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L - Sistema de Gestion de Calidad en El SectorAgroalimentario 2013 PDF
L - Sistema de Gestion de Calidad en El SectorAgroalimentario 2013 PDF
CALIDAD EN EL SECTOR
AGROALIMENTARIO
BPM-POES-MIP-HACCP
Ministerio de Agricultura, Ganadería y Pesca
Dirección de Agroalimentos
Autores
Ing. Agr. Paula Feldman, Lic. Marcela Melero, Ing. Alim. Claudia Teisaire, Lic. Arnaldo Nonzioli,
Ing. Agr. Cecilia Santín, Ing. Alim. Juan Manuel Alderete, Ing. Agr. Javier Clausse, Téc. Quim.
Ricardo Ferrario, Ing. Agr. Bernardo Gulielmetti, Ing. Agr. Gustavo Novas.
Actualizado por
Ing. Alim. Margarita Henriquez, Ing. Alim. Laura Dominguez.
Diseño
Laura Maribel Sosa
Edición 2015. Permitida la reproducción total o parcial del presente material citando la fuente.
SISTEMAS DE GESTIÓN DE
CALIDAD EN EL SECTOR
AGROALIMENTARIO
BPM-POES-MIP-HACCP
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
ÍNDICE
7 INTRODUCCIÓN
9 1. Materias primas
11 2. Establecimientos
12 3. Personal
13 4. Higiene en la elaboración
15 7. Documentación
la contaminación
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30 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)
33 INTRODUCCIÓN
38 EJEMPLO DE POES
45 INTRODUCCIÓN
47 ¿Qué es el MIP?
65 INTRODUCCIÓN
79 CONCLUSIÓN
3
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
(BPM)
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
6
INTRODUCIÓN
Los consumidores son cada vez más exigentes Las BPM son una herramienta básica para la ob-
en relación a la calidad de los productos que tención de productos seguros para el consumo
adquieren. La inocuidad de los alimentos es humano, que se centralizan en la higiene y forma
esencial, por lo cual existen normas en el ámbito de manipulación.
nacional (Código Alimentario Argentino) y del
Mercosur que consideran formas de asegurarla. Son útiles para el diseño y funcionamiento de los
establecimientos y para el desarrollo de procesos
El Código Alimentario Argentino (C.A.A.) incluye y productos relacionados con la alimentación.
en el Capítulo II la obligación de aplicar las
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DE Contribuyen a una producción de alimentos
ALIMENTOS (BPM). inocuos.
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
INCUMBENCIAS TÉCNICAS DE
LAS BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA
1. MATERIAS PRIMAS
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
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4. HIGIENE EN LA ELABORACIÓN El agua utilizada debe ser potable y debe haber
un sistema independiente de distribución de
agua recirculada que pueda identificarse fácil-
Durante la elaboración de un alimento hay que mente.
tener en cuenta varios aspectos para lograr una
higiene correcta y un alimento de Calidad. La elaboración/procesado debe ser llevado a
cabo por empleados capacitados y supervisa-
Las materias primas utilizadas no deben con- dos por personal técnico. Todos los procesos
tener parásitos, microorganismos, sustancias deben realizarse sin demoras ni contaminaciones.
tóxicas, o extrañas. Todas las materias primas Los recipientes deben tratarse adecuadamente
deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas, para evitar su contaminación y deben respe-
en caso necesario debe realizarse un ensayo de tarse los métodos de conservación.
laboratorio. Y como se mencionó anteriormente,
deben almacenarse en lugares que mantengan El material destinado al envasado y empaque
las condiciones de presión, temperatura y hu- debe estar libre de contaminantes y no debe
medad que eviten su deterioro o contaminación. permitir la migración de sustancias. Debe inspec-
cionarse siempre a fin de asegurar que se en-
Debe prevenirse la contaminación cruzada que cuentra en buen estado. En la zona de en-
consiste en evitar el contacto entre materias pri- vasado sólo deben permanecer los envases o
mas y productos ya elaborados, entre alimentos recipientes necesarios.
o materias primas con sustancias contaminadas.
Los manipuladores deben lavarse las manos Deben mantenerse documentos y registros de
periódicamente a fin de evitar contaminaciones. los procesos de elaboración, producción y dis-
Si se sospecha que podría existir contami- tribución, y conservarlos durante un período su-
nación, debería aislarse el producto en cuestión perior a la duración mínima del alimento.
y lavarse adecuadamente todos los equipos y
utensilios que hayan estado en contacto.
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
FINAL
Para tener un resultado óptimo en las BPM son
necesarios ciertos controles que aseguren el
Las materias primas y el producto final deben cumplimiento de los procedimientos y los crite-
almacenarse y transportarse en condiciones rios para garantizar inocuidad y lograr la calidad
óptimas para impedir la contaminación y/o la esperada en un alimento.
proliferación de microorganismos. De esta manera,
también se los protege de la alteración y de Los controles sirven para detectar la presencia
posibles daños del recipiente. Durante el al- de contaminantes físicos, químicos y/o micro-
macenamiento debe realizarse una inspección biológicos. Para verificar que los controles se
periódica de productos terminados, recordando lleven a cabo correctamente, deben realizarse
no dejarlos en un mismo lugar con las materias análisis que monitoreen si los parámetros indi-
primas. cadores de los procesos y productos reflejan
su real estado. Se pueden hacer controles de
Los vehículos de transporte deben estar au- residuos de pesticidas, detector de metales y
torizados por un organismo competente y reci- controlar tiempos y temperaturas, por ejemplo.
bir un tratamiento higiénico similar al que se dé
al establecimiento. Los alimentos refrigerados o Lo importante es que estos controles deben
congelados deben tener un transporte equipa- tener, al menos, un responsable.
do especialmente, que cuente con medios para
verificar la temperatura adecuada.
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7. DOCUMENTACIÓN
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
La presente guía se organizó en seis bloques. El Esta agrupación por bloques pretende facilitar
objetivo es trabajar durante cada etapa con de- la implementación de las diferentes medidas en
terminado grupo de medidas, capacitando al per- forma progresiva. Los bloques programados
sonal acerca de estas y realizando, desde el nivel son:
gerencial, los cambios necesarios en la empresa.
1°. Contaminación por el personal.
Al comenzar con el período de trabajo se de-
berá hacer un relevamiento de la situación de la 2°. Contaminación por error de manipulación.
empresa con respecto al bloque que correspon-
da, a fin de conocer los puntos que requerirán 3°. Precauciones en las instalaciones para facilitar
especial atención. Para facilitar esta tarea se la limpieza y prevenir la contaminación.
adjunta con cada bloque un cuestionario guía el
cual también debería realizarse al final del perío- 4°. Contaminación por materiales en contacto con
do para evaluar los logros obtenidos y los pun- alimentos.
tos que deben seguir siendo mejorados.
5°. Prevención de la contaminación por mal mane-
Cada bloque de trabajo se presenta con recomen- jo de agua y desechos.
daciones para la aplicación de diferentes medi-
das y puntos concretos en los que el responsable 6°. Marco adecuado de producción.
debería focalizar su acción. Además, se adjunta
una serie de frases que pueden ser de utilidad
para la confección de carteles para colocar en
distintas áreas del establecimiento.
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
Teniendo en cuenta que la base del éxito de un programa de calidad es la capacitación del personal,
resulta adecuado comenzar a implementar las medidas relacionadas con el mismo. En este bloque
el implementador debería concienciar al personal sobre la importancia que tiene en los procesos de
elaboración de un producto. Además, es necesario incluir en la capacitación conceptos sobre higiene
en la manipulación de alimentos, controles sobre el estado de salud de los empleados, evitando que
aquellos con enfermedades contagiosas o heridas estén en contacto con los alimentos.
Por otra parte sería conveniente que la empresa facilite la ropa de trabajo para el personal y que se
encargue de la limpieza de la misma al final de cada jornada.
