MANUAL DE INSPECCION

Norma de inspección

TITULO: INSPECCION DE LINEAS

Rfa. NI-7

Rev Motivo Preparado Aprobado Fecha

0 Comentarios F. Pacho F. Pacho Abril 88
1 Revisión M. Ramírez A. Cánovas Mayo 98
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TITULO: INSPECCION DE LINEAS

CONTENIDO:

1.- Objeto

2.- Normas legales

3.- Prioridad y Frecuencia de inspección

4.- Causas de fallo

5.- Guía para la inspección de tuberias.

ANEXO I.- ITC MIE-AP-6. Guia de actuación para el

caso de tuberias.

ANEXO II.- Coeficiente de Y (ANSI B 31.1)

ANEXO III.- Ficha de lineas

ANEXO IV.- Informe de inspección de lineas.

ANEXO V.- Estandarización de puntos de medida.

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1.- OBJETO

Las tuberías en las Refinerías sufren generalmente mas desgaste que el

resto de los equipos, siendo responsables de un elevado número de fallos en servi-
cio. Esta situación hace que las tuberías absorban gran parte del esfuerzo de los
inspectores.

La presente norma tiene como objeto el definir los requisitos mínimos a la

hora de hacer las inspecciones de líneas, establecer prioridades y llevar el registro
de los datos obtenidos.

2.- NORMAS LEGALES

Las tuberías o líneas de conducción de fluidos, siempre que estén

sometidas a presión interior superior a 1 Kgr/cm2 manométrico, deberán atenerse a
las prescripciones del REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION, RD 1244
emitido en 1979, y modificado por el RD 769/1999, para regular el diseño, la
construcción y la utilización (lo que incluye la inspección de sus condiciones de
seguridad) de los recipientes que, por contener en su interior fluidos a presión,
presentan un riesgo potencial para las personas y las instalaciones.

Dada la gran variedad y complejidad de aparatos y sistemas que

presentan esas condiciones, el texto general del Reglamento se complementa con
diversas Instrucciones Técnicas Complementarias, que consideran específicamente
los riesgos y, por tanto, las prescripciones de seguridad adecuadas a determinados
tipos de equipos a presión.

En lo que respecta a los sistemas de tuberías, existen dos Instrucciones

Técnicas Complementarias que hacen referencia a los mismos y en los términos
siguientes :

2.1.- ITC MIE-AP-6

Emitida en 1982, su campo de aplicación son las instalaciones

dedicadas al refino del petróleo y plantas petroquímicas. A continuación
exponemos las particularidades que esta ITC plantea para los sistemas de
tuberías con respecto a las estipulaciones generales aplicables al resto de
los equipos a presión dentro de los recintos industriales considerados:

• Se consideran incluidas en el alcance de la ITC a todas las líneas a

presión o a vacío no sometidas a fuego directo (Punto 1.2.6) con las
siguientes excepciones (Punto 2.2) :
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a) Oleoductos, gaseoductos y redes de distribución por tener

legislación particular.

b) También quedan fuera del alcance de la Instrucción las líneas

que cumplan alguno de los siguientes requisitos :

* Producto de la presión máxima de servicio (en Kg/cm2)

por el diámetro expresado en cm menor de 100.

* Presión de servicio igual o inferior a 4 Kg/cm2

* Líneas de agua a temperatura inferior a 85° C.

• Para su proyecto y construcción no es preceptiva la elaboración del

Manual de Diseño (Punto 3.2).

• Se considerará Gran Reparación la actuación sobre una línea

solamente si concurren simultáneamente las siguientes condiciones
(Punto 5.5) :
a) Es necesario tratamiento térmico postsoldadura o el espesor es
mayor de 12 mm.
b) En función de la categoría y del nº de soldaduras realizadas,
siempre si es de I categoría, realizando 4 soldaduras para
categoría II, 8 para III y 16 para IV.

De acuerdo con el Punto 4.4 se necesita hacer expediente de

Gran Reparación en estos casos reflejando:

* Reparador
* Motivo de reparación, descripción, Planos
* Certificados de Materiales. Control de Calidad Reparador,
Ingeniería o ECA
* Procedimiento de Reparación. Control Calidad del
Reparador, Ingeniería o ECA
* Planos de localización de ensayos (Placas 5 años).
* Certificados de Ensayos. El Acta de Prueba Hidraúlica ECA.

