporte
El transporte de los residuos para su disposición final tiene un costo de 269.41 $us/mes.
III.2.5. Mantenimiento
El mantenimiento de bombas, canales, limpieza de piscinas y otros tiene un costo de 171.37 $us/mes.
III.2.6. Tasa disposición final

La tasa de disposición final, tanto de residuos sólidos como de efluente es de 129.38 $us/mes. Aclaramos que estos
costos se refieren a efluentes con características Hércules y sólidos acondicionados para su disposición final.
III.2.7. Monitoreo
El costo de monitoreo es de 139.42 $us/mes. Este item incluye costos de análisis.
III.2.8. Mantenimiento sistema de gestión ambiental (SGA)

El mantenimiento del sistema de gestión ambiental tiene un costo de 100.00 $us/mes.
234
III.2.9. Costo total de operación

La suma de los 8 items de costos de operación hace un total de 2767.93 $us/mes.
III.3. Ingresos de ventas
III.3.1. Venta de recurtiente

La venta de recurtiente genera un monto de 3312.00 $us/mes.
III.3.2. Venta de sebo
Por la venta del sebo, se tiene un ingreso de 96.44 $us/mes.
III.3.3. Venta de virutas

Por la venta de las virutas del rebajado se tiene un ingreso de 30.44 $us/mes.
III.3.4. Ingreso total por ventas

La suma de los 3 items de ingresos de ventas da un total de 3438.80 $us/mes.
III.4. Costos de investigación

Desde 1994 estuvimos buscando la solución al tema ambiental y, paralelamente se estuvo cuidando la parte económica
haciendo un balance entre: una inversión y un costo de operación bajo frente a ingresos por recuperación de residuos;
este es justamente el valor invertido en la consultoría, el de conseguir un bajo costo de inversión, bajo costo de
operación y compensación mediante ingresos de ventas por recuperaciones.
Hay que tener presente que el costo de investigación, basado en horas de consultoría, análisis, y materiales, fue
cercano a los 97.000.00 dólares americanos. Repartidos en 45.000.00 en consultoría, 32.000.00 en materiales y
20.000.00 en análisis.
Del item materiales 12.000.00 dólares se rescataron y son parte de lo que aparece como costo de inversión. Como
consecuencia, el costo de investigación fue de 85.000.00 dólares americanos. El item consultoría al tratarse de un
periodo de investigación de 7 años fue presupuestado y gastado a razón de 6.500.00 por año.
III.5. Amortización
Al tener un ingreso mayor por ventas de recuperaciones a los egresos por gastos de operación y depreciación, tenemos
la posibilidad de amortizar nuestra inversión en infraestructura, instalación, y equipamiento. En cuanto a nuestra
inversión de investigación, estamos dando como una necesidad obligada a fin de dar continuidad a las operaciones de la
empresa en el mediano y largo plazo.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
♦ Los conceptos tan comunes que todo consultor maneja, como ser: minimización, reciclado, ahorro de agua, menor
contaminación, cambios de tecnologías, transformaciones, valoración de residuos, etc. han sido para nosotros
herramientas constantes de trabajo durante nuestro desafío.
♦ Nosotros creemos que si existe, un convencimiento en la empresa, que deben cambiar las formas de hacer las cosas,
hay buenas posibilidades de entrar en el mundo creativo; en el cual nosotros estamos navegando, con nuevas ideas,
con metas y planes claros, no muy exigentes al comienzo pero buscando resultados todo el tiempo.
♦ Es difícil que se den en todas las curtiembres, condiciones de investigación como se han dado en Curtiembre
Hércules, así que recomendamos fuertemente tener en el equipo de trabajo gente amplia y capaz para tratar los
diferentes impactos ambientales y conocer mucho sobre la tecnología del procesamiento del cuero.
♦ Los conceptos establecidos anteriormente demuestran que la teoría no es una utopía, esto es, se pueden conseguir la
reducción de consumo de agua, se pueden reciclar licores y se pueden reducir considerablemente el grado de
contaminación, cuando se tienen los medios y la voluntad política para realizar los cambios en los procesos de
producción para alcanzar los objetivos que establecen las regulaciones de las leyes ambientales, mismas que habrán
de permitir o no la supervivencia de las diferentes industrias (entre ellas las del cuero) en un futuro inmediato.
♦ Todo ello es tan evidente que al presente la posibilidad de cumplir con una ISO 14000 esta dada en Curtiembre
Hércules.
BIBLIOGRAFIA
-Bienkiewicz, Krysztof, Physical Chemistry of Leather Making, Robert E. Krieger Publishing Company, Malabar
235
Florida 1983.
-Zissel, Alfred, Arbeiten der Wasserwerkstatt bei der Lederherstellung, Umschau Verlag, Frankfurt am Main, 1988.
-Stather, Fritz, Gerbereichemie und Gerbereitechnologie, Akademie Verlag, Berlin, 1967.
-Thorstensen, Thomas, Fundamentals of Pollution Control for the Leather Industry, Shoe Trades Publishing Co.,
Arlington, MA.
-ONUDI, PNUMA, Manual de Auditoría y Reducción de Emisiones y Residuos Industriales, Informe Técnico No. 7.
-UNEP, IE/PAC, Tanneries and the Environment, A Technical Guide, Technical Report Series No. 4.
-Frendrup, Willy, Practical Possibilities for Cleaner Production in Leather Processing, Septiembre, 1999.
ANEXO
DATOS DE EFLUENTES EN CURTIEMBRE HERCULES
PARAMETRO UNIDADES VALORES AL 1993 VALORES AL 2001
Volumen de agua m3/ton. 45.00 12.50

