UNIDAD V

Confiabilidad del
Mantenimiento
 PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO
La naturaleza de los fenómenos de funcionamiento de instalaciones y equipo
requieren del uso de la estadística como soporte básico para la cuantificación de
los parámetros, estos parámetros estadísticos de mantenimiento son: la
mantenibilidad, disponibilidad y confiabilidad. Éstos se relacionan con el
comportamiento del equipo de la siguiente forma: la confiabilidad se obtiene en
base a los tiempos de operación, la mantenibilidad se calcula con los tiempos
fuera de servicio del sistema y la disponibilidad es un parámetro que se estima a
partir de los datos anteriores, es decir de la confiabilidad y mantenibilidad. Estos
parámetros permiten representar en forma simple las características principales
del desempeño de los equipos.

 CONFIABILIDAD: Es la probabilidad de que un componente o equipo no falle

estando en servicio durante un periodo determinado, bajo ciertas condiciones
de uso. También se dice que un equipo es confiable cuando cumple sus
funciones durante un tiempo determinado. Los indicadores de este parámetro
son:
o Tasa de Falla (t): Es un estimador de la confiabilidad y representa la
proporción de fallas por unidad de tiempo.
o MTBF (Media de los Tiempos entre Fallas): Expresa el tiempo promedio
transcurrido entre fallas (en horas, ciclos, kilómetros, etc)

 MANTENIBILIDAD: Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda

ser restaurado a una condición operacional satisfactoria dentro de un periodo
de tiempo dado, cuando su mantenimiento es realizado de acuerdo a
procedimientos preestablecidos. Los indicadores de este parámetro son:
o Tasa de Reparación μ(t)
o MTTR (Media de los Tiempos Técnicos de Reparación).
 DISPONIBILIDAD: Es la probabilidad de que un equipo o sistema esté
disponible para su uso durante un periodo dado.

RELACIÓN ENTRE LOS PARÁMETROS

MUT MTBF
D D
MUT  MDT MTBF  MTTR

OBSERVACIÓN: En estas ecuaciones se considera que:

o MTTR tiende a MDT (Media de Tiempos no Operativos entre fallas).
o MTBF es mucho mayor que MTTR (Media de Tiempos para Reparar).
o TBF incluye TTR y UT (Tiempo operativo entre fallas).

CLASIFICACIÓN DE LOS TIEMPOS

Donde:
 1 = Condición Operacional del Equipo.
 0 = Condición No Operacional del Equipo.
 F1, F2, …,Fn = Fallas del Equipo.
 TTF = Tiempo hasta Fallar (usado en equipos no reparables).
 TBF = Tiempo entre Fallas.
 UT = Tiempo Operativo entre Fallas.
 DT = Tiempo no Operativo entre Fallas.
 TTR = Tiempo necesario para Reparar.

 TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF): Se refiere al tiempo promedio

que es capaz de operar un equipo sin interrupciones dentro del periodo de
estudio.
n

 TBF i
Horas Operadas
MTBF  i 1

n Número de Fallas

 TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR (MTTR): Se refiere al tiempo promedio

que se demora en ejecutar el mantenimiento del equipo tras una falla.

 TTR i
Horas Inoperables
MTTR  i 1

n Número de Fallas

 TIEMPO MEDIO DE FUNCIONAMIENTO ENTRE FALLAS (MUT)

 UT i
MUT  i 1
n

 TIEMPO MEDIO DE INDISPONIBILIDAD ENTRE FALLAS (MDT)

 DT i
MDT  i 1
n
 PERIODOS DE VIDA DE COMPONENTES INDUSTRIALES
DEFINICIONES FUNDAMENTALES

 EQUIPO: Es un bien económico, técnico y sujeto a mantenimiento.

 SISTEMA: Conjunto de equipos que interactúan para el cumplimiento de una
función determinada.
 FALLA: Se dice que un componente o equipo ha fallado cuando:
o Llega a ser completamente inoperante.

o Puede todavía operar, pero no puede realizar satisfactoriamente la función

para la que fue diseñado.

o Por serios daños es inseguro su uso.

Es decir, cuando no puede o ha perdido la capacidad de cumplir sus objetivos

satisfactoriamente, ya sea en cantidad, calidad u oportunidad.

Las fallas son la razón del ser del mantenimiento, ya que a éste le corresponde
el tratar de prevenirlas y corregirlas para aumentar la disponibilidad del equipo.

 TIPOS DE FALLAS

o Fallas de Acuerdo a su Alcance:

 Parcial: Es aquella que origina desviaciones en las características de
funcionamiento de un equipo, fuera de límites especificados, pero no la
incapacidad total para cumplir su función.
 Total: Es aquella que origina desviaciones o pérdidas de las
características de funcionamiento de un equipo, tal que produce
incapacidad para cumplir su función.

o Fallas de Acuerdo a su Velocidad de Aparición:

 Progresiva: Es aquella en la que se observa la degradación de
funcionamiento de un equipo y puede ser determinada por una evaluación
anterior de las características del mismo, ver Figura 5.1.
  Intermitente: Es aquella que se presenta alternativamente por lapsos
limitados.
 Súbita: Es la que ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por una
evaluación anterior de las características del equipo, ver Figura 5.1.

R
R E
E N
N D
I
D
M
I LÍMITE DE ADMISIBILIDAD
I
M E
I N
E T
N t O t
T TEF TEF
O
FALLA PROGRESIVA FALLA SÚBITA

Figura. 5.1. Velocidad de Manifestación de una Falla.

o Fallas de Acuerdo a su Impacto:

 Menor (no crítico): Es aquella que cuando ocurre la falla, no afecta los
objetivos de producción o de servicio.
 Mayor (semi crítico): Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de
producción o de servicios.
 Crítico: Es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción o de
servicios.

o Fallas de Acuerdo a su Dependencia:

 Independiente: Son fallas del equipo cuyas causas son inherentes a él
mismo.
 Dependiente: Son fallas del equipo cuyo origen es atribuible a una causa
externa.
 IMPORTANCIA DEL REGISTRO DE FALLAS

Permite detectar aquellas fallas que mayores problemas ocasionan al

mantenimiento y/o a la producción, así como estudiar las causas de su aparición
para buscar las soluciones adecuadas y reducir su ocurrencia o duración. Se
sugiere que el registro estadístico de fallas contenga, la siguiente información:

1. Nombre de la Planta.
2. Nombre de la línea de producción.
3. Fecha y Hora en que se inicio el proceso de elaboración del registro.
4. Mes y año al que pertenece el registro.
5. Descripción de las fallas.
6. Día en el que ocurrió la falla.
7. Área a la que se imputa la falla (mantenimiento mecánico, eléctrico, etc.).
8. Tiempo de Reparación (TR), en minutos.
9. Tiempo de Reparación (TR) Acumulada para esa falla, en minutos.
10. Frecuencia con que ocurrió la falla.
11. Frecuencia acumulada para esa falla.
12. Demoras por cada falla, en minutos.
13. Hora (Hrs) de parada, en minutos.
14. Hora (Hrs) de Arranque, en minutos.

