UNIVERSIDAD AUTÓNOMA

CHAPINGO

INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
Tecnología y Fisiología Postcosecha
Profesor:
Dr. José Joel Corrales García
Integrantes:
García Hernández Delicia
Hernández Jiménez Cristina
López Gómez Luciano
Muñoz Ortega Elías
Ruíz Méndez Alicia X.
Práctica Número 5:
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO

SÉPTIMO DOS EQUIPO # 5

Fecha de Entrega: 09 de noviembre del 2019.

 Contenido
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 3

OBJETIVO............................................................................................................... 4

CONCEPTOS BÁSICOS ......................................................................................... 4

Sistemas por compresión mecánica .................................................................... 4

Compresión mecánica en dos etapas .................................................................. 7

Compresión mecánica en cascada ...................................................................... 8

Procesos de enfriamiento en el sector hortofrutícola .............................................. 9

Enfriamiento en cámara refrigerada convencional ............................................. 14

Enfriamiento por aire forzado............................................................................. 15

Enfriamiento hídrico ........................................................................................... 18

Enfriamiento evaporativo ................................................................................... 19

Enfriador evaporativo de aire-forzado ................................................................ 20

Ventilación con aire nocturno............................................................................. 24

Uso de hielo ....................................................................................................... 25

Métodos alternativos de enfriamiento ................................................................ 30

Aumento de la humedad relativa ....................................................................... 31

Daño por frío ......................................................................................................... 32

Los factores que influyen en la cadena de frío son: .............................................. 35

Recomendaciones generales ................................................................................ 36

Coadyuvantes del frío ........................................................................................ 38

 INTRODUCCIÓN
El frío por mucho tiempo ha sido un método de conservación muy empleado en la
conservación de los productos perecederos por múltiples razones, entre las cuales
destacan: mínimas modificaciones a la estructura de los productos, manteniendo
las características de frescura, composición bioquímica, textura, color, sabor y carga
microbiana estable, es decir con la cantidad de microorganismos iniciales. Para que
esto se logre se requiere satisfacer una gran cantidad de condiciones controladas,
entre las cuales están la temperatura, la humedad relativa, la atmósfera a la que se
encuentran los productos, la sanidad del lugar, entre otras.
La cadena de frío es un concepto que surge ante los múltiples elementos que están
involucradas en la conservación de productos perecederos (alimentos u otro tipo
como vacunas) mediante refrigeración y/o congelación, visto como un sistema se
tiene relación con la producción agrícola, pecuaria y pesca, el acondicionamiento y
manejo poscosecha, los sistemas de almacenamiento y transporte, el manejo en los
centros de distribución y comercialización (centrales de abasto, bodegas de acopio,
supermercados, mercados, tianguis, etc.) hasta el manejo en los hogares donde se
consumen; todo esto respaldado por la red de servicios y suministros de insumos
para el mantenimiento y operación de las condiciones requeridas, asociado con la
experiencia, formación y entrenamiento de los recursos humanos que participan en
todo el proceso. La tecnología que soporta la cadena de frío se ha desarrollado en
países como Francia, Inglaterra, Estados Unidos, Japón, España, Italia entre otros;
donde existen gran cantidad de compañías que proporcionan los servicios de
construcción, instalación, mantenimiento y capacitación en sistemas de producción
de frío, desde preenfriamiento y congelación de productos perecederos hasta
refrigeración y congelación industrial, comercial y doméstica, incluyendo el
transporte frigorífico terrestre, marítimo y aéreo. Los avances tecnológicos en
instrumentación e informática hacen factible darles seguimiento a los productos a lo
largo de la cadena de frío, a tal grado que actualmente pueden registrarse las
condiciones de operación de las instalaciones frigoríficas en forma remota y
garantizar que los alimentos mantienen las condiciones preestablecidas de la
cadena de frío (Gllberto, 2019).
 OBJETIVO
 Mostrar la importancia de la cadena de frío en la industria de hortofrutícolas
y el efecto en la calidad de estos.

CONCEPTOS BÁSICOS
Existe una diversidad de fenómenos físicos y químicos que se realizan con
absorción de calor del medio que lo rodea y por lo tanto, una reducción de la
temperatura. Dentro de los fenómenos físicos destacan por su importancia los
cambios de estado de las sustancias puras, donde se ubican la fusión, la
sublimación y la evaporación, cuyas características se muestran en el Cuadro 1.

Cuadro 1.- Características de los cambios de estado empleados para producir

frío.
Cambio de Característica Ejemplos Observaciones
Estado
FUSIÓN Cambio de sólido Uso del hielo para Empleado para
a líquido enfriar enfriar bebidas
embotelladas
SUBLIMACIÓN Cambio de sólido Uso del CO2 Empleo limitado
a vapor sólido para enfriar por disponibilidad
EVAPORACIÓN Cambio de líquido Uso de nitrógeno Es el más
a vapor líquido, empleado para
refrigerantes. refrigeradores

Sistemas por compresión mecánica

Es el sistema más empleado y opera con base al ciclo de Carnot inverso, cuyos
componentes principales en el ciclo básico son: el compresor, el condensador, un
dispositivo de expansión, y el evaporador. Estos elementos principales que
conforman dicho sistema se encuentran unidos por tuberías formando un ciclo como
se ilustra en la figura 1.
 FIG. 1.- Elementos principales del sistema de refrigeración por compresión mecánica y su
representación en el diagrama de Molliere P – h.
En este sistema se realiza una compresión del refrigerante o fluido de trabajo en el
proceso 1-2, hasta una presión suficiente para que se condense el refrigerante a
una temperatura ligeramente superior a la temperatura del medio de enfriamiento.
En el condensador (procesos 2-3) se elimina el calor (Q̇0 ) a presión constante hasta
que el refrigerante logra una condición de líquido saturado; posteriormente este
líquido saturado sufre un proceso de expansión (proceso 3-4) mediante un
dispositivo de expansión, generalmente una válvula de expansión, donde se reduce
la presión hasta lograr una temperatura de evaporación inferior a la temperatura
media del recinto o cámara donde se enfrían los productos; en el evaporador o
difusor (proceso 4-1). Se trasfiere el calor ( Q0̇ ) del recinto o cámara fría al
refrigerante, lo que provoca un cambio de estado líquido a vapor saturado del
refrigerante a presión constante, la presión debe ser lo suficientemente baja para
que la temperatura de evaporación sea inferior a la temperatura del medio a enfriar.
La representación de los procesos involucrados en el ciclo básico de producción de
frío por compresión mecánica se muestra en la figura 1.
En forma ideal el sistema opera en un ciclo conformado por cuatro procesos
termodinámicos cuyas características se describen en el cuadro 2.
Cuadro 2.- Características de los procesos termodinámicos del ciclo de refrigeración.
PROCESO DESCRIPCIÓN PROPIEDAD CTE.
 1-2 Compresión adiabática Entropía (s)
reversible
2-3 Intercambio de calor Presión (P)
isobárico en
condensador
3-4 Expansión adiabática Entalpía (h)
en una válvula
4-1 Intercambio de calor Presión (Po)
isobárico en evaporador

