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INGENIERÍA INDUSTRIAL
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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 3
2.1 Principios del manejo de materiales ................................................................ 4
2.2 Concepto de unidad de carga ........................................................................... 7
2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales........................................ 9
2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales ............ 15
2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control ..... 40
2.6 Metodología SHA (Systematic Handling Analysis) ..................................... 44
CONCLUSIÓN ............................................................................................................... 63
REFERENCIAS ............................................................................................................... 64
2
INTRODUCCIÓN
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2.1 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.
• Movimiento
• Lugar
• Tiempo
• Espacio
• Cantidad.
a. Sobrestadía.
b. Desperdicio de tiempo de máquina.
c. Lento movimiento de los materiales por la planta.
d. Todos han perdido algo en un momento o en otro
e. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños
a partes y productos.
f. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de
producción
g. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales
puede significar clientes inconformes
h. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores
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Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:
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6. —Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del
inmueble.
12. —Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del
mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el
equipo de propósito especial.
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13. —Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de
manipulación a la carga que soportará.
17. —Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control
de inventario de producción y la atención de las órdenes 18.
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—Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o recogida,
de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte integrante del
sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p. 164-169).
—Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por
diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener
el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de
material sean alcanzados.
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Características Físicas de la Unidad de Carga
Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos auxiliares
de la Unidad de Carga:
Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente
para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coge
Espacio de almacén
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Se busca una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar espacio
por el sistema de almacenamiento, un aprovechamiento del espacio cúbico con el
diseño de entre pisos, estanterías de varios niveles y reducción de pasillos con la
utilización de sistemas de estanterías compacta o movible
• Naturaleza
• Aprovechamiento
• Origen
• Condiciones físicas
• Situación legal
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Armarios
Anaqueles o estantes
Tarimas
Este método consiste en colocar sobre una tarima las mercancías a fin de construir
una carga unitaria que pueda ser transportada y apiladas con la ayuda de un aparato
mecánico.
Ventajas
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• Reducción de maniobras y manipulaciones sucesivas en las operaciones de
traslado
• Transportador
• Vehículos industriales
• Flexibilidad
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Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:
Contenedores
3. Para materiales
5. Para almacenaje
BANDAS TRANSPORTADORAS
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Una banda transportadora es un elemento electromecánico que mueve productos
desde una posición fija a otra siguiendo un patrón de flujo fijo. Por ello, debe existir
un volumen de producto suficiente que justifique la existencia del equipo.
TIPOS
1. Faja transportadora: lleva carga desde un punto a otro con una velocidad
generalmente constante.
2. Banda sorteadora: lleva a carga a diversos destinos y los deja de acuerdo con un
plan de envío.
3. Banda circular: banda que se cicla y permite a los productos dar vueltas hasta
que sea el momento de descarga.
4. Banda divergente: banda con ramales direccionados por una banda central que
diverge la carga al ramal que corresponde.
Grúas
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en
el piso.
Los carros
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La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes.
Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros
operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados
para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados
y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio
de maniobra son las principales limitaciones.
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Lista de características de los artículos,
La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso, una
distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la división de manejo de
materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su dirección que
durante el año pasado se habían gastado 600.000 dólares en re manipulaciones
innecesarias de materiales en proceso.
Hojas de proceso,
Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que se
fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y
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descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento
en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener
también una referencia más concreta de la máquina o lugar de trabajo
correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del
proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación.
Análisis del diagrama de circulación,
Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las relaciones
entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello ofrece dificultad.
También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar sobre el papel una
gran cantidad de datos y estos representan de modo que puede verse la circulación
de materiales y queda de relieve cualquier manipulación innecesaria.
Esquema de circulación,
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Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un
análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal
rendimiento y en qué aspecto resulta costoso.
Análisis de la operación,
Este es un camino fácil para poner de manifiesto el despilfarro a que dan lugar los
métodos de manutención desacertados. El diagrama de símbolos permite al analista
experto seguir una por una todas las fases de la operación. Se han formulado varios
principios sobre el rendimiento de los movimientos, que constituyen una guía eficaz
para el analista.
Estudio de tiempos y movimientos,
Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado sino además averiguar
su importancia en función del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo
requerida para cada uno de ellos. Este estudio sirve de base para valorar el método
de trabajo que se considera porque la unidad de tiempo es una unidad objetiva de
medida.
¿Qué tipo de equipo utilizar?
