Apunte SBI: profundidad

01. Introducción
02. Antecedentes históricos
03. Invención
04. La forma impresora –materialidad-
05. Tipología según el aspecto de los alvéolos
06. Grabado del cilindro
07. Componentes del cuerpo impresor
08. Proceso de impresión
09. Impronta característica
10. Ventajas y desventajas
11. Tintas, soportes y productos gráficos
12. Huecograbado vs. Offset

TECNOLOGÍA GRÁFICA 1
CÁTEDRA BERNADOU
UBA | FADU | D. GRÁFICO
 01. Introducción

Un Sistema Base de Impresión (SBI) es considerado en profundidad,

cuando el Área Impresora (AI) se encuentra hundida (por debajo) del Área
No Impresora (ANI). En estos sistemas, la tinta se deposita en las zonas
profundas y luego es transferida al soporte por medio de presión.
Pueden distinguirse las siguientes etapas en el proceso de impresión
mediante una forma en hueco o bajo relieve (huecograbado):
-Grabado. Proceso basado en la realización de surcos en una plancha
mediante el uso de distintas herramientas (instrumentos cortantes que dan
nombre a las diversas técnicas) y/o elementos químicos (ácidos) con el
objetivo de obtener zonas hundidas capaces de imprimir (AI) respecto de
aquellas que no (ANI).
-Entintado. Proceso mediante el cual se deposita la tinta en los huecos que
fueron realizados en la plancha. Al
-Presión. Acción que permite la transferencia al papel (por capilaridad) de la
tinta depositada en las zonas hundidas.
-Reproducción. Obtención del impreso.

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02. Antecedentes históricos

Los principios básicos del huecograbado o rotograbado son los que se

encuentran en las técnicas que anteceden al sistema: buril, punta seca,
aguafuerte y aguatinta. El nombre del elemento o producto químico
utilizado para generar la forma impresora da nombre a la técnica.
-Buril. La herramienta utilizada para ésta técnica consta de una varilla de
acero con secciones de variadas formas (cuadradas, triangulares,
romboidales) y dotada de un mango. El burilista afila antes de iniciar su
trabajo las puntas a utilizar y cubre la plancha con una capa de barniz lo
que le permitirá dibujar o calcar, debe tenerse en cuenta que la imagen se
reproducirá en espejo. La profundidad de las líneas obtenidas es variable y
proporcional a la fuerza ejercida con el instrumento caracterizándose por
acabamientos en punta a ambos lados. Tratándose de una técnica requiere
de gran destreza para su ejecución, la obra de algunos artistas se
constituían como una demostración de su virtuosismo, como el trabajo de
Claude Mellan que consta de una única línea espiralada que con variaciones
de anchura y profundidad simula todos los medios tonos.
 -Punta seca. Es un punzón de acero en forma de aguja con un mango que
puede ser de madera. Comparando uno y otro instrumento resulta que la
extremidad de la punta de esta herramienta es más fina que la del buril y
no posee filo, de manera que raya la plancha arrastrando el material y
produciendo surcos que pueden ser profundos pero no muy anchos. Por
otro lado, los trazos realizados con buril se caracterizan por ser limpios, sin
rebordes sobre la plancha; mientras que los ejecutados con punta seca
generan una especie de rebaba (pueden ser de un solo lado del trazo) que
cuando se realiza la reproducción dejan una finas veladuras propias de esta
técnica de grabado.
-Aguafuerte. Debe su nombre al uso de ácido rebajado con agua que se
emplea durante el proceso de realización de las planchas. Se utilizan
principalmente dos agentes químicos: ácido nítrico (actúa de forma rápida e
irregular) y perclorudo de hierro (opera de manera lenta y con precisión).
Las bases de esta técnica surgen en la edad media para el aggiornamiento
de las armas. El proceso comienza con una plancha pulida sobre la que se
distribuye una capa de barniz resistente a la acción del ácido. Se realiza el
dibujo (invertido como en los casos anteriores) utilizando un punzón,
dejando la plancha al descubierto. El entrecruzamiento de líneas, permitirá
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obtener diversos grisados. Al exponer la plancha a la acción del ácido
(mordido) las líneas se traducen en surcos de manera tal que a mayor
tiempo de exposición, surcos más profundos, que permitirán luego mayor
depósito de tinta y viceversa a menor tiempo de exposición, surcos menos
profundos que implicarán menor depósito de tinta. Luego se lava con agua
y utilizando un disolvente se quita el barniz. Finalmente los huecos reciben
la tinta que es transferida por presión al papel durante la impresión.
-Aguatinta. Se atribuye a Jean-Baptiste Le Prince, esta técnica que en
general se combina con la anterior. Para granear la plancha se utiliza polvo
de resina (generalmente colofonia) o de asfalto esparcido por la superficie
de la plancha. Al calentarse la plancha por debajo, la resina se funde
formando pequeñas gotas que se adhieren a la plancha y dan como
resultado una superficie porosa. Sobre la plancha graneada se cubren las
zonas que quedarán blancas y se expone al mordido del ácido. Se enjuaga
y seca. Se cubren las zonas que quedarán gris claro y se muerde, enjuaga
y seca. El proceso se repite sucesivamente hasta lograr los negros. Otros
procedimientos para obtener el graneado son: al aerosol, a la arena, al
alcohol, al azufre, a la sal, etc.
 03. Invención