Cuando se manejan varias cámaras de refrigeración y congelación mediante el ciclo

básico de compresión mecánica con equipo centralizado, es común el empleo de
sistemas de recirculación (bombas, Phillips, Malicki), donde adicionalmente
intervienen depósitos, válvulas y tuberías para controlar el flujo del refrigerante. La
representación de estos sistemas de ilustra en la figura 2.
 FIG- 2.- Esquema del sistema de refrigeración en una etapa con recirculación.

FIG. 3.- Representación en el diagrama de Molliere P - h del sistema de refrigeración

anterior.

Compresión mecánica en dos etapas

Estos sistemas de compresión están diseñados para su empleo en instalaciones
que requieren de bajas temperaturas como las cámaras de congelación, túneles de
congelación y otros, aunque por su naturaleza del diseño, también pueden alimentar
con refrigerantes instalaciones que operen en refrigeración. En estos equipos existe
una serie de variantes en función de la demanda de frío que atienden (congelación
ó congelación y refrigeración), el tipo de interenfriador que emplean (abierto ó
cerrado), la forma de alimentación del refrigerante (natural, recirculación por
bombas, recirculación Phillips, recirculación Malicki) (G., 2018).
 FIG. 4.- Esquema del Sistema de Compresión mecánica en dos etapas SCM-DE-01

Compresión mecánica en cascada

Otra forma de obtener muy bajas temperaturas es mediante los sistemas en
cascada, los cuales consisten en establecer una serie de dos o más subsistemas
de compresión simple. Mediante los intercambiadores de calor se establece la
interacción entre cada uno de los subsistemas, puesto que para un subsistema
funciona como condensador, en el siguiente subsistema opera como evaporador y
así sucesivamente. En la figura 5 se muestra el esquema del sistema en cascada.

FIG. 5.- Esquema del sistema de compresión mecánica en cascada.

La representación en el diagrama de Molliere P – h de los sistemas de compresión
mecánica en cascada, se realiza como si cada uno de los subsistemas actuara en
forma independiente. Para seleccionar el refrigerante en cada subsistema se
emplea dos criterios: el primero consiste en garantizar que la presión de
evaporación, asociada con la temperatura de evaporación, sea ligeramente superior
a la presión atmosférica, esto permite presiones positivas en el subsistema, y el
segundo criterio está relacionado con asegurar que la relación de compresión
(Presión absoluta de descarga/Presión absoluta de succión) se menor o igual a 8
cuando se emplean compresores reciprocantes o de tornillo. Si comparamos el
sistema en doble etapa con el sistema en cascada, se tienen características que los
hacen diferentes, como ejemplo para algunas aplicaciones como muy bajas
temperaturas se emplean los sistemas en cascada, en el cuadro 4 se muestran las
características principales de ambos sistemas.
Cuadro 4.- Características de los sistemas de congelación en doble etapa y cascada.
 Sistema de compresión Sistema de compresión
mecánica en doble etapa mecánica en cascada
Emplean el mismo refrigerante. Emplean dos o más refrigerantes.

Llega a trabajarse con presiones Los refrigerantes se seleccionan

negativas, < que presión atmosférica. para trabajar con presiones positivas.

Se logran temperaturas no tan Pueden alcanzarse muy bajas

bajas, del orden de -40 a -50 ºC. temperaturas, incluso criogénicas.

En la agroindustria se usa para Su uso es más común en campos

túneles de congelación entre -30 y -45 de la industria química y petroquímica.
ºC.
La instalación puede resultar En condiciones similares de trabajo
ligeramente más económica al con la doble etapa, la instalación en
compartir recipientes y otros equipos y cascada puede resultar ligeramente
controles del sistema. más costosa.