En el Anexo I se transcriben los puntos de la ITC MIE AP-6 sobre las

tuberías.

2.2.- ITC MIE AP-2

Emitida en 1980, afecta a las Tuberías para Fluidos de Calderas.

No hace ninguna referencia a inspecciones o controles periódicos de las
mismas y, en cualquier caso, no es de aplicación en nuestras
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instalaciones, ya que excluye las tuberías instaladas en refinerías de

petróleo y plantas petroquímicas.

3- PRIORIDADES Y FRECUENCIAS

3.1 Reglamentación Española

La ITC MIE AP-6 no matiza frecuencias para ningún caso; en todas ellas
pide que cada 10 años se hagan controles mediante END. Esta
periodicidad no afecta a las líneas antes indicadas como exentas de requi-
sitos legales.(MIE AP-6. Punto 5.1)

3.2 Normas Americanas

El Código API 510 y el Manual del National Board of Boiler and Pressure
Vessel Inspector se refieren a controles en los equipos a presión pero no
hacen referencia a las tuberías y líneas de interconexión.

3.3 Especificaciones particulares

* El Manual de la Shell (79) tenia en fase de elaboración el capítulo

de tuberías mientras que el de ICI (78) aunque dedicaba un
capitulo a tuberías no definía nada respecto a las periodicida-
des.(No se dispone de datos posteriores)

* El Manual de Esso (72) define tres niveles de prioridad:

I) Zona en que se supone una velocidad de corrosión alta o

donde un fallo crea una situación de peligro.

II) Líneas cuyo fallo producen paradas de planta.

III) El fallo no produce parada ni gran trastorno.

Como periodicidad, indica para el caso de sistemas desconocidos,

18-24 meses para la Categoría I y 3-4 años para categoría II,
adaptando posteriormente la frecuencia de acuerdo con las
experiencias obtenidas.

* BAPCO (CALTEX) hace también una clasificación de las líneas

en:

a) Circuitos críticos, son los que tienen historial de fallos o alta

corrosión (10 mpy) o las líneas con corrosión moderada cuyo
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fallo puede producir una catástrofe en la operación.

b) Circuitos no críticos los que tienen corrosión moderada o baja

o los que el fallo no produce catástrofe.

Indica la forma en que deben medirse ambos tipos de circuitos. En

cuanto a la frecuencia indica que será función de la vida remanente.

3.4 Clasificación en Puertollano

Los diferentes Departamentos de Operación han clasificado algunos

circuitos de las unidades en el Programa de Control de Pérdidas (Equipos
con Alto Potencia de Pérdidas) en cuatro niveles según la posibilidad de
fallo y el valor de incidente que produzcan.

Por nuestra parte hemos adjudicado a cada categoría la siguiente

frecuencia de control de espesores en parada:

Categoría A 2 años
B 4 años
C 6 años
D 8 años

Anualmente se hace una inspección visual de las líneas incluidas en este

programa.

4.- CAUSA DE FALLO EN LAS LINEAS

A fin de programar de forma correcta la inspección de líneas es necesario conocer

en primer lugar las causas que pueden producir el fallo de las mismas y después
determinar el trastorno que produce el fallo en la unidad.

4.1 Corrosión y erosión

Cuando se trabaja con temperaturas menores de 150° C y de acuerdo

con la presión de trabajo puede existir agua en los circuitos de proceso
debido a condensaciones más ó menos locales.

Los hidrocarburos normalmente no son corrosivos en esas condiciones

pero, puede haber elementos contaminantes acompañando a los mismos,
normalmente cloruros y sulfuros en diversas formas, que crean un medio
muy agresivo que va destruyendo el material, produciendo pérdida del
espesor resistente que puede dar origen al fallo de la línea.

La velocidad de flujo y los cambios de sección o de dirección crean

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situaciones que aceleran el efecto corrosivo al producirse erosión en la

superficie.

4.2 Fragilización y Corrosión bajo tensión

Además de la situación anterior, para el caso de temperaturas menores de

150-180°C se pueden producir fenómenos de deterioro del material sin
que haya pérdida de metal, lo que hace más difícil su detección.

La acción del hidrógeno producido por la acción de ácidos débiles (H S,

2
HCN etc.) consiste en la entrada de átomos del mismo en la matriz ferrítica
reaccionando con el carbono del acero y formando metano.