REGISTRO ESTADÍSTICO DE FALLAS Planta: Pág.___ de ___

Línea: Fecha y Hora inicial:
DESCRIPCIÓN DE LAS FALLAS Mes ______________________ año ________ Total Acumulado
Minutos Frecuencia

Día Área Demoras MM: Mantenimiento Mecánico IN: Instrumentación V: Varios

TR TR. Acum. Hr. parada
Frecuencia Frec. Acum. Hr. Arranque ME: Mantenimiento Eléctrico OP: Operaciones
 ¿QUE SE DEBE REGISTRAR DE CADA EQUIPO?

Las informaciones individuales más resaltantes de los equipos que se deben

registrar son los siguientes:
 Registro de los Parámetros Operacionales.
 Fecha y Hora de ocurrencia de cada falla.
 Tiempo de Inicio de la corrección de la falla.
 Tiempo de Finalización del Trabajo de corrección de la falla.
 Tiempo total fuera de servicio del equipo (DT).
 Tiempo entre fallas.
 Identificación del tipo de falla (mecánica, eléctrica, ambiental, etc).
 Descripción de las causas que ocasionaron la falla.
 Acciones Correctivas.

PERIODOS DE VIDA DE COMPONENTES INDUSTRIALES

TASA DE FALLA (t): Es un estimador de la confiabilidad y representa la

proporción de fallas por unidad de tiempo. Frecuentemente se expresa en:
o fallas/unidad de tiempo
o ciclos/unidad de tiempo
o km. Recorridos/unidad de tiempo.
 ETAPA DE MORTALIDAD INFANTIL: Es la fase inicial de un equipo. Se
caracteriza por:

 Tasa de falla decreciente (exponencial negativa, característico en equipos

eléctricos y electrónicos).

 Tasa de falla que crece y luego decrece gradualmente (propia de la fatiga).

 Tasa de falla creciente proporcionalmente al tiempo, pero luego cae

repentinamente.

Las causas que originan falla en esta etapa son:

 Defectos de Diseño No Corregidos.

 Errores en la Fabricación y el Montaje.

 Componentes fuera de especificación durante el ensamblaje.

Además en el caso de equipos mecánicos, las fallas se producen debido a que

sus elementos todavía no están ajustados a sus tolerancias naturales.

El proceso de eliminación de estas fallas coincide con el período de garantía, en

el cual los fabricantes reconocen la existencia de fallas de juventud.

 ETAPA DE OPERACIÓN NORMAL: Período que abarca la mayor parte de la

vida del equipo. Se caracteriza por:

 La tasa de falla se mantiene constante.

 Las fallas aparecen con causas independientes entre ellas e independientes

del tiempo (la ocurrencia de fallas es aleatoria).

 ETAPA DE DESGASTE: En esta etapa la tasa de falla deja de ser constante. El

equipo sufre un proceso de deterioro físico, por el roce mecánico u otras
 consideraciones, las causas que originan estas fallas son por: desgaste
mecánico, fatiga, deformación, corrosión, entre otras. Se caracteriza por:

 Tasa de falla creciente (exponencial positiva)

 Tasa de falla que crece aceleradamente y luego decrece gradualmente

(FATIGA)

 Tasa de falla proporcionalmente creciente.

COMPONENTES
ELECTRÓNICOS
ETAPA DE OTROS COMPORTAMIENTOS
DE FALLAS
MORTALIDAD T
A COMPONENTES MECÁNICOS (FATIGA)
INFANTIL S
A TIEMPO DE USO
D
ETAPA DE E TASA DE FALLA CONSTANTE
OPERACIÓN F
NORMAL A
L TIEMPO DE USO
L TASA DE FALLA CRECIENTE
(COMPONENTE ELECTRÓNICO) TASA DE FALLA
ETAPA A
PROPORCIO-
DE NALMENTE
DESGASTE TASA DE FALLA CRECIENTE
ACELERADAMENTE
CRECIENTE TIEMPO DE USO

MÉTODOS ESTADÍSTICOS PARA ESTIMAR

LA CONFIABILIDAD
 Modelos Paramétricos.
o Distribución Exponencial.
o Distribución de Weibull.

 Modelo No Paramétrico.
o Análisis de Sobrevivencia y Falla.

A continuación se explica cada uno de los modelos antes indicados.

DISTRIBUCIÓN EXPONENCIAL

Corresponde a una tasa de falla constante, ocurre en la segunda fase de la vida

de numerosos componentes. Las fallas aparecen con causas independientes entre
ellas e independientes del tiempo.
 EXPRESIONES MATEMATICAS.

R(t )  e t Probabilid ad de sobrevivencia entre 0 y t

Donde:
t =Tasa de falla.

f (t )  e t Densidad de probabilid ad

F (t )  1  e  t Probabilid ad de falla entre o y t

f (t ) e  t
 (t )    t    constante  tasa de falla
R(t ) e

La curva se comporta de este modo, donde el eje “x” representa el tiempo (t) y
el eje “y” la densidad de probabilidad f(t).

f
F(t)
(
t
)

 TIEMPO UTILIZADO PARA ESTIMAR LA CONFIABILIDAD

o TIEMPO ENTRE FALLAS (TEF): Se refiere al tiempo que es capaz de operar un

equipo sin interrupciones dentro del período considerado de estudio. Iniciando el
período desde la puesta en servicio del equipo hasta la aparición de una falla, como
se muestra en la Figura 5.2.

TEF1 TFS1 TEF2 TFS2 TEF3 TFS3

t0 t

Figura 5.2. Gráfica de Funcionamiento de un Equipo.

 n Donde:
 TEF i
Horas operadas
MTEF: Tiempo Promedio entre Fallas.
MTEF  i 1
 TEF: Tiempo entre Fallas.
n Número de fallas N: Número de Fallas

EJEMPLO PARA ESTIMAR LA CONFIABILIDAD CON LA DISTRIBUCIÓN

EXPONENCIAL

Un componente electrónico de un equipo crítico presenta los siguientes tiempos

entre fallas: 311, 340, 374, 500, 529, 610, 665 (horas.) La última falla fue
reparada el día viernes a las 4:00 de la tarde. Para el día lunes desde las 8:00 am.
hasta las 12:00 m., se tiene previsto recibir una visita de una grupo de técnicos,
que planean otorgar un préstamo a la compañía y desean conocer sus
instalaciones. Como responsable del departamento de mantenimiento, saldría ud.
de la ciudad ese fin de semana? Utilice la Ley Exponencial.