Procesos de enfriamiento en el sector hortofrutícola

En dicho sector de actividad, podemos destacar como avances tecnológicos que
cada vez tienen mayor implantación industrial los siguientes: la pre-refrigeración
(técnica utilizada en la fase de enfriamiento del producto), la atmósfera controlada
(en la fase de almacenamiento) y los productos de cuarta gama (como ejemplo de
innovación y diversificación comercial de productos).
La pre-refrigeración es una técnica consistente en el enfriamiento rápido del
producto una vez recolectado para eliminar el denominado “calor de campo”, y, así,
conseguir ralentizar las actividades fisiológicas y patológicas, lo cual permite
conseguir una óptima calidad en los productos y un mejor almacenamiento y
transporte de estos. Constituye un requisito técnico necesario en muchos productos,
y conveniente en otros, de cara a poder comercializar con éxito nuestras
producciones en unos mercados mundiales de producto fresco cada vez más
concurrentes. Los principales sistemas de pre-refrigeración utilizados se basan en
los siguientes agentes de enfriamiento: aire frío, agua fría, vacío, aire húmedo; la
selección del sistema adecuado se hace en función de la eficacia técnica del propio
sistema, de su coste y, sobre todo, en función de la aptitud de cada tipo de producto
respecto al agente de enfriamiento. En el “air cooling” se utilizan instalaciones del
tipo de cámaras de pre-refrigeración, cámaras modificadas (pared aspirante o pared
soplante) y túneles, en los cuales se obtiene un adecuado contacto entre el producto
y el aire frío, en función de la velocidad de aire conseguida y el sistema de estiba y
embalaje del producto. La consecuencia negativa de dicha técnica la constituye la
pérdida de peso del producto, en algunos casos, derivada de procesos de
transpiración de este. En este sentido, el frío húmedo permite disminuir
considerablemente este problema de pérdida de peso, manteniendo unos atributos
de calidad excelentes, a la vez que, en ocasiones se ha observado una disminución
de la incidencia de podredumbres (lo cual parece ser causado por
una menor producción de enzimas pecto líticos por parte de los microorganismos
en ambientes húmedos. Dicha técnica resulta especialmente indicada para
mantener la calidad y evitar pérdidas en productos muy sensibles a la
deshidratación, como es el caso de la zanahoria y hortalizas foliáceas (lechuga,
espinaca, apio, col, etc.). En el sistema “hydrocooling”, el producto se enfría en
contacto con agua próxima a 0ºC, en instalaciones del tipo de inmersión o tipo
ducha; al ser la transferencia térmica agua-producto mejor que en el caso anterior,
el enfriamiento es más rápido, a la vez que las pérdidas de peso son menores. De
todas maneras, ciertos productos presentan incompatibilidades frente al sistema,
dada la aparición de hidropatías o de excesiva incidencia de podredumbres. En el
sistema “vacuum cooling”, el enfriamiento del producto tiene lugar en cuestión de
pocos minutos, gracias al enfriamiento evaporativo que tiene lugar al evaporarse
cierta parte (un 5-6%) del agua de constitución del producto en condiciones de vacío
parcial; dicha técnica es especialmente adecuada para aquellos productos que
presentan: una alta relación superficie/volumen (hortalizas foliáceas), o bien una
estructura anatómica muy porosa (fresa, champiñon).
La técnica de atmósfera controlada aplicada en el almacenamiento frigorífico de
productos vegetales (mayoritariamente en frutos de pepita: manzanas y peras) ha
sufrido una intensa revolución tecnológica en los últimos años, tanto en lo referente
a equipos e instalaciones como a la aplicación de determinadas fórmulas gaseosas.
Aunque los fundamentos de dicha técnica se establecieron ya en 1927 con las
primeras experiencias de Kidd y West, que observaron que atmósferas pobres en
O2 y ricas en CO2 disminuían la actividad fisiológica de
las manzanas y aumentan el período de almacenamiento de estas, se han ido
desarrollando posteriormente equipos idóneos para la puesta a régimen y
regulación de la atmósfera controlada. La última generación de dichos equipos la
constituye los separadores de aire, los cuales generan una corriente gaseosa rica
en nitrógeno la cual es introducida en las cámaras para lograr una puesta a régimen
rápida de la atmósfera; estos equipos se basan en la separación de los
componentes del aire mediante adsorción en lechos de carbón activo (tecnología
PSA) o mediante la permeabilidad selectiva de los gases a través de membranas
(tecnología de membranas). Con dichas instalaciones es posible conseguir, hoy día,
fórmulas gaseosas bajas en oxígeno (técnicas denominadas “low oxygen” y “ultra
low oxygen”) como las que se recomiendan actualmente para mejorar la calidad
sensorial de los frutos y reducir aquellas alteraciones oxidativas en los mismos
(escaldado superficial,…). Los inconvenientes que pueden presentarse se refieren
a aquellas alteraciones causadas por fenómenos de anoxia en los tejidos vegetales
ante niveles de oxígeno muy bajos o niveles de anhídrido carbónico muy altos en el
ambiente. Finalmente, cabe citar que las industrias modernas del sector están
equipadas con equipos de control y regulación automática de la atmósfera de las
cámaras, lo cual permite optimizar la conservación de los productos almacenados y
evitar excesivas pérdidas de explotación. Los vegetales de cuarta gama es un
ejemplo de innovación de producto en este sector. Se trata de productos frescos,
principalmente hortícolas, que son sometidos a un mínimo proceso (consistente en
operaciones de limpieza, lavado, troceado, rayado, …) y envasados en film plástico,
de tal manera que se modifica la atmósfera que rodea al producto (por la propia
respiración del mismo) modificándose así su comportamiento fisiológico. Las
características de permeabilidad gaseosa del film y la intensidad respiratoria del
producto (influenciadas en gran parte por la temperatura) son los factores que
determinarán que se alcance con mayor o menor rapidez el equilibrio desde el punto
de vista de la composición de la atmósfera modificada.
Lógicamente, este tipo de productos están sometidos a cambios que pueden
ocasionar diversos tipos de alteraciones: pérdidas de agua y consecuentes
marchitamientos; oxidaciones responsables de pardeamientos; y desarrollo
importante de microorganismos. Ello hace imprescindible el uso del frío
manteniendo una cadena entre 0 y 4ºC, a lo largo de todo su proceso de elaboración
y distribución comercial. Este tipo de productos ha alcanzado cotas importantes de
mercado en países como Francia donde en 1991 las ventas suponían casi el 10%
del producto en fresco, es decir unas 250.000 t, lo cual obliga a una necesaria
implementación de instalaciones de frío, especialmente a nivel comercial y
doméstico. Durante el periodo entre la cosecha y el consumo, el control de
temperatura es el factor más importante para mantener la calidad de los productos.
Cuando se separan de la planta madre, las frutas, hortalizas y flores son aún tejidos
vivos que respiran. La conservación del producto a la temperatura más baja posible
(0 C para cultivos templados ó 10-12 C para los tropicales o subtropicales sensibles
a daño por frío) aumentará la vida útil del mismo, ya que las temperaturas bajas
disminuyen la tasa de respiración y la sensibilidad al etileno, reduciendo además la
pérdida de agua. Es importante evitar el daño por frío, dado que los síntomas
incluyen: incapacidad para madurar (bananas y tomates), desarrollo de "picado" o
áreas deprimidas (naranjas, melones y pepinos), pardeamiento (aguacates,
chirimoyas), aumento de la susceptibilidad a la pudrición (pepinos y judías) y
desarrollo de sabores desagradables (tomates) (Shewfelt, 1990).
Si se dispone de energía eléctrica, los sistemas de refrigeración proveen la fuente
de frío más segura. Sin embargo, existen métodos sencillos para enfriar producto
en lugares donde no se dispone de electricidad o ésta es demasiado cara.
Algunos ejemplos de sistemas alternativos (tomado de Kader et al, 1985) incluyen
la ventilación con aire nocturno, el enfriamiento radiante, el enfriamiento
evaporativo, el uso de hielo y zonas subterráneas (sótanos para raíces en el campo,
cuevas), o el almacenamiento a grandes altitudes. Los métodos mencionados son
útiles para enfriar y mejorar la eficiencia del sistema de almacenamiento
dondequiera que se usen, especialmente en países en vías de desarrollo donde el
ahorro de energía puede ser critico. Es conveniente proporcionar sombra al
producto cosechado, a las empacadoras, a las construcciones usadas para el
enfriamiento y almacenamiento y a los vehículos de transporte. El uso de sombra,
siempre que sea posible, se traducirá en una reducción de temperatura de los
productos cosechados. Los árboles son una excelente fuente de sombra y pueden
reducir la temperatura ambiental de las empacadoras y almacenes. Los colores
claros en las construcciones reflejarán la luz (y el calor), reduciendo la cantidad de
calor. A veces un mayor gasto de dinero al principio conlleva un ahorro a la larga,
como el comprar equipo de iluminación adecuado. Las luces de sodio de alta
presión producen menos calor y utilizan menos energía que las bombillas
incandescentes.
Otro aspecto a considerar cuando se manejan hortalizas y frutas es la humedad
relativa del ambiente del almacén. La pérdida de agua del producto se asocia
generalmente con una pérdida de calidad. Pues puede haber cambios visuales,
tales como el marchitamiento o arrugado y cambios de textura. Vale la pena
recordar que la pérdida de agua no siempre es indeseable; por ejemplo, es
recomendable si el producto se destina a la deshidratación o al enlatado.
Para el mercado de productos frescos, cualquier método que aumente la humedad
relativa en el ambiente del almacén (o disminuya el déficit de presión de vapor entre
el producto y su entorno) retrasará la pérdida de agua. Un método para aumentar la
humedad relativa consiste en reducir la temperatura; otro método consiste en añadir
humedad al aire alrededor de la mercancía utilizando nebulizadores, vaporizadores,
o mojando el piso del almacén. Otra forma es utilizar barreras de vapor tales como
ceras, forros de polietileno en cajas, cajas revestidas o una variedad de materiales
de empaque económicos y reciclables. Cualquier material de empaque disminuirá
la eficiencia del enfriado, de forma que, por ejemplo, se recomiendan los forros
horadados (aprox. 5% del área total del forro), pues éstos disminuirán el déficit de
presión de vapor sin afectar significativamente al intercambio de oxígeno, etileno y
dióxido de carbono.

