UNIVERSIDAD NACIONAL

DE BARRANCA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

TEMA:

EL CALENTAMIENTO DE ALIMENTOS BASADOS EN MICROONDAS.

INTEGRANTES:

ESPINOZA PEREZ, MARTHA

PAREDES OCROSPOMA, YOSLINA

ASESOR:

OCROSPOMA DUEÑAS, ROBERT

BARRANCA – PERU

2019
Contenido
RESUMEN .................................................................................................................. 3

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 4

MICROONDAS ........................................................................................................... 5

1. Principios de Calentamiento por microondas .................................................. 5

2. Optimización de la calidad del calentamiento por microondas ....................... 8

3. Características del horno de microondas ...................................................... 11

4. Orígenes del calentamiento por microondas en la industria ......................... 16

5. Uso en la industria de alimentos ................................................................... 17

6. Calentamiento por microondas ..................................................................... 20

7. Secado combinado convección-microondas................................................. 24

9.1 Materia Prima............................................................................................... 30

9.2 Tratamientos de secado .............................................................................. 31

CONCLUSIONES ....................................................... Error! Bookmark not defined.

BIBLIOGRAFIA ........................................................... Error! Bookmark not defined.

ANEXOS ................................................................................................................... 46
 RESUMEN

En el presente trabajo se realizó una revisión bibliográfica del tema calentamiento de

alimentos basados en microondas se logra por medio de radiaciones electromagnéticas

a diferentes frecuencias, las microondas viajan de la misma manera que ondas ligeras y

son reflejados por objetos metálicos, son absorbidos por algunos materiales dieléctricos.

Por ejemplo, agua, carbono y alimentos con alto contenido de agua son buenos para

absorber energía de las microondas; sin embargo, vidrio, cerámica y la mayoría de los

materiales termoplásticos permiten el paso de las microondas con ninguno o un pequeño

grado de absorción (Decareau y Peterson, 1986).

Cuando las microondas son interceptadas por materiales dieléctricos como los

alimentos, interactúan con el material, cediendo energía que se traduce en un incremento

de temperatura del mismo (Decareau y Peterson, 1986). Las absorciones de energía de

calentamiento consecuentes se lleven a cabo en todos los puntos de un alimento con

flujos de calor más rápidos y mayor profundidad de penetración que en otros tipos de

tratamiento térmico (Sharma et al.,2003).

 INTRODUCCIÓN

Un uso común de las microondas en alimentos son el calentamiento y la cocción

domestica; pero esta tecnología tiene un potencial enorme con otras áreas no

solamente científicas, sino también tecnológicas y de uso comunitario practico

(Nunes et al., 2006).

Por ello, en estos últimos años se ha investigado más a fondo las posibles

aplicaciones de microondas en el área de alimentos, de alimentos principalmente

como tratamiento térmico inhibidor de microorganismos patógenos presentes en

productos susceptibles su crecimiento, y como proceso de cocimiento de alimentos

(Gundavarapu et al., 1995).

Los factores más atractivos dl uso de microondas como tratamiento, el alcance

de altas temperaturas en tiempos cortos y la capacidad de tratar alimentos

empacados para evitar re contaminación, por ello se busca en la actualidad explorar

más a fondo la aplicación de los tratamientos por microondas para la inhibición de

microorganismos (Herve et al., 1998). Atributos especiales como son los flujos

rápidos de calentamiento hacen de las microondas una herramienta única para

muchas aplicaciones industriales como la descongelación, incremento de

temperatura, blanqueado, cocimiento, deshidratación, esterilización y

pasteurización (Yaghmaee y Durance, 2005). Las propiedades de penetración en

ciertos materiales de las microondas pueden demandar requerimientos de energía

mucho menores a los de un proceso convencial (Decareau y Peterson, 1986).

 MICROONDAS

Las microondas son una radiación electromagnética no ionizante que ocupa en

el espectro electromagnético una banda de frecuencias que abarca desde los 300

MHz hasta los 300 GHz, limitada por el infrarrojo lejano y las radiofrecuencias, con

longitudes de onda que van desde 1 mm (Levine, 1994).

1. Principios de Calentamiento por microondas

La radiación electromagnética es una forma de energía que se propaga en el

vacío en ausencia de cualquier material en movimiento, dicha radiación se observa

en forma de luz, y también es empleada como ondas de radio, rayos X, ultravioleta,

entre otros. La radiación electromagnética llamada microondas puede servir para

calentar materiales (Sharma et al., 2003).

El uso de la tecnología de microondas se basa en la transferencia de ondas

electromagnéticas en determinadas frecuencias (cuya unidad de medición es el

Hertz) a algún material con el fin de calentarlo, el funcionamiento de la radiación

electromagnéticas por medio de microondas depende de muchos parámetros entre

los que se encuentran el estado físico del material, la composición química del

material, la temperatura, la potencia, el tiempo de incidencia, entre otros (USDA,

2000).

Basándonos en la interacción electromagnética con la materia, las

propiedades dieléctricas de los materiales involucrados son de gran importancia.

Dichas propiedades o la permitividad de las mismas (capacidad de un material

dieléctrico para almacenar energía electrostática en presencia de un campo

eléctrico) se pueden expresar complejamente de manera cuantitativa, pero lo

importante realmente es comprender la asociación del material con su capacidad

de almacenar energía en un campo eléctrico dentro del mismo material. Esto es un

fenómeno conocido comúnmente como calentamiento dieléctrico o calentamiento

por microondas si es que las frecuencias utilizadas son de microondas (Nelson,

1996).

Las propiedades dieléctricas de los alimentos se determinan principalmente con

el contenido de humedad y el de la sal, pues ambos contenidos controlan la

profundidad de penetración de las ondas (Herve et al., 1998).