Estas hojas hacen más fácil el trabajo de seleccionar los aparatos de manutención,
porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un problema
determinado de manejo de materiales.
Estudio de costos,
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pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo. Debe también
determinarse el precio de la mano de obra de manutención por unidad de peso de
los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar una idea de la
importancia de cada operación desde el punto de vista del costo.
Cantidad de producto.
Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan
influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro
de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas características
tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al personal que se ponga
en contacto con los materiales.
Circulación de materiales.
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máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por
mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos
serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre
Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la
reforma.
Equipo de manutención.
El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la
finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería el sistema
de programación establecido para el movimiento de materiales entre departamentos
por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el estudio de un
nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de materiales de la
fábrica.
Características físicas de la fábrica.
Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por
consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el terreno
de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de un modo
arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo.
Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la
manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se refiere
a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos cortos de
amortización demasiado rigurosa.
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Análisis de movimientos.
Análisis de la circulación.
Análisis gráfico
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El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de cada
uno de estos factores del costo es utilizar gráficos y diagramas. El siguiente análisis
gráfico de las economías que se obtienen con el envío de cargas sobre paletas,
hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de este método.
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costo, que son el precio, con arreglo a la tarifa de mercancías, del transporte de las
paletas enviadas con el género y el precio del transporte de retorno de dicha paletas.
Estos elementos son función del recorrido de ida vuelta. El importe del envío de la
mercancía es el mismo uno y otro método y, por lo tanto puede prescindirse de el
en este análisis.
En el gráfico anterior la distancia de transporte se representa en el eje de abscisas
y el costo en dólares en el eje ordenadas. En el método A, como no hay elementos
variables el Costo, éste viene representado por una línea recta paralela al eje
horizontal. En el método B el costo, que es variable y aumenta con la distancia
recorrida, viene dado, en el gráfico, por una curva. Ambas líneas se cortan en un
Punto crítico más allá del cual no resulta remunerador el transporte en paletas.
En la figura siguiente, los elementos de este gráfico se aplican a un problema
específico que es el del envío de 1.320 cajas, cada una de las cuales Contiene 24
latas de espárragos del número 2 ½.
Análisis de seguridad.
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El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinación de ambos, y es
esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que tener
en cuenta el volumen, la forma y las características de los materiales En el esquema
están indicadas la altura II y la distancia D, junto con el peso W que ha de moverse.
En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de
accidente según la manutención sea manual mecánica. En la manipulación a mano,
el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto. En cambio,
con la manutención mecanizada, los factores determinantes de accidentes son la
altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto, crece la probabilidad de
Una colisión con alguna persona o con otros objetos.
Las causas de estos percances, Con métodos de manutención manuales o
mecánicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se pueden evitar.
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• Máquina u operación.
• Tipo de material manejado.
• Tipo de equipo de manutención utilizado.
Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue (2):
Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y desglosar
los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo perdido por
accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en manutención con
respecto al total. Esto debe abarcar un período de, por lo menos, doce meses.
Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de
determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta las
circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales manejados
o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes.
Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa
anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas las investigaciones
deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados: Distribución de las
instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y métodos.
Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada de
cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y señalar objetivos.
Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases: 1) Ver
qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes, antes de
implantar nuevos sistemas de manutención. 2) Tratar de implantar mejoras sencillas
más bien que introducir cambios importantes en la distribución o comprar un
Costoso equipo de manejo de materiales. 3) Examinar en cada caso varios métodos
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posibles para eliminar el riesgo. Todo esto puede exigir trabajo considerable de
investigación y repetidas visitas a la fábrica.
Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes de
servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos datos
para la propuesta definitiva.
Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición del
problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las
recomendaciones que han de adoptarse para reducir
mínimo la posibilidad de accidentes.
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El cuadro comparativo de costos que aparece en la figura anterior fue confeccionado
por B. McClellafld para la Clark Equiplnent Company, empresa que fabrica tanto
unidades eléctricas como unidades accionadas por motor de gasolina. En dicho
cuadro figuran los costos anuales que corresponden a la utilización de 10 unidades
de cada clase, suponiendo 250 días de trabajo al año. Para poder calcular dichos
costos, tuvieron que atribuirse valores supuestos a algunas partidas de gastos.
Aunque las cifras variarán de unas compañías a otras el cuadro, por estar echo para
un caso general, constituye una valiosa lista de comprobación de todos los factores
que intervienen en este tipo de análisis.