Enfriamiento en cámara refrigerada convencional

Es un método relativamente económico pero lento para el enfriado que se puede
usar cuando se dispone de electricidad para la refrigeración mecánica. Cuanto
mayor sea el área del serpentín del refrigerador, menos humedad perderá el
producto a medida que se enfría.
Es importante dejar un espacio adecuado entre las pilas de cajas (unidades de
carga) dentro de la cámara de refrigeración para que el producto se enfríe lo más
rápidamente posible. Las pilas de producto deberán ser estrechas,
aproximadamente la anchura de una tarima. El aire circula en la cámara sobre las
superficies y a través de cualquier espacio abierto de forma que el entrado desde el
exterior de las pilas hacia el centro es principalmente por conducción. (Para más
información ver Mitchell en Kader, 1992).

Fuente: Kasmire, R.F. 1977. California Tomatorama. Fresh Market Tomato Advisory Board
Information Bulletin No. 17.
La siguiente ilustración muestra el patrón de ventilación recomendado para las cajas
de cartón empleadas en el enfriamiento de la mercancía en cámara refrigerada
convencional o por aire forzado. Las ventanas deberán constituir un 5% del área
total de la superficie y estar localizadas a una distancia de las esquinas de 5.1 a 7.6
cm. Pocas ventanas grandes (0.5 pulgada (1.27 cm) o más) son mejores que
muchas pequeñas.
Fuente: Mitchell, F.G. et al. 1972. Commercial cooling of fruits and vegetables. California Agricultural
Experiment Station Extension Service, Manual 43.
Una cámara de enfriamiento económica puede construirse usando hormigón para
el piso y espuma de poliuretano como aislante. La construcción del almacén en
forma de cubo reducirá el área de la superficie por unidad de volumen del espacio
de almacenamiento, disminuyendo así los costes de refrigeración y construcción.
Todas las juntas deberán estar reforzadas y la puerta deberá tener un sello de
caucho.

Fuente: Tugwell, B. L. Sin fecha. Coolroom construction for the fruit and vegetable grower.
Department of Agriculture and Fisheries, South Australia. Special Bulletin 11.75.