Las microondas viajan en espacios libres a la velocidad de la luz, la longitud de

onda del espacio libre 𝜆0 se relaciona con frecuencia por la ecuación siguiente:

𝜆0 = c/f

Donde 𝜆0 el espacio libre de la longitud de ondas en centímetros, C es la

velocidad de la luz (3x 101010 cm/s) y f es la frecuencia en Hz (ciclos/s). La

radiación de microondas es no ionizante y la generación de calor en materiales

dieléctricos sucede por la agitación de moléculas en un campo electromagnético

alternado, no se ha demostrado otros efectos diferentes al calentamiento (Decareau

y Peterson, 1986).

Dentro del espectro electromagnético o de la gama de frecuencias de radiación,

el rango de frecuencia de las microondas vas desde 300 MHz hasta los 300 GHz.

La generación de calor se conforma en dos mecanismos llamados dieléctricos y

iónicos; el agua es el principal componente responsable del calentamiento

dieléctrico, pues sus características dipolares permiten que sus moléculas sigan al

campo eléctrico y oscilan a las mismas frecuencias emitidas, estas oscilaciones

producen calor. Además, las migraciones de iones en el material generan calor bajo

la influencia del campo magnético oscilatorio (USDA, 2000).

La rotación dipolar depende de la existencia de moléculas polares; bajo

condiciones normales, las moléculas polares se orientan al azar. Cuando hay

presencia de un campo eléctrico, las moléculas se alinean con el campo. La

polaridad del campo depende de la frecuencia de las microondas que se aplique, y

como las moléculas se alinean a un campo cambiante, se genera calor como el

resultado de la rotación de las moléculas. Cuando el campo se retira, las moléculas

regresan a su orientación desordenada y el tiempo que tarda en realinearse

depende del tamaño de molécula. Al incrementarse la temperatura, las moléculas

tienden a alinearse más rápido y regresan a su orientación original velozmente

(Decareau y Peterson, 1986).

La polarización iónica ocurre cuando los iones de una solución de mueven como

respuesta a un campo electromagnético, la energía cinética es cedida por el campo

hacia los iones, los cuales chocan con otros iones y convierten la energía cinética

en el calor. Mientras más concentrada este una solución, o más densa es la

solución, más frecuencia de choques y por tanto más energía cinética se forma. En

una escala microscópica, la polarización iónica puede ocurrir en fluidos celulares,

lo que es aparente en el calentamiento de alimentos, sin embargo, es un

mecanismo menos importante que la rotación dipolar (Decareau y Peterson, 1986).

2. Optimización de la calidad del calentamiento por microondas

Desde un punto de vista ingenieril, la calidad en un proceso térmico se puede

definir como el mantenimiento de los componentes deseables del alimento como lo

son el color, sabor, textura y nutrientes. La degradación térmica depende del

llamado historial tiempo-temperatura, asimismo de los cambios cinéticos en el

componente particular. Una medida de utilizada en tratamientos térmicos es el valor

F0 integrado que compone el historial tiempo-temperatura.

donde T es la temperatura a una localización especial, T R es la temperatura de

referencia, t es el tiempo, y z describe la dependencia de temperatura del flujo de

reacción. Para cada factor de calidad como el color o un nutriente, se puede obtener

un valor de F0 si se utiliza un valor de z para el flujo de destrucción térmica co

respondiente. Como el historial tiempo-temperatura de cada material varía con la

localización, cada proceso de calentamiento proporciona un rango o distribución de

F0 para cada factor de calidad. Las fracciones de volumen asociadas con los valores

de F0 proveen una imagen comprensible del tratamiento térmico, estudiando la

descripción de calidad en lugar de solamente un punto del valor F 0, se pueden

diseñar procesos óptimos (Datta y Hu, 1992).

Para comparar las características de un proceso por microondas con las de un

proceso convencional, Datta y Hu (1992) eligen estudiar la conducción de calor

 simple a través de una geometría cilíndrica. La ecuación que se utiliza es la

siguiente:

donde Q es el flujo de generación de calor en determinada locación, es la

densidad, es la difusividad térmica, Cp es el calor específico. El término de

generación de calor en este caso cae exponencialmente de la superficie, esta es

una hipótesis razonable para analizar el efecto de las microondas; aunque se

podrían examinar las propiedades electromagnéticas de un sistema de microondas

particular. Las limitantes en a la ecuación anterior fueron las superficies para el

∂T
calentamiento por microondas ( = 0) y, superficies constantes de temperatura
∂t

(T=121°C) para el calentamiento convencional.

La comparación del calentamiento por microondas con el calentamiento

convencional muestra que la calidad y el historial de calentamiento tiempo-

temperatura son mucho más altos cuando se usan microondas; debido al rápido

ascenso de temperatura en el calentamiento por medio de microondas, no se

detectó una destrucción significante de nutrientes o de bacterias durante la etapa

de inicio del calentamiento. En cuanto se alcance la temperatura deseada, un horno

de microondas permite mantener esta temperatura el tiempo necesario para

acumular letalidad rápida de microorganismos en lugar de continuar el

calentamiento. La comparación indica que el valor F0 de 4.0 para microondas se

logra en tan solo 10 minutos, mientras que para el calentamiento convencional de

requieren 65 minutos (lo que lleva a una mayor destrucción de nutrientes), lo que

significa que mientras en el uso de microondas se tenga una etapa de

mantenimiento de temperatura suficiente para obtener mejores resultados en

cuanto a la calidad de los productos. El análisis anterior muestra un proceso de

esterilización por microondas comparable con procesos convencionales; las

razones de una mejor retención de nutrientes en calentamiento de alimentos por

microondas son el calentamiento más rápido y menor duración de calentamiento,

aunque esto no es universalmente verdadero pues

 depende de las combinaciones de geometría específicas, de los flujos de calor,

de propiedades termo físicas, así como de otros factores (Datta y Hu, 1992).

Aunque el calentamiento por microondas es generalmente más uniforme que un

proceso de calentamiento convencional, puede existir falta de uniformidad

considerable debido a los flujos de la generación de calor (Datta y Hu, 1992).