Sólidos totales Kg./ton. 712.00 222.88
Sólidos filtrables Kg./ton. 574.00 221.00
Sólidos suspendidos Kg./ton. 138.00 1.88
Cloruros Kg./ton. 204.00 68.38
Cromo total Kg./ton. 0.90 0.17
DBO Kg./ton. 72.00 1.75
DQO Kg./ton. 198.00 60.34
Sulfuros Kg./ton. 6.20 N.D.
DATOS DE RESIDUOS SOLIDOS EN CURTIEMBRE HERCULES
DESCRIPCION UNIDADES VALORES AL 1993 VALORES AL 2001 PROYECCION AL

2003
Recortes con pelo Kg./ton. 0.00 21.50 11.50
Pelo escurrido Kg./ton. 0.00 56.17 56.17
Carnaza Kg./ton. 330.00 167.50 0.00
Recortes crust Kg./ton. 12.50 12.50 12.50
Polvo de lijado Kg./ton. 13.50 13.50 13.50
Recortes acabado Kg./ton. 4.00 2.50 2.50
Recortes tripa (costra) Kg./ton. 320.00 0.00 0.00
Lodos en general sin tratamiento Kg./ton. 504.50 0.00 0.00
Residuos sólidos (reuso) Kg./ton. 0.00 25.50 8.00
Residuos sólidos (tratamiento Kg./ton. 0.00 59.50 25.00
recuperaciones)
Residuos sólidos (tratamiento Planta
Kg./ton. 0.00 52.50 27.50
simple)
TOTAL Kg./ton. 1184.50 411.17 156.67
236
SANT- 01 Noviembre, 2002
ESTUDIO DE CASO Nº 14
EMPRESA: CURTIEMBRE SAN LORENZO (TARIJA - BOLIVIA)
DIVISIÓN 19 (SEGÚN CIIU – 3ª REVISIÓN): CURTIDO Y ADOBO DE CUEROS; FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS DE CUERO
CLASE 1911 (SEGÚN CIIU – 3ª REVISIÓN): CURTIDO Y ADOBO DE CUEROS
IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

RESULTADOS ECONÓMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
AHORRO EN AGUA: 555 m3/AÑO (14%)
REDUCCIÓN EN EL CONSUMO DE SAL COMÚN: 21,500 KG/AÑO (44%)
INVERSIÓN: 2,240 US$ REDUCCIÓN EN EL CONSUMO DE SULFURO DE SODIO: 575 KG/AÑO (24%)
REDUCCIÓN DE COSTOS: 20,400 US$/AÑO REDUCCIÓN EN EL CONSUMO DE CAL: 1,530 KG/AÑO (24%)
RETORNO SOBRE LA INVERSIÓN: 900% REDUCCIÓN EN EL CONSUMO DE SALES DE CROMO: 760 KG/AÑO (15%)
REDUCCIÓN EN EL CONSUMO DE TANINOS: 6,240 KG/AÑO (20%)
REDUCCIÓN EN EL CONSUMO DE GAS NATURAL: 500 MPC/AÑO (72%)
¿QUÉ ES “PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA”?

La “producción más limpia” (PML) es una práctica empresarial que se aplica a todo proceso de cualquier tipo de
empresa y subsector industrial, para incrementar la productividad y las utilidades económicas, mediante el uso
óptimo de agua, energía y materias primas por unidad de producto, minimizando, al mismo tiempo, la generación
de desechos y los costos inherentes al tratamiento y disposición de los mismos.
CICLO DE LA “PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA”
1) Identificar oportunidades y 3) Medir el éxito: más

formular recomendaciones utilidades y menos desechos
2) Implementar las
recomendaciones
3) Medir el éxito
1) Identificar oportunidades y
formular recomendaciones Los resultados son medidos a través
de indicadores como la reducción en
El primer paso consiste en realizar
2) Implementar recomendaciones la cantidad de desechos o de
una revisión técnica para identificar
contaminación generada; la
oportunidades y formular Una vez que las recomendaciones
reducción en el consumo específico
recomendaciones que permitan han sido formuladas, éstas son
de materias primas, energía y agua;
mejorar la productividad y eficiencia ordenadas según las prioridades e
la reducción de costos de
en cada operación unitaria. Estas intereses de la empresa. Luego, se
producción; y el incremento de las
tareas deben ser realizadas por forma un equipo de proyecto para
utilidades.
profesionales idóneos, quienes implementar las recomendaciones
Una vez medido el éxito, se debe
deben trabajar con el personal de la seleccionadas según cronograma
volver al paso 1 para iniciar un
empresa en general, desde obreros establecido y presupuesto asignado.
nuevo ciclo.
hasta ejecutivos.
Auspiciado por la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID),
la Asistencia Danesa al Desarrollo Internacional (DANIDA) y
la Secretaría de Estado para la Economía de Suiza
Introducción PROCESO DESARROLLADO PROCESO DESARROLLADO

ANTES DE IMPLEMENTACIONES LUEGO DE IMPLEMENTACIONES
Este estudio de caso presenta los resultados de la PIELES FRESCAS
implementación de algunas de las recomendaciones PIELES FRESCAS
de “producción más limpia” (PML), propuestas por el Salado*
CPTS a la curtiembre San Lorenzo, ubicada en las
Descarnado
proximidades de la ciudad de Tarija (al sur de Bolivia).
Remojo
Cabe destacar: la rapidez con que San Lorenzo
ejecutó las recomendaciones de PML (por ejemplo, la Pelambre
Pelambre
medida de PML referida al descarnado antes del
pelambre se hizo rutinaria una semana después de
recomendada); que otras recomendaciones de PML, Descarnado Dividido
generadas por el personal técnico de la empresa,
fueron también implementadas y; que la curtiembre Dividido
continúa trabajando en este campo, encaminándose, Desencalado,
Desengrasado y
de esta manera, hacia un proceso de mejora continua. Desencalado, Purgado
Desengrasado y
Producción Purgado
La curtiembre San Lorenzo se dedica, desde hace 13 Piquelado y