Esta eliminación de carbono reduce las propiedades mecánicas del acero,

además las moléculas de metano pueden pasar a ocupar puntos libres del
interior del metal y producen presiones elevadas creando ampollas
(blisters).

También crean tensiones en los límites de grano originando microgrietas

que originan un estado de fragilidad.

La fragilidad es un fenómeno que se acentuá cuanto mayor es el valor del

límite elástico del acero y puede ser crítico en las líneas enterradas si hay
además presencia de hidrógeno producido por sobretensión de la
protección catódica.

En cuanto a la corrosión bajo tensión puede aparecer en las líneas de

proceso de acero inoxidable por dos causas:

a) La presencia de cloruros en el agua.

b) La acción conjunta de sulfuros, humedad y oxigeno que dan origen

a los denominados ácidos politiónicos.

En las líneas de acero al carbono puede aparecer en el caso de esfuerzos

locales muy fuertes unido a la acción de agentes externos normalmente
poco agresivos (nitratos y a veces carbonatos).

4.3 Corrosión a temperaturas elevadas.

Cuando se trabaja a temperaturas superiores a los 200-250° C el deterioro

se produce por la acción directa del elemento corrosivo sobre el metal.

Como causas más importantes en el caso de líneas de proceso podemos

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señalar:

* Acción del hidrógeno

* Acción del azufre y derivados
* Acción de ácidos orgánicos

El hidrógeno produce a temperaturas elevadas un fenómeno de

fragilización similar al expuesto para bajas temperaturas por la acción de
los ácidos débiles. Para una exposición mejor deben estudiarse las curvas
de Nelson.

El azufre reacciona con el acero creando capas de sulfuro de hierro que

son en general poco protectoras y se va produciendo una pérdida continua
de metal. Es un fenómeno muy importante en los circuitos de las unidades
desulfuradoras y a la salida de los hornos de las unidades de Topping y
Vacío ya que en estos casos se produce una descomposición de
derivados de azufre. La temperatura es un factor fundamental en estos
casos y la agresión importante se produce a partir de los 350° C creciendo
hasta los 450° en que se hace uniforme. El empleo de aleaciones de
cromo combate adecuadamente la acción del azufre.

Los ácidos orgánicos acompañan a muchos crudos y son especialmente

agresivos en el intervalo de temperatura de 250° - 350° C disminuyendo
después debido posiblemente a la creación de barreras protectoras. Para
luchar con estos ácidos es necesario el empleo de aceros inoxidables
austeníticos.

4.4 Factores de diseño

Además de la presencia de agentes que producen el deterioro del metal es

necesario tener en cuenta factores físicos y de diseño que condicionan la
agresión. Entre estos fenómenos hay que destacar:

- La dirección de flujo. (salida de codos).

- Velocidad.
- Fases (Vapor, líquido, mezcla)
- Flujo continuo o intermitente.
- Presión.
- Temperatura (punto de rocio)
- Zonas ciegas o de circulación restringida.

4.5 Corrosión externa

En nuestro Complejo la agresión ambiental no suele ser importante sobre

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las tuberías desnudas pero puede ser importante si se acumula

condensado bajo el aislamiento.

Otro factor de riesgo reside en el enterramiento total o parcial de líneas

tendidas a ras de suelo, que pueden provocar en condiciones de humedad
rápidos ataques por corrosión exterior.

Hay que prestar atención especial en el caso de aceros inoxidables con

aislamiento, por el peligro de arrastre de cloruros procedentes de éste que
producen corrosión bajo tensión.

5.- GUIA PARA LA INPECCION DE TUBERIAS.

5.1.- Confección del Registro.

En un circuito de tuberías hay un gran número de componentes,

elementos de construcción, soportes, sistemas de aislamiento etc., no
siendo posible describir aquí cada conjunto que se vaya a examinar. El
Inspector deberá definir en cada caso el tipo de inspección y su extensión,
reflejándolo en la ficha registro del circuito. (Anexo III).

Cada circuito debe quedar identificado por un número de código y pasar a

un archivo donde sea perfectamemte localizable. En muchos casos puede
que no sea posible el emplear la isométrica o diagrama de líneas, debido a
que el circuito esta formado por muchas líneas. En este caso se puede
emplear una referencia tal como 612 - L 1 y un nombre genérico (p.ej
circuito de cabeza) donde se incluyen los tubos, codos, soportes, patines
etc.