3. Características del horno de microondas

El horno de microondas es una de las grandes invenciones del siglo 20, en la

actualidad más del 90% de los hogares en los Estados Unidos cuentan con al

menos un horno de este tipo. El calentamiento se genera por un magnetrón dentro

del horno que convierte potencia eléctrica ordinaria en ondas electromagnéticas

pequeñas (de aproximadamente 4 pulgadas de cresta a cresta); dependiendo de la

frecuencia, la potencia es absorbida por el agua y otros componentes de los

alimentos, resultando una vibración continua y veloz, y altas temperaturas que

sirven para la cocción de los alimentos (USDA, 2006).

Los hornos de microondas son comúnmente para el uso doméstico ya sea

calentando o recalentando alimentos, su frecuencia es generalmente de 2450 MHz,

que corresponde a una longitud de onda de 12.2 cm (USDA, 2000). Un horno se

compone de tres partes principales que son: el magnetrón que es un dispositivo

que genera las microondas, las guías de onda que dirigen las ondas a la cavidad

del horno, y la cavidad del horno que alberga el alimento que se va a cocinar de

modo que las microondas hacen impacto sobre el mismo; la radiación

electromecánica generada por microondas se basa en la actividad de un capacitor,

que básicamente es un dispositivo con placas metálicas colocadas paralelamente

que presentan una carga positiva y una negativa, formando así un campo

electromagnético (Sharma et al., 2003).

El magnetrón es el dispositivo principal, ya que genera las microondas y consiste

de las siguientes partes:

o Cátodo central, es un cilindro de metal que se encuentra en el centro

del magnetrón que se halla revestido de un material que emite

electrones. Cuando se encuentra operando, el cátodo se calienta a

una temperatura lo bastante alta para hacer que los electrones se

proyecten fuera del revestimiento.

o Ánodo exterior, el ánodo es un anillo metálico que está alrededor del

magnetrón, que se mantiene a un potencial positivo conocido como

el voltaje con respecto al cátodo. Así se establece un campo

electrostático entre el cátodo y el ánodo, los electrones se aceleran

hacia el ánodo. (Sharma et al., 2003)

Figura 1. Diagrama de Magnetrón Tomado de: Sharma et al., 2003

 El campo magnético es muy fuerte y se coloca junto al ánodo y el cátodo en una

orientación que produce un campo magnético en ángulos rectos al campo

electrostático. El campo desvía la trayectoria de los electrones para que empiecen

a dar vueltas en el espacio entre el cátodo y el ánodo en un enjambre de alta

energía. Las cavidades resonantes se construyen en el ánodo, el ruido en el

enjambre de electrones provoca choques ocasionales entre los electrones y las

cavidades y así se establecen oscilaciones electromagnéticas. Las frecuencias de

microondas rebotan alrededor de las cavidades y tienden a crecer, obteniendo así

su energía de los electrones capturados del enjambre. Parte de dicha radiación

emerge del magnetrón, pasa por las guías de onda y entra en la cavidad del horno

(Sharma et al., 2003).

Los agitadores de ondas se encuentran cerca del punto donde la guía de ondas

se abre a la cavidad del horno y evitan el calentamiento desigual del alimento

cuando chocan las ondas. El agitador consiste en una pieza metálica de forma

irregular que gira lentamente de modo que refleje las microondas en direcciones

diferentes, esto hace que los nodos se muevan de lugar en lugar dentro de la

cavidad de horno para producir una distribución de energía más uniforme (Sharma

et al., 2003).

Factores importantes que se deben considerar en el calentamiento con

microondas son la falta de formación de corteza y de tostado de la superficie de los

alimentos, pues la humedad se difunde a la superficie del alimento y se evapora

hacia la cavidad fría del horno de microondas, dando como resultado superficies

pastosas; a menudo se emplea la ventilación para eliminar cualquier vapor que se

forme durante la cocción y así evitar que se condense sobre las superficies de los

alimentos (Sharma et al., 2003).

Debido a lo anterior, lo recomendado sería elegir el envase adecuado de acuerdo

al alimento tratado por microondas, el envase puede ser pasivo a las microondas,

activo a las microondas o reflectivo a las microondas. Los materiales pasivos a las

microondas son transparentes a las microondas, lo que significa que son materiales

que se aprovechan para empacar y proteger productos que se preparan por medio

de hornos. Los materiales activos a las microondas o también llamados

susceptores, absorben la energía del microondas y se calientan directamente en un

campo de microondas, estos susceptores transfieren calor al alimento (Sharma et

al., 2003).

En el calentamiento de alimentos conteniendo sales disueltas, es relativamente

baja la profundidad de penetración de las microondas. La sal y el contenido de grasa

tienen un papel importante en el control de profundidad de penetración de las

radiaciones (Herve et al., 1998).

El contenido de material no polar como las grasas, provocará en el campo

eléctrico una distorsión del arreglo de las cargas dentro de las moléculas e inducirá

dipolos; el efecto sobre el campo del capacitor es el mismo que si hubieran sido

rotados dipolos ya existentes evitando que se produzca un campo magnético por el

movimiento de cargas de sitio a sitio. Cuando se contienen electrolitos como sales

y ácidos, los iones positivos se mueven hacia la placa negativa del capacitor y los

iones negativos se dirigen hacia la placa positiva, por lo que el campo se reducirá

igualmente (Sharma et al., 2003).

 Para las mediciones de los flujos de calor por unidad de volumen Q, en cualquier

lugar del alimento se caracterizan como (USDA 2000):

donde f es la frecuencia de oscilación del campo (en Hz= ciclos/s), 0 es la

permisividad de espacio libre (una constante física), ´´ es el factor de la pérdida

dieléctrica (es una propiedad de la materia llamada propiedad dieléctrica), E es el

valor eficaz de la intensidad de campo eléctrico.

La pérdida dieléctrica depende de la naturaleza de la propiedad, la frecuencia de

las oscilaciones del campo y de la temperatura del dieléctrico (Sharma et al., 2003).