El desarrollo del rotograbado (huecograbado en rotativa) se le atribuye al

checo Karel Klic. Distintos pioneros en fotografía buscaron hallar un
procedimiento que permitiera lograr una plancha a partir de un original
fotográfico de una manera estandarizada. Un grabado de estas
características se denomina heliograbado. El trabajo de Klic en relación a
las técnicas de fotograbado fundamentadas en el empleo de máscaras de
gelatina fotosensibles que protegen las planchas de metal ante la acción de
ácidos y la evolución de las técnicas de semitonos, dieron forma definitiva
al heliograbado. Todo esto unido a la industrialización de las prensas,
cuando se trata de imprimir grandes tiradas el tórculo se hace obsoleto y
es necesaria una plancha curvada en forma cilíndrica, dan origen al
rotograbado. A finales del siglo XIX, en Inglaterra, Klic es contratado para
adaptar las planchas de impresión heliográficas a curva y la Rembrandt
Intaglio Printing Company se constituye como la primera empresa en hacer
rotograbados.

Pág. 4 04. La forma impresora

La forma impresora del huecograbado es el propio cilindro de impresión.

Consiste en un cilindro central de acero, recubierto por una capa de cobre
y otra de cromo, lo que permite mayor resistencia mientras se realiza el
proceso de impresión.
Los pasos para la obtención del cilindro son los siguientes:
-Baño de cobre. El alma de acero es sometida al cobreado electrolítico. El
proceso consiste en sumergir el cilindro una sustancia electrolítica. A
medida que rota, se aplica corriente eléctrica generando que las partículas
de cobre se adhieran al cilindro.
-Pulido. Luego de cobreado, el cilindro es pulido con el objetivo de dejar la
superficie, lisa sin irregularidad alguna que pudiera producir imperfecciones
en el impreso como por ejemplo velos o rayas.
-Grabado. Es el proceso mediante el cual se realizan pequeñas depresiones
denominadas alvéolos (celdillas) sobre la capa de cobre.
-Baño de cromo. Con el objetivo de proteger la capa de cobre durante el
proceso de impresión, se realiza un baño de cromo. Ante la exigencia del
material durante la impresión y la fragilidad del cobre este se rompería con
 facilidad. El baño de cromo otorga mayor resistencia o dureza superficial al
momento de someterlo al proceso de impresión. Su función es en definitiva
lograr una vida útil considerable del cilindro.

05. Tipología según el aspecto de los alvéolos

Los alvéolos, células, son las pequeñas celdillas o depresiones que se

realizan en el cilindro de cobre durante el proceso de grabado. En su
conjunto, podría compararse con un panal de abejas. Según el aspecto final
que presentan los alvéolos (dependiente del sistema utilizado para realizar
el grabado) puede realizarse la siguiente clasificación:
-Convencional. Los alvéolos presentan igual superficie o anchura pero
difieren en su profundidad. Bajo estas condiciones, para dos celdas de igual
anchura sucede que una celda que logrará un 60% de negro será el doble
de profunda que para una alcanzará un 30% de negro.
Relación:
Alvéolo más profundo = Zona más oscura
Alvéolo menos profundo = Zona más clara

Pág. 5 -Autotípico. Para esta tipología, la profundidad de las celdillas es constante

pero difiere la superficie abarcada. La profundidad de las celdas
corresponde a casi la máxima obtenida en los convencionales.
Alvéolo con mayor superficie = Zona más oscura
Alvéolo con menor superficie = Zona más clara
-Semiautotípico. Este tipo es una combinación de los anteriores puesto que
es variable tanto la profundidad como el área superficial de los alvéolos.