Piquelado y Curtido
años, al curtido de pieles de vacuno (que constituye el Curtido
90% del peso total de pieles procesadas), de oveja
CUERO CUERO
(5%) y de cabra (5%). Procesa, en total, una cantidad * Sólo se salaba un 30%-40% del peso
aproximada de 145 toneladas (t) de piel fresca por año total de pieles de vacuno procesadas
(entendiéndose por “piel fresca” la piel despuntada, o Figura 1 - Proceso de curtido de pieles de vacuno
recortada, que no ha sido sometida a operación desarrollado antes (izquierda) y después (derecha) de
alguna). implementar las recomendaciones de PML (esquema
simplificado). Se resalta los cambios mayores: descarnado
Como productos, obtiene: suela, crupón, vaqueta, wet antes del pelambre y la eliminación del salado y del remojo.
blue integral, oscarias y gamuzones, del curtido de piel
de vacuno; y forros pintado y vegetal, del curtido de las Recomendaciones implementadas
pieles de cabra y de oveja. Estos productos son
comercializados en Tarija, La Paz, Cochabamba, 1. Reducir el consumo de sal común
Santa Cruz, Chuquisaca y Oruro y, próximamente, se Situación anterior. Consumo de sal: 341.8 kg/t de piel
exportarán al Brasil. fresca.
San Lorenzo trabaja 9 horas por día, 303 días por año San Lorenzo emplea sal común (NaCl) en el piquelado
y cuenta con 7 trabajadores. de las pieles de cabra, oveja y vacuno, y para
preservar el 100% de las pieles de cabra y de oveja.
Proceso de curtido Anteriormente, también se utilizaba para preservar el
La Figura 1 muestra un esquema general simplificado, 30%-40% de las pieles de vacuno (ver Figura 1).
del proceso de curtido de pieles de vacuno Debido al salado, la sal sólida, adherida a las pieles,
anteriormente desarrollado en San Lorenzo era introducida en los fulones, donde se disolvía,
(flujograma izquierdo), y del proceso actual de curtido contribuyendo a la contaminación del efluente.
de pieles de vacuno (flujograma derecho), que se lleva Situación actual. Consumo de sal: 190.9 kg/t de piel
a cabo como resultado de la implementación de las fresca.
recomendaciones de PML. Como se observa,
actualmente las pieles de vacuno no son remojadas ni Se ha concienciado al personal para que barra
saladas, pero sí descarnadas, antes del pelambre. exhaustivamente la sal de las pieles saladas de cabra
y oveja, antes de ser introducidas a los fulones, a fin
Los procesos de curtido de pieles de oveja y de cabra de remover y, luego, reusar la sal sólida contenida en
no han sufrido modificación alguna, siendo ellas. Para reusar la sal, se ha adquirido un molino, el
prácticamente idénticos al de las pieles de vacuno cual se encarga de pulverizar los gránulos de sal
antes de las implementaciones (ver Figura 1, recuperada, asegurando así, una mejor penetración de
flujograma izquierdo), con la única diferencia que se ésta en las pieles (en la operación de salado) y un
sala el 100% de las pieles de oveja y cabra. menor consumo de sal que cuando ésta es gruesa.
Por otro lado, el salado de las pieles de vacuno se ha % de pérdida de peso de las pieles por descarne
eliminado por completo. % promedio de pérdida de peso de las pieles en el descarne
12%
2. Descarnar antes del pelambre
% de pérdida de peso de las pieles