Estos son algunos de los puntos sobre los que se deberá trabajar en la capacitación:
t El personal debe realizar sus tareas de acuerdo con las instrucciones recibidas.
t Los empleados deben lavar sus manos ante cada cambio de actividad, sobre todo al salir y volver
a entrar al área de manipulación.
t El personal que está en contacto con materias primas o semielaboradas no debe tratar con el
producto final a menos que se tomen la medidas higiénicas.
t Se deben tomar medida similares para evitar que los visitantes se conviertan en un foco de con-
taminación: vestimenta adecuada, no comer durante la visita, etc.
t Quitarse los accesorios como aros, anillos, relojes, cadenas, antes de comenzar a trabajar.
t Usar ropa de trabajo adecuada: cofia, calzado, guantes (de colores claros).
t Si usa guantes no olvide cambiarlos o limpiarlos como si se tratara de sus propias manos.
t Lavarse las manos adecuadamente con agua caliente y jabón cada vez que entre a la zona de trabajo.
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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Cuestionario de evaluación:
t El personal ¿dispone de instrucciones claras para desempeñar sus tareas en forma higiénica?
t ¿Existe dentro del establecimiento un área para depositar la ropa de calle y los efectos personales?
¿Está separada de las líneas de elaboración?
t ¿Se realizan controles del estado de salud de los empleados? ¿Se toma alguna medida con los
empleados que presentan enfermedades contagiosas?
t El personal que presenta heridas ¿sigue trabajando? ¿Se toman medidas para evitar que las heri-
das entren en contacto con alimentos?
t El personal ¿tiene el hábito de lavar sus manos antes de entrar en contacto con el alimento? ¿En-
tiende la importancia de lavar las manos después de hacer uso del sanitario y después de trabajar
con materias primas o productos semielaborados? ¿Sabe cómo realizar un buen lavado de manos?
t El personal ¿dispone de ropa adecuada para realizar sus tareas? ¿Se controla que esta ropa esté
limpia?
t El personal ¿hace uso de su cofia, calzado de seguridad, botas y guantes? Estas protecciones
¿están limpias y en buenas condiciones de uso?
t El personal ¿tiene una conducta aceptable en las zonas de manipulación de alimentos? por ejem-
plo: no fuma, no saliva, no come.
t El personal que manipula el producto en distintas fases de elaboración ¿lava sus manos y cambia
su vestimenta o guantes entre cada etapa?
t ¿Hay algún encargado de supervisar las conductas del personal y sus condiciones higiénicas?
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
Es importante destacar que aunque se comience a trabajar con un nuevo bloque temático no se
deben olvidar las medidas aplicadas en la etapa anterior. Éstas se deberían seguir reforzando, con-
tinuando con la capacitación del personal.
En este bloque se intentará combatir los errores durante las diversas operaciones con alimentos
desde la obtención de la materia prima hasta el producto terminado, incluyendo también el alma-
cenamiento y transporte de los diversos ingredientes. Para esto el responsable del establecimiento
debe dar a los empleados las instrucciones claras y precisas de las tareas a realizar valiéndose, por
ejemplo, del uso de carteles.
t Se deben tener cuidados en las etapas de manipulación y obtención de materias primas ya que es im-
posible obtener un producto de buena calidad si partimos de materia prima de mala calidad.
t Se deben evitar en todo momento los daños a los productos (elaborados, semielaborados, terminados)
que pueden ser perjudiciales para la salud.
t Se deben controlar los distintos elementos que ingresan a la línea para que no sean fuente de contami-
nación. Por ejemplo, controlar que estén libres de microorganismos (bacterias, hongos, levaduras, virus,
otros), que no se encuentren en mal estado, etc.
t Se debe prevenir la contaminación cruzada durante la elaboración, evitando el contacto o cruce de ma-
teriales en diferentes estados de procesamiento.
t Se debe capacitar al personal sobre las tareas a realizar, supervisarlo, y brindarle la ayuda necesaria para
corregir las fallas.
t Se deben evitar las demoras durante las distintas etapas, ya que el producto semielaborado puede con-
taminarse durante estos períodos.
t Se deben también controlar los vehículos de transporte, las operaciones de carga y descarga, los recin-
tos y condiciones de almacenamiento, evitando que estas etapas se transformen en focos de contami-
nación.
t Controlar que las operaciones se estén realizando en los tiempos y condiciones previstas.
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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Cuestionario de evaluación:
t El personal ¿dispone de instrucciones claras sobre cómo llevar a cabo las operaciones que le
corresponden?
t ¿Cuenta con carteles en las zonas de elaboración donde se establecen recomendaciones para
realizar las tareas en forma adecuada?
t ¿Se dispone de algún lugar para almacenar y evitar de esta manera la contaminación de los
subproductos?
t ¿Se controla la higiene de materias primas antes de llevarlas a la línea de elaboración? ¿Se evita
la entrada de insumos en mal estado?
t ¿Existe algún tipo de supervisión de las tareas que realizan los empleados? ¿Se informan los
problemas que se presentan durante la producción y que ponen en peligro la calidad del pro-
ducto?
t ¿Se evitan las demoras entre las sucesivas etapas del proceso? ¿Existen cuellos de botella
como acumulación de producto esperando ser procesado en alguna etapa?
t ¿Se realiza algún control de los vehículos utilizados para el transporte de materias primas y pro-
ductos elaborados? ¿Se verifica la temperatura del transporte? ¿Se supervisan las operaciones
de carga y descarga? ¿Se limpian los vehículos después de cada operación de transporte?
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
En los bloques anteriores se intentó evitar la contaminación del producto por parte del personal, ya
sea por su falta de higiene como por errores en la manipulación.
En este punto el responsable deberá hacer las modificaciones necesarias para prevenir la contam-
inación y facilitar la limpieza de las instalaciones. Se recomienda comenzar por las medidas que
implican menor inversión como ser el uso de tarimas o pallets para apilar productos y facilitar las
operaciones de limpieza. En este bloque se debe idear un plan de limpieza especificando los produc-
tos a usar, la periodicidad con la que se realizará y como se supervisará. En caso de no contar con
una estructura edilicia adecuada para la producción de alimentos se deberían comenzar a modificar
las instalaciones para facilitar la limpieza por ejemplo, colocando azulejos, redondeando las uniones
entre paredes, cambiando los recubrimientos por materiales no absorbentes, usando pintura imper-
meable, etc. También se deberán separar las máquinas para evitar los lugares de difícil acceso para
limpiar. Los empleados deben entender la razón de una buena limpieza y deben ser los responsables
de realizarla en forma eficiente. Cada uno será el encargado de mantener limpio su lugar de trabajo.
t Se deben separar físicamente las operaciones que puedan dar lugar a contaminación cruzada.
t Los vestuarios y baños deben estar separados de las líneas de elaboración y deben mantenerse
siempre limpios.
t Se deben redondear los rincones y evitar las pilas de productos que dificulten la limpieza.
t Se debe facilitar la limpieza mediante paredes impermeables y lavables (azulejadas, por ejemplo).
Asimismo, se debe controlar que las paredes no tengan grietas, sean lisas y estén pintadas con
material claro no absorbente que permita detectar la suciedad.
t Se deben mantener limpias las vías de acceso para evitar el ingreso de suciedad al establecimiento.
t Se debe tener un lugar adecuado para guardar todo los elementos necesarios para la limpieza
y desinfección a fin de evitar que estos se mezclen con los elementos usados en la producción.
t Para lograr que los operarios se laven las manos hay que tener instalaciones para dicho fin en los
lugares de elaboración, con elementos adecuados para el lavado, desinfección y secado de las
manos.
t Se deben limpiar los utensilios y las instalaciones cada vez que sea necesario, como también al
comenzar y al terminar la jornada de trabajo. Es importante enjuagar con agua potable al finalizar
las tareas de limpieza para no dejar restos de detergentes u otros agentes que puedan contaminar
al alimento.