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.
El método de análisis grafico descrito antes sirve para poner de manifiesto la
economía que se obtiene transportando las mercancías sobre paletas. La sección
de manejo de materiales y protección de productos de la Internacional Harvester
Company ha establecido un impreso para presentar ordenadamente la información
que se necesita para efectuar el análisis del empleo de paletas. La hoja de datos de
carga unitaria ha sido confeccionada para que con su ayuda se pueda elaborar un
esquema de la carga y para que sirva de guía durante la ejecución de las
operaciones.
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En ella, los modelos de carga pueden representarse sobre la zona relevada rayada,
indicándose también los pesos calculados. Si las mercancías están a mano pueden
confeccionarse, medirse y pesarse los modelos de carga y después cabe dibujarlos
sobre el papel o fotografiarlos. La carga debe diseñarse de modo que tenga el peso
que previamente se haya determinado ser el más conveniente.
Análisis de operaciones
Muchas veces es necesario determinar cuál es la cantidad de trabajo de
manutención que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboración y
montaje. Cuando se trata de un problema de nivelación de gastos e ingresos éste
es un paso necesario, ya que la reducción de los tiempos de manejo en las
operaciones que originan embotellamiento puede ser el medio de incrementar la
producción.
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En una serie de operaciones en un taller, este análisis puede emplearse para
obtener una estimación más exacta de la suficiencia de los métodos de manejo
existentes. Es también útil para comparar la eficacia de dos métodos diferentes de
manutención.
El ejemplo dado en la figura siguiente es un caso que fue estudiado por C. G.
Chantrili & Partners (Ingenieros de dirección de Londres); con este estudio se
trataba de averiguar, lo más exactamente posible, los costos de manejo
correspondientes a un método propuesto.
La propuesta consistía en suprimir una grúa puente que estaba en servicio. El
diagrama-resumen de la parte inferior de la figura muestra el incremento del tiempo
de manejo debido al uso de la grúa, así como el porcentaje de tiempo de
manutención dentro del departamento.
Procedimientos de Seguridad
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Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben
aplicarse las mismas reglas y principios que figuran en cualquier programa de
seguridad de caráctergenera es decir, que el programa de seguridad en la
manutención suele formar parte de un programa más amplio. En algunas compras,
debido a la naturaleza de los trabajos, se atribuye cada día más importancia a las
diversas fases de la manutención.
Por cada accidente del que se da parte, hay probablemente diez no comunicados
que suponen pérdidas de tiempo y de material, y daños en las máquinas y en las
personas. Se ha calculado también que por cada dólar de pérdida por accidentes
efectivamente comunicados, hay probablemente una pérdida de otros 10 dólares
que puede atribuirse de un modo indirecto a esos mismos accidentes y que no figura
en las cifras de costo. En último término, es el consumidor quien paga los
accidentes, porque su costo se suma al precio de los géneros fabricados,
elevándose, en consecuencia, el coste de vida.
Un buen ejemplo de hasta qué punto una manutención mecanizada y un buen
programa de seguridad pueden reducir los accidentes, lo dio recientemente una
fábrica de Inglaterra en la que trabajan 2.500 personas. Esta compañía investigó los
accidentes de manutención y emprendió un programa de mejora de métodos.
Aunque la producción total de la fábrica aumentó en un 25 % durante este período,
los accidentes ocasionados por la manutención disminuyeron, como indica la figura
siguiente.
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1.- Consideraciones generales.
Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que de
operaciones a máquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las
causas de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos.
Un programa de seguridad debe contar con el apoyo completo de la alta Dirección
de la empresa y ser dirigido por alguien que tenga la responsabilidad efectiva de su
aplicación.
Las estadísticas de muchas compañías que han sobrepasado el millón de hombres-
hora sin ningún accidente que haya ocasionado pérdida importante de tiempo,
demuestran que es posible alcanzar la meta de trabajar sin accidentes. Pero para
llega a este resultado cosa que casi nunca ocurre en la práctica hace falta un
programa muy definido de prevención de accidentes y de instrucción sobre
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seguridad dirigido a todos los trabaja dores de la empresa y a todas las personas
que proyectan las máquinas o realizan instalaciones en la fábrica.
Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos grupos principales: Causas
imputables a las instalaciones y causas imputables a las personas Según Lippert,
son las siguientes:
Imputables a las Instalaciones (Causas Ambientales):
Protección insuficiente.