En la ficha básica debe incluirse además los datos de camprobaciónes

hechas durante la construcción, tales como el control de la composición, si
es material aleado, ensayo de fugas en juntas y empaquetaduras para cir-
cuito con productos tóxicos, persona responsable que ha verificado la
ejecución de los tratamientos térmicos y comprobado el resultado de los
controles y pruebas que piden el código de diseño y la normativa legal.

También quedaran registrados los detalles y las intervenciones en el caso

de reparaciones o modificaciones.

5.2. Tipos de Inspección.

La inspección puede efectuarse durante la operación o durante una

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parada y puede hacerse por uno o más de los métodos siguientes.

a) Durante la operación.

i) Visual externa. Supone un examen detallado para verificar

aspectos generales y daños exteriores, comprobando:

- Goteo de las juntas, drenajes y empaquetaduras de válvulas.

- Goteo de los tubos, que proceda de equipos a los que estén

conectados.

- Estado general de las protecciones externas: pintura, aislamiento,

localizando zonas húmedas.

- Estado de soportes, guías y anclajes. Búsqueda de señales de

desplazamiento excesivo, falta de alineación o apoyo etc.

- Falta de separación entre tuberías adyacentes, rozamiento con el

suelo.
- Empleo inadecuado de la tubería (apoyos para otros trabajos.)

- Estado de válvulas, tornillería, espárragos y otros accesorios.

- Estado de las juntas de expansión.

ii) Empleo de técnicas END donde sea posible.(Ultrasonidos,

gammagrafía o líquidos penetrantes). En las áreas más peligrosas,
es interesante disponer de valores de los espesores iniciales.
Cuando se hagan medidas en la líneas calientes, hay que tomar
precauciones para proteger el cristal del palpador.

iii) Medidas de las condiciones de proceso o del comportamiento de

los inhibidores, mediante lectura de pH, valoración de testigos y
probetas de corrosión ,etc. Hay que tener mucho cuidado al
extrapolar la velocidad de corrosión de los testigos.

iv) Examen detallado debajo de las juntas donde la tubería queda

apoyada o quedan resquicios. Este trabajo a veces solo puede
hacerse con el equipo fuera de servicio ya que es mas profundo
que lo que se indica en el punto i).

v) Examen con cámaras de infrarrojos, pinturas termosensibles o

lápices térmicos, en el caso de líneas con aislamiento interno.
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b) Con la línea fuera de servicio (además de lo indicado en a )

i) Ensayo de martilleo. Es un método rápido y muy útil en manos

expertas. Se emplea un martillo de 1 1/2 libras. La tubería con
sonido dudoso debe examinarse con técnicas END.

ii) Examen interno. Es difícil en las líneas de pequeño diámetro; hay

que aprovechar las uniones embridadas y hay que auxiliarse de
boroscopios y cámaras de televisión miniatura, para llegar a los
puntos inaccesibles.

En las tuberías de pequeño diámetro y en particular en el caso de

injertos, suelen fallar los controles con ultrasonidos, siendo
preferible el uso de radiografía.

iii) Ensayo de fugas, empleando aire, N y otros fluidos a presión

2
menor que la de trabajo para control de juntas, empaquetaduras
etc. en el caso de productos tóxicos o inflamables. El método se
ayuda de espuma, detección de ultrasonidos, gases
trazadores,etc...

iv) Prueba de presión cuando el sistema no puede ser examinado de

forma suficiente. Es un ensayo pobre, ya que no indica nada de la
resistencia durante el servicio posterior al ensayo.

Si se usa agua hay que prestar atención a la temperatura, por el

peligro de rotura frágil. Si se usa aire hay que tomar grandes
precauciones.

5.3.- Ejecución del trabajo.

a) Clasificación de los circuitos.

En cada unidad, hay que hacer la clasificación de los circuitos para

establecer las prioridades y frecuencias.

CATEGORIA I
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* Si el fallo puede producir una catástrofe.

* Líneas con elevada tasa de incidencias o velocidad de

corrosión alta (mas de 0.4 mm. año.)

CATEGORIA II

* Si el fallo produce parada de planta.