Solución:
MTEF es la Media de los tiempos de buen funcionamiento y se determina de la
siguiente forma.

MTEF =  TEFi / n = 3329/ 7 = 476 horas/falla.

(t)= 1/ MTBF = 1/ 476 = 0,0021 fallas/hora.

El tiempo transcurrido hasta las 12:00 m. del día lunes es de 68 horas. Por lo
tanto:

R(t )  e t  e (0,002168)  87%

Para establecer, si el valor obtenido de la confiabilidad es o no satisfactorio, se

requiere compararlo con el valor esperado o preestablecido, por las políticas de la
empresa y la gerencia de mantenimiento.
 DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL

 OBJETIVO: Obtener la distribución de las fallas durante cualquier período en la vida

de un equipo o componente, cuando su tasa de falla decrece, se mantiene constante o
crece con el tiempo.

 INTERÉS.

o Identificar fallas.
o Estimar la probabilidad de la aparición de fallas.
o Mejorar los períodos de sustitución o mantenimiento mayor de equipos.

 APLICACIONES.
o Predecir fallas.
o Determinar en que momento de la vida se encuentra un componente o
equipo.
o Estimar la confiabilidad de equipos.
o Determinar la frecuencia de ejecución del mantenimiento preventivo.

 EXPRESIONES MATEMATICAS.

 t  
 
 
R(t )  e 
Confiabili dad
Donde:
 = Parámetro de forma.
 = Parámetro de escala.
 = Parámetro de posición.

 t   
  
F (t )  1  e   
Función de falla

 1  t  
 t    
f (t )    e   
 Densidad de probabilid ad
   
  1
  t    (t ) 
f (t )
 t     Tasa de falla Tasa de falla
   R(t )

MTEF  A   Desviacion estandar  B

Donde, A y B son constantes numéricas, los cuales se obtienen de la siguiente tabla:

LEY NUMÉRICA DE WEIBULL PARA OBTENER A Y B

β A B β A B β A B
1.50 0.9027 0.613 4.00 0.9064 0.254
1.55 0.8994 0.593 4.10 0.9077 0.249
1.60 0.8966 0.574 4.20 0.9089 0.244
1.65 0.8942 0.556 4.30 0.9102 0.239
0.20 120 1901 1.70 0.8922 0.540 4.40 0.9114 0.235
0.25 24 199 1.75 0.8906 0.525 4.50 0.9126 0.230
0.30 9.2605 50.08 1.80 0.8893 0.511 4.60 0.9137 0.226
0.35 5.0291 19.98 1.85 0.8882 0.498 4.70 0.9149 0.222
0.40 3.3234 10.44 1.90 0.8874 0.486 4.80 0.9160 0.218
0.45 2.4786 6.46 1.95 0.8867 0.474 4.90 0.9171 0.214
0.50 2.00 4.47 2.00 0.8862 0.463 5.00 0.9182 0.210
0.55 1.7024 3.35 2.10 0.8857 0.443 5.10 0.9192 0.207
0.60 1.5046 2.65 2.20 0.8856 0.425 5.20 0.9202 0.203
0.65 1.3663 2.18 2.30 0.8859 0.409 5.30 0.9213 0.200
0.70 1.2638 1.85 2.40 0.8865 0.393 5.40 0.9222 0.197
0.75 1.1906 1.61 2.50 0.8873 0.380 5.50 0.9232 0.194
0.80 1.1330 1.43 2.60 0.8882 0.367 5.60 0.9241 0.191
0.85 1.0880 1.29 2.70 0.8893 0.355 5.70 0.9251 0.186
0.90 1.0522 1.77 2.80 0.8905 0.344 5.80 0.9260 0.185
0.95 1.0234 1.08 2.90 0.8917 0.334 5.90 0.9269 0.183
1.00 1.00 1.00 3.00 0.8930 0.325 6.00 0.9277 0.180
1.05 0.9803 0.934 3.10 0.8943 0.316 6.10 0.9286 0.177
1.10 0.9649 0.878 3.20 0.8957 0.307 6.20 0.9294 0.175
1.15 0.9517 0.830 3.30 0.8970 0.299 6.30 0.9302 0.172
1.20 0.9407 0.787 3.40 0.8984 0.292 6.40 0.9310 0.170
1.25 0.9314 0.750 3.50 0.8997 0.285 6.50 0.9318 0.168
1.30 0.9236 0.716 3.60 0.9011 0.278 6.60 0.9325 0.166
1.35 0.9170 0.687 3.70 0.9025 0.272 6.70 0.9333 0.163
1.40 0.9114 0.660 3.80 0.9038 0.266 6.80 0.9340 0.161
1.45 0.9067 0.635 3.90 0.9051 0.260 6.90 0.9347 0.160
 SIGNIFICADO DE LOS PARÁMETROS ,  y 

o PARÁMETRO DE FORMA (): Define en que fase de la vida se encuentra el

componente o equipo (curva de la bañera o similar)

CASOS:

   1  Mortalidad Infantil o período de Arranque, (t) decrece.

  = 1  Operación Normal, (t) es constante.

   1  Envejecimiento o Desgaste, (t) crece.

o PARÁMETRO DE POSICIÓN (): Define si la nube de puntos (TEF, Fi) en la

gráfica de Weibull se ajusta a una recta, donde TEF, es el Tiempo entre
Fallas y Fi es la Frecuencia Acumulada de Fallas.
CASOS:
 Si es posible ajustar la nube de puntos a una recta, entonces  = 0
 Si la nube de puntos, resulta una curva, el valor de  es distinto de cero.

En la siguiente figura se muestran los casos de las probabilidades de fallas

de los equipos, tomando como base el valor del parámetro de posición, y se
deduce lo siguiente:
  Cuando γ = 0, indica que hay probabilidad de falla desde el arranque del
equipo.
 Cuando γ < 0, la probabilidad de falla comienza desde antes del arranque
del equipo, es decir desde su instalación.
 Cuando γ > 0, la probabilidad de falla se inicia desde t = γ, o sea hay
Confiabilidad de 100% hasta que el tiempo transcurrido sea igual al valor
del parámetro de posición.

f(t)
=0

<0 >0

0 t

o PARÁMETRO DE ESCALA (): Se utiliza para definir la vida característica

del equipo y corresponde al tiempo para el cual los equipos tienen una
probabilidad de fallar de 63,2 %.