En altos niveles de potencia, el alimento está sujeto a grandes cantidades de

energía de microondas, debido a que el magnetrón produce microondas en su

capacidad máxima. Para producir un nivel de potencia menor al máximo (100%), el

magnetrón funciona por ciclos, es decir, en cierto período se encuentra encendido

y en ciertos períodos no funciona. Por ejemplo, aplicar un nivel de potencia medio

(50%) significa que el horno produce microondas el 50% del tiempo y durante el

otro 50% no se genera ninguna onda. Para cocer alimentos a niveles altos, lo ideal

es que sean alimentos tiernos y con alto contenido de humedad, como la carne

molida, aves, vegetales y frutas. Los huevos, quesos y carne sólida se podrían

endurecer si se les aplican niveles altos, por lo que es mejor calentarlos en

potencias menores (USDA, 2006).

4. Orígenes del calentamiento por microondas en la industria

El calentamiento por microondas se puede considerar un hallazgo logrado a

partir del desarrollo del radar durante la segunda Guerra Mundial; fue justo después

de esta guerra cuando Percy Spencer relacionó la generación de calor de una

antena de radar con su potencial para calentar alimentos, esto sucedió mientras el

científico trabajaba para la empresa Raytheon. Para el año 1947 la empresa sacó

al mercado hornos de microondas para uso doméstico (Shiffman, 1992).

Aunque los primeros hornos de microondas ya podían ser utilizados en procesos

industriales, no fue hasta que se desarrolló un sistema continuo transportador para

microondas cuando la industria alimentaria se interesó por el equipo, pues el trabajo

se limitaba a procesos por lotes. El primer patente para un horno transportador le

perteneció a Spencer (1952), sin embargo, la empresa Cryodry en 1962 innovó

dicho aparato al implementar otros sistemas como el de grandes cavidades de

apertura (largué cavity openings and choke systems) (Shiffman, 1992).

De 1960 a 1970 aumentó considerablemente el uso de microondas dentro de

industrias, incluso empresas como Raytheon, Industrias Littion, Varian, Bechtel y

Armour-Cryodry invirtieron gran cantidad de dinero para promover los nuevos

“medios mágicos de calentamiento” (Shiffman,1992). Se vendió un número de

sistemas de transporte de entre 5 y 10 kW para proyectos de plantas piloto y

empresas manufactureras interesadas en el desarrollo de productos y procesos de

alimentos, y se reconoció que una potencia 10 kW era suficiente para procesos de

comercio (Decareau y Peterson, 1986).

Con el paso del tiempo algunos problemas se presentaron y, aunque existieron

aplicaciones de larga duración muchas veces no se continuó su uso o no se destinó

a procesos muy grandes. Para el año 1992 los microondas en la industria no

crecieron como se esperaba, los procesos con uso de microondas existen tanto en

pequeñas compañías como en pequeñas divisiones de las compañías grandes

(Shiffman, 1992).

5. Uso en la industria de alimentos

Según Shiffman, en 1992 las microondas tenían numerosas aplicaciones en la

industria de alimentos (Ver Tabla I), pero el reto en esos tiempos era el de lograr

las condiciones para proveer sistemas adecuados para toda clase de procesos.

Existió una necesidad para apoyar la tecnología para abrir nuevas áreas de

oportunidad y para la resolución de problemas, además se buscaba encontrar un

producto capaz de recibir calentamiento interno rápido por lo que se requería

investigación, desarrollo e incluso la creación de nuevas áreas de ciencia de

alimentos (Shiffman, 1992).

Tabla I. Más importantes sistemas de procesamiento de alimentos utilizando

microondas que operaron en Estados Unidos en 1992.

Proceso Número de sistemas

Calentamiento/enfriamiento de carnes 200

Cocimiento de tocino 25

Secado de pasta 20

Cocimiento de carne, salchicha y pollo 5

Secado (vegetales, aperitivos, etc) 5

Pasteurización 2

Tomada de: Shiffman, 1992

 De los procesos mostrados en la Tabla III, la pasteurización es un método muy

común e importante en la producción y distribución de alimentos.

La pasteurización por microondas se utiliza en comidas preparadas, pasta, pan

y otros productos en Europa; en los Estados Unidos son comunes los tratamientos

para pastas. La pasteurización en alimentos procesados se debe principalmente a

la distribución de los alimentos, es decir, la transportación de los productos se

realiza a gran escala, por lo que se requiere que los alimentos mantengan una vida

media suficiente llegar a su destino, ya sea los supermercados o algún

intermediario. Así que los productos necesitan una vida media de aproximadamente

60-90 días, o en caso de ser productos perecederos distribuirlos en áreas

geográficas pequeñas; los alimentos incluso deben soportar temperaturas de

refrigeración (va de los 0 a los 15°C) durante su transporte y mantenerse bien

empacados. Las razones anteriores, hacen difícil el mercadeo de los alimentos

procesados (Shiffman, 1992).

La compañía holandesa llamada Delta Daily-Food instaló una planta de

pasteurización por microondas en Canadá, cuya tecnología también aprovecha

Estados Unidos (Shiffman, 1992).

En la actualidad existen muchos procesos industriales influenciados por el uso

de microondas, se emplea en el procesamiento de alimentos, la industria textil,

productos de madera, aparatos eléctricos e inalámbricos, industria de plásticos, etc.

En la industria de alimentos, para el procesamiento por microondas como fuentes

de calentamiento, las frecuencias más utilizadas son las de 2450 y 915 MHz;

además existen otro alrededor del mundo, pero en Estados Unidos estas dos
frecuencias están designadas por la Comisión Federal de Comunicaciones (FCC)

para las aplicaciones de tratamiento térmico por microondas (USDA, 2000).