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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Cuestionario de evaluación :
t La disposición de los equipos dentro del establecimiento ¿facilita las operaciones de limpieza y
permite que se realice la inspección de la higiene, o ayuda a ocultar la suciedad?
t Las paredes ¿son de colores claros que permiten ver la suciedad? ¿Están recubiertas con materi-
ales impermeables que faciliten su limpieza?
t ¿Cuenta con instalaciones para que el personal lave sus manos en la zona de elaboración?. Los
vestuarios y sanitarios del personal ¿se hallan separados del área de elaboración? ¿Se mantienen
limpios?
t Los productos almacenados ¿se hallan sobre tarimas apilados lejos de las paredes, o constituyen
un obstáculo para la limpieza?
t ¿Cuenta con un programa de limpieza y desinfección que garantice la higiene de las instala-
ciones? ¿Se limpian los equipos como mínimo antes y después de comenzar la producción?
t Los empleados ¿cuentan con las instrucciones para realizar la limpieza en forma adecuada?
t ¿Existe un lugar para almacenar los productos de limpieza sin que estos constituyan una fuente de
contaminación para el producto?
t ¿Se controla que no queden restos de productos de limpieza en las máquinas y utensilios luego de
limpiarlos?
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
ALIMENTOS
Se recuerda que es muy importante no dejar de aplicar y supervisar las medidas implementadas
hasta el momento.
En este bloque se pondrá especial atención en evitar que los alimentos se contaminen a causa de los
materiales con los que están en contacto. Puede tratarse de envases, material para empaque final,
recipientes para producto semielaborado, superficies de equipos, etc. El responsable del estableci-
miento deberá realizar los cambios de equipos y utensilios necesarios para evitar aquellos materiales
que puedan introducir contaminación por contacto con el producto. También deberá realizar los con-
troles necesarios para garantizar que se está trabajando con los materiales de empaque adecuados.
Los empleados deberán garantizar el buen almacenamiento de los envases, su inspección previa al
uso, y que no sean utilizados para fines inadecuados (por ejemplo, guardar productos de limpieza o
sobras de material en proceso).
t Los recipientes que puedan ser reutilizados deben ser limpiados y desinfectados. No se deben
colocar materias primas o productos semielaborados en recipientes que contuvieron sustancias
químicas como por ejemplo producto de limpieza.
t Se debe intentar que todos los equipos y utensilios que entran en contacto con alimentos no
transmitan sustancias tóxicas, olores ni sabores a los alimentos. Se deben evitar superficies absor-
bentes o aquellas que no fueron correctamente enjuagadas.
t Se debe higienizar todo el material y recipientes que hayan entrado en contacto con materia prima
y productos semielaborados antes que entre en contacto con el producto final para evitar contam-
inación cruzada.
t El material de envase no debe ser un foco de contaminación para el producto final. Se debe con-
trolar que no transmita sustancias perjudiciales al producto y que lo proteja adecuadamente de
contaminación externa.
t No se deben usar los envases para fines para los que no fueron diseñados, p.ej. guardar productos
de limpieza en envase vacíos de producto final.
tSe debe realizar el envasado en condiciones que no permitan la contaminación del alimento.
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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
t Evitar que aquellos equipos, utensilios, envases, recipientes, entre otros, que fueron utilizados con
materias primas o con productos semielaborados, entren en contacto con el producto final, si no
se realizó una correcta limpieza.
Cuestionario de evaluación :
t ¿Sus empleados saben que el material en contacto con los alimentos puede constituir un foco de
contaminación?
t ¿Se reutilizan algunos materiales de empaque? ¿Son limpiados adecuadamente antes de su reuti-
lización?
t ¿Se limpian y desinfectan los equipos y utensilios que estuvieron en contacto con materia prima o
con material contaminado antes de que los mismos entren en contacto con productos no contami-
nados?
t ¿Se dispone de un lugar adecuado para almacenar el material de empaque? ¿Este recinto está libre
de contaminación? ¿Se mantiene limpio y ordenado?
t ¿Los empleados usan los envases con otros fines? (por ejemplo, guardan en ellos restos de produc-
to, materias primas no procesadas, materiales de limpieza, etc.?
t ¿El envasado se realiza en condiciones que evitan la contaminación del producto? ¿Los empleados
son conscientes de que cualquier contaminante que ingrese en el momento del envasado llegará
con el producto al consumidor?
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
AGUA Y DESHECHOS
El anteúltimo bloque de trabajo trata los temas relacionados con el manejo de agua y de efluentes. Es
importante tener la seguridad de que las medidas anteriormente implementadas siguen funcionando
adecuadamente antes de continuar avanzando en la implementación.
Como punto fundamental el responsable del establecimiento deberá garantizar un suministro sufi-
ciente de agua potable y un sistema adecuado de evacuación de efluentes; este último deberá ser
claramente explicado y visible para que el empleado sepa qué hacer con los residuos. Deberá además
implementar algún plan de análisis periódico para garantizar la potabilidad del agua. El empleado por
su parte deberá cumplir con las indicaciones correspondientes al manejo de agua y efluentes.
t Evitar la contaminación por agua y por desechos como excrementos, residuos agrícolas o industriales,
entre otros, en las áreas de obtención de materias primas.
t Evitar la contaminación por agua y por desechos como excrementos, residuos agrícolas o industriales,
entre otros, en las áreas de obtención de materias primas.
t Controlar el abastecimiento de suficiente agua potable tanto en el establecimiento como en las zonas de
obtención de materia prima.
t Utilizar agua potable tanto para el hielo como para el vapor que tenga contacto con el alimento.
t Evitar el contacto de agua potable con agua no potable usada, por ejemplo, para extinguir incendios.
t Utilizar un sistema de evacuación de residuos que evite la larga residencia de estos en el establecimiento.
t Disponer de un lugar determinado dentro del establecimiento para almacenar la materia prima en mal
estado, los desechos y los productos que presenten alguna no conformidad. Este lugar debería estar
aislado y correctamente señalizado.
t Evitar que los desechos tanto líquidos como sólidos entren en contacto con alimentos y que se crucen
durante las etapas de elaboración.
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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
t Retirar los desechos del lugar de trabajo en forma periódica para evitar que se acumulen.
Cuestionario de evaluación :
t ¿Entiende el personal que el agua que entra en contacto con el alimento, si no es potable, puede
ser un foco de contaminación para el producto?
t ¿Se dispone de abundante suministro de agua potable en todas las etapas del proceso productivo,
desde la obtención de las materias primas hasta la obtención del producto final?
t ¿Se realizan en forma periódica análisis al agua suministrada para asegurar su potabilidad?
t ¿Se controla que el vapor y hielo que entran en contacto con alimentos provengan de agua pota-
ble?
t ¿Existe recirculación de agua durante el proceso de elaboración? Antes de reutilizar el agua ¿se la
trata en forma adecuada para garantizar que no contaminará al producto?
t ¿Se evita que las materias primas entren en contacto con desechos industriales y de animales y
con cualquier otra sustancia que pudiera contaminarlas?
t ¿Se separan las materias primas inadecuadas que pudieran resultar un foco de contaminación
durante la elaboración?
t ¿Se eliminan en forma periódica los desechos del establecimiento elaborador evitando que éstos
se acumulen y contaminen al producto elaborado?
t ¿Se cuenta con suficientes recipientes para depositar los desechos? ¿Se encuentran en lugares
visibles?
t ¿Se dispone de recintos para almacenar los productos dañados y los desechos antes de elimi-
narlos? ¿Estos recintos están separados de las líneas de elaboración? ¿Evitan el ingreso de plagas
que atacan los residuos?