06. Grabado del cilindro

El grabado del cilindro de rotograbado puede realizarse por medio de

procedimientos químicos, implica la utilización de ácidos; por métodos
electromecánicos, el más extendido actualmente; y mediante el uso de
tecnología láser, el más novedoso.
-Químico. Se emplea un papel especial denominado papel pigmento, que
transfiere la imagen de la película al cilindro de cobre. Para ello se dispone
de una trama de rotograbado conformada por cuadrados negros, de
pequeñísimas dimensiones, apartados unos de otros por espacios
transparentes que constituyen las calles. Los pasos son los siguientes:
 1. Se expone el papel pigmento a través de la trama de rotograbado
a fin de endurecer las zonas que corresponden a las calles de la
trama. De esta forma quedan vírgenes los cuadrados que impidieron
el paso de la luz.
2. Se expone nuevamente el papel pigmento pero esta vez a través
de la película en positivo. Aquí los cuadrados que se hay formado
entre las líneas se endurecen más o menos, según la exposición de
cada zona.
3. Se aplica el papel pigmento sobre el cilindro manteniendo la cara
pigmentada en contacto con el cobre.
4. Para la grabación se utiliza una solución acuosa de cloruro férrico
sobre el cilindro a través de la emulsión. El ácido muerde el cobre del
cilindro inversamente proporcionalmente al espesor de la capa de la
misma logrando.
5. Finalmente, se lava eliminando el material que permanece en el
cilindro.
-Electromecánico. Cerca de los años 60 Rudolf Hell descubre el grabado
electromecánico, una nueva técnica para generar cilindros de rotograbado.
A partir de los 80, este procedimiento comenzó a desplazar al método
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convencional, siendo en la actualidad es el más utilizado y donde compiten
duramente los fabricantes de los distintos equipos grabadores.
El sistema cuenta con un cilindro de lectura, scanner (término inglés que
puede traducirse como explorador o registrador), cuyos cabezales de
lectura van recorriendo y explorando sistemáticamente el montaje. Los
datos son digitalizados, transformados en señales binarias de un soporte
informático. El RIP (Raster Image Proccessor, Procesador Intérprete de
Imágenes) es el encargado de interpretar, procesar y convertir en la
información en puntos de impresión para dispositivos de alto nivel. Desde
allí se envían las órdenes a los cabezales de grabación, los cuales graban
punto por punto (4000 células por segundo) la superficie del cilindro de
cobre mediante una punta de diamante de gran precisión. Las células
semiautotípicas de este sistema de grabado son extremadamente
pequeñas, poco profundas y generadas a velocidades altísimas. Cada
cilindro posee diferencias en su grabado dependiente del color e imagen a
transferir. Estas diferencias se ven reflejadas por la lineatura, el ángulo de
grabado de la trama y el porcentaje de puntos.
En la actualidad las estaciones de trabajo de grabado del cilindro
directamente utilizan entrada digital de datos por medio de algún
 dispositivo de almacenamiento o red informática. Las empresas implicadas
en la manufactura de cilindros de hueco, ya sea de plataformas (soft) como
de equipos (hard), continúan abriéndose camino en búsqueda de:
-El desarrollo y puesta en marcha de Interfaces (usuario-máquina) que
resulten más amigables y sencillas.
-Procesos de automatización parcial o total.
-Manejo completo del flujo de trabajo del grabado del cilindro.
-Entrada de datos digitales para todos los formatos comunes (TIFF -Tagged
Image File Format, Formato de fichero para imágenes-; PDF -Portable
Document Format, Formato de documento portable)- o Postscript -PDL
Page Description Language, Lenguaje de descripción de página).
-Observación y medición del grabado de las células en tiempo real por
medio de sistemas de control.
Si bien estas nuevas tecnologías aplicadas a la grabación de cilindros de
rotograbado elevan la velocidad de generación de células a unas 8000 por
segundo, cifra que duplica la obtenida por el sistema convencional; implica
la llevar a cabo actualizaciones del sistema de manera que se mantenga
compatible con los requerimientos del mercado, aproximadamente cada 4
años.
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-Láser. El proceso de grabado láser directo ya está disponible en el
mercado del rotograbado y factiblemente en un futuro desplace al
electromecánico debido a su precisión y velocidad (capaz de generar
70000 células por segundo, ocho veces más que el electromecánico). Esta
nueva tecnología reemplaza la punta de diamante por un láser. El cilindro
previamente es cubierto por una capa de zinc para que el láser pueda
generar las células por medio de electrones dirigidos sobre el zinc. Las
zonas en que actúa el láser evapora el zinc y un aspirador elimina
continuamente el metal evaporado. La necesidad de incorporar esta nueva
capa, provoca un cambio en el proceso de preparación y evidentemente
genera un coste adicional en la fabricación del cilindro cuyos valores de
producción ya eran elevados. Sin embargo, tras la investigación de
personal de ingeniería se consiguió controlar el reflejo del láser directo
sobre cobre, presentándose modelos que permitirían comenzar la
producción en cantidad.
El nivel de calidad alcanzado por el sistema láser no puede ser logrado por
medios electromecánicos y se posiciona como el más veloz. La densidad
celular es mayor y permite definir de manera independiente e individual el
diámetro y la profundidad de las celdas. Esto posibilita la transferencia de
 tinta de forma óptima y ahorro de la misma durante el proceso de
impresión. No solo puede obtener tramas AM (amplitud modulada) en las
que se utiliza el tamaño del punto para lograr los valores tonales, tramas
FM (frecuencia modulada o estocástica) en donde varía el número de
puntos por unidad de superficie, sino también el uso combinado de AM y
FM.