11%
10%
Situación anterior. Consumo de agua en el remojo: 2.2 9%
m3/t piel fresca; consumo de agua en el pelambre: 8.5 8%
m3/t piel fresca; consumo de sulfuro de sodio: 18.2 kg/t 7%
piel fresca; consumo de cal: 48.4 kg/t piel fresca. 6%
5%
El descarnado, operación de remoción de la carnaza 4%
(carne, grasa subcutánea y tejido conectivo), se 3%
efectuaba después del pelambre; previo a éste, las 2%
pieles eran remojadas (ver Figura 1). Por lo tanto, las 1%
0%
pieles de vacuno se apelambraban remojadas y sin ser
07-Feb-02
14-Feb-02
16-Feb-02
17-Feb-02
23-Feb-02
24-Feb-02
05-Mar-02
07-Mar-02
08-Mar-02
11-Mar-02
03-Abr-02
03-Abr-02
03-Abr-02
06-Abr-02
13-Abr-02
16-Abr-02
17-Abr-02
19-Abr-02
23-Abr-02
03-May-02
13-May-02
14-May-02
17-May-02
20-May-02
04-Jun-02
07-Jun-02
10-Jun-02
10-Jun-02
15-Jun-02
18-Jun-02
03-Jul-02
04-Jul-02
06-Jul-02
08-Jul-02
09-Jul-02
20-Jul-02
25-Jul-02
descarnadas, lo que producía consumos innecesarios
de insumos en la operación de pelambre.
Por otro lado, el no remover el material carnoso Figura 2 - Porcentaje de pérdida de peso de las pieles de
adherido a la piel, ocasionaba la formación de arrugas vacuno por el descarnado (de febrero a julio 2002).
o estrías en los cueros (tanto en los curtidos al cromo
Otro beneficio importante constituye el incremento en
como al tanino), consecuentemente, la calidad del
la calidad de los cueros acabados, en vista de que, al
producto acabado no era óptima. El arrugamiento se
remover el material carnoso adherido a la piel, se evita
producía por la diferencia en acción de la cal que
la formación de arrugas o estrías en el wet blue y, por
penetraba más fácilmente por la superficie carente de
lo tanto, en el cuero acabado (ver Figuras 3, 4, 5 y 6).
la carnosidad, dilatándola más que a la capa en
contacto con el material carnoso. Es decir que, como
consecuencia del diferente hinchamiento entre
distintos segmentos de la piel, se producía el
arrugamiento.
Situación actual. Consumo de agua para el remojo: 0
m3/t piel fresca; consumo de agua en el pelambre: 6.4
m3/t piel fresca; consumo de sulfuro de sodio: 13.8 kg/t
piel fresca; consumo de cal: 36.7 kg/t piel fresca.
El descarnado ahora se efectúa antes del pelambre.
También se ha eliminado la operación de remojo y, por
consiguiente, se ha reducido el 100% del consumo de
agua en esta operación, ya que el mismo día en que
las pieles de vacuno llegan a la curtiembre, son Figura 3 - Wet blue obtenido antes de implementar la
descarnadas e introducidas directamente al pelambre recomendación (descarnado antes del pelambre).
(ver Figura 1).
Al constituir la carnaza, aproximadamente, el 8% del
peso de la piel fresca, y al haber eliminado la
operación de remojo, donde la piel gana peso al
absorber agua, se ha logrado reducir, en un 24%, el
consumo de insumos en el pelambre (agua, sulfuro de
sodio y cal), ya que ahora la dosificación se aplica
sobre el peso de la piel fresca y libre de carnazas y no,
incorrectamente, sobre el peso de la piel remojada y
con carnazas, como se hacía antes.
La Figura 2 muestra los porcentajes de pérdida de
peso en las pieles debidos a la operación de
descarnado, desde el día en que se efectuó la Figura 4 - Wet blue obtenido después de implementar la
implementación de dicha operación. recomendación (descarnado antes del pelambre).
cuero acabado obtenido. También, las piedras y otro

material duro que contenía la cal de mala calidad,
originaban la formación de rayas que no permitían la
obtención de un producto de cuero aceptable (ver
Figura 7).
Figura 5 - Cuero acabado obtenido antes de implementar la

operación de descarnado antes del pelambre.
Figura 7 - Rayas en una pieza de wet blue causadas

por piedras y otro material duro contenidos en una cal
de mala calidad.
Situación actual. Rendimiento de la “flor”: 20.1

pie2/lonja de cuero terminado. Rendimiento del
descarne: 32 pie2/100 pie2 de flor.
La máquina divididora trabaja óptimamente después
Figura 6 - Cuero acabado obtenido después de implementar de haber sido calibrada por un técnico quien también
la operación de descarnado antes del pelambre. capacitó al personal sobre el manejo y mantenimiento
de las adecuadas condiciones de trabajo de la misma.
3. Optimizar el funcionamiento de la divididora y En cuanto a la cal, ahora, ésta es primeramente

emplear cal de buena calidad para incrementar tamizada, para separar las impurezas más gruesas;
el rendimiento en las operaciones de dividido posteriormente, se prepara una lechada de cal para
eliminar, por sedimentación, las piedras más pequeñas
Además de los beneficios anteriores, el descarnado y partículas de carbonato de calcio.
antes del pelambre (ver anterior recomendación), y, en
menor grado, la optimización del funcionamiento de la Como resultado directo del tratamiento aplicado a la
divididora y el empleo de cal de buena de calidad, han cal, se tiene una mayor calidad de cuero, ya que no se
ocasionado el incremento del rendimiento en la observan más las rayas mencionadas anteriormente.
producción, que se describe a continuación.
En síntesis, como resultado de:
Situación anterior. Rendimiento de la “flor”: 17.6
pie2/lonja de cuero terminado. Rendimiento del • tener la divididora trabajando adecuadamente;
descarne: 23 pie2/100 pie2 de flor. • utilizar cal de buena calidad, lo que, además de
haber eliminado la presencia de rayas en el cuero,
La máquina divididora no se encontraba óptimamente provoca un hinchamiento apropiado de la piel; y,
calibrada por lo que producía superficies onduladas en sobretodo,
las pieles luego de la operación de dividido. Por otro • efectuar el descarnado antes del pelambre;
lado, se utilizaba cal de mala calidad que no permitía
un adecuado hinchamiento de la piel, lo que incidía en se ha obtenido un incremento generalizado en la
rendimientos de producción, tanto de productos superficie, tanto de los productos provenientes de la
provenientes de la “flor” como del “descarne”, flor y de lonjas integrales, como del descarne (ver
relativamente bajos, en términos de superficie de Figuras 8 y 9).
25 Se ha disminuido, en 15%, el consumo de sales de

Antes de implementaciones Después de implementaciones cromo y, en 20%, el de taninos, como resultado del
Superficie obtenida en productos provenientes
de la flor y de lonjas integrales [pie /lonja]
20.4
21.9 reciclaje de los licores agotados del curtido tanto al
19.8
20
19.1 19.2 cromo como vegetal.
2
17.6
17.1 17.2
16.7 16.4
15.5 El procedimiento general consiste en tratar pieles
15
14.1
vírgenes, principalmente de cabra y oveja, con las
soluciones usadas de curtido (al cromo o al tanino),
10 hasta que las pieles absorban al máximo los
contenidos residuales de sales de cromo y tanino, y
5
los licores queden completamente agotados y se
vuelvan prácticamente incoloros (ver Figuras 10 y 11).
0
Vaqueta Oscaria Oscaria Oscaria Oscaria Nobuck Wet blue Cuero
(14%) ojota (2%) mocasín graso lisa (49%) (1%) integral integral
(1%) (34%) de 2ª
PRODUCTO (% de producción respecto al volumen total producido, en paréntesis)
Figura 8 - Rendimiento de la producción de cuero proveniente de

la “flor” y de lonjas integrales, por producto, en términos de
superficie por lonja de cuero acabado, antes y después de
implementar las recomendaciones de PML.
Antes de implementaciones Después de implementaciones