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
En los bloques anteriores se trataron los temas que se solucionaban con esfuerzo y cambios de
actitud por parte del personal, siempre con el apoyo y dirección de un responsable. En cambio, en
esta última etapa las medidas correctivas a implementar dependen en mayor proporción de las de-
cisiones de las autoridades de la empresa en lo que respecta a inversiones para solucionar posibles
problemas existentes. En este período de trabajo se intentará introducir todos los cambios nece-
sarios para que los alimentos se produzcan en forma adecuada, desde la obtención de la materia
prima hasta su distribución. En este punto es probable que el responsable del establecimiento deba
realizar algún tipo de inversión para introducir las mejoras necesarias en las instalaciones con las
que ya cuenta. Se deberá además implementar un programa de control de plagas. El empleado, por
su parte, tendrá en este punto la responsabilidad de conservar y mantener en forma adecuada las
instalaciones donde realiza su trabajo.
t Acondicionar las vías de tránsito interno y perimetrales para que éstas no constituyan un foco de
contaminación.
t Las instalaciones deben facilitar las operaciones de limpieza y deben permitir sectorizar la produc-
ción, para separar las operaciones que puedan causar contaminación cruzada.
t Contar con medidas como protección en las ventanas o presión interna positiva para evitar el in-
greso de insectos y contaminantes al establecimiento.
t La disposición interna de los equipos y la iluminación deben facilitar la inspección de la higiene del
establecimiento.
t Los pisos deben ser de material resistente, no deben presentar grietas y deben ser fáciles de lim-
piar. Es necesario contar con desnivel para facilitar el escurrido de agua de lavado.
t Las paredes y los techos deben estar revestidas de material no absorbente y al igual que los pisos
deben ser fáciles de limpieza.
t La iluminación no debe alterar los colores, debe facilitar la inspección y debe contar con algún tipo
de protección para evitar la caída de vidrio al producto en caso de estallido.
t Contar con un programa eficaz de control de plagas. Los productos usados productos usados para
eliminarlas no deben entrar en contacto con el alimento.
28
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Cuestionario de evalución:
t ¿Se controla que las materias primas provengan de zonas adecuadas para la producción? ¿Se
encuentran alejadas de fuentes de contaminación ya sea de origen animal, industrial, etc.?
t Las instalaciones ¿se hallan en zonas libres de olores y contaminación? En caso de no estar bien
ubicadas ¿se toman las precauciones necesarias para evitar la contaminación del establecimiento
por fuentes externas?
t Las aberturas ¿cuentan con dispositivos para prevenir la entrada de polvo e insectos (mosquiteros,
presión de aire positiva en el interior del establecimiento)?
t ¿Las paredes están recubiertas de material impermeable para facilitar la limpieza? ¿Son de colores
claros que permitan visualizar la suciedad?
t Los pisos ¿tienen el declive correspondiente para facilitar la evacuación de agua de lavado? ¿Son
de materiales resistentes al tránsito dentro del establecimiento?
t ¿Se controla que los drenajes estén libres de suciedad y que no constituyan un foco de entrada de
insectos?
t El establecimiento ¿se halla bien iluminado? ¿La iluminación cuenta con protección para evitar que
restos de vidrio caigan en la línea de elaboración en caso de estallido? Las instalaciones eléctricas
¿se hallan bien resguardadas evitando la presencia de cables sueltos?
t ¿La empresa cuenta con un programa de control de plagas? ¿Se verifica que los productos usa-
dos son adecuados para la industria alimentaria? ¿Se evita la contaminación del producto por los
residuos de plaguicidas?
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
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PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO
(POES)
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
32
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento de la higiene en una planta Una manera eficiente y segura de llevar a cabo
procesadora de alimentos es una condición las operaciones de saneamiento es la imple-
esencial para asegurar la inocuidad de los pro- mentación de los Procedimientos Operativos
ductos que allí se elaboren. Estandarizados de Saneamiento (POES).
“Todos los establecimientos donde se faenen Para la implantación de los POES, al igual que
animales, elaboren, fraccionen y/o depositen en los sistemas de calidad, la selección y ca-
alimentos están obligados a desarrollar Pro- pacitación del personal responsable cobra suma
cedimientos Operativos Estandarizados de importancia.
Saneamiento (POES) que describan los méto-
dos de saneamiento diario a ser cumplidos por
el establecimiento (...)”.
33
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
34
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO
TÓPICO 1 TÓPICO 2
El énfasis de este tópico está puesto en la pre- Cada POES debe estar firmado por una perso-
vención de una posible contaminación directa na de la empresa con total autoridad en el lugar
del producto. Por ello cada establecimiento o por una persona de alta jerarquía en la planta.
tiene la posibilidad de diseñar el plan que desee, Debe ser firmado en el inicio del plan y cuando
con sus detalles y especificaciones particulares. se realice alguna modificación.
Cada establecimiento debe tener un plan escrito La importancia de este punto radica en que la
que describa los procedimientos diarios que se higiene constituye un reflejo de los conocimien-
llevarán a cabo durante y entre las operaciones, tos, actitudes, políticas de la dirección y los
así como la frecuencia con la que se realizarán y mandos medios. La mayoría de los problemas
las acciones correctivas tomadas para prevenir asociados con una higiene inadecuada podrían
la contaminación de los productos. evitarse con la selección, formación activa y
motivación del equipo de limpieza.
Las plantas deben desarrollar procedimien-
tos que puedan ser eficientemente realizados,
teniendo en cuenta la política de la dirección,
el tamaño del establecimiento y la naturaleza
de las operaciones que se desarrollan. También
deben prever un mecanismo de reacción inme-
diato frente a una contaminación.
35
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
Este tópico puede generar muchas preguntas a Los procedimientos de saneamiento operacional,
la industria, en lo que se refiere al detalle con el se realizan durante las operaciones. Deben
cual se deben especificar estos procedimientos. ser descriptos al igual que los procedimientos
Las empresas deben detallar minuciosamente la pre-operacionales y deben, además, hacer referen-
manera de limpiar y desinfectar cada equipo y cia a la higiene del personal en lo que hace al
sus piezas, en caso de desarmarlos. mantenimiento de las prendas de vestir exter-
nas (delantales, guantes, cofias, etc.), al lavado
Los procedimientos sanitarios incluyen la iden- de manos, al estado de salud, etc.
tificación de los productos de limpieza y desin-
fectantes, y adicionalmente la descripción del Los agentes de limpieza y desinfección que se
desarme y rearme del equipamiento antes y manejen en las áreas de elaboración no deben
después de la limpieza. Se detallarán también ser un factor de contaminación para los pro-
las técnicas de limpieza utilizadas y la aplicación ductos.
de desinfectantes a las superficies de contacto
con los productos, después de la limpieza. También debe considerarse que durante los in-
tervalos en la producción, es necesario realizar la
Los POES deben identificar procedimientos de limpieza y desinfección de equipos y utensilios.
saneamiento preoperacionales y deben diferen-
ciarse de las actividades de saneamiento que Todos aquellos establecimientos que desarrollen
se realizarán durante las operaciones. procesos complejos, necesitarán algunos pro-
cedimientos adicionales para prevenir contamina-
La efectividad de los procedimientos de saneamien- ciones cruzadas y asegurar un ambiente apto.
to preoperacionales se determinará a través de
la verificación y no a través de procedimientos La empresa debe identificar a las personas que
de evaluación. son responsables de la implementación y del man-
tenimiento diario de las actividades de saneamien-
Es importante verificar la correcta limpieza y desin- to que fueron descriptas en el plan.
fección mediante distintos métodos, como prue-
Mesada Amasadora
Lavar, enjuagar, desinfectar, enjuagar y secar. Desarmar y quitar las paletas y el recipiente de amasado.
Lavar, enjuagar, desinfectar, enjuagar y secar cada parte.
Limpieza es a la eliminación de tierra, restos de alimentos, polvo, suciedad, grasa u otras materias no aceptables.
Desinfección es la reducción del número de microorganismos en las instalaciones, maquinarias y utensilios, mediante
agentes químicos (desinfectantes) o métodos físicos, a un nivel que evite la contaminación del alimento que se elabora.