07. Componentes del cuerpo impresor

En un cuerpo impresor de rotograbado pueden distinguirse las siguientes

partes:
-Cilindro impresor o de presión. Es un cilindro de caucho, de dureza
variable acorde al soporte en el cual se va a imprimir y cuya longitud es el
misma o mayor que la del cilindro de rotograbado lo que garantiza cubrir
toda la superficie de éste. Su función principal consiste en presionar de
manera uniforme el papel contra la forma impresora que contiene la imagen
grabada. El grosor y lisura de este elemento impiden irregularidades
durante el proceso de impresión.

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-Batea o cubeta de tinta. Es un depósito de tinta donde se sumerge el
cilindro de grabado mientras gira de forma tal que todos los alvéolos
reciban la tinta.
-Racleta o racla. Se trata de una cuchilla que abarca la longitud total del
cilindro grabado y cuya finalidad es eliminar el exceso de tinta de la
superficie del elemento impresor, de forma tal que ésta solo permanezca en
el interior de los alvéolos. Normalmente es de acero y debe permanecer
muy afilada para cumplir su función, por tal motivo si el cilindro de cobre
no estuviera cubierto por una capa de cromo sería altamente deteriorado
por la propia racleta. La angulatura entre la cuchilla y el cilindro grabado
suele variar entre los 55 y 70 grados. Es el elemento que mayor desgaste
sufre provocado por el rozamiento y presión constante razón por la cual
debe ser reemplazado antes que provoque defectos en el impreso.
-Cilindro grabado o cilindro de roto. Es la forma impresora que posee
grabadas las imágenes, textos y demás elementos gráficos a imprimir por
medio de los alvéolos. Al momento de ser colocado en máquina, debe
encontrarse limpio, sin restos de tinta y sin marcas que puedan perjudicar
la impresión. Una vez que toma contacto con el depósito de tinta debe
girar de manera continua. De no ser así, la tinta depositada en los alvéolos
puede secarse y provocar ausencia de puntos en el impreso.
 -Campana. Las tintas utilizadas para la impresión en profundidad se
caracterizan por ser altamente volátiles pudiendo formar con gran rapidez
una mezcla explosiva (aire + vapor del solvente). La máquina incorpora
una especie de campana encargada de extraer y recuperar los vapores
generados durante el proceso de impresión.
-Cilindros transportadores y de enfriamiento. Son rodillos de menor
diámetro que los anteriores (impresor y grabado) cuya función consiste en
hacer circular el soporte por el cuerpo impresor y en algunos casos enfriar
la impresión. Como en el caso del cilindro impresor, es importante que
estos elementos se encuentren sin imperfecciones que pudieran dañar la
calidad del impreso.
Cada cuerpo impresor es capaz de imprimir un color. Para imprimir cuatro
colores hacen falta cuatro cuerpos, aunque las variantes y posibilidades
son muy numerosas, según se apliquen tintas especiales, barnices, etc.