35
30
25
20 Figura 10 - Licor de curtido al cromo a reciclar

(izquierda) y licor de curtido al cromo reciclado
15 (derecha).
10
Superficie promedio en productos Superficie promedio en productos

provenientes de la flor y de lonjas provenientes del descarne [pie2/100 pie2
integrales [pie2/lonja de cuero acabado] de flor]
Figura 9 – Rendimientos globales obtenidos en la producción de

cuero proveniente de la flor y de lonjas integrales (izquierda) y en
la producción de cuero proveniente del “descarne” (derecha),
antes y después de implementar las recomendaciones de PML.
4. Reciclar los licores agotados del curtido

Situación anterior. Consumo de sales de cromo: 69.6
kg/t piel fresca; consumo de taninos: 431.9 kg/t piel
Figura 11 - Licor de curtido al tanino a reciclar
fresca. (derecha) y licor de curtido al tanino reciclado
Los baños agotados de las operaciones de curtido al (izquierda).
cromo y al tanino eran descargados directamente al
efluente. Con el procedimiento de reciclaje descrito, San
Lorenzo produce “forro pintado”, con los licores
Situación actual. Consumo de sales de cromo: 59.2 agotados del curtido al cromo, y “forro vegetal”, con los
kg/t piel fresca; consumo de taninos: 345.5 kg/t piel baños agotados del curtido al tanino o vegetal.
fresca.
5. Reducir el consumo de energía térmica 6. Emplear tarugos de tamaño proporcional a las

dimensiones de los fulones
Situación anterior. Consumo de gas natural: 4.86
millares de pies cúbicos (mpc)/t piel fresca. Situación anterior.
La caldera operaba a una temperatura de vapor de
150ºC y a una presión de 50 psi, innecesariamente. En Los tarugos, clavijas de madera fijadas en el interior de
cuanto al proceso de combustión, la mezcla aire- los fulones para evitar que las pieles se adhieran entre
combustible, en el quemador, no era óptima, ya que se sí y facilitar la absorción de los insumos químicos en
tenía un exceso de alimentación de gas natural, lo que éstas durante las diferentes operaciones del proceso
producía que los gases de chimenea salgan a una de curtido, eran todos del mismo tamaño, sin importar
temperatura elevada (150ºC). las dimensiones de los fulones.
Por otro lado, existían pérdidas de calor importantes, Situación actual.

no sólo en la caldera en sí, por el mal estado de
algunas chapas de acero, sino también en el sistema Las dimensiones de los tarugos (ver Figura 13)
de tuberías de distribución de vapor, por la falta de un guardan relación con las dimensiones del fulón (la
adecuado mantenimiento. longitud es 1/8 de la longitud del fulón y, el grosor, 1/6
de la longitud del tarugo). Por tanto, los insumos
Por último, las trampas de vapor no funcionaban químicos ahora son absorbidos más eficientemente, lo
adecuadamente. que ha conseguido reducir su consumo y disminuir las
descargas contaminantes al efluente.
Situación actual. Consumo de gas natural: 1.35 mpc/t
piel fresca.
La caldera tiene ahora un desempeño más adecuado
debido a que la presión de trabajo fue disminuida a 12
psi, suficiente para la generación de vapor destinado al
calentamiento de agua, de la planchadora y de la
secadora. También, la alimentación de gas natural al
quemador ha sido reducida, de 12.7 pie3/min a 7
pie3/min, lo que ha permitido una combustión más
eficiente en vista de que ya no se desperdicia
combustible. Finalmente, se ha reemplazado las
tuberías y las chapas del caldero en mal estado y se
ha reparado las trampas de vapor.
La ejecución de las medidas mencionadas, ha

provocado una reducción del 72% en el consumo de Figura 13 - Tarugo original utilizado en diferentes tamaños de
gas natural, como muestra la Figura 12. fulones (abajo) y tarugos modificados según las dimensiones
de los fulones (al medio y arriba).
6.0 7. Otras medidas

Consumo específico de gas natural [mpc/t piel fresca]
5.0 Se ha instalado una bomba de presión (de 1 hp) en la

línea de alimentación de agua a la planta (en la salida
4.0 del tanque de agua), con lo que se ha conseguido
disminuir los tiempos de lavado, y por consiguiente, la
3.0 cantidad de agua empleada en las operaciones de
limpieza. También, se ha reparado mangueras y
2.0
ajustado llaves para eliminar fugas. Asimismo, se ha
concienciado al personal para que limpie de mejor
1.0
manera las instalaciones, debiendo utilizar la menor
cantidad de agua posible.
0.0
Situación Ene-02 Feb-02 Mar-02 Abr-02 May-02
anterior
Por último, se ha cambiado el material del sistema de
Figura 12 - Reducción del consumo de gas natural en tuberías de alimentación de agua caliente a los
San Lorenzo fulones, de plástico por cañería galvanizada.
Beneficios de la práctica de PML cuero acabado y el incremento de los rendimientos de

producción. A su vez, estas medidas de PML han
Mediante la ejecución de medidas de PML, San generado ahorros económicos significativos y un mejor
Lorenzo ha conseguido reducir el consumo de agua, desempeño ambiental de la empresa.
insumos químicos y energía térmica, así como
disminuir la cantidad de descargas contaminantes; Los beneficios, tanto ambientales como económicos,
además ha logrado el mejoramiento de la calidad del se detallan en las Tablas 1 y 2.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de la curtiembre San Lorenzo según indicadores antes y