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PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO
TÓPICO 4
TÓPICO 5
Los registros pueden ser mantenidos en form- t Saneamiento de áreas de recepción, depósitos
ato electrónico o en papel o de cualquier otra de materias primas, intermedios y productos ter-
manera que resulte accesible al personal que minados.
realiza las inspecciones. En general una planta
elaboradora debería disponer, como mínimo, de t Saneamiento de silos, tanques, cisternas, tam-
los siguientes POES: bores, carros, bandejas, campanas, ductos de
entrada y extracción de aire.
t Saneamiento de manos.
t Saneamiento de líneas de transferencia internas
t Saneamiento de líneas de producción (incluyendo y externas a la planta.
hornos y equipos de envasado). t Saneamiento de cámaras frigoríficas y heladeras.
t Saneamiento de lavaderos.
37
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
EJEMPLO DE POES
I. Objetivo:
Realizar la limpieza y desinfección del Sector mediante un procedimiento escrito y validado.
II. Responsabilidades:
Poner lo que corresponda
III. Frecuencia:
Ver la frecuencia establecida en cada una de las zonas.
2. Aspiradora de polvo.
38
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO
V. Normas de seguridad.
Zona 4: Envasadora.
Zona 5: Sector Preparación de Materias Primas. Paredes, pisos, ventanas, rejillas y desagües.
VII. Procedimiento.
Retirar manualmente, primero de las maquinarias y luego de los pisos, todos los residuos grandes,
como restos de pasta, fideos y materiales de envase.
Procedimiento:
1.1 Vaciar el sistema para eliminar restos de huevo de los tanques y de las cañerías.
39
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
1.2 Llenar los tanques de huevo con agua potable a temperatura ambiente y proceder al prelavado
haciendo recircular el agua por todo el sistema.
Cortar la recirculación recién cuando el agua de enjuague a la salida se vea completamente límpida.
1.3 Llenar los tanques hasta la mitad de su volumen con agua potable y agregar x litros de
Detergente en Solución. Agitar para homogeneizar y recircular durante 40 minutos.
1.4 Cortar la recirculación y desagotar las aguas de lavado vaciando todo el sistema.
1.5 Limpiar a fondo las válvulas, agitadores y el exterior de los tanques usando detergente en
solución/líquido y esponja sanitaria.
Evitar que el detergente se seque sobre las superficies. Para ello, proceder al enjuague con agua
potable antes de que hayan transcurrido 20 minutos de aplicado el detergente.
1.6 Pasar cuidadosamente una mopa embebida con solución/líquido desinfectante (usar
desinfectante espuma en los lugares de difícil acceso).
1.7 Cargar los tanques con agua potable hasta la mitad de su volumen, agregar x kilos de
desinfectante en polvo en cada tanque y agitar hasta disolución completa.
1.8 Proceder a lavar el sistema haciendo recircular la solución por todo el circuito durante 15 minutos.
1.10 Finalizada la tarea el supervisor inspeccionará el sector para controlar que los equipos hayan
quedado perfectamente limpios.
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
Zona 4: Envasadora
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
40
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
Frecuencia:
Una vez terminada la producción de cada sector y luego de la limpieza de los equipos.
Procedimiento:
1.1 Pasar la aspiradora por debajo de todas las máquinas y túneles de secado.
1.3 Pasar una mopa/trapo de piso humedecido con solución desinfectante, comenzando con las
paredes y ventanas y terminando por los pisos.
1.4 El supervisor deberá realizar una inspección para corroborar la perfecta limpieza.
41
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
42
MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS (MIP)
EN EL SECTOR AGROALIMENTARIO
43
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
44
INTRODUCIÓN
Definiremos como plaga a todos aquellos Las pérdidas económicas que pueden causar
animales que compiten con el hombre en la las plagas son: mercaderías arruinadas, po-
búsqueda de agua y alimentos, invadiendo los tenciales demandas por alimentos contami-
espacios en los que se desarrollan las activi- nados y los productos mal utilizados para su
dades humanas. Su presencia resulta molesta control. A estos impactos económicos deben
y desagradable, pudiendo dañar estructuras sumarse los daños en las estructuras físicas
o bienes, y constituyen uno de los más im- del establecimiento y la pérdida de imagen de
portantes vectores para la propagación de la empresa, causada principalmente por las
enfermedades, entre las que se destacan ETA que afectan a los clientes. Esto también
las Enfermedades Transmitidas por Alimentos significa gastos en salud para el estado (hos-
(ETA). pitales públicos, otros).Las plagas más co-
munes, como las moscas y los roedores, son
Las plagas más usuales en las industrias capaces de contaminar e inutilizar grandes
agroalimentarias son: cantidades de alimentos. Como ejemplo, 20
ratas son capaces de contaminar 1.000 kg de
TIPO CARACTERÍSTICA producto en 15 días. De esta cantidad, sólo
la cuarta parte será recuperable para su uti-
Insectos Rastreros (cucarachas, hormigas, lización.
gorgojos) comen de noche y aun
en presencia humana. En lo referente a las enfermedades, las plagas
Voladores (moscas). actúan como vectores de las estas. Es decir,
Roedores Alta adaptabilidad al medio son capaces de llevar consigo parásitos y dis-
ambiente. tintos tipos de microorganismos como bacte-
Prolíficos. rias, virus, protozoos. Estos son los auténticos
Voraces. responsables de un sin número de afecciones,
Comen durante la noche. tanto en el hombre como en los animales.
Comen cerca de los nidos.
Aves Voraces. AGENTE EJEMPLO DE ENFERMEDADES
Reinvaden ASOCIADAS
Bacterias Conjuntivitis; Diarrea infantil;
Tifus; Cólera; Tuberculosis;
Salmonelosis.
Protozoos Amebiosis; Tripanosomiasis (Ej.:
Chagas) Leishmaniasis.
Virus Poliomielitis; Hepatitis.
45
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
46
MANEJO INTEGRAL DE PLAGAS
47
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
48
REQUERIMIENTOS BÁSICOS PARA Para lograr un adecuado plan de tareas y ob-
IMPLEMENTAR UN PROGRAMA DE MIP tener un óptimo resultado, se deben seguir los
siguientes pasos:
La industria alimentaria debe contar con un plan
de Manejo Integrado de Plagas el cual debe ser
desarrollado por personal idóneo, capacitado 1. Diagnóstico de las instalaciones e identificación
y concientizado para tal fin. Al implementar un de sectores de riesgo.
plan MIP se tendrá como objetivo minimizar la
presencia de cualquier tipo de plaga en el esta- 2. Monitoreo.
blecimiento, ejerciendo todas las tareas nece-
sarias para garantizar la eliminación de los sitios 3. Mantenimiento e higiene (control no químico).
donde los insectos y roedores puedan anidar
y/o alimentarse. 4. Aplicación de productos (control químico).
MANEJO DE MANEJOR
INSECTOS PLANIFICAR DE INSECTOS
PRODUCTOS EL MIP RASTREROS
ALMACENADOS
MANEJO DE
ROEDORES
49
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
A modo de ejemplo este diagnóstico puede Esta información se vuelca en el plano de ubicación
incluir la inspección de los siguientes ítems: a los fines de poder identificar la problemática de
las diferentes zonas de la planta elaboradora.
t Como potenciales vías de ingreso se obser-
van: agua estancada, pasto alto, terrenos El estudio inicial involucra el chequeo de todos los
baldíos, instalaciones vecinas, desagües, re- elementos que existan para el MIP, confeccionán-
jillas, cañerías, aberturas, ventilación, extrac- dose un registro de los equipos utilizados. Esta
tores, mallas metálicas, sellos sanitarios, ma- información se suma al Plano de la planta, con la
terias primas, insumos, etc. ubicación de las trampas de luz, cortinas de aire,
cortinas de PVC y otras barreras de ingreso.
t Como potenciales lugares de anidamiento se
observan: grietas, cañerías exteriores, cajas El registro de estos equipos puede incluir:
de luz, estructuras colgantes, desagües, pile-
tas, espacios entre equipos y entre pallets, si- tIdentificación de los equipos.
los, depósitos, vestuarios, etc.
tFecha de instalación.
t Como potenciales lugares de alimentación se
observan: restos de la operatoria productiva, tFrecuencia de monitoreo
50
2. Monitoreo Los registros deben contener:
51
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
Para ello se deben generar acciones correcti- Con la aplicación de estas acciones creamos
vas teniendo en cuenta las siguientes medidas condiciones adversas lo cual dificulta el desarrollo
preventivas. de las distintas plagas.