Vida característica = η + γ

DURACIÓN DE VIDA ´´t´´ ASOCIADA A UN NIVEL DE CONFIABILIDAD R(t)

En algunas ocasiones a partir de un nivel de confiabilidad R(t), prefijado por la

empresa, se requiere determinar el tiempo “t” necesario para alcanzar dicha
confiabilidad, lo cual se obtiene mediante la siguiente expresión.
 1
 t  
    1  
R(t )  e   
 t     ln 
 R(t ) 

De esta forma, se mantiene el nivel de Confiabilidad de los equipos de acuerdo a

la meta establecida, siempre y cuando se planifique y ejecute mantenimiento antes
de que transcurra el tiempo “t”, determinado por la expresión antes indicada.

DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE WEIBULL CUANDO LA LLUVIA

DE PUNTOS EN EL PAPEL ES UNA LINEA RECTA

El histórico de funcionamiento de un componente o equipo permite determinar los

TEF y las frecuencias acumuladas de fallas F(i). Llevando los puntos (TEF, Fi)
sobre el papel de Weibull, la nube de puntos que se forma permite conseguir los
parámetros de Weibull.

Llevando los puntos (TEF, Fi) sobre el papel de Weibull, la nube de puntos
que se forma permite conseguir los parámetros de Weibull, como se muestra en la
siguiente figura:
y
F(i)
63,2 x η

F1

t1 TEF
β

PROCEDIMIENTO

1. Preparación de los datos (TEF y Fi): Los datos para la estimación de la

confiabilidad provienen de los históricos de fallas o de los resultados de ensayo.
En todos los casos, se tabulan los TEF y se clasifican por orden creciente
 (orden i atribuido a cada TEF). El número de observaciones realizadas es el
tamaño de la muestra (n).

APROXIMACIÓN DE LA FUNCIÓN DE ACUMULACIÓN DE FALLAS F(i).

CASOS:
i
 Para tamaño de muestra n  50 F (i ) 
n
Donde:
i: Número de orden de la observación, la cual depende de los TEF ordenado en
forma creciente, al menor TEF le corresponde el orden 1 y asi sucesivamente.

n: número total de observaciones.

i
 Para 20  n ≤ 50 F (i) 
n 1

i  0,3
 Para n ≤ 20 F (i ) 
n  0,4

2. Graficar las coordenadas de los puntos (TEF, Fi) en el papel de Weibull.

3. Trazar la recta de la nube de puntos y prolónguela hasta cortar la horizontal x,

donde pasa el punto de Weibull, de esta forma se obtiene el valor de .
4. Trazar una paralela a la recta encontrada que pase por el punto Weibull, (origen
x, y) donde esa recta corte la vertical ´´b´´, se obtiene el valor de 

A continuación se muestra el Papel de Weibull.

PAPEL DE WEIBULL

EJEMPLO PARA ESTIMAR LA CONFIABILIDAD CON LA DISTRIBUCIÓN DE

WEIBULL

El histórico de un componente mecánico, indicó que fallo a los siguientes

kilómetros desde su instalación: 31.175, 38.033, 24.791, 40.102, 42.913, 33.871,
45.218, 35.338, 28.427 y 48.203. Calcular los parámetros de la distribución de
Weibull, el tiempo de funcionamiento de confiabilidad 100%, el tipo de falla según
el instante en que aparece en la vida del equipo y el tiempo medio entre fallas.
SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

El primer paso consiste en tabular los TEF y clasificarlos por orden creciente
(orden i atribuido a cada TEF).

Para determinar los Parámetros de Weibull, se requiere calcular primero todos los
F(i), mediante la siguiente expresión:

i  0,3
Para n ≤ 20 F (i ) 
n  0,4

Graficando los TEF y F(i) en el papel, se obtienen los parámetros de Weibull.

 Parámetros de Weibull
 0
  40000
  4.52

b) Kilómetros de funcionamiento de Confiabilidad 100%

Existen dos formas para determinar esta confiabilidad, las cuales se indican a
continuación:

o Prolongando la recta obtenida en la gráfica de Weibull hasta que corte el eje

de las abscisas, se determina el valor buscado, de esta forma se tiene que:
Kms=8.677
 o La otra forma es calculándolo mediante la siguiente ecuación:

1
 1 
Kms     ln 
 Rt  
1
 1  4.52
Kms  0  40000ln 
 0.999 
Kms  8.677

c) Tipo de falla según el instante en que aparece en la vida del equipo. Etapa de
vida en que se encuentra el equipo. Tanto en la gráfica de la tasa de fallas
como en el valor de  = 4,52  1, se deduce que el componente mecánico se
encuentran en la Fase de Envejecimiento.

d) Tiempo medio entre fallas.(TMEF) TMEF  A  

Para determinar el valor de A se utiliza la tabla numérica.

Interpolando se obtiene que: A=0.91282

TMEF= 0.91282 x 40000 = 36512.8

 METODOLOGÍA PARA AJUSTAR LA CURVA OBTENIDA EN EL PAPEL DE
WEIBULL

1. Tómense 3 puntos A1, A2 y A3 de la curva C como se muestra en la figura, de

manera que se cumpla lo siguiente:
o y1 = y2 = y (la diferencia de altura entre los puntos seleccionados deben
ser iguales)
Nota: Es aconsejable tomar puntos espaciados, pero no extremos

Fi
C
F3 A3
y1
F2
A2
y2
F1
A1

t1 t 2 t3 t

2. Léanse los valores t1, t2 y t3 sobre el eje de las Abscisas de la figura.

3. Aplique la siguiente ecuación, para determinar el valor del parámetro de

Posición ().

t 22  t 1  t 3
 
2t 2  t 1  t 3

4. Reste al valor de los TEF, graficados en el eje de las Abscisas, el valor del
Parámetro de Posición () encontrado, mediante la ecuación anterior.

5. Grafique los valores de t- en valor absoluto, en el eje de las Abscisas y los de
Fi en el eje de las Ordenadas, hasta que la nube de puntos trasladados sea
ajustable a una Línea Recta.
 En la siguiente figura, se observa la gráfica de los valores de t- y los de Fi, para
obtener los parámetros de Weibull (la nube de puntos se ajusta a una Recta).

EJEMPLO DE APLICACIÓN

El histórico de un componente mecánico, indicó los siguientes tiempos entre fallas

en horas: 2400, 1921, 2800, 3300, 3500, 3800, 2191, 4051, 2600, 4651, 3000 y
5051. Determine los parámetros de Weibull.

SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

Para determinar los Parámetros de Weibull, se requiere calcular primero todos los
F(i), mediante la siguiente expresión:

i  0.3
Para n ≤ 20 F (i ) 
n  0.4

En la siguiente tabla, se muestran los TEF ordenados en forma creciente y los

valores de Fi correspondientes en porcentaje.
Graficando los TEF y Fi (%) en el papel de Weibull, se obtiene que la lluvia de
puntos es una curva, por lo tanto se requiere linealizarla primero, para así poder
obtener los parámetros de Weibull, ver papel de Weibull en la página siguiente.
Para Linealizar la curva obtenida, se recomienda realizar el siguiente
procedimiento:

1. Tómense 3 puntos A1, A2 y A3 de la curva obtenida de manera que se cumpla

lo siguiente:

y1 = y2 = y (la diferencia de altura entre los puntos seleccionados deben ser
iguales)

2. Léanse los valores t1, t2 y t3 sobre el eje de las Abscisas (ver papel de Weibull),
para este caso, se tiene que:

t1 = 2286 t2 = 2583 t3 = 3000

3. Aplique la siguiente ecuación, para determinar el valor del parámetro de

Posición ().

t 22  t 1  t 3
 
2t 2  t 1  t 3

Sustituyendo, se obtiene que:

(2583) 2  (2286)(3000)  186111

  
2(2583)  2286  3000  120

  1550,925

4. Reste al valor de los TEF, graficados en el eje de las Abscisas con el valor del
Parámetro de Posición () encontrado. Los resultados se encuentran en la
siguiente tabla:
5. Grafique los valores de TEF- en el eje de las Abscisas y los de Fi (%) en el eje
de las Ordenadas, hasta que la nube de puntos trasladados sea ajustable a una
Línea Recta, tal como se muestra en el papel de Weibull.
 Finalmente se obtiene los valores de los Parámetros de Weibull que son:

  1550,925
  2000
  1,8

MODELO NO PARÁMETRICO

Este es otro modelo que permite estimar la confiabilidad individual de equipos,

cuando se dispone como record histórico datos operacionales, en vez de Tiempo
Entre fallas. Las caracteristicas principales de estos modelos son que:

o No requiere conocer la forma de la distribución de los datos históricos.

o No necesita determinar parámetros para inferir sobre las características de la
distribución en estudio.

Entre las definiciones fundamentales de este modelo tenemos:

o MODELO NO PARAMÉTRICO: Es un análisis probabilístico que permite

mediante la llamada técnica de sobrevivencia efectuar una estimación
geométrica de las diferentes funciones que describen el comportamiento de un
equipo.

o ESTIMACIÓN GEOMÉTRICA: Es una representación gráfica que permite

estimar la probabilidad de sobrevivencia o de falla de los componentes que
participan en un equipo, directamente de los datos históricos sin importar la
cuantificación de parámetros.

o EVENTO DE CONTROL(): Es aquel que se utiliza para definir el período de

análisis o estudio de un equipo, el cual puede ser un lapso de tiempo, la
ocurrencia de cierto número de fracasos o éxitos previamente establecidos en
el diseño del experimento.
o VECTOR ALEATORIO: Es aquel cuyos componentes son variables aleatorias,
es decir son eventos que ocurren al azar.

o ESTIMADOR: Es un estadístico que determina la función que describe el

fenómeno deseado.

o ÉXITO: Ocurre cuando los componentes de un equipo logran cumplir el objetivo

para el cual fueron diseñados, durante el tiempo de estudio u observación.
(equipo en buen funcionamiento)

o FALLA O FRACASO: Es una ocurrencia no previsible, inherente al componente

de un equipo que impide que este cumpla su función para el cual fue diseñado.

o DATOS CENSURADOS: Los datos censurados se refieren a los datos que el

analista de mantenimiento considere dudosos o poco confiables, los cuales
crean una situación de incertidumbre referente al comportamiento del equipo.

o PROCESO ESTOCÁSTICO: Es un modelo donde una o más magnitudes varían

de una forma aleatoria, condicionada por el tiempo.

GENERALIDADES DEL MODELO NO PARAMÉTRICO

El comportamiento de los equipos varía en forma aleatoria condicionado por el

tiempo. Por esta razón se puede suponer que el análisis de confiabilidad puede
ser tratado como un proceso estocástico.

El análisis de sobrevivencia no exige una estimación analítica de parámetros; ésta

depende directamente de los datos aportados por el sistema y permite efectuar
una estimación geométrica de las diferentes funciones que describen el
comportamiento de los equipos. Las funciones involucradas en un análisis de
confiabilidad son las de Sobrevivencia y Falla.
El modelo en referencia no considera presuposiciones, es decir no asume que los
datos de estudio pertenecen a una distribución particular, con lo cual se obtienen
estimaciones más acordes con la realidad del problema, ayudando a mejorar las
decisiones técnicas y gerenciales del mantenimiento. Además, toma en cuenta
toda la información generada como resultado del comportamiento de los equipos
en el tiempo.

MODELO MATEMÁTICO UTILIZADO PARA EL ANÁLISIS DE SOBREVIVENCIA

Y FALLA DE EQUIPOS INDUSTRIALES

o Para el Intervalo Inicial:

Número de observaciones
NOA i   Evento de Control en Días
equipo  día

o Para el resto de los Intervalos:

NOAi  NOAi 1  (NFi 1  DCi 1 )

Donde:
NOAi-1 : Número de observaciones acumuladas, en el intervalo anterior.
NFi-1 : Número de fallas ocurridas en el intervalo anterior.
DCi-1 : Datos censurados del equipo en el intervalo anterior.
NOCi : Dependiendo del criterio utilizado puede ser: NOCi=NOAi (Kaplan y
Meier) o si se acepta el criterio dado por Lee, Elisa:NOC i=NOAi-
(1/2)DCi

NFi
Estimador de Falla q(i ) 
NOCi

Estimador de Sobrevivencia p(i )  1  q(i )

 S i  pi  S(i 1)
Estimador de la Función de Sobrevivencia i= 1,2,......, k ;
S0  1

Donde:

S (i 1) : Probabilidad de Sobrevivencia del equipo, en el intervalo anterior.

k
Estimador de la Función de Falla Fi  1   (1  q i ) i  1,2,.....k con Fo  0
i 1

CLASIFICACIÓN DE LOS DATOS

Los datos obtenidos durante el comportamiento de los equipos en el tiempo serán

clasificados como: éxito o fracasos, y al aparecer un tipo de información no
clasificable dentro de los anteriores, se denominarán datos censurados. El éxito
ocurre cuando los componentes de un equipo logran cumplir con la función
establecida durante el tiempo de estudio u observación. Se considera que un
equipo ha fallado cuando se observa que no logró los objetivos propuestos
durante el tiempo de observación o estudio. Los datos censurados se refieren a
los datos que el analista u operador de máquinas considere dudosos o poco
confiables, crean una situación de incertidumbre dentro del sistema, es decir, se
pueden obtener datos censurados si la respuesta no es satisfactoria o no puede
clasificarse ni como éxito ni como fracaso, según los criterios establecidos de
acuerdo a los valores operacionales o cuando el operador por cualquier causa no
registra el comportamiento del equipo.