después de implementar las recomendaciones de PML
Indicador de desempeño* %
Antes Después Reducción
Reducción
Consumo de agua No 4.3 ** 14% **
31.6
[m3/tonelada piel fresca] cuantificado
Consumo de sal común
341.8 190.9 150.9 44%
[kg de sal/tonelada piel fresca]
Consumo de sulfuro de sodio
18.2 13.8 4.4 24%
[kg sulfuro de sodio/tonelada piel fresca]
Consumo de cal
48.4 36.7 11.7 24%
[kg/tonelada piel fresca]
Consumo de sales de cromo
[kg sales de cromo/tonelada piel fresca 69.6 59.2 10.4 15%
curtida al cromo]
Consumo de taninos
[kg de taninos/tonelada piel fresca 431.9 345.5 86.4 20%
curtida al tanino]
Consumo de gas natural
4.86 1.35 3.51 72%
[mpc/tonelada piel fresca]
* Todos los indicadores están calculados por tonelada de piel fresca, entendiéndose por “piel fresca” la piel
despuntada (o recortada) que no ha sido sometida a operación alguna.
** Se refiere solamente a la reducción en el consumo de agua por la eliminación del remojo y por la reducción del
uso de este insumo en el pelambre.
Tabla 2. Beneficios ambientales, ahorros, inversiones y retornos

Ahorros
Inversión Retorno
Recomendación Beneficio Ambiental anuales
[US$] [%]
[US$/año]
- Reducción de 21,500 kg/año en el

Reducir el consumo de sal
consumo y descargas (al efluente) de sal 650 800 81%
común
(44% del consumo de sal total).
Ahorros
Inversión Retorno
Recomendación Beneficio Ambiental anuales
[US$] [%]
[US$/año]
- Reducción de 555 m3/año en el consumo
y descargas de agua (14% del consumo
total).
- Reducción de 575 kg/año en el consumo
Descarnar antes del
y descargas (al efluente) de Na2S (24% 740 Mínima Inmediato
pelambre
del consumo de sulfuro de sodio total).
- Reducción de 1,530 kg/año en el
consumo y descargas (al efluente) de cal
(24% del consumo total).
Optimizar el funcionamiento
de la divididora y emplear cal
de buena calidad para - Reducción en la generación de residuos 7,650* 500 1,500%
incrementar el rendimiento sólidos en la divididora.
en las operaciones de
dividido
- Reducción de 760 kg/año en el consumo

y descargas (al efluente) de sales de
cromo (15% del consumo total de sales
Reciclar los licores agotados de cromo).
9,570 Mínima Inmediato
del curtido - Reducción de 6,240 kg/año en el
consumo y descargas (al efluente) de
taninos (20% del consumo total de
taninos).
- Uso más eficiente de la energía térmica.
- Reducción de 500 mpc/año en el
Reducir el consumo de consumo de gas natural (72% del
1,800 300 600%
energía térmica consumo total).
- Reducción en la emisión de CO2 a la
atmósfera.
Emplear tarugos de tamaño

- Reducción del consumo y descargas (al No
proporcional a las 200 --
efluente) de insumos químicos. cuantificados
dimensiones de los fulones
- Reducción del consumo y descargas de No

Otras medidas 440 --
agua. cuantificados
TOTAL 20,410 2,240 910%

* Ahorro debido al incremento de la superficie útil de cuero obtenida.
“Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles”, CPTS, Av. Mcal. Santa Cruz Nº 1392, Edif. Cámara Nacional
de Comercio, Piso 12, Tel.: (591-2) 2319891, Fax: (591-2) 2319903, Casilla 2603, La Paz – Bolivia.
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e-mail apgee@tee.gr (Noviembre 2000)
251
FUENTES DE INFORMACIÓN Y COLABORACIÓN
La primera parte presenta información sobre las organizaciones y colaboradores a la guía.
La segunda parte presenta datos de las curtiembres visitadas durante la elaboración de la guía. Ambas listas
están en orden alfabético.
Organizaciones industriales:
1. ABOQUITEC, Asociación Boliviana de Químicos y Técnicos del Cuero

Presidente: Antonio Moreira
Calle Reza N° 175. 2do piso
Tel/Fax 04-4522726, Casilla Postal 6677
E-mail: aboquit@comteco.entelnet.bo
Cochabamba
2. ADIC, Asociación Departamental de Industriales del Cuero de Cochabamba

Presidente: Fernando Pérez
Curtiembre América
Av. Blanco Galindo km 4.5
Teléfono: 04-4241756; Fax: 04-4246326
E-mail: curtiembre-america@bo.net; página web: www.tanneryamerica.com
Cochabamba
3. APECO, Asociación de Pequeña Curtidores de Cochabamba

Presidente: Carlos Herbas
Calle Nanawa s/n
Cochabamba
4. Asociación de Industrias del Cuero

Presidente: Isabel Salas
Rigoberto Paredes 129, San Pedro
Curtiembre Salas S.A.
Teléfono: 02-2491851; Casilla 6313
E-mail: isalas78@hotmail.com
La Paz
5. CADEPIA, Cámara Departamental de Pequeña Industria y Artesanía Productiva de Cochabamba

Presidente: Rafael Caballero
Gerente General: Ximena Flores
C. Ladislao Cabrera N0 0260
Teléfono: 04-4251798; Fax: 04- 4251518; Casilla 2113
E-mail: cadepia@comteco.entelnet.bo
Cochabamba
6. CADEPIA, Cámara Departamental de Pequeña Industria y Artesanía Santa Cruz