Son medidas que deben realizarse en forma Además de las medidas de prevención son im-
continua a los fines de minimizar la presencia portantes las medidas de Control físico.
de plagas, las cuales consisten en:
Éste se basa en el uso de criterios que permiten
t Limpiar todos los restos de comidas en super- generar las mejores acciones de exclusión de
ficies o áreas al finalizar cada día. las plagas en la planta. Por lo tanto, el personal
dedicado al control de plagas deberá generar
t Limpiar la grasa retenida en las zonas de cocina. los informes necesarios para indicar qué tipo de
mejoras se deberán realizar en la planta para
t Barrer los suelos, inclusive debajo de las me- minimizar la presencia de plagas en el lugar.
sadas y las máquinas, especialmente cerca
de las paredes. El uso de distintos elementos no químicos para
la captura de insectos, como por ejemplo las
t Limpiar los desagües. trampas de luz UV para insectos voladores y
las trampas de pegamentos para insectos o
t Limpiar toda el agua estancada y derrames de roedores también son consideradas acciones
bebidas cada noche. físicas. Otro tipo de barreras es el control de
malezas en áreas peri-domiciliarias o caminos
t Recoger trapos, delantales, servilletas y man- de acceso.
teles sucios. Lavar los elementos de tela con
frecuencia. 4. Aplicación de productos (control químico)
t No guardar cosas en cajas de cartón y en el Una vez conocido el tipo de plagas que hay que
suelo. Guardar las cajas en estantes de alam- controlar, se procede a planificar la aplicación
bre y en estantes de metal si es posible. de productos. La aplicación debe ser realizada
por personal idóneo y capacitado para tal fin.
52
MANEJO INTEGRAL DE PLAGAS
Se debe contar con documentación en la que Otro punto a tener en cuenta es, qué tipo de
conste el listado de productos a utilizar con requerimientos o limitaciones tiene cada plan-
su correspondiente memoria descriptiva, la ta en cuanto al uso de los diferentes agentes
cual indicará el nombre comercial de cada químicos en los distintos sectores.
uno de ellos, el principio activo, certificados
de habilitación ante el Ministerio de Salud y Para ello es necesario tener en cuenta algunas
SENASA, y la dosificación en que podrá ser medidas de seguridad a la hora de aplicarlos:
utilizada. Se deberá adjuntar también la Hoja
de Seguridad de cada producto, los cuales 1. Se debe leer la etiqueta para comprobar que
serán provistos por el fabricante. se trata del producto correcto para el tipo de
plagas.
La planificación para el uso de productos
químicos debe tener en cuenta: 2. Utilizar ropa de protección adecuada.
t ¿Qué producto/s aplicar? (principio activo, 4. En caso de contacto con el producto seguir
nombre comercial, banda toxicológica) las indicaciones de la etiqueta.
53
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
Es muy importante realizar el relevamiento de Todos estos puntos serán de suma importancia
cada uno de los sectores de la planta y de las para desarrollar un adecuado plan MIP con el
operaciones que en ellos se realizan, a fin de que debe contar cada planta.
detectar posibles desviaciones que puedan
afectar negativamente la producción de alimen- El plan de actividades debe incluir todas las
tos por la presencia de las plagas. Es por ello tareas que se desarrollarán dentro del esta-
que se debe: blecimiento para lograr el manejo de insectos
rastreros, insectos voladores y roedores, entre
1. Recorrer todos los sectores en los distintos otros. En este plan deben estar especificadas
turnos. todas las tareas programadas y las no pro-
gramadas, como por ejemplo:
2. Dialogar con los encargados de cada sector
y de cada turno. t Frecuencia, horarios y duración de las visitas.
3. Chequear las rutinas y horarios de limpieza. t Personal asignado para realizar las tareas.
54
t Tareas no rutinarias o no programadas que se t Registro del consumo de rodenticida en esta-
realizarán para ejercer acciones correctivas. ciones de cebado.
t Productos a utilizar en los distintos sectores. t Cuadros estadísticos en los cuales se registre
la evolución del plan.
t Memoria descriptiva de los productos selec-
cionados. t Plan de capacitación del personal del esta-
blecimiento.
t Hojas de seguridad de los productos selec-
cionados. Tal como figura en el último punto es suma-
mente importante tener implementado un plan
t Presentación de planillas y/o formularios con de capacitación para el personal de la planta, el
aclaración de su funcionamiento. cual tendrá como objetivo difundir los conoci-
mientos referidos a las distintas plagas que po-
t Registro de aplicación de productos en los drían estar presentes en la planta, problemática
distintos sectores. y perjuicios que estas originan, medidas pre-
ventivas y por último cómo se debe proceder
t Registro de monitoreo de insectos rastreros. ante cualquier evidencia o presencia de plagas.
55
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
56
MANEJO INTEGRAL DE PLAGAS
PLAGAS PARA INSECTOS VOLADORES Deberían estar presentadas por escrito y aproba-
das por la ART correspondiente. Es necesario
que en el informe se encuentren detalladas to-
Objetivo das las normas de seguridad correspondientes.
Éste debe estar diseñado por el ingeniero en se-
Realizar todas las tareas necesarias para mini- guridad e higiene que asesore a la empresa.
mizar la presencia de insectos voladores en el
interior de la planta mediante la implementación Zonas a Tratar
de un procedimiento escrito y validado.
Esta tarea se debería desarrollar en todos los
sectores de la planta e incluso en el exterior de
Página 1 de .....
ésta, muchas veces se logran excelentes re-
EMPRESA: sultados cuando se localizan y controlan fuentes
PROCEDIMIENTO DE MANEJO INTEGRADO de crianza en su entorno.
DE INSECTOS VOLADORES
Procedimiento
Código: POES Fecha de emisión: / / Para lograr el objetivo de este trabajo no basta úni-
Supera al de Fecha: / / camente con la instalación de trampas de luz en el
interior de la planta sino que es necesario hacer un
Gerencia de Aseguramiento de la Calidad
relevamiento general del interior, exterior y entorno
Preparado por: Aparado por: de la planta. También es importante efectuar un
Firma: Firma: intensivo seguimiento del programa implementado
ya que nos servirá para ejecutar las modificaciones
o acciones correctivas necesarias.
Responsabilidades
Para implementar un sistema de manejo de in-
El personal responsable para el control de sectos voladores se cuenta con distintas her-
plagas debería informar a la Gerencia de Ase- ramientas, las cuales funcionan ejerciendo un
guramiento de la Calidad, el método de trabajo efecto de exclusión impidiendo su ingreso a los
a implementar y todas las reformas o prácti- distintos sectores de la planta.
cas que sea necesario modificar para lograr el
objetivo, y la Gerencia debería proceder a re- Entre las herramientas más comunes se en-
alizar estas mejoras o cambios necesarios para cuentran las siguientes:
lograrlo.
t Telas mosquiteras en todas las ventanas, extrac-
Materiales y Equipos tores de aire, ductos de ventilación y chimeneas.