La introducción de los datos censurados en modelos estocásticos permite obtener

resultados más precisos, que conducen generalmente a tomar decisiones más
acordes con la realidad del problema.
 TRATAMIENTO DE LOS DATOS

Para facilitar el tratamiento de los datos en un análisis de sobrevivencia se

recomienda utilizar la Tabla de Vida, La tabla en referencia permite organizar los
cálculos en un cuadro de filas y columnas. Las filas corresponden a los distintos
intervalos en que se divide el rango de los valores de los tiempos de sobrevivencia
y cada columna corresponde a un paso intermedio para estimar la probabilidad de
sobrevivencia y falla de cada equipo que participa en el sistema.

Ii NFi DCi NOAi NOCi qi Pi Sti Fti Sti+Fti=1

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)

Leyenda:

(1) Ii: Intervalo de análisis o estudio, del comportamiento del equipo, donde i =
1,2,3,....,k.
(2) NFi: Número de fallas ocurridas en el equipo, durante Ii.
(3) DCi : Número de datos censurados, observados durante el comportamiento del
equipo en el intervalo Ii.
(4) NOAi: Número de observaciones acumuladas, en el intervalo Ii.
(5) NOCi: Número de observaciones consideradas, para estimar la sobrevivencia
S(t i ) del equipo, en el intervalo Ii.
(6) q(i ) : Estimador de la probabilidad de falla del equipo, en Ii.

(7) p (i ) : Estimador de sobrevivencia del equipo, en el intervalo Ii.

(8) S(ti ) : Probabilidad de Sobrevivencia o Confiabilidad del equipo en el intervalo

Ii
(9) F(ti ) : Probabilidad de falla del equipo en el intervalo Ii
(10) Sti+Fti=1

TAMAÑO DE MUESTRA (n)

El tamaño de la muestra, se determina de acuerdo a la siguiente expresión:

Número de observacio nes

n  Evento de Control en Días
equipo  día

Se refiere a las posibles respuestas dadas por cada equipo, durante el período de
estudio y se utiliza como el NOA inicial, es decir para t = 0 en la tabla de vida.

Para lograr una mayor comprensión de este Modelo se explicará un ejemplo, que
consiste en determinar la Confiabilidad individual de los equipos de una planta
Compresora de Aire, para un tiempo de 30 días.

EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL MODELO

Determinar la Confiabilidad individual de un compresor, para un evento de control

de 30 días. Tomando como parámetro de operación la diferencia de presión.
Diseño del Estudio

Se realizará una observación cada dos horas, si el compresor labora 24 horas por
día, se dispondrá de doce registros por día y al mes 360 observaciones.

FORMATO RECOMENDADO

CRITERIOS RECOMENDADOS PARA LA CLASIFICACIÓN DE LOS DATOS

o Éxito: La diferencia de presión es mayor o igual a 30 Kgs/Cms2

o Falla: La diferencia de presión es menor a 30 Kgs/Cms2

o El Operador no puede leer la presión antes o

después del Compresor.
o Dato Censurado o El manómetro esta dañado.
o El registro de los datos presenta alteración que
impiden su clasificación
 TABLA SOBREVIVENCIA Y FALLA DEL COMPRESOR

Ii Nfi Dci NOAi NOCi qi pi Si Fi Si+Fi

0 0 0 360 360 0 1 1 0
1 3 6 360 357 0,008403 0,9916 0,991597 0,008403 1
2 2 5 351 349 0,005731 0,99427 0,985914 0,014086 1
3 5 1 344 343 0,014577 0,98542 0,971542 0,028458 1
4 4 2 338 337 0,011869 0,98813 0,960011 0,039989 1
5 2 0 332 332 0,006024 0,99398 0,954227 0,045773 1
6 2 0 330 330 0,006061 0,99394 0,948444 0,051556 1
7 3 0 328 328 0,009146 0,99085 0,939769 0,060231 1
8 1 3 325 324 0,003086 0,99691 0,936869 0,063131 1
9 1 0 321 321 0,003115 0,99688 0,93395 0,06605 1
10 1 2 320 319 0,003135 0,99687 0,931023 0,068977 1
11 2 1 317 316 0,006329 0,99367 0,92513 0,07487 1
12 1 4 314 312 0,003205 0,99679 0,922165 0,077835 1
13 4 2 309 308 0,012987 0,98701 0,910189 0,089811 1
14 8 3 303 301 0,026578 0,97342 0,885998 0,114002 1
15 3 0 292 292 0,010274 0,98973 0,876895 0,123105 1
16 0 3 289 288 0 1 0,876895 0,123105 1
17 4 0 286 286 0,013986 0,98601 0,864631 0,135369 1
18 0 2 282 281 0 1 0,864631 0,135369 1
19 4 4 280 278 0,014388 0,98561 0,85219 0,14781 1
20 5 1 272 271 0,01845 0,98155 0,836467 0,163533 1
21 4 0 266 266 0,015038 0,98496 0,823888 0,176112 1
22 5 1 262 262 0,019084 0,98092 0,808165 0,191835 1
23 0 0 256 256 0 1 0,808165 0,191835 1
24 5 0 256 256 0,019531 0,98047 0,792381 0,207619 1
25 5 0 251 251 0,01992 0,98008 0,776596 0,223404 1
26 4 0 246 246 0,01626 0,98374 0,763969 0,236031 1
27 1 0 242 242 0,004132 0,99587 0,760812 0,239188 1
28 4 0 241 241 0,016598 0,9834 0,748184 0,251816 1
29 8 0 237 237 0,033755 0,96624 0,722929 0,277071 1
30 10 0 229 229 0,043668 0,95633 0,69136 0,30864 1
 GRÁFICA DE SOBREVIVENCIA Y FALLA

13. Gráfica de Sobrevivencia y Falla

Compresor X6

1
S 0,8
0,6
Si
y
F 0,4 Fi
0,2
0
0 20
Días

MODELOS DE CONFIABILIDAD DE SISTEMAS

El objetivo de modelar la confiabilidad, consiste en obtener expresiones y criterios
que permitan, estimar la probabilidad de que un sistema cumpla una función
específica, bajo ciertas condiciones de uso, durante un período de tiempo. La
estimación de la confiabilidad de un sistema se realiza en tres etapas:
 Etapa 1: Confiabilidad Individual del Equipo: Utilización de un modelo
paramétrico o no paramétrico para estimar la confiabilidad individual de los
equipos industriales que participan en el sistema objeto de estudio.