Varios estudios reconocen el valor del uso de microondas en áreas más allá de

las científicas. Hoy en día se han realizado estudios sobre el tema y desarrollado

procesos de cocción e inhibición (Gundavarapu et al., 1995), esterilización (Guan

et al., 2002), pasteurización y esterilización en algunos productos (Lau y Tang,

2002) y (Wang et al., 2003) y de control de insectos en nueces y frutas (Wang et

al., 2002).

Calentar con el fin de esterilizar o pasteurizar por medio de microondas es

preferible al calentamiento convencional, debido al corto tiempo que se requiere

para llegar a la temperatura deseada de un proceso, ésto implica una destrucción

de microorganismos y una reducción a la degradación de los componentes

deseables de un producto. Los sistemas se pueden además encender y apagar

instantáneamente, y el sistema puede resultar energéticamente más eficiente

(USDA, 2000).

Se ha encontrado una manera práctica de aplicación en ciertos alimentos para

su tratamiento y su caracterización; pues los procesos son sencillos, rápidos,

presentan mayor profundidad de penetración y permiten trabajar con productos

sellados o empacados (Nunes et al., 2006).

Otras ventajas en comparación con otros tratamientos térmicos para la

esterilización, como el enlatado y la pasteurización de alimentos, es la de proveer

calentamiento volumétrico rápido; el procesamiento de alimentos funciona

rápidamente incluso cuando la interacción es entre el campo electromagnético y

alimentos herméticamente sellados en empaques transparentes (Akarapu et al.,

2005).

Entre las desventajas que presenta la aplicación de microondas para

tratamientos térmicos se encuentra principalmente una distribución no equitativa de

la temperatura debido a las propagaciones inconsistentes de los campos

electromagnéticos, y a las propiedades físicas y naturaleza electromagnética de la

muestra; lo que podría dejar como incompleto al proceso. Tampoco se cuenta con

la tecnología necesaria para las mediciones de temperatura, hay una falta de control

de temperatura en el microondas (por lo que se maneja el aparato al vacío) y no

hay una intervención apropiada en la concentración de solutos debido a las

pérdidas por evaporación de la muestra durante el calentamiento (Welt et al., 1994).

6. Calentamiento por microondas

Las microondas pertenecen a la gama de ondas del espectro electromagnético

y su frecuencia se sitúa entre la de los rayos infrarrojos y la de las ondas de radio y

televisión. Durante la Segunda Guerra Mundial, los científicos observaron que estas

microondas podían usarse con otros fines, además de aplicarse a los sistemas de

comunicación. Desde entonces, las aplicaciones de esta tecnología han seguido

evolucionando (Astigarraga- Urquiza y Astigarraga-Aguirre, 1995).

Calentar y secar con energía microondas es totalmente diferente al

calentamiento y secado convencional. Los alimentos contienen moléculas

(fundamentalmente agua) cargadas negativa y positivamente que adquieren la

forma de un dipolo eléctrico. Si se somete al alimento a una radiación

electromagnética, éste se calienta por conversión de la radiación en energía térmica

como consecuencia de la fricción intermolecular resultante del movimiento de las

cargas eléctricas por fuerzas de atracción y repulsión (reorientación de los dipolos

con cada cambio de polaridad), bajo la influencia del campo eléctrico

correspondiente (Astigarraga-Urquiza y Astigarraga- Aguirre, 1995).

La reorientación de los dipolos disipa la energía aplicada en forma de calor. En

consecuencia, el calentamiento es selectivo ya que la interacción del campo

electromagnético es generalmente con el disolvente y no con el sustrato. Por lo

tanto, es el agua lo que se calienta y se elimina, mientras que el sustrato es

calentado principalmente por conducción (Fito et al., 2001).

Esto da lugar a un calentamiento de todo el volumen de producto y no sólo de

su superficie como sucede en el secado por aire caliente. En alimentos con altos

niveles de humedad la absorción de energía es muy rápida. Otros materiales como

el vidrio, papel y algunos polímeros son transparentes en algún grado a las

microondas y en consecuencia no se calientan (Buffler, 1993). En resumen, las

microondas no son formas de calor sino formas de energía que se manifiestan como

calor a través de su interacción con la materia.

En el calentamiento con energía microondas sucede prácticamente lo contrario

que en el calentamiento por convección. El gradiente de temperatura en el producto

es positivo del interior a la superficie, lo mismo que el gradiente de humedad y lo

más frecuente es que el calor se genere preferentemente en las partículas de agua

facilitando su emigración posterior (Astigarraga-Urquiza y Astigarraga-Aguirre,

1995). Con la generación interna de calor, la transferencia de masa es

primordialmente debida al gradiente total de presión parcial de vapor de agua

establecido a causa de la rápida generación de vapor dentro del material. Si la

muestra está inicialmente muy húmeda y la presión interna aumenta muy

rápidamente, el líquido puede ser eliminado bajo la influencia del gradiente de

presión de vapor de agua generado. Esto contribuye a un secado muy rápido sin la

necesidad de sobrecalentar el alimento (Fito et al., 2001).

De esta forma, la calidad de los productos puede ser mejorada, dado que no se

generan elevadas temperaturas en la superficie y, por lo tanto, no tienen lugar

sobrecalentamientos y encostramientos, tan frecuentes en los métodos de

calentamiento convencionales (Fito et al., 2001; Maskan, 2001a).

Los parámetros que gobiernan este tipo de calentamiento son: la masa del

material, su calor específico, sus propiedades dieléctricas, su geometría, los

mecanismos de disipación de calor y la eficiencia acoplada, es decir, la relación

entre la potencia aplicada y la potencia absorbida por el material.

No obstante, si bien este tipo de calentamiento reduce el tiempo de proceso,

deben tenerse ciertas precauciones ya que un calentamiento excesivamente rápido

puede ser destructivo y provocar quemaduras en la muestra o la ruptura de las

piezas debido a que los vapores generados no pueden escapar rápidamente.