Pasillo Técnico
Expedicón
Depósito
Cámara
Recepción
Rampa
Elaboración
Recepción Recepción
Como primera medida se debería contar con t Estado de las Cortinas de PVC. Este tipo de cor-
un plano del establecimiento y en él mostrar to- tinas debería estar siempre tendidas y en buen
dos los elementos de exclusión instalados, los estado en cuanto a su integridad y limpieza, de
cuales deberían estar perfectamente identifica- lo contrario no darían el efecto deseado e incluso
dos. Una vez que se tiene todo el material sería podrían transformarse en focos de atracción.
necesario proceder a la recopilación de datos y
almacenarlos para su posterior análisis. t Ubicación y funcionamiento de las trampas
de luz UV. Este es uno de los aspectos más
Todos los registros se deberían tomar con una importantes a chequear, debido a que cada
frecuencia preestablecida que debe ser res- trampa de luz instalada en el interior de la
petada en forma permanente, para poder hacer planta será el más eficaz punto de monitoreo
comparaciones lógicas, como también sería donde se obtengan datos de presencia de
necesario que dicha frecuencia figure en el plan plagas voladoras.
y por escrito. Es importante que los registros
estén basados en los siguientes puntos: ¿Qué se debe controlar de las trampas de luz UV?
t Estado general de las aberturas tales como Como se expresó anteriormente, es de gran
ventanas, puertas y portones. Recordar que importancia saber cómo están dispuestas las
éstas deberían estar cerradas o con protec- trampas en cada sector de la planta. Además,
ción durante el mayor tiempo posible. en cada inspección que se realice debe regis-
trarse si la trampa está encendida y la fecha de
t Funcionamiento de las Cortinas de Aire. reemplazo del tubo de luz.
Deberían funcionar en forma permanente
cuando estén las puertas abiertas, incluso es Estos tienen una vida útil de aproximadamente
importante que estén automatizadas y se en- un año trabajando las 24 horas ininterrumpida-
ciendan con la apertura de cada puerta, esto mente. Además, es importante efectuar con-
evita que no funcionen por olvidos o incomo- troles de la radiación UV con equipos especiales
didad. Con respecto a este tema es funda- ya que es posible que los tubos estén emitiendo
mental chequear que la dirección del flujo de luz pero NO rayos UV. Se recomienda el cambio
aire esté bien dirigida, caso contrario estarían de tubos, cuando se obtienen mediciones de
ejerciendo un efecto opuesto al deseado. radiación del 20%, aunque no haya pasado el
año de funcionamiento.
58
MANEJO INTEGRAL DE PLAGAS
Todos estos datos se vuelcan en una tabla al finalizar un período de tiempo, por ejemplo un año, y se
construye un cuadro como el siguiente:
Registros del primer año (Número de capturas en función del tiempo por equipo)
CAPTURAS ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC PROMEDIO
EQUIPO 1 60 55 60 45 30 25 25 30 35 40 40 55 42
EQUIPO 2 55 50 55 40 25 20 20 25 30 35 35 50 37
EQUIPO 3 60 55 60 45 30 25 25 30 35 40 40 55 42
EQUIPO 4 55 50 55 40 25 20 20 25 30 35 35 60 37
EQUIPO 5 70 75 60 50 30 30 30 30 40 50 60 65 49
EQUIPO 6 65 65 55 55 40 35 30 30 35 40 50 60 47
EQUIPO 7 60 60 50 50 35 35 30 30 30 35 45 55 43
EQUIPO 8 65 65 55 55 40 35 30 30 35 40 50 60 47
EQUIPO 9 60 60 50 50 35 35 30 30 30 35 45 55 43
PROMEDIO 61 59 56 48 32 29 27 29 33 39 44 56 43
80 EQUIPO 1
70 EQUIPO 2
Número de capturas
60 EQUIPO 3
50 EQUIPO 4
40 EQUIPO 5
30 EQUIPO 6
20 EQUIPO 7
10 EQUIPO 8
0 I I I I I I I I I I I I I
EQUIPO 9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mes
59
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
Cortinas de aire
Pasillo Técnico Cortinas de PVC
Trampas de luz
Luces exteriores
Vías de ingreso desde exterior
Depósito Elaboración Envasado
Expedicón
Depósito
Cámara
Recepción
Rampa
Elaboración
Recepción Recepción
Luego de efectuados los cambios, se siguieron realizando las mediciones con la misma frecuencia
y se pudo advertir una notable mejora en los sectores críticos de la planta, como por ejemplo el de
elaboración. Las mencionada mejoras pueden observarse en los siguientes registros:
Registros del segundo año (Número de capturas en función del tiempo por equipo)
CAPTURAS ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC PROMEDIO
EQUIPO 1 20 25 25 15 15 5 5 5 10 5 10 15 13
EQUIPO 2 20 25 25 15 15 5 5 5 10 5 10 15 13
EQUIPO 3 70 75 60 50 30 30 30 30 40 50 60 65 49
EQUIPO 4 70 75 60 50 30 30 30 30 40 50 60 65 49
EQUIPO 5 70 75 60 50 30 30 30 30 40 50 60 65 49
EQUIPO 6 20 25 25 15 15 5 5 5 10 5 10 15 13
EQUIPO 7 20 25 25 15 15 5 5 5 10 5 10 15 13
EQUIPO 8 70 75 60 50 30 30 30 30 40 50 60 65 49
EQUIPO 9 70 75 60 50 30 30 30 30 40 50 60 65 49
PROMEDIO 48 53 44 34 23 19 19 19 27 30 38 43 33
80 EQUIPO 1
70
Número de capturas
EQUIPO 2
60 EQUIPO 3
50 EQUIPO 4
40 EQUIPO 5
30 EQUIPO 6
20 EQUIPO 7
10 EQUIPO 8
0 I I I I I I I I I I I I I
EQUIPO 9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mes
60
MANEJO INTEGRAL DE PLAGAS
61
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
62
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
63
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
64
INTRODUCIÓN
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Para que la aplicación del sistema de HACCP
Críticos de Control (APPC, en inglés HACCP) dé buenos resultados, es necesario que tanto
según la FAO, es “un abordaje preventivo y la dirección como el personal se comprometan
sistemático dirigido a la prevención y control y participen. También se requiere un enfoque
de peligros biológicos, químicos y físicos, multidisciplinario en el cual se deberá incluir,
por medio de anticipación y prevención, en cuando sea necesario, a expertos según el
lugar de inspección y pruebas en productos estudio que se trate. La aplicación del siste-
finales”. Por este motivo, el sistema permite ma de HACCP es compatible con sistemas de
asegurar la producción de alimentos inocuos. gestión de calidad, como la serie ISO 9000.
El HACCP fue desarrollado en los años 60, Para la aplicación de un sistema HACCP se
dado que la NASA (National Aeronautics deben cumplir un programa de prerrequisitos
Space Administration) quería un programa de (BPM y POES) constituye la base para la pro-
“cero defectos” que garantice la seguridad de ducción de alimentos inocuos. Dichos pro-
los alimentos que los astronautas consumían gramas de prerrequisitos están descritos en
en el espacio. Así, la compañía Pillsbury junto los Principios Generales de Higiene Alimenta-
con la NASA y los laboratorios Natick de la Ar- ria del Codex Alimentarius.
mada de los EE.UU., crearon éste sistema que
daría seguridad reduciendo la dependencia a Los principios generales del Codex, constituyen
la inspección del producto final. una base firme para contribuir con la inocui-
dad alimentaria, ya que permite su aplicación
El sistema de HACCP es una herramienta que en toda la cadena agroalimentaria desde la
permite identificar y evaluar los peligros y es- producción primaria hasta el consumidor.
tablecer sistemas de control que se centran
en la prevención, en lugar de basarse en la
inspección y la comprobación del producto
final. Todo sistema de HACCP es capaz de
adaptarse a cambios tales como modificación
en el proceso de elaboración del producto,
cambio de un equipo, modificación de un pro-
cedimiento de limpieza, etc.
65
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
DEFINICIONES CODEX
ALIMENTARIUS:
Identificación de Peligros:
66
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Controlar:
67
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
68
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
A continuación se presentan las etapas que deben ser contempladas para la aplicación del Sistema
HACCP, de acuerdo con FAO, que involucran las etapas previas y los 7 principios del HACCP.