 Etapa 2: Esquema de Confiabilidad: Es una técnica que consiste en representar

un sistema mediante diagramas de bloques, que muestra en secuencia los
equipos que tienen que operar para que el sistema funcione, así como los
caminos redundantes o alternativos que existan.

 Etapa 3: Confiabilidad del Sistema: En esta etapa se establecen las

consideraciones generales para definir si la conexión entre los bloques es del
tipo serie, paralelo o mixto (sistema k de n) y se propone el modelo matemático
para estimar la confiabilidad del sistema.

SISTEMAS EN SERIE

En la configuración serie, “la falla de un equipo ocasiona la falla del sistema”,

donde el funcionamiento será exitoso si y sólo si todos los equipos tienen un
desempeño satisfactorio. El diagrama de bloques de un sistema en serie de “n”
unidades, se muestra a continuación en la siguiente figura:

Entrada Salida
A
A B
B nn

OBSERVACIONES:
El modelo para sistemas en serie, que se describe a continuación, es aplicable
para los siguientes casos:
o La carga a que están sometidos los componentes de los equipos es constante.
o Se cumple con los supuestos de que la falla de cualquier equipo causa la falla
del sistema completo.
o La falla de cualquier equipo es completamente independiente de la falla de los
otros equipos.
 MODELO MATEMÁTICO PARA SISTEMAS EN SERIE

n
S(s)   Si  SA  SB      Sn
i 1

De esta ecuación se deduce que cuando los equipos están conectados en serie, la
confiabilidad del sistema es menor que la sobrevivencia de cualquiera de sus
partes, es decir, la confiabilidad del sistema es menor que la confiabilidad del
equipo menos confiable.

En sistemas en serie la confiabilidad disminuye a medida que aumente el número

de equipos. Es importante destacar que esta afirmación es válida mientras no se
considere la influencia de la variación de la carga y la resistencia de los
componentes mecánicos.

Si la confiabilidad de todos los componentes es la misma, entonces:

R( s )  R n

DETERMINACIÓN DE CRITERIOS GENERALES PARA DEFINIR SISTEMAS EN

SERIE

Los criterios que ha continuación se mencionan, se utilizan para definir que el

sistema este conectado en serie, estos son:

o Cada bloque representa un equipo mecánico.

o Si cualquiera de los equipos falla, el sistema completo falla.

EJEMPLO DE APLICACIÓN PARA ESTIMAR LA CONFIABILIDAD EN UN

SISTEMA EN SERIE

Determine la confiabilidad del sistema mostrado en la siguiente figura, donde la

confiabilidad individual de cada equipo se indica en cada bloque.
Entrada Salida
0.886 0.989 0.851 0.992 0.70 1.00 0.997 1.00

Ssistema = 0.886 x 0.989 x 0.851 x 0.992 x 0.70 x 1 x 0.997 x 1

Ssistema = 0.52 = 52 %

METODOLOGÍA PARA SELECCIONAR LOS EQUIPOS CONECTADOS EN

SERIE QUE SE DEBEN MEJORAR

La metodología será explicada mediante un ejemplo. Si un sistema es está

constituido por cinco equipos conectados en serie y las confiabilidades
individuales de cada uno de ellos son: R1 = 0,85 ; R2 = 0,93 ; R3 = 0,98 ;
R4 = 0,95 y R5 = 0,90. Determine cuales equipos se deben mejorar para obtener
una confiabilidad del sistema de 0,77.

Procedimiento:

1. Determinar la confiabilidad del sistema, utilizando las confiabilidades

individuales de los equipos para una configuración en serie.

R s  R1  R 2  R 3  R 4  R 5  0,85  0,93  0,98  0,95  0,90  0,66

La confiabilidad del sistema es inferior a la deseada, por lo tanto hay que

determinar que equipos deben mejorarse y cuánto.

2. Ordenar los equipos por orden creciente de confiabilidad, es decir:

R1  R5  R2  R4  R3

3. Suponer que cada equipo es tan bueno como el mejor, o sea:

R1 , R5 , R2 y R4 son tan buenos como R3

Entonces, la confiabilidad del sistema sería:

 RS = (0,98)5 = 0,90  0.77

Como el valor obtenido es mayor que 0,77 la cual corresponde a la confiabilidad

del sistema deseado, entonces la confiabilidad del equipo R 3 resulta adecuada
o satisfactoria.

4. Considerar que R1 , R5 y R2 son tan buenos como R4 ,la confiabilidad del

sistema sería:

RS = (0,95)4 x 0,98= 0,80  0.77 entonces la confiabilidad del equipo R4 es

satisfactoria.

5. Considerar que R1 y R5 son tan buenos como R2, la confiabilidad del sistema
sería:

RS = (0,93)3 x 0,95 x 0,98= 0,75  0.77 por lo tanto R2 no tiene confiabilidad

adecuada o suficiente.

6. Las confiabilidades de los equipos R1 , R5 y R2 deben aumentarse a:

RS = (R1 = R5 = R2)3 x 0,95 x 0,98

RS
(R1  R 5  R 2 ) 3 
0,95  0,98

Pero RS = 0,77, entonces:

1
 0,77 3
R1  R 5  R 2     0,94
 0,95  0,98 

Finalmente:

RS = 0,94 x 0,94 x 0,94 x 0,95 x 0,98 = 0,77 Confiabilidad Deseada del Sistema

Este resultado indica, que R1 debe mejorarse en 0,09; R5 en 0,04 y R2 en

0,01.tomando en cuenta términos probabilísticos.
 RECOMENDACIONES SUGERIDAS PARA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE
SISTEMAS EN SERIE

1. Mejorar la confiabilidad de los componentes de los equipos que participan en el

sistema, mediante la instalación de piezas más resistentes.

2. Rediseñar los equipos, utilizando menos componentes en serie.

3. Si las otras opciones no son viables, intente utilizar una configuración paralela,
la cual, será explicada más adelante.

SISTEMAS EN PARALELO

Una conexión paralela se define como aquella en la cual el sistema es exitoso si

cualquiera de sus equipos es exitoso. En perspectiva pesimista, un sistema en
paralelo falla si todos sus equipos fallan. Estos sistemas presentan tolerancia a
fallas acompañada de redundancia, la cual ocurre cuando existen equipos
alternativos, para ayudar a que opere con éxito el sistema en caso de que uno o
más equipos fallen, dependiendo del orden de redundancia. Este tipo de
configuración se muestra en la siguiente figura:

AA

Entrada Salida
BB

nn
 MODELO MATEMÁTICO PARA SISTEMAS EN PARALELO

n
S(s)  1   (1  Si )
i 1

De la ecuación anterior se deduce que cuando los equipos están conectados en

paralelo la confiabilidad del sistema es mayor que la probabilidad de
sobrevivencia de cualquiera de sus partes.