Presidente: René Urioste
Calle Motacú 2470 Edif. Cadepia, 1er Piso (Av. Alemana)
Tel/fax: 03-3441943, 03-3425304
E-mail: cadepia-sc@cotas.net
Santa Cruz
252
7. CAPIA, Centro de Apoyo a la Pequeña Industria

Gerente Ejecutivo: Luis Pedro Escalante
Calle Motacú 2470
Tel/fax: 03-3436605, 03-3436607; Fax: 03 - 3436608
E-mail: capiasrz@hotmail.com
Santa Cruz
8. CAINCO, Cámara de Industria, Comercio y Servicios de Santa Cruz

Gerente General: Oscar Ortiz
Contacto: Ivo Vranjican
Torres CAINCO, Av. Las Américas 7
Teléfono: 03-3334555 ; Fax: 03-3342353; Casilla 180
E-mail: asociados@cainco.org.bo ; Pagina web: www.cainco.org.bo
Santa Cruz
9. CDC, Consejo Departamental de Competitividad

Director Ejecutivo: Mario Rojas Saavedra
Av. Pando N0 1185
Tel. 04 4485392, Fax. 04 4280013; Casilla 1807
E-mail: cdccbb@pino.cbb.entelnet.bo, Pagina web: www.cdc-cochabamba.org
Cochabamba
10. CPTS, Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles

Director: Carlos Enrique Arze L.
Av. Mcal Santa Cruz N° 1392, Edif. Cámara Nacional de Comercio, Piso 12
Tel: 02-2319891 ; Fax: 02-2319903
E-mail: carzecpts@caoba.entelnet.bo
La Paz
11. CNI, Cámara Nacional de Industrias

Gerente General: Gerardo Velasco T.
Av. Mcal Santa Cruz N° 1392, Edif. Cámara Nacional de Comercio, Piso 14
Tel: 02-2374477; Fax: 02-2362766
E-mail: cni@caoba.entelnet.bo; Página web: www.bolivia-industry.com
La Paz
12. CDI-CBBA, Cámara de Industria de Cochabamba

Gerente General: Marcelo Vargas
Contacto: Pedro Rocabado
Av. Ballivián N° 0782
Tel: 04-4257057; Fax: 04-4257060, Casilla 221
E-mail: enviro@infobol.com
Cochabamba
13. FEBOPI, Federación Boliviana de la Pequeña Industria

Presidente: Daysi de Arce
Calle México, Edif. México Piso 2
Tel: 02-2391463 ; Fax: 02-2391184
La Paz
14. VICI – UMA, Viceministerio de Industria y Comercio Interno – Unidad de Medio Ambiente
Av. Camacho (Esq. Av. Bueno), Edif. Ministerio de Desarrollo Económico
Jefe de Unidad de Medio Ambiente: Patricia Villanueva
Tel: 02-2359008
E-mail: umavici@ceibo.entelnet.bo, Pagina web: www.industria.gov.bo
La Paz
253
Curtiembres visitadas para la guía:
15. CIENSA Ltda. (Curtiembre Tomy)

Gerente: Thomas Khek Polaskova
Av. Manco Cápac N0 S-0592
Teléfonos: 04-4224737, 04-4228053; Fax: 04-4251276; Casilla: 1243
E- mail: ciensa@supernet.com.bo
Cochabamba
16. Curtiembre América

Gerente: Fernando Pérez
Av. Blanco Galindo km 4.5
Teléfono: 04 4241756; Fax: 04 4246326
E-mail: curtiembre-america@bo.net; Página web: www.tanneryamerica.com
Cochabamba
17. Curtiembre Bonanza XXI

Gerente: Ramiro Aguirre y Fernando Torrico
Urbanización 25 de diciembre, Manzano A, zona Collpani, Av. Charaña s/n.
Tel: 2831803, 2283511
El Alto
18. Curtiembre CURMA S.R.L.

Gerente General: Nilo Guaraguara
Gerente de Comercialización (Contacto): Víctor Guaraguara
Av. Calle Mama Ocllo 0892
Tel: 04-4259395, 04 4230756; Fax: 04-4 250139; Casilla: 2558
E-mail: curmasrl@supernet.com.bo , curmasrl@comteco.entelnet.bo
Cochabamba
19. Curtiembre El Cóndor

Gerente General: Andrés Mamani
Iscanhuaya (Esq. Av. Juan Pablo II, al lado del Río Seco, cerca FANVIPLAN)
Teléfono: 02-2862383
El Alto
20. Curtiembre Flores

Gerente General: Rosario: Flores Quispe
Jefe de Producción: Gregorio Flores
Final de los Andes, Calle 1, N0 3077
Teléfono: 02-2861971, 70645410, 02-2380110
El Alto
21. Curtiembre Hércules S.R.L.

Gerente General: Thomas Weiss Rohr
Teléfono: 04-4254225, 04-4254226; Fax: 04-4252765; Casilla N0 620
E-mail: macaws@pino.ccb.entelnet.bo, Pagina web: www.curtiembrehercules.com
Cochabamba
22. Curtiembre “Santa Cruz” Ltda.