La lenta implantación de la tecnología de microondas en la industria es debida

principalmente al alto coste de los equipos y a la falta de información en relación

con los aspectos técnicos de dicha tecnología. En ciertos casos el consumo

energético no se justifica en muchas posibles aplicaciones, ante el reducido valor

de los productos. Las limitaciones económicas y tecnológicas de los equipos de

calentamiento por microondas estarán compensadas cuando las ventajas de

productividad, espacio requerido, mejora de la calidad del producto final o del

proceso y rendimiento energético sean suficientes para justificar el mayor precio de

los equipos.

Los equipos para el calentamiento por microondas están constituidos

esencialmente por un transformador (elevador de tensión de entrada), un

rectificador para alimentar en corriente continua el cátodo, un generador de

microondas (magnetrón), una guía de ondas y una carga de agua para absorber la

energía no recibida por la carga útil. La Figura 2 muestra, a modo de ejemplo, el

equipo empleado para el estudio del secado combinado por aire caliente y

microondas realizado en este trabajo, diseñado y construido por Martín et al. (2003).

Estos equipos se ponen inmediatamente en funcionamiento y con la misma rapidez

se desconectan de la línea eléctrica de suministro, por lo que pueden fácilmente

acoplarse a las líneas de fabricación de los productos (Astigarraga-Urquiza y

Astigarraga-Aguirre, 1995).

Las aplicaciones posibles son muy diversas y es un campo que presenta grandes

posibilidades de avance. Las principales aplicaciones en la Industria Alimentaria se

han realizado en procesos de acondicionamiento, calentamiento de productos pre-

cocinados e incluso para la cocción de ciertos alimentos. A nivel industrial también

se ha aplicado en el secado de pastas alimenticias en combinación con un secadero

tradicional (Berteli y Marsaioli, 2005), en el horneado de pan (Ozge et al., 2004), en

la pasteurización de leche (Valero et al., 2000) o de jugo de fruta (Cañumir et al.,

2002) o para el calentamiento de semillas de comino (Behera et al., 2004).

 Figura 2. Equipo de secado combinado por aire caliente y microondas.

7. Secado combinado convección-microondas

Un proceso de secado que combine el secado convectivo con el de microondas

puede aunar lo ventajoso de cada uno de ellos, mejorando la eficiencia y la

economía de los procesos de secado. El aire caliente por sí mismo, es

relativamente eficiente en eliminar agua libre en o cerca de la superficie, mientras

la acción bombeadora de los secadores por microondas proporciona una manera

eficiente de eliminar el agua interna. Combinando estas propiedades es posible

maximizar la eficacia y conseguir reducir, en ciertos casos, los costes de secado

(Fito et al., 2001).

La evaluación de la idoneidad de implementar el secado combinado, aire

caliente-microondas, así como su optimización, requiere del estudio de la cinética

del proceso y de las ventajas comparativas que esta técnica de secado pueda

aportar a la calidad de los productos deshidratados. A este respecto, a continuación,

se comentan algunos de los estudios más recientes y sus alcances:

8. ASPECTOS GENERALES SOBRE LA FRESA

La fresa es un fruto no climatérico altamente apreciado por sus excelentes

propiedades organolépticas tales como su color, sabor y aroma. Antes del

descubrimiento de América, en Europa se cultivaban principalmente las especies

Fragaria vesca y Fragaria alpina, de tamaño pequeño, pero de excelente calidad

organoléptica. Con el descubrimiento de América se encontraron dos nuevas

especies de mayor tamaño, una en Chile, Fragaria chiloensis y otra en Estados

Unidos, Fragaria virginiana, a la que, por su tamaño, se le llamó fresón. Actualmente

estas fresas grandes o fresones dominan el mercado y son producto de una serie

de cruces.

La planta de la fresa es pequeña, de no más de 50 cm de altura, con numerosas

hojas trilobuladas de pecíolos largos, que se originan en una corona o rizoma muy

corto a nivel del suelo y constituye la base de crecimiento de la planta. Lo que se

conoce como la fruta es en realidad un falso fruto, producto de engrosamiento del

receptáculo floral. Sobre ese falso fruto se encuentran gran cantidad de semillas

pequeñas, llamados aquenios, que son los verdaderos frutos. Los aquenios pueden

estar hundidos, superficiales o sobresalientes de la pulpa y ser pocos o muy

numerosos. La parte central del fruto o “corazón” puede estar muy poco

desarrollada y puede haber frutos con “corazón vacío” o con “corazón lleno”

(Branzanti, 1989).

Según los datos aportados por Moreiras et al. (2004), la fresa y fresón son una

buena fuente de calcio, de magnesio y de ácido ascórbico (25, 12 y 60 mg por 100

g parte comestible, respectivamente) y además de fibra (2.2 g por 100 g parte

comestible). En la fruta madura, los azúcares constituyen alrededor del 80-90% de

los sólidos solubles, principalmente fructosa y glucosa y en menor cantidad

sacarosa (Vicente et al, 2002).

Según estudios micro estructurales realizados por Moraga (2002), es posible

observar que la fresa está formada por haces vasculares que parten del centro de

la fruta y desembocan en los aquenios (Figura 3). Éstos están formados por células

más largas y resistentes que el resto de células que conforman la médula carnosa.

Las células epidérmicas presentan una forma alargada (75 m de longitud), seguidas

de células mucho mayores, de hasta aproximadamente 300 m de diámetro,

altamente empaquetadas y, por lo tanto, prácticamente sin espacios intercelulares.

El material de unión (péctico) presenta un aspecto compacto característico de la

estructura polimérica. Conforme aumenta la distancia a la epidermis se observan

más poros o espacios intercelulares, algunos de ellos vacíos y otros llenos de

líquido nativo

Células epidérmicas

Tejido vascular
Hipodermis
Células
corticales

Aquenios

Figura 3. Imágenes de la fresa y representación esquemática de un corte del

tejido (adaptado de Suutarinen et al. 2000).