Si la confiabilidad de todos los componentes es la misma, entonces:

1  R( s )  (1  R) n  R( s )  1  (1  R) n

EJEMPLOS DE APLICACIÓN PARA ESTIMAR LA CONFIABILIDAD EN UN

SISTEMA EN PARALELO

EJERCICIO # 1

Determine la confiabilidad del sistema de la Planta Compresora de Aire que se

muestra en la figura, suponiendo conocida las confiabilidades individuales de los
equipos.
 ESQUEMA DE CONFIABILIDAD

La confiabilidad del subsistema de compresores, identificados como X2 y X3,

conectados en paralelo, es equivalente a:

n
SX 2 y X3  1   (1  Si ) 1  (1  0.933)(1  0.831)  0.989
i 1

Ssistema = 0.886 x 0.989 x 0.851 x 0.992 x 0.70 x 1 x 0.997 x 1

Ssistema = 0.52 = Confiabilidad de la Planta Compresora de Aire

EJERCICIO # 2

Determine la Confiabilidad del sistema mostrado en la Figura.

A C

B D
 RAB  1  (1  0.9)  (1  0.8)  1  0,1 02  0,98  98%
RCD  1  (1  0.7)  (1  0.6)  1  0,3  04  0,88  88%

RSistema  0,98  0,88  0,8624  86,24%

SISTEMAS MIXTOS (k de n)

Esta configuración es básicamente la misma del sistema paralelo pero con una
excepción, la cual es que al menos “K” unidades deben funcionar normalmente
para el éxito del sistema, es decir el sistema puede operar sin que se afecte la
producción hasta un determinado número de unidades en falla (existen cargas
compartidas).

Físicamente están conectados en paralelo, pero operacionalmente no lo están.

Algunas redes de confiabilidad, son más que una simple combinación serie y
paralelo por lo tanto se requiere de una técnica de solución diferente conocida,
como “Método del Espacio de Eventos”.

Este método, se basa en considerar todas las combinaciones del número de

equipos que pueden fallar, sin que se afecte la producción, cuando existen cargas
compartidas.
Si un sistema tiene “n” equipos, habrá combinaciones, donde el 2 se debe a los
eventos de sobrevivencia y falla, mientras que “n” representa el número de
equipos conectados.

Para determinar las combinaciones que representan éxito del sistema hay que
conocer el número de equipos que en tanto funcionen, aseguran la operación
normal del sistema.

EJEMPLO DE APLICACIÓN PARA ESTIMAR CONFIABILIDAD EN SISTEMAS

MIXTOS ( k de n)

Determine la confiabilidad del sistema de la figura. Considere k=2 y n=3.

La probabilidad de éxito de este sistema puede obtenerse usando el Método de

Espacio de Eventos. Con tres elementos en la red son posibles ocho
combinaciones (23 = 8).

N DE EQUIPOS GRUPO COMBINACIONES CONFIABILIDAD

EN FALLA
Ningún equipo falla 0 ABC 0,9x0,8x0,7=0,504

(A)BC 0,1x0,8x0,7= 0,056

Solo un equipo falla 1 A(B)C 0,9x0,2x0,7= 0,126
AB(C) 0,9x0,8x0,3= 0,216

Confiabilidad del Sistema = Σ Combinaciones 0,902

Leyenda: Los elementos entre paréntesis representan los que fallan.

ACLARATORIA:

De las 8 combinaciones posibles, sólo se consideran 4 de ellas, las cuales

corresponden al grupo cero y uno de la tabla anterior, ya que son las que
aseguran la operación normal del sistema, de acuerdo al número de equipos que
se permiten que fallen, sin que se afecte la producción.

La confiabilidad del sistema S(S) en estudio viene dada por:

n Sumatoria de los grupos de acuerdo al

S (s)   G i número de elementos en falla, permitida
i 1 por el sistema.

K
S ( s )   Gi  ABC  ( A) BC  A( B)C  AB(C )
i 1

Otra forma de expresar la ecuación es la siguiente:

k
S (s)   S A  S B  S c  FA  S B  S C  S A  FB  S C  S A  S B  FC
i 1

DETERMINACIÓN DE CRITERIOS GENERALES PARA DEFINIR SISTEMAS

MIXTOS (k de n)

o Este sistema es básicamente lo mismo del sistema paralelo pero con una
excepción, la cual es que al menos “K” unidades debe funcionar normalmente
para el éxito del sistema, en vez de una unidad como en el caso de paralelo.

o Un solo equipo no tiene la capacidad suficiente para suplir el resto. Son

sistemas con equipos extras capaces de compartir la carga.

o Los sistemas en serie y paralelo son casos especiales de esta configuración. El

sistema en serie es un sistema K de n, con k = n, y el sistema en paralelo es un
sistema k de n con k =1.
 SISTEMAS COMPLEJOS

Un sistema se considera complejo, cuando no puede reducirse el esquema de

confiabilidad a una configuración en serie, paralela o mixta.

La metodología consiste en contemplar todas las combinaciones de equipos que

deben funcionar de manera adecuada para asegurar la operación del sistema, sin
que se afecte la producción.

Las combinaciones que se toman en cuenta para estimar la confiabilidad, son

aquellas que permiten conseguir de acuerdo al esquema de confiabilidad una
entrada y una salida del sistema con o sin fallas de equipos.

EJEMPLO DE APLICACIÓN PARA ESTIMAR CONFIABILIDAD EN SISTEMAS

COMPLEJOS

Estime la confiabilidad del sistema complejo, que se muestra en la figura. Las

confiabilidades individuales son conocidas.
 Listado de eventos para Sistemas Complejos

N° de Equipos Combinaciones que

en Falla representan éxito del Confiabilidad de cada Combinación
sistema
Ninguno falla ABCD 0,90x0,99x0,95x0,90 = 0,761805
(A)BCD 0,10x0,99x0,95x0,90 = 0,084645
A(B)CD 0,90x0,01x0,95x0,90 =0,007695
Uno falla
AB(C)D 0,90x0,99x0,05x0,90 =0,040095
ABC(D) 0,90x0,99x0,95x0,10 =0,084645
(A)(B)CD 0,10x0,01x0,95x0,90 =0,000855
(A)B(C)D 0,10x0,99x0,05x0,90 =0,004455
Dos fallan (A)BC(D) 0,10x0,99x0,95x0,10 =0,009405
A(B)(C)D 0,90x0,01x0,05x0,90 =0,000405
AB(C)(D) 0,90x0,99x0,05x0,10 =0,004455
Tres fallan (A)(B)(C)D 0,10x0,01x0,05x0,90 =0,000045
Confiabilidad el Sistema Confiabilidades = 0,998505