Ing. Jaime Vargas
Calle Ichilo 148
Teléfono Fábrica: 03 3529666, 03 3524253, Of: 03 3365252, Fax 03 3342468; Casilla N0 1097
E-mail: cursacruz@cadex.org , jvargas_pinto@hotmail.com
Santa Cruz
254
23. Curtiembre San Lorenzo

Gerente General: Anibal Segovia Castillo
Carretera Panamericana Km 5
Teléfono/fax: 04-6635637
Tarija
24. Curtiembre Tauro

Gerente General: Fernando Artezana Argote
Teléfono: 04 4224267, Fax: 04 4 224917; Casilla 778
E-mail: tauro@comteco.entelnet.bo
Cochabamba
25. Curtiembre Tunari

Gerente General: Carlos Herbas
Calle Nanawa s/n
Cochabamba
26. Curtiembre Valenzuela

Gerente General: Luis Valenzuela Arnéz
La Maica Chica
Teléfono: 04 4322519, Fax: 04 4 322519; Casilla 1051
E-mail: LuisFerv@comteco.entelnet.bo, cvalenzuela@infobol.com
Cochabamba
27. Curtiembre Vis Kuljis S.A.

Jefe de Producción: Ing. Benjamín Gutiérrez
24 de Septiembre N0 455
Teléfono: 03-3531011, 03-3362297; Fax: 03-3528927; Casilla 122
E-mail: curtidosvis@yahoo.com
Santa Cruz
28. Fabrica Nacional de Calzado y Curtiduría ZAMORA S.A.

Gerente General
Héctor Flores
Av. Velasco Galvarro N0 6542
Teléfono: 2 52 74741, Fax: 2 52 74740; Casilla 52
Oruro
29. Industrias Diamante Ltda.

Gerente General: Dr. Víctor Hugo Guzmán U.
Manzana PI – 15 Parque Industrial
Teléfono: 03-3465152; Fax: 03-3460474; Casilla 1431
E-Mail: diamante@scbbs-bo.com
Santa Cruz
30. Macubol Ltda.

Gerente General: Yolanda de Nemtala
Jefe de Producción: Patricio Trujillo
Av. Chacaltaya N0 1010, Achachicala
Teléfono: 02-2306596, 02-2306820, 02-2306664; Fax: 02-2306820; Casilla 2219
La Paz
31. Proyecto cuero reconstituido

Contacto: Héctor Fuentes
Teléfono: 707 39 211
Cochabamba
255
32. Unicuero SRL

Gerente General: Jose Kim
Urb. Pucarani, Manzano 7 N0 220
Teléfono: 02-2850106; Fax: 02-2850539; Casilla 6766
El Alto
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Guía Técnica de Producción Más Limpia para Curtiembres

Technical Report · February 2003

Juan Cristóbal Birbuet Carlos E. Arze Landívar

SEE PROFILE SEE PROFILE

Cesín A. Curi S. Cecilia Espinosa

Waste to Biogas in Bolivia View project

Characterization study of electricity demand View project

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Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles

DERECHOS RESERVADOS© 2003

2. Principios de la Producción Más Limpia (PML) .............................................................................4

3 El subsector curtiembres en Bolivia y su relación con el medio ambiente ................................9

4. Descripción de los procesos en curtiembres y sus descargas al medio ambiente................ 20

4.6.6 Descargas de curtido vegetal (incluye piquelado) ........................................................................... 40

5. Método para desarrollar un programa de Producción Más Limpia (PML)................................ 42

6. Medidas de Producción más Limpia por operación en curtiembres ........................................65

7. Medidas generales de producción más limpia ..........................................................................107

7.3.2 Medidas relativas al uso eficiente de energía térmica ................................................................... 122

8. Otras medidas de PML: Valorización de residuos ………………………………….....................128

Anexos ........................................................................................................................................................ 142

A. Glosario (traducción al inglés de términos importantes)................................................................ 142

La CNI, la CILP y el CPTS expresan su más sincero agradecimiento a:

¾ La Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID), a la Asistencia

¾ Al Viceministerio de Industria y Comercio Interno (VICI), a través de su Unidad de Medio

Roberto Mustafá Schnor, Presidente de la Cámara Nacional de Industrias.

Víktor de los Heros Alvarez, Presidente de la Cámara de Industrias de La Paz.

La Paz, Febrero de 2003

Guía Técnica de Producción Más Limpia para Curtiembres

Diseño de la tapa y diagramación

La Paz – Bolivia, febrero de 2003

Abreviaciones y siglas utilizadas

El CPTS y la Producción Más Limpia

QUÉ ES LA PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA (Energy Sector Management Program - ESMAP),

Diagnóstico de PML realizado por el CPTS

⇒ Se promueve la incorporación del concepto y

⇒ Elaboración de Guías Técnicas de

⇒ Entre otras actividades, en apoyo a las

Figura 2: Emisión de polvo a la atmósfera después de • el fortalecimiento de su página Web, como

permitan resolver problemas técnicos de Detalle Cantidad

Inversión total efectuada por la empresa Paz.

El Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS) con el apoyo de la Cámara Nacional de

Los beneficios para las empresas que practican PML incluyen:

¾ Mejoras en la productividad y la rentabilidad: los cambios a efectuarse en la producción conllevan a un

Las guías técnicas tienen como propósito:

¾ Constituirse en un instrumento técnico voluntario y práctico para facilitar la introducción de las

¿Por qué el subsector curtiembres?

Resumen del Contenido:

En el Capítulo 2, se define los conceptos clave que son usados en la guía.

En el Capítulo 3, se presenta un resumen de la reglamentación ambiental vigente en nuestro país. Se

En el Capítulo 8, se describe medidas de valorización de residuos para minimizar el impacto negativo

Consideraciones acerca de la Guía:

¾ Una introducción a la filosofía de la PML.

2.2 Definiciones y conceptos clave en producción más limpia

2.2.1 Producción más limpia (PML)

En los procesos se orienta a:

En los productos se orienta a:

En los servicios se orienta a:

(Science Advisory Board, de la EPA).

2.2.3 Prevención de la contaminación

(Science Advisory Board, de la EPA).

2.2.4 Eficiencia energética

2.2.5 Mejores técnicas disponibles o accesibles (Best Available Technology - BAT)