Enfriamiento por aire forzado

En el enfriamiento por aire forzado se hace circular el aire a través del interior de los
recipientes que contienen el producto acelerando con ello notablemente la tasa de
enfriamiento de cualquier producto. Muchos tipos de enfriadores de aire forzado
pueden diseñarse para mover el aire húmedo y frío sobre la mercancía. Los
ejemplos que se proporcionan a continuación son unidades fijas.
Enfriador de aire forzado de pared fría: (la puerta del enfriador se abre cuando la
tarima se empuja contra el paratope)

Fuente: Rij, R. et al. 1979. Handling, Precooling, and Temperature Management of Cut Flower Crops
for Truck Transportation. USDA Science and Education Administration, AAT-W-5, UC Leaflet 21058.
Un enfriador portátil de aire forzado puede construirse usando una lona o una lámina
de polietileno. La lona se enrolla sobre la parte superior e inferior de las cajas,
apiladas sellando la unidad y forzando el aire a pasar por las aberturas de
ventilación laterales (las aberturas de ventilación deberán ocupar al menos el 4%
del área de la superficie de cada caja) de las cajas que se apilan contra un extractor
de aire. Esta unidad esta diseñada para ser usada dentro de una cámara refrigerada
de almacenamiento.
Enfriador portátil de aire forzado

Fuente: Parsons, R.A. and Kasmire, R.F. 1974. Forced-air unit to rapidly cool small lots of packaged
produce. University of California Cooperative Extension, OSA # 272.
Las siguientes ilustraciones muestran dos tipos de enfriadores de aire forzado. Cada
uno está equipado con un extractor que al succionar el aire frío en el almacén lo
forza a pasar a través del producto empacado.
Fuente: Rij, R. et al. 1979. Handling, Precooling and Temperature Management of Cut Flower Crops
for Truck Transportation. USDA Science and Education Administration, UC Leaflet 21058

Enfriamiento hídrico
El agua fría provee un enfriamiento rápido y uniforme de algunas mercancías. Tanto
la mercancía como el material de sus envases deben ser resistentes al agua. al
cloro (usado para sanear el agua del hidroenfriador) y al daño mecánico del agua
que golpea (Mitchell en Kader, 1992). La versión más simple de un hidroenfriador
consiste en duchar un lote de producto con agua helada. Un hidroenfriador de lotes
puede construirse para contener tarimas completas de producto (Thompson en
Kader, 1992). Se pueden añadir bandas transportadoras para ayudar a controlar el
tiempo que el producto permanece en contacto con el agua fría.
Hidroenfriador

Hidroenfriador de lotes
Fuente: Kasmire, R.F. 1977. California Tomatorama. Fresh Market Tomato Advisory
Board Information Bulletin No. 17.

Enfriamiento evaporativo
Las empacadoras ilustradas a continuación se construyen materiales naturales que
pueden humedecerse con agua. La humectación de las paredes y el tejado (techo)
en las primeras horas de la mañana crea las condiciones adecuadas para el
enfriamiento evaporativo.
Empacadora de paja

La empacadora ilustrada a continuación se hace con paredes de red metálica que

contienen carbón. La humectación del carbón por la mañana hace que la estructura
se enfríe por evaporación durante el día.
Fuente: FAO. 1986. Improvement of Post-Harvest Fresh Fruits and Vegetables
Handling- A Manual. Bangkok: UNFAO Regional Office for Asia and the Pacific.
Los enfriadores evaporativos pueden construirse para enfriar el aire de un almacén
completo o simplemente, de unos pocos recipientes de producto. Estos enfriadores
se adaptan mejor a regiones de baja humedad, dado que el grado de enfriamiento
se limita a 1-2 C por encima de la temperatura del bulbo húmedo.
Típicamente, una almohadilla de paja o fibra leñosa se humedece y entonces el aire
se circula a través de ella usando un ventilador (extractor) pequeño. En el ejemplo
ilustrado aquí, se realiza un goteo de 0.5 galones de agua por minuto en una
almohadilla de 8 pies2, proporcionando aire húmedo suficiente para enfriar 18 cajas
de producto en 1 a 2 horas. El agua se recoge en una bandeja en la base de la
unidad para su recirculación.
Un enfriador evaporativo puede combinarse con un enfriador de aire forzado cuando
se utilicen pequeñas cantidades de producto. El aire se enfría cuando pasa a través
de la almohadilla mojada, antes de pasar a través de los empaques y alrededor del
producto.

Enfriador evaporativo de aire-forzado

Fuente: Thompson, J. F and Kasmire, R.F. 1981. An evaporative cooler for vegetable crops.
California Agriculture, March-April: 20-21.
Fuente: Mitchell in Kader, 1992. Postharvest Technology of Horticultural Crops. University of
California, Division of Agriculture and Natural Resources, Publication 3311. 296 pp.
El enfriamiento evaporativo que se muestra a continuación está equipado con un
extractor movido por el viento tipo vórtice. Se usó rejilla metálica para construir dos
paneles delgados en los lados opuestos del enfriador que contienen piezas
húmedas de carbón o paja. El agua gotea en el carbón o paja y el vienta hace girar
a la turbina, succionando el aire frío y húmedo a través de la carga de producto
dentro del enfriador. Cuando se usa este enfriador las temperaturas se reducen de
3 a 5 C por debajo de la temperatura ambiental, mientras que la humedad relativa
es de aproximadamente 85%.
Fuente: Redulla, C.A. et al. 1984. Temperature and relative humidity in two types of evaporative
coolers. Postharvest Research Notes, 1 (1): 25-28.
Los enfriadores evaporativos se pueden construir con materiales tan sencillos como
arpillera y bambú. El "enfriador por goteo" que se muestra aquí, opera únicamente
mediante un proceso de evaporación, sin requerir el uso de ventiladores
(extractores).
Enfriador por goteo

Fuente: Redulla, C.A. et al. 1984. Keeping perishables without refrigeration: use of a drip cooler.
Appropriate Postharvest Technology 1(2): 13-15.
La cámara de enfriamiento ilustrada más adelante es muy económica ya que se
usan ladrillos como material base. La cavidad entre las paredes se rellena con arena
y los ladrillos y la arena se saturan con agua. Las frutas y las hortalizas se introducen
en la cámara y a continuación, ésta se cubre con una estera de paja que ayuda a
conservar la humedad.
Durante los meses de verano en la India, se ha demostrado que esta cámara puede
mantener una temperatura interior entre 15 y 18 C y una humedad relativa del 95%.
Cámara de enfriamiento evaporativo

Fuente: Roy S.K. 1989. Postharvest technology of vegetable crops in India. Indian
Horticulture. Jan-June: 76-78.