CATEGORIA III

* Otros circuitos.

b) Prioridades y frecuencias

Definir el plan detallado de inspecciónes de acuerdo a la problematica de

cada caso. (Picaduras, corrosión generalizada, SCC, etc..)incluyendo la re-
ferencia de cada actividad.

Como orientación se puede dar:

CATEGORIA I.

* Inspección durante la operación: Anual y en casos graves,

semestral.

* Inspección fuera de servicio: medida de espesores cada 18-

24 meses, y en casos graves cada 6-9 meses.

CATEGORIA II.

* Inspección durante la operación: Anual

* Inspección fuera de servicio: medidas de espesores cada 3-4

años.

CATEGORIA III.

* Inspección durante la operación: Cada 2-3 años.

* Inspección fuera de servicio: Control no destructivo entre 5-10

años.

Estas frecuencias se pueden alterar de acuerdo con la experiencia de

cada caso, las condiciones de operación, interpretación de los testigos de
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corrosión etc. En cada caso estas alteraciones deben aparecer en el

informe de inspección y en la ficha-registro del circuito.

5.4 Localización de los puntos de control

Este es uno de los elementos mas difícil de definir ya que una

generalización del tema puede llevar a un costo desmesurado para un
rendimiento muy pobre.

Dada la responsabilidad del tema es necesario que el Inspector estudie

cada circuito en particular para los casos de categoría I y II. Los de
categoría III se pueden tratar de forma global.

Una vez representados los isométricos de los circuitos, se marcarán los

puntos que se considere que pueden ser mas afectados debido a las
peculiaridades del proceso o a la geometría del circuito (ver cap 4); debe
prestarse atención especial a los puntos de injerto y zonas muertas o de
circulación restringida.

En el anexo V se indica el número de puntos que debe tomarse en cada

sección de un isométrico. No debe aplicarse este criterio de forma general
para la totalidad del desarrollo del circuito.
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ANEXO I

REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION ITC MIE AP-6

(Referencias a Tuberías)

I. INTRODUCCION

Este Anexo trata de ser una guiá de actuación pretende recoger todas las
intervenciones posibles que se pueden presentar en la aplicación del RAP y de su
ITC-MIE AP-6, para el caso concreto de tuberías. En ella se podrá encontrar de
forma resumida el quien, el cómo y el cuándo debe actuar en cada una de las
situaciones consideradas.

Lógicamente esta guía es una interpretación del RAP y de la ITC-MIE AP-

6, y como tal debe contemplarse; por consiguiente queda abierta a mejoras,
cambios ó interpretaciones más ajustadas al texto, que permitan un mejor uso de
lo que se intenta sea una simple guía orientativa.

II. DEFINICION

La ITC MIE AP-6 considera aparato a cualquier equipo, recipiente ó

tubería afectada por esta ITC y define tubería como una línea de conducción de
fluidos a presión o a vacío, no sometidas a fuego directo.

III. TUBERIAS NO INCLUIDAS EN EL AMBITO DE LA ITC

- Las tuberías de conducción de fluidos cuando el producto de su diámetro

interior en centímetros por la presión máxima de servicio (Pms) en Kg/cm²
sea inferior a 100.

- Las tuberías de conducción de fluidos en general, cuando la presión

máxima de servicio (Pms) sea igual ó menor a 4 Kg/cm².

_ Sistemas de agua (equipos y tuberías) cuando la temperatura máxima de

servicio se inferior a 85 °C
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IV. MANUAL DE DISEÑO (INGENIERIA)

En el caso de tuberías no será preceptivo la confección del Manual de

Diseño que debe elaborar la Ingeniería.

V. MANUAL DE CONSTRUCCION (FABRICANTE)

El fabricante no tiene que elaborar el manual de construcción, de acuerdo

con el manual de diseño, para el caso de tuberías; así mismo tampoco se
contempla la obliegatoridad de realizar inspecciones y pruebas.

VI. EXPEDIENTE DE GRAN REPARACION (REPARADOR)

Al reparador, en el caso de tuberías sometidas a Gran Reparación, se le

exigiría un expediente de reparación idéntico al del resto de aparatos a presión
(ver artículo 4.4., obligaciones del repador), con excepción de lo indicado en el
apartado b de dicho articulo, es decir: "Identificación del equipo y su categoria".

Igualmente se deberá cumplimentar lo referente a inspecciones y pruebas

de aparatos reparados indicado en el articulo 5.5.