Falta de protección.
Condiciones defectuosas.
Falta de seguridad debida al proyecto o a la construcción.
Riesgos debidos a la disposición de los elementos o al proceso de fabricación.
Iluminación insuficiente.
Mala ventilación.
Indumentaria o equipo personal inadecuados
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Falta de conocimientos o de destreza (algunas veces las lesiones se deben a
desconocimiento de las normas de seguridad, a falta de experiencia, a falta de
práctica, a poca destreza, etc.).
Defectos físicos o mentales (carencia de un brazo, sordera, epilepsia, ceguera
parcial, etc.).
Orden.
La distribución ordenada de las instalaciones es premisa indispensable para la
seguridad. El desorden en la disposición de materiales y el almacenamiento de
éstos en los pasillos ocupando espacios donde el tráfico puede ser intenso,
determinan un elevado índice de accidentes. Muchas empresas han descubierto
que un buen programa de ordenación interior contribuirá mucho a reducir los
accidentes y producirá un saludable efecto sobre la moral del trabajador.
En la fábrica de la Caterpiller Tractor Company, en Peona (Illinois), el problema de
mantener limpios 7.000.000 de pies cuadrados (650.000 metros cuadrados) de
espacio de pasillos se resolvió mediante el empleo de escarificadores mecánicos
de 16 pulgadas, que no sólo limpian los pasillos, sino que además sirven para alisar
los suelos. Siguen a éstos unas barredoras mecánicas de 36 pulgadas, que recogen
la suciedad arrancada por los escarificadores, además del polvo de la fábrica. Se
trabaja con arreglo a un programa muy elástico y las máquinas son enviadas
rápidamente a los lugares donde más se necesitan. Con objeto de entorpecer lo
menos posible la marcha de la producción, las cuadrillas de limpieza son
generalmente destinadas a cada zona en horas en que la maquinaria de ésta se
halle Sin trabajar.
Empleo de la manutención mecánica.
Los aparatos de manutención y elevación, de los que actualmente se dispone en
amplia gama, aceleran la producción y liberan al trabajador del peligro de hernias y
deformaciones en la espalda, frecuentemente causadas por el trabajo de elevar
objetos pesados.
Las causas de las lesiones por elevación de pesos son conocidas. Su importancia
varía mucho de un establecimiento a otro. Generalmente, en una fábrica poco
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mecanizada habrá un número mayor de lesiones de este tipo que en una cuyo grado
de mecanización sea elevado.
Dentro de la labor educadora y orientadora de las compañías de seguros
industriales son típicas las instrucciones sobre elevación, difundidas por la
Employers Mutual, de Wausau Wisconsin.
Disponer de los medios de almacenamiento que se necesiten.
El espacio de almacenamiento debe ser proyectado teniendo en cuenta las
diferentes clases de materiales que hay que acomodar en él, y a cada artículo debe
asignarse un lugar determinado. Muchos accidentes son debidos a que no se
dispone de los elementos adecuados a los tipos de materiales que han de
almacenarse Los artículos de forma irregular, como son los de mucha longitud, las
chapas de acero, etc., ofrecen dificultades peculiares a menos que se adopten
disposiciones especiales.
Orden en la circulación de materiales.
Las interrupciones en la corriente de producción tienden a trastornar el orden del
almacén y hacen más difícil el problema de cuidar y manipular los materiales que
hay en él. Un adecuado planeamiento ayuda a llevar el control de la corriente de
producción y hace innecesario el tener en almacén cantidades excesivas de
materiales.
Pasillos y espacios de almacenamiento suficientes.
Los pasillos deben estar claramente señalados y no se debe permitir que se
abandone o almacene cosa alguna entre las líneas que los delimitan. La anchura
del pasillo debe ser suficiente desde el punto de vista de seguridad. Cuando se
permite el tráfico en ambos sentidos, la anchura del pasillo debe sobrepasar, por lo
menos en 3 pies, a la suma de anchuras de los dos vehículos más anchos que se
utilicen. Cuando el tráfico se hace en una sola dirección, la anchura del pasillo debe
ser superior en dos pies a la del vehículo más ancho. Los pasillos deben estar bien
iluminados a todas horas; además, deben colocarse espejos y señales de aviso en
las esquinas y cruces. Todas las Zonas de almacenamiento han de estar claramente
señaladas y dedicadas exclusivamente a su