El color en la fresa
 A menudo los consumidores percibimos la calidad de un alimento a través de su

aspecto y por lo tanto el color que éste presente influirá en nuestra elección de

compra. Particularmente, el color característico y tan atractivo de la fresa se debe

principalmente a dos pigmentos antocianos que determinan su color rojo:

pelagornidina-3-glucósido (Figura V.2) y cianidina-3-glucósido en una proporción

20:1 (Torreggiani et al., 1998a). Las antocianinas son pigmentos hidrosolubles

localizados en las vacuolas y según Holcroft y Kader (1999) y Gil et al. (1997) el

tejido externo presenta mayor concentración de ellas que el tejido interno.

En ciertas frutas como ciruelas y manzanas, las antocianinas se encuentran en

la piel, pero también pueden hallarse en la porción carnosa de la fruta, como en

algunas variedades de cerezas. En las fresas la distribución es más uniforme

(Primo, 1997).

Los principales factores, señalados por Fennema (2000), que gobiernan la

degradación de las antocianinas son el pH, la temperatura y la concentración de

oxígeno. Otros factores que también influyen en su estabilidad son la presencia de

enzimas degradativos (glicosidasas y polifenoloxidasas), ácido ascórbico, dióxido

de azufre, iones metálicos y azúcares. Además, la pigmentación puede afectar a la

velocidad de degradación.

pH: las antocianinas son anfóteras, de manera que su color depende del pH. En

los alimentos, las antocianinas pueden existir en cuatro formas estructurales,

dependiendo del pH: la base quinoidal (azul), el catión flavilio (rojo), la base

pseudocarbinol (incolora) y la charcona (incolora). A pH bajo (<4.0), las principales

formas de equilibrio son el ion flavilio. A medida que el pH aumenta ocurre la

degradación gradual del color. La base carbinol es inestable, siendo la oxidación de

las antocianinas proporcional al porcentaje de esta base, lo cual se ve potenciado

por tratamientos térmicos (Torreggiani et al., 1999).

Temperatura: la estabilidad de las antocianinas en los alimentos se ve

notablemente afectada por este factor. El aumento de la temperatura desplaza el

equilibrio hacia las formas incoloras, obteniendo finalmente productos de

degradación pardos.

Luz: es aceptado que la luz acelera la degradación de las antocianinas. Este

efecto adverso se ha demostrado en diversos zumos de frutas. La copigmentación

(la condensación de antocianinas consigo mismas u otros compuestos orgánicos)

puede acelerar o retardar la degradación, dependiendo de las circunstancias. Otras

formas de energía radiante, como la radiación ionizante, pueden producir la

degradación de las antocianinas.

Azúcares y sus productos de degradación: los azúcares a altas concentraciones,

como ocurre en las conservas de frutas, estabilizan las antocianinas. Este efecto se

cree que es debido a la disminución de la actividad del agua. El ataque nucleofílico

del agua sobre el catión flavilio ocurre en la posición C-2, formándose una base

carbinol incolora. Cuando los azúcares están presentes en concentraciones bajas

como para tener poco efecto sobre la aw, ellos o sus productos de degradación

pueden a veces acelerar la degradación. La velocidad de degradación de la

antocianina sigue la velocidad de degradación del azúcar a furfural. El furfural, que

se deriva de las Aldo pentosas, y el hidroximetilfurfural, que es un derivado de la

cetohexosas, resultan de la reacción de Maillard o de la oxidación del ácido

ascórbico. Estos compuestos se condensan fácilmente con las antocianinas,

formando compuestos pardos. Esta reacción es evidente en los zumos de frutas y

es muy dependiente de la temperatura y se acelera por la presencia de oxígeno. Al

respecto, algunos estudios mencionan el papel protector que tiene la adición de

azúcar a la fresa antes de su congelación para prevenir los cambios de color

(Wrolstad et al., 1990).

Por consiguiente, el color puede cambiar durante el procesado, como

consecuencia de las condiciones de operación, y también durante el

almacenamiento del producto. Los cambios observados en el color de la fresa

pueden ser evaluados mediante el análisis de sus pigmentos y también midiendo

su color superficial. No obstante, estudios previos (Skrede et al., 1992) han

demostrado la dificultad de obtener una relación lineal entre el color medido a través

de las coordenadas CIEL*a*b* y la concentración de pigmentos ya que la

degradación de los antocianos libres no siempre tiene un impacto inmediato sobre

los cambios visuales del color de los productos.

En España, la provincia de Huelva es la más especializada en el cultivo de fresas

y fresones. Las ventajas de esta zona gozan de reconocimiento mundial. La

comarca del Maresme es otra zona nacional con importantes fresales. Algunas de

las variedades de fresa y fresones más destacables son: Reina de los valles (frutos

pequeños, con suculenta pulpa de sabor dulce y aromática), Camarosa (fruto

grande de origen californiano, precoz, de color brillante, buen sabor y firmeza),

Tudla (fresones grandes, aromáticos, alargados, de color rojo intenso), Oso grande

(fresón de origen californiano, de color rojo anaranjado, de calibre grueso y buen

sabor), Cartuno (fresón de forma cónica, calibre uniforme, color rojo brillante y sabor
azucarado), Carisma (de color rojo suave y de gran tamaño) y Pájaro (de forma

cónica, firme, pulpa consistente y color rojo uniforme y brillante, de muy buen sabor)

(Zudaire y Yoldi, 2005).

La mayor parte de la producción de la fresa es consumida como fruta fresca,

pero su disponibilidad se ve a menudo limitada por la producción estacional a lo

largo del año y por ser altamente perecedera debido a su textura blanda lo que la

hace muy susceptible a diferentes daños mecánicos como son las magulladuras, el

corte, el aplastamiento y los causados por la vibración, la fricción y la compresión.