Ventilación con aire nocturno

Si la diferencia de temperatura entre la noche y el día es relativamente grande, los
cuartos de almacenamiento pueden enfriarse usando el aire nocturno, (Kader et al,
1985). El almacén deberá aislarse y los ventiletes deberán ubicarse a nivel de tierra.
Los ventiletes se abren durante la noche y entonces se usan ventiladores
(extractores) para circular el aire frío de la noche a través del almacén. Si la
estructura está aislada térmicamente y los ventiletes se cierran muy de mañana, se
mantendrán mejor las temperaturas frías durante los días calurosos.
Ventiletes abiertos

Ventiletes cerrados

Uso de hielo

El hielo puede usarse como una fuente de frío, por ejemplo pasando aire a través
de una cantidad de hielo y a continuación por la mercancía, o bien aplicando hielo
sobre la carga (colocado directamente en contacto con el producto). El hielo puede
enfriar un producto solamente si se derrite, por lo que una buena ventilación es
necesaria para el enfriamiento efectivo.
Detalle de un refrigerador de hielo: sección longitudinal - se debe montar un
motor diesel o de gasolina afuera
Detalle de un refrigerador de hielo: vista posterior - un motor de ventilación
eléctrico se monta normalmente en el interior de la cámara fría, la capacidad
del ventilador (pies cúbicos/minuto) debería ser como mínimo igual al
volumen de la cámara vacía

Detalle de un refrigerador de hielo: elevación frontal

Detalle de un refrigerador de hielo: vista superior - las galerías sobre el doble
techo mejoran en gran medida la distribución del aire y subsecuentemente, el
enfriado

Fuente: Grierson, W. 1987. Postharvest Handling Manual Commercialization of

Alternative Handling Crops Project. The Belize Agribusiness Cr. / Chenomics USAID

La aplicación de hielo directamente al producto puede realizarse solamente con

mercancías que son hidro-tolerantes y no son sensibles al daño por Frío
(zanahorias, maíz dulce, melones cantaloups, lechuga, espinaca, brócoli, cebolletas
(cebollines). También se requieren empaques hidro-tolerantes (madera, plástico o
cartón encerado). El hielo en escamas o triturado puede aplicarse directamente o
mezclado con agua. El uso de hielo como método de enfriamiento proporciona una
alta humedad en el ambiente que circunda al producto.
Deben llevar hielo:

berro
brócoli
cebollas verdes
endivia
escarola
espinaca
hojas de nabo
hojas de rábano
maíz dulce
nabos
nabos con hojas
perejil
rábanos con hojas
remolachas con hojas
zanahorias con hojas

Pueden llevar hielo:

acelga
alcachofas, tipo globo
cantalupo
celeriac
col de bruselas
colinabo
hojas de mostaza
hojas de remolacha
naba
pastinaca
puerro
rábano
remolachas sin hojas
zanahorias sin hojas

Fuente: Thompson, J.F. 1992. Storage Systems, pp. 69-78. En: Kader, A.A. (Ed).
Postharvest Technology of Horticultural Crops. University of California, Division of
Agriculture and Natural Resources, Publication 3311.

Métodos alternativos de enfriamiento

Enfriamiento por radiación

El enfriamiento por radiación puede utilizarse para disminuír la temperatura del aire
en un almacén, si un colector solar se conecta al sistema de ventilación del edificio.
Utilizando el colector solar durante la noche, el calor se perderá en el ambiente.
Dentro del almacén puede lograrse una temperatura 4 C menor que la temperatura
nocturna.

Uso de aguas de pozo

En la mayoría de las regiones del mundo, las aguas de pozo son frecuentemente
mucho más frescas que la temperatura del aire. La temperatura del agua de un pozo
profundo tiende a estar en el mismo rango que la temperatura media del aire de la
misma localidad. Las aguas de pozo pueden utilizarse para el enfriamiento hídrico,
o bien a modo de espray o humidificador para mantener una humedad relativa alta
en el ambiente de almacén.

Almacenamiento en grandes altitudes

En general, la temperatura del aire disminuye 10C por cada kilómetro de incremento
en la altura. Si los gestores tienen opción de empacar y/o almacenar las mercancías
en lugares altos, los costes de enfriamiento podrían reducirse. Las instalaciones de
almacenamiento y enfriamiento operadas a grandes altitudes requerirán menos
energía que las mismas a nivel del mar para obtener los mismos resultados.
Fuente: Thompson, J.F. 1992. Storage Systems, pp. 69-78. En: Kader, A.A. (Ed).
Postharvest Technology of Horticultural Crops. University of California, Division of
Agriculture and Natural Resources, Publication 3311.

Aumento de la humedad relativa

El aire refrigerado tiende a bajar la humedad relativa que es benéfica para el

almacenamiento de la mayoría de las cosechas hortícolas. El método más sencillo
para aumentar la humedad relativa del aire del almacén consiste en mojar el suelo
de la cámara, o humectar los recipientes o los empaques con agua fría y dejar que
se evapore. Para un sistema más permanente de humedad relativa alta en el
ambiente del almacén, puede añadirse humedad al aire refrigerado. Para ello el aire
impulsado por el ventilador y que circula alrededor del serpentín del evaporador (R),
se hace pasar por paja o musgo mojado (M). El aire así humedecido es entonces
impulsado hacia el cuarto de almacenamiento a través de una pared perforada (P).
Musgo mojado como una fuente de humedad en el interior de una cámara fría

Fuente: Lopez, E G. 1983. Conservación de la Producción Agrícola Barcelona:

Editorial Aedos. 188 pp.

El uso de un forro de polietileno en una caja de cartón puede ayudar a proteger los
productos y a reducir la pérdida de agua en mercancías tales como cerezas,
melocotones (duraznos), kiwis, bananas y hierbas. El forro puede reducir también
el daño por abrasión debido al frotamiento de los frutos contra las paredes de la caja
(Kader, 1996)

Daño por frío

Algunas frutas y cultivos hortícolas son susceptibles al daño por frío cuando se
refrigeran a temperaturas inferiores a 13-16 C (55-60 F). Los daños reducen la
calidad del producto y acortan la vida útil. La siguiente tabla proporciona algunos
ejemplos de los síntomas de daño por frío en una variedad de cultivos. Los síntomas
frecuentemente aparecen sólo después de que la mercancía se transfiere a
temperaturas más altas, como ocurre durante la venta.