Previamente al inicio de una gran reparación se deberá informar de ésta al

D.P.M.I.E.

VII. EXPEDIENTE DE INSTALACION E INSPECCIONES Y

PRUEBAS EN EL LUGAR DE EMPLAZAMIENTO. (INSTA-
LADOR).

El Instalador deberá elaborar un expediente, del cual entregará una copia

al usuario que comprenderá lo siguiente:

A. N° de inscripción en el Libro de Registro de Instaladores de la

respectiva DPMIE de la provincia donde se encuentre su domicilio
social.

B. Nombre, razón social y domicilio del fabricante, del importador ó del

reparador si la tubería ha sido importado ó reparado.

C. Relación de tuberías a instalar.

D. Procedimiento de soldadura, si la hubiese y calificación de la mano de

obra, aprobados por el control de calidad del Instalador, que puede ser
propio ó contratado a una Ingeniería ó EC.
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Además el control de calidad del Instalador ó Entidad de Inspección y Control,

según la categoría de la tubería, deberá realizar las siguientes pruebas y ensayos
en el lugar de emplazamiento:

E. Examen visual, control de espesores, e identificación de materiales.

F. Primera prueba de presión.

VIII. AUTORIZACION PREVIA DE INSTALACION (USUARIO)

En la instalación de tuberías el usuario no precisará autorización previa de

instalación de la DPMIE correspondiente.

IX. ADECUACION (USUARIO)

Cuando una tubería ó sistema requiera una adecuación, debido a una modificación
del diseño original, ésta se tramitaría como si de una tubería nueva incluyendo la
siguiente documentación:

A. Copia de la autorización de instalación.

B. Memoria justificativa de la adecuación con la indicación de los motivos.

C. Planos de la adecuación que se pretende.

D. Presupuesto

A esta documentación habrá que añadir lo indicado en el punto 6.

X. PUESTA EN SERVICIO (USUARIO)

Para la puesta en servicio se deberá presentar ante la DPMIE la correspondiente

solicitud acompañada de:

- Certificado de pruebas y ensayos en el lugar de emplazamiento.

- Acta de ENICRE de las pruebas de funcionamiento, una vez finalizado el

periodo de puesta en marcha.

Durante las pruebas de funcionamiento se comprobará que las válvulas de

seguridad instaladas en las líneas han sido previamente probadas y precintadas
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en un banco de prueba.

XI. CALCULO DE LA CATEGORIA (USUARIO)

Las tuberías al ser consideradas como unos aparatos a presión más, deberán ser
tratadas como tales a la hora del cálculo de la categoría en que la ITC clasifica a los
aparatos a presión. Por tanto dicha categoría se obtendrá de acuerdo con el anexo
A-2 de la ITC.

Para llegar a aplicar el cuadro del anexo A-2 se debe conocer el grupo al que
pertenece el fluido circulante y el potencial de riesgo de la tubería (producto de la
presión en Kg/cm² por el volumen en m3).

En el cálculo del volumen caben diversas interpretaciones en la obtención del

mismo, dadas las dificultades que supone el considerar como aparato a presión
una tubería aisladamente. Según esto los criterios a aplicar deberían seguir el
siguiente orden:

A. Seguir el criterio dado por la Ingeniería al definir una línea, es decir el

trazado de tubería identificado por el número específico de la línea.

B. Considerar como aparato a presión (tubería) una parte de circuito

(puede incluir varias líneas) que es posible aislar y probar
conjuntamente.

C. Entender como tubería todo un circuito completo que está diseñado

bajo unas mismas condiciones.

XII. INSPECCIONES PERIODICAS (USUARIO)

En el caso de tuberías, los usuarios deberán hacerlas examinar mediante ensayos

no destructivos con una periodicidad máxima de diez años, con el fin de
mantenerlas en condiciones seguras de funcionamiento.

Estas inspecciones serán realizadas por el Inspector Propio.