Además, su alto contenido de agua la hace muy susceptible a la invasión de

patógenos. El empleo de métodos no químicos de preservación tales como la

congelación, liofilización, deshidratación, etc., pretenden extender su vida útil e

incrementar su disponibilidad en el mercado (García et al., 1995; Civello et al., 1997;

Vicente et al., 2002). Sin embargo, algunos de estos tratamientos pueden resultar

agresivos fundamentalmente desde el punto de vista de la textura, color y sabor,

ocasionando la pérdida de los atributos de calidad o frescura típicos de la fruta

fresca.

9. MATERIALES Y MÉTODOS

9.1 Materia Prima

Las fresas de la variedad Camarosa (categoría 1), provenientes de Huelva,

fueron adquiridas en un supermercado local durante los meses de marzo a mayo,

el mismo día de cada experiencia. Las piezas de fruta se seleccionaron teniendo

en cuenta su tamaño, forma y apariencia, según una apreciación visual. A las

fresas seleccionadas se le eliminaron los sépalos manteniendo el cáliz y

posteriormente fueron cortadas longitudinalmente en dos mitades debidamente

identificadas, una de ellas fue destinada a los análisis que permitieron la

caracterización de la muestra fresca y la otra mitad fue sometida a los diferentes

tratamientos de secado y posteriormente analizada.

9.2 Tratamientos de secado

El diagrama de la metodología de trabajo aplicada se esquematiza de forma

simplificada en la Figura 4. Las experiencias de secado se realizaron utilizando

fresas frescas y fresas sometidas a un pre-tratamiento de deshidratación osmótica

con un pulso de vacío (PVOD). Como agente osmótico se utilizó una disolución de

sacarosa de 55 ºBrix, preparada con sacarosa en forma de azúcar comercial

(grado alimentario) y agua destilada. La proporción de solución osmótica y fruta

cumplía una relación 20:1, la cual asegura una concentración global de la solución

constante durante todo el proceso (Talens, 2002). El pulso de vacío se realizó

aplicando una presión de trabajo de 50 mbar durante 5 minutos, restaurando

luego la presión atmosférica durante 3 h más, a 25ºC, bajo agitación constante

(200 rpm) a fin de homogeneizar la disolución y evitar las diluciones locales en la

interface muestra-disolución. Las fresas en mitades fueron colocadas dentro de

una rejilla, para mantener a la fruta sumergida en la disolución en todo momento y

evitar el contacto de las muestras con el agitador. Al finalizar este pre-tratamiento,

las muestras fueron colocadas sobre papel absorbente para eliminar el exceso de

disolución superficial, realizando posteriormente controles de peso, humedad y

ºBrix.
 Figura 4. Metodología experimental de preparación y análisis de las fresas

deshidratadas.

Las muestras sin y con pre-tratamiento PVOD fueron deshidratadas aplicando

aire (SAC y PVOD-SAC, respectivamente) y por combinación de técnicas aire-

microondas (SAC+MW y PVOD-SAC+MW, respectivamente), utilizando para ello el

mismo equipo descrito por Martín et al. (1999) y Martín et al. (2003), previamente

mencionado para la deshidratación de rodajas de manzana (apartado IV.2.2.1). Las

experiencias se realizaron a una velocidad del aire de secado constante de 4.5 m/s

(HR 41 6%), a 40ºC y potencia incidente de microondas de 0.2 W/g de muestra.

Las muestras fueron colocadas horizontalmente sobre una rejilla, apoyándose

sobre la superficie externa de la fresa a fin de favorecer la transferencia de masa,

la cual ocurre principalmente por la superficie cortada de la fruta. En todos los

tratamientos de deshidratación el tiempo de proceso fue prolongado lo suficiente

para lograr un contenido final de agua en el producto cercano a 10 g agua/100 g

muestra deshidratada. Esto fue posible mediante el continuo control de la pérdida

de peso de las muestras a lo largo del proceso y teniendo en consideración el

contenido inicial promedio de agua de las muestras. La identificación previa de las

mitades de fresa permitió conocer la humedad final de cada una de ellas.

 CONCLUSIONES

Las microondas son una radiación electromagnética no ionizante que ocupa en

el espectro electromagnético una banda de frecuencias situada entre el infrarrojo y

las radiofrecuencias. Esta radiación es capaz de interaccionar con materiales y

sustancias dieléctricas en forma tal que la energía transportada por las microondas

se disipa dentro de la sustancia en forma de calor elevando su temperatura. Este

fenómeno puede ser aprovechado para llevar a cabo el calentamiento con

microondas. Este tipo de calentamiento tiene múltiples aplicaciones industriales en

campos tan diversos como son: el secado de materiales, síntesis de polímeros,

Incluso materiales con constantes dieléctricas bajas, que no se calentarían de forma

natural con la radiación microondas pueden llegar calentarse en hornos microondas

cuando se mezclan un susceptor de microondas apropiado.

Durante el secado por aire caliente, la transferencia de agua desde el producto

al exterior transcurre a velocidad decreciente, diferenciándose dos etapas en el

proceso dependiendo de la cantidad de agua presente en la muestra. Esto indica

que dicha transferencia está gobernada por las características intrínsecas de la

muestra y la resistencia que ésta ofrece a su difusión. En cambio, cuando se aplican

microondas y mientras existe suficiente cantidad de agua en el tejido, la

evaporación de agua en la parte interna de la muestra supone la creación de un

gradiente de presión de vapor que actúa como fuerza impulsora adicional para la

difusión de agua y que es responsable de que la primera etapa de secado tenga

lugar a velocidad relativamente constante. Como consecuencia, la aplicación de

microondas disminuye el tiempo de secado.

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ANEXOS
 46

ANEXOS

FLUJOGRAMA
 47

DIAGRAMA

La gráfica recibe el nombre de "diagrama de

fases" y representa el estado del agua en función

de la presión y la temperatura. Durante la

liofilización sucede lo siguiente: en la fase de

congelación el agua pasa de estado líquido a

estado sólido (flecha azul). En fase de sublimación el

agua pasa de estado sólido a estado gaseoso (flecha

roja)
 48

CUADRO DESCRIPTIVO

CICLO DE LA LIOFILIZACION