Susceptibilidad de frutas y hortalizas a los daños por frío cuando se

almancenan a temperaturas bajas pero no de congelación.

Producto La más baja Daño producido al almacenar entre 0°C

temperatura y más baja temperatura segura1.
segura (aprox.)
C° F°
Manzanas, 2-3 36-38 Oscurecimiento interno, corazón café,
ciertas colapso húmedo, escaldado suave.
variedades
Espárragos 0-2 32-36 Color verde apagado, puntas flojas.
Aguacates 4.5-13 40-55
Bananos, verdes 11.5-13 53-56 Decoloración gris-cafezusco de la carne.
o maduros
Frijoles Lima 1-4.5 34-40 Color apagado al madurar.
Vainicas 7 45 Manchas y áreas café herrumbroso.
Arándano agrio 2 36 Formación de pequeños cráteres,
coloración café.
Pepinos 7 45 Textura hulosa, carnosidad roja.
Berenjenas 7 45 Formación de hoyuelos, áreas acuosas,
descomposición.
Guayabas 4.5 40 Escaldado superficial, pudrición alternaria
oscurecimiento de las semillas.
Toronjas 10 50 Daños en la pulpa, descomposición.
Jicama 13-18 55-56 Escaldado, hoyos, colapso acuoso.
Limones 11-13 52-55 Descomposición, decoloración. Hoyuelos,
manchas de las membranas, manchones
rojos.
Limas 7-9 45-48 Hoyuelos, quemado de la piel.
Decoloración grisácea de la piel,
maduración irregular.
Mangos 10 13 50-55 Hoyuelos, descomposición de la pie.
Melones
Cantaloupe 2-5 36-41 Decoloración rojiza, hoyuelos,
descomposición de la piel ausencia de
maduración.
Honey Dew 7-10 45-50 Igual que el anterior pero sin decoloración.
Casaba 7-10 45-50 Igual que el anterior.
Crenshaw and 7-10 45-50 Hoyuelos, sabor desagradable.
Persian
Sandia 4.5 40 Decoloración, áreas acuosas, hoyuelos,
descomposición.
Ocra 7 45 Oscurecimiento interno.
Aceitunas 7 45 Hoyuelos, manchas de color café.
Naranjas de 3 38 Hoyuelos, imposibilidad de maduración,
California y malos sabores, descomposición.
Arizona
Papayas 7 45 Ampollas en la cutícula, pudrición por
alternaria en las vainas y cálices
oscurecimiento de fas semillas.
Pimientos dulces 7 45 Hoyuelos, oscurecimiento interno y
externo.
Piñas 7-10 45-50 Color verde apagado al madurar.
Granadas 4.5 40
Papas 3 38 Oscurecimiento hasta color caoba
(Chippewa y Sebago), sabor dulce2.
Ayotes y 10 50 Descomposición, especialmente por
calabazas alternaria.
Camotes 13 55 Descomposición, hoyuelos, decoloración
interna; corazón duro tras la cocción.
Tamarillos 3-4 37-40 Hoyuelos en la superficie, decoloración.
Tomates 7-10 45-50 Textura acuosa y ablandamiento,
maduros descomposición.
Tomates 13 55 Color pobre al madurar, descomposición
pintones por alternaria.
Frecuentemente, los síntomas aparecen solamente cuando el producto ha alcanzado temperaturas
más alta, como durante el mercadeo. Fuente: Hardenburg, R.E., A.E. Watada, and C-Y. Wang. 1986.
 Los factores que influyen en la cadena de frío son:
• El manejo de frío en las zonas de producción, recolección, captura o sacrificio de
materias primas alimenticias (preenfriamiento, congelación, almacenes).
• La disponibilidad de servicios de almacenamiento frigorífico en las zonas de
producción, distribución y consumo.
• El empleo y la disponibilidad de transporte frigorífico terrestre, marítimo y aéreo.
• El estado actual de los servicios de mantenimiento, reparación y capacitación de
operadores y usuarios de las instalaciones frigoríficas.
• El empleo de coadyuvantes del frío como atmósferas controladas, atmósferas
modificadas, empaques, pretratamientos físicos y químicos.
• El control y seguimientos de las condiciones de operación de las instalaciones
frigoríficas y las características de los productos.
En México históricamente se ha empleado el frío en productos perecederos de
exportación y en el manejo de pescados y mariscos. Con el incremento de la
participación de los supermercados en la distribución de productos perecederos y
el incremento de las importaciones, sobre todo de productos cárnicos, se empieza
a consolidar la cadena de frío, pero a la fecha no existe un diagnóstico de la
capacidad actual y su uso en la conservación y manejo de productos perecederos.
La tecnología existente permite la utilización de frío en las diferentes etapas del
manejo de los alimentos desde su cosecha en campo con el empleo de equipos
móviles, plantas de acondicionamiento y transformación con sistemas de
producción de frío a diferentes escalas, transporte frigorífico, almacenes frigoríficos
en zonas de producción y de consumo, refrigeración comercial en los centros de
distribución y refrigeración doméstica en los hogares.
Efecto del frío en los alimentos
Son varios los efectos benéficos de las bajas temperaturas (tanto de refrigeración
como
congelación) en los alimentos, dentro de los cuales destacan por su importancia:
􀃃 Mantener la frescura y calidad por mayor tiempo.
􀃃 Reducir y detener el crecimiento microbiano.
􀃃 Reducir la actividad enzimática y metabólica.
􀃃 Reducir las pérdidas de peso.
Por otro lado cuando la refrigeración y/o congelación de alimentos se emplea en
forma inadecuada puede tener efectos dañinos tales como:
􀃃 Daños por frío en frutas y hortalizas
􀃃 Contaminación por olores y sabores desagradables
􀃃 Pérdidas de nutrientes
􀃃 Incremento de la carga microbiana
􀃃 Modificaciones en la textura y apariencia
 Recomendaciones generales
Para que la cadena de frío cumpla satisfactoriamente con la conservación de la
calidad nutricional y sanitaria de los alimentos es necesario:
􀃃 Que los alimentos a conservar en refrigeración o congelación tengan la calidad
requerida por el consumidor o propuesta por el vendedor, pues el frío solo la
conserva.
􀃃 Usar envases y embalajes que protejan el alimento y faciliten los procesos de
enfriamiento.
􀃃 Realizar el enfriamiento o congelación lo más rápido posible.
􀃃 En las cámaras y transportes refrigerados y congelados garantizar la capacidad