XIII. PLACAS DE IDENTIFICACION

En el caso de tuberías no será necesario el ir previsto de la correspondiente placa

de diseño e identificación del aparato.
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ACTUACIONES SEGUN ITC-MIE-AP-6 PARA TUBERIAS

ACTUACION RESPONSABLE ACCIONES A REALIZAR

Diseño Ingeniería ( - No se requiere M.Diseño

( - No se requiere
Fabricación Fabricante ( M.Construcción ni
( pruebas e inspecciones

( - Informar previamente a
( a la DPMIE (Usuario)
(
Gran repara- ( - Elaborar expediente de
ción Reparador ( gran reparación de
( acuerdo artículo 4.4.
( menos apartado -b
(
( - Realizar pruebas y
( ensayos según artículo
( 5.5

Autorización
previa Insta-
lación Usuario ( No se requiere

( - Expediente de
( Instalación (artículo
( 4.5)
Instalación Instalador (
( - Pruebas en lugar de
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( emplazamiento (artículo 5.3)

( - Documentación de la a
( decuación (Artículo (4.6.2) (Usuario)

Adecuación Usuario-Ins- ( - Expediente de instalación

talador ( Instalador)
(
( - Pruebas en lugar de emplazamiento
( (Instalador)

( - Solicitud a DPMIE
(
Autorización ( - Certificados y pruebas
puesta en Usuario ( en lugar de emplaza- servicio (
funcionamiento (
( - Acta de EC de las
( pruebas de funciona miento

Inspecciones ( - Examen mediante END

periódicas Usuario ( cada diez años
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ANEXO II

DETERMINACION DE ESPESORES DE RETIRO SEGÚN ANSI B 31.3

VALORES DEL COEFICIENTE "Y" :

a) Cuando t < D/6

 900ºF 950ºF 1000ºF 1050ºF 1100ºF  1150ºF
MATERIAL ( 485ºC) (510ºC) (540ºC) (560ºC) (595ºC) ( 620ºC)

Aceros 0,4 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7

ferríticos

Aceros
Austenítico 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,7
s

Otros 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4

metales
Dúctiles
0,0 - - - - -
Fundición
NOTA: Para temperaturas intermedias, interpolar.

d
b) Cuando t  D/6, Y =
d+D

t = Espesor mínimo admisible

d = Diámetro interior

D = Diámetro exterior
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ANEXO III (a)

FICHA DEL CIRCUITO

Datos del circuito

Planta___________________________Unidad____________________

Fluido_____________________________________________________

Presión(Kg/cm²)_____________.Temp.(°C.)____________________

P.de Diseño(Kg/cm²)___________.Temp.de diseño(°C)___________

P Hidráulica(Kg/cm²)______________

Diámetro_______________. Long. aprox(m)_____________________

Sch_________Espesor(mm)________. Espes.min calculo(mm.)_____

Material del tubo__________________Recubrimiento____________

Bridas__________________Material juntas_____________________

Proc de soldadura______% Radiografiado______Aliv. Tensión____

Control Metascop: si___ no___

Aislamiento material___________Espesor________Traceado_______

Isométricos N°______________________Línea N°_________________

______________________ _________________

______________________ ________________

Especificación de tuberías___________________________________

Elementos de Protección______________________________________
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ANEXO III (b)

REQUISITOS DE INSPECCION

Motivo de Inspección__________________________________________

Sección de Tipo Frecuencia Autoridad Prueba

linea Inspección fuga/P.pru

A____________ __________ ___________ _________ _________

B____________ __________ ___________ __________ ________

C____________ __________ ___________ __________ ________

Programa de Inspección. Zonas a levantar, técnicas especiales...

A_____________________________________________________________

B_____________________________________________________________

C_____________________________________________________________

Auxilios necesarios. (Andamios, preparación superficies,........)

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ANEXO IV

REGISTRO DE INSPECCION DE LINEAS.

1) Situación

Planta_____________________Servicio____________________________

Fecha de construcción___________Frecuencia inspección__________

Fecha ultima inspección___________Fecha esta inspección________

2) Antecedentes

Pres.diseño__________Kg/cm² Pres. normal oper__________Kg/cm²

Tempt diseño_______°C Tempt normal operación____________°C

Fluido proceso_______________________________________________

Especif líneas material______________. Diámetro______________

Espesor mm.)________________ Corrosión admisible______________

3) Sistema Protección:

Elemento Tipo Dimensiones Presión Temper. Fecha ultima.

Disparo Disparo inspección

_______ ____ ___________ _______ _______ _____________

_______ ____ ___________ _______ _______ ______________

_______ ____ ___________ _______ _______ ______________

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4) Tipo de inspección:

ANEXO V Estandarización de los puntos de medida de espesores en los

circuitos de proceso.