08. Proceso de impresión

Una vez el cilindro grabado es colocado en máquina y sumergido en la

Pág. 9 batea entra en contacto con la tinta, comienza a girar. En este proceso, los
alvéolos del cilindro se llenan de tinta pero parte de esta queda en la
superficie. La racleta ubicada tangencialmente ejerce la presión adecuada
para remover los excesos de tinta y devolverlos a la batea. De esta
manera, solo las células con los depósitos de tinta entrarán en contacto
con el soporte. El material que es presionado por el cilindro de impresión
contra el cilindro grabado, absorbe por capilaridad la tinta de las celdillas y
continúa su recorrido por los cilindros de transporte y enfriamiento. Una
vez realizada la transferencia de tinta al soporte, el material atraviesa un
área de secado. La función de este cuerpo es eliminar el disolvente
mediante aspiración. La cantidad de disolvente que permanezca en el
soporte es variable y lo mismo que temperatura necesaria para el secado
según el material utilizado y las tintas entre otros.

09. Impronta característica

Como se observó anteriormente, cada SBI (Sistema Base de Impresión)

deja sobre el soporte su impronta característica. En el caso del
rotograbado, se observa en los bordes de los plenos un dentado regular y
 geométrico proveniente de los alvéolos grabados en profundidad en el
cilindro impresor. El efecto puede ser comparable al borde de las
estampillas postales.

10. Ventajas y desventajas

-Ventajas. Calidad de impresión constante en tiradas muy altas, producto

de la resistencia al desgaste por parte del cilindro de cobre. Reproducción
de detalles muy finos a altísimas velocidades, conserva el detalle con
porcentajes de punto muy bajos y muy altos. Capaz de trabajar con
lineaturas muy elevadas.
-Desventajas. El alto costo de los cilindros no justifica su uso en tiradas
cortas. Las tintas a base de disolventes como por ejemplo el tolueno, son
altamente contaminantes por lo que se trabaja en la recuperación de
residuos y desechos industriales. Los vapores producidos por las
características de las tintas resultan altamente explosivos al entrar en
contacto con el aire, por lo que las empresas que trabajan con este sistema
deben extremar las medidas de seguridad. Textos dentados producto de las

Pág. 10 celdillas del propio cilindro de cobre.

11. Tintas, soportes y productos gráficos

-Tintas. Basadas en disolventes, poseen altos componentes volátiles, lo

que permite mayor cantidad de transferencia de tinta y menor tiempo de
secado (seca bien aún en soportes no absorbentes como los papeles muy
encapados). Existen tintas metálicas y fluorescentes para huecograbado.
-Soportes. Materiales celulósicos (papeles, cartulinas) y no celulósicos
(plástico, celofán, etc.) La impresión suele ser de bobina a bobina o de
bobina a pliego. Soporta el uso de bobinas de ancho excepcional como de
pliegos muy amplios.
-Productos gráficos. Es uno de los sistemas más utilizados para embalajes
y envases flexibles de alimentos tales como caramelos, chocolates finos,
etc. Es altamente empleado por las tabacaleras en la producción de cajas
de cigarrillos y por la industria de cosméticos. Se incluye también la
impresión de productos editoriales como catálogos de arte, revistas y
suplementos en cuatricromía de gran tirada, etc.
 12. Huecograbado vs. Offset

Pre impresión
Colores intensos. Mejor representación de los tonos.
Ventajas
Durabilidad del cilindro que soportan grandes tiradas.
Textos tramados, bordes aserrados en las letras.
Desventajas Alto costo de la forma impresora.
Cilindros de gran tamaño que requieren grandes espacios.

Impresión
El papel no sufre deformación por efectos del agua.
Estabilidad del color al no tener que controlar la relación
agua/tinta.
Mejores degradados y colores metalizados.
Ventajas
Mejor ganancia de punto.
Seca muy bien en papeles no absorbentes –muy encapados-
Menor tiempo de secado de las tintas. Offset x absorción –
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hueco x evaporación.
Pruebas caras.
Mayor tiempo de trabajo destinado al cambio.
Desventajas
Poca variedad en máquinas de pliego.
Rotativa más costosa.