de los sistemas de enfriamiento y el acomodo del alimento envasado para facilitar
la circulación del medio de enfriamiento.
􀃃 Mantener la temperatura durante todos los procesos involucrados en la cadena
de frío, teniendo especial cuidado durante el movimiento en los almacenes, carga y
descarga de los transportes refrigerados. Esto es con la finalidad de evitar elevación
de temperatura y enfriamiento que influyen en la calidad final.
􀃃 Respetar las condiciones de temperatura y humedad relativa recomendadas de
conservación por frío para cada alimento en particular y no exceder los tiempos de
conservación, esto es particularmente relevante en productos refrigerados.
􀃃 Registrar constantemente las condiciones de temperatura del medio de
enfriamiento y del alimento que se conserva en refrigeración o congelación durante
todos los procesos de la cadena de frío.
􀃃 Usar instalaciones diseñadas para facilitar la limpieza y sanitización, con
aislamiento en perfectas condiciones y equipo de enfriamiento con capacidad
suficiente.
Perspectivas de la cadena de frío
Actualmente con el incremento de la participación de la mujer en las actividades
productivas, los cambios en los hábitos de consumo de la población y mayor
participación de las cadenas comerciales en la distribución de alimentos, el manejo
adecuado de la cadena de frío en los alimentos será cada vez más relevante para
garantizar alimentos a los consumidores con la calidad nutricional y sanitaria.
Desde el punto de vista tecnológico, Arístides Marino plantea lo siguiente:
􀃃 Los principios de refrigeración se han mantenido desde hace décadas; sin
embargo, la tecnología se ha desarrollado en relación con el control y la eficiencia
de las máquinas.
Actualmente, la electrónica y el control computarizado permiten optimizar la
operación de los equipos. La imagen que anteriormente teníamos de un técnico en
refrigeración como alguien con llaves de tuercas y desarmadores ahora está
cambiando para acercarse más a la de técnicos en cibernética.
􀃃 Otra línea que se está siguiendo, sobre todo en países europeos, es el cuidado
del medio ambiente y el enfoque ecologista. Al respecto, las nuevas generaciones
de refrigerantes buscan mantener altos niveles de desempeño, a bajo costo y
preservando el ambiente, es decir, sin afectar la capa de ozono ni provocar el efecto
invernadero.
􀃃 Las soluciones de logística a los actuales problemas de distribución apuntan al
incremento del número de almacenes refrigerados y centros de distribución.
Quienes deseen mantenerse en este mercado deberán tener una operación
logística más eficiente y ofrecer productos de alta calidad.
􀃃 El monitoreo y control de los actuales sistemas de refrigeración es por medios
electrónicos. Uno de ellos son los Controladores Lógicos Programables (PLC's, por
sus siglas en inglés), diseñados para controlar grandes instalaciones refrigeradas.
Estos controles cuentan con programas que sólo necesitan definírseles algunos
valores de variables como niveles de temperatura, alarma, etc., y pueden hacerse
cargo de toda la instalación.
􀃃 Sin embargo, la supervisión y gestión de estos sistemas también se realiza a
través de
computadoras que funcionan como interfases hombre-máquina. Por medio de esta
computadora se tiene comunicación con el control del sistema, consiguiendo
reprogramar, monitorear, observar registros históricos, tomar el control manual o
reestablecer el sistema. Una vez que toda la información está en la computadora
conectada a una red, no es difícil observar la operación de un almacén refrigerado
a través de Internet. Obviamente, estos sitios cuentan con protecciones de acceso
sólo para personal autorizado.
Compatibilidad de los alimentos
Existen dos tipos de compatibilidad de los alimentos que se conservan mediante el
empleo de frío, la térmica y la de olores y sabores desagradables. En el primer caso
es necesario considerar las temperaturas de almacenamiento, sobre todo
refrigerado de los productos perecederos; mientras que en el segundo caso pueden
ocurrir transferencias de olores, como ejemplo, las guayabas o las manzanas, no
deben ser almacenadas junto a apio, col, papas o cebollas, el apio y la cebolla se
dañan el uno a la otra en su calidad alimenticia, los frutos cítricos abordan la mayoría
de los olores fuertes, los olores de la manzana y los cítricos son transferidos
rápidamente a los productos lácteos, los huevos almacenados junto a pescados o
ciertos vegetales, se convierten en huevos sin sabor.

Coadyuvantes del frío

Existen una serie de prácticas que favorecen la efectividad de la conservación de
los alimentos mediante el empleo de bajas temperaturas dentro de las cuales
destacan:
i. Envases y embalajes.- Que ayudan a conservar la integridad del producto durante
la manipulación en todo el proceso de la cadena de frío, evitan el contacto directo
del producto con agentes contaminantes, facilitan el manejo automatizado y deben
estar diseñados para favorecer el enfriamiento.
ii. Atmósferas controladas y modificadas.- El empleo de estos sistemas tienen la
finalidad de modificar el ambiente que rodea el alimento empleando gases para
desplazar el aire que tiene gran contenido de oxígeno que favorece las reacciones
de oxidación y el crecimiento de microorganismos aerobios, los gases comúnmente
empleados son nitrógeno y bióxido de carbono.
iii. Procesos previos.- Existen una serie de procesos previos tendientes a reducir la
carga microbiana y la actividad enzimática de los alimentos antes de refrigerarlos o
congelarlos, dentro de los cuales destacan: la limpieza, selección y sanitización con
sustancias germicidas, pasteurización, precocinado y escaldado, entre otros.