3. Determinación de uso
6. Identificación de los potenciales peligros y análisis de los riesgos asociados a cada etapa del
proceso, y determinación de las medidas de control – Principio 1
69
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
70
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Para llevar a cabo la aplicación de los principios 3. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO
del sistema de HACCP se deben realizar las DEL PRODUCTO
siguientes operaciones:
Se puede determinar considerando el uso esti-
1. FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP mado que le dará el usuario o consumidor final,
tomando en cuenta aquellos grupos vulnerables
La empresa deberá disponer de un equipo multi- de la población.
disciplinario con los conocimientos y competen-
cia técnica adecuados para sus productos, que
puede estar conformado tanto por personal de 4. ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE
la empresa como externo. Podría estar formado FLUJO
por personal de los diferentes sectores, como
producción, ingeniería, aseguramiento de la cali- El diagrama de flujo debería ser elaborado por
dad, limpieza, laboratorio, entre otros; ya que el el equipo HACCP y sería necesario que incluya
equipo deberá recolectar y evaluar datos técni- todas las etapas del proceso. Este facilitará la
cos, como también identificar y analizar peligros identificación de las rutas de potencial contami-
para determinar los PCC. nación, en base a las cuales pueden determi-
narse métodos de control.
2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
5. CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA
Deberá formularse una descripción completa DE FLUJO
del producto, que incluya tanto información
relacionada con la inocuidad como, por ejem- El equipo HACCP debería comparar el diagrama
plo su composición, estructura física/química de flujo con el proceso real durante todas sus
(aw, pH, etc.), tratamientos microbicidas/micro- etapas, como también el esquema de la planta.
biostáticos aplicados (térmicos, de congelación,
salmuerado, ahumado, etc.), envasado, vida Esta verificación sirve para confirmar que las
útil, condiciones de almacenamiento y sistema principales etapas han sido identificadas y que
de distribución. En las empresas de suministros los movimientos de los empleados y del pro-
de productos múltiples, como las de servicios ducto son correctos.
de comidas, puede resultar eficaz agrupar pro-
ductos con características o etapas de elabo-
ración similares para la confección del plan de
HACCP.
71
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
72
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
7 PRINCIPIOS ESTABLECIDOS
POR EL CODEX ALIMENTAIUS:
PRINCIPIO 1: REALIZAR UN ANÁLISIS DE t Las condiciones que pueden dar lugar a lo an-
PELIGROS terior.
El equipo HACCP deberá compilar una lista de El análisis de peligros debe realizarse a cada
todos los peligros que pueden preverse en cada producto nuevo y es conveniente revisar el an-
etapa de acuerdo con el ámbito de aplicación terior, cuando existan cambios en las materias
previsto, desde la recepción de la materia prima primas, la formulación, los métodos de prepa-
(se debería realizar evaluación de proveedores ración y proceso, los envases, la distribución
si el alcance del sistema no incluye la produc- y/o el uso del producto.
ción primaria), pasando por la elaboración, la
fabricación y la distribución hasta el uso final Deberán analizarse qué medidas de control, si
probable del producto. las hubiera, se pueden aplicar en relación con
cada peligro.
En dicha lista se deben enumerar todos los peli-
gros biológicos, químicos y/o físicos que pueden
producirse en cada etapa y luego analizarlos
para identificar, en relación con el plan HACCP,
cuáles son los peligros que son indispensables
eliminar o reducir a niveles aceptables a fin de
producir un alimento inocuo.
73
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
74
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
No No es un PCC Parar*
p ¿Ha sido esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir a niveles
2 aceptables un potencial peligro? Si
No
p3 ¿Podría producirse contaminación con peligros identificados superior a niveles aceptables, o podrían
aumentar a niveles inaceptables? **
Si No No es un PCC Parar*
No es un PCC Parar
75
SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
PRINCIPIO 3: ESTABLECER LOS LÍMITES Dado que los ajustes al proceso deberían
CRÍTICOS PARA CADA PCC hacerse antes que ocurra la desviación, es
necesario tomar las acciones correspondientes,
Los Límites críticos (LC) deben ser especifi- al momento en que el monitoreo indique que se
cados y validados para cada PCC, si es posi- está produciendo un cambio que puede condu-
ble. Son criterios que separan lo aceptable de cir a la pérdida de control, en determinado PCC.
lo inaceptable, es decir que son las fronteras Los datos provenientes del sistema de vigilancia
utilizadas para determinar si una operación no requieren ser evaluados por una persona desig-
está elaborando productos seguros. En algunos nada para tal función, que posea los conoci-
casos, se debe establecer más de un LC para mientos y autoridad necesarios para llevar a
alguna etapa en particular. Los criterios que se cabo las acciones correctivas pertinentes. Si el
utilizan normalmente son mediciones de hume- monitoreo no es continuo, entonces la frecuen-
dad, tiempo, temperatura, pH, aw, cloro libre, y cia de vigilancia debe ser la suficiente para ga-
parámetros sensoriales como la textura, sabor, rantizar que el PCC se encuentra bajo control.
olor, y color. Si estos parámetros se mantienen La mayor parte de estos sistemas de monitoreo
dentro de las fronteras establecidas, es posible deben ser rápidos, ya que están relacionados
confirmar la seguridad del producto. con procesos en línea y por lo tanto no se dis-
pone de tiempo para análisis largos. En general,
PRINCIPIO 4: ESTABLECER UN SISTEMA DE se prefieren los análisis fisicoquímicos antes
VIGILANCIA PARA EL CONTROL DE LOS PCC que los microbiológicos porque pueden hacerse
más rápido y son indicadores de la carga mi-
El monitoreo o vigilancia es el conjunto de medi- crobiana del producto. Todos los documentos y
ciones u observaciones de un PCC relacionado registros asociados a la vigilancia de los PCC,
con su LC o con su límite de operación, éste debe deben ser firmados por la/s persona/s que reali-
ser capaz de detectar el momento en que el PCC zan el monitoreo y por el supervisor responsable
se sale de control. Idealmente, el monitoreo debería del área.
proveer esta información a tiempo para poder
realizar los ajustes necesarios y así asegurar el
control del proceso previniendo el traspaso de los LC.
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ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
PRINCIPIO 5. ESTABLECER LAS MEDIDAS Cuando sea posible, las actividades de vali-
CORRECTIVAS CUANDO EL SISTEMA DE dación deberán incluir medidas que confirmen
VIGILANCIA INDICA QUE UN PCC NO ESTÁ la eficacia de todos los elementos del sistema
CONTROLADO de HACCP.
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que PRINCIPIO 7. ESTABLECER UN SISTEMA DE
puedan producirse, deberán formularse medi- DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS APROPIADOS
das correctivas específicas para cada PCC del PARA ESTOS PRINCIPIOS Y SU APLICACIÓN
sistema de HACCP.
Es fundamental contar con un sistema efectivo
Estas medidas deberán asegurar que el PCC de documentación y registros, para poder aplicar
vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas el HACCP, el cual debe ser apropiado para cada
deberán incluir también un adecuado sistema operación.
de eliminación del producto afectado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y la Se documentarán, por ejemplo:
eliminación de los productos deberán documen-
tarse en los registros del sistema HACCP. t El análisis de peligros.
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
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ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
CONCLUSIÓN
Se puede concluir que la concientización del Finalmente, luego de la implementación del sis-
personal es primordial para el buen funcionamiento tema HACCP, logra acceder a un ciclo de me-
de un sistema HACCP. jora continua que ubica a la empresa en una
posición de privilegio.
Cada eslabón de la cadena agroalimentaria es
indispensable y debe ser conciente de la impor- El ejemplo de árbol de decisiones presentado,
tancia que tiene en la producción y en la pre- puede no ser aplicable a todas las situaciones,
vención. Como así también debe ser consciente por lo que podrán utilizarse otros enfoques. Se
de la importancia de obtener alimentos inocuos, recomienda que se capacite al personal para la
desde las primeras etapas hasta la última. aplicación del árbol de decisiones.
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SISTEMAS DE GETIÓN DE LA CALIDAD
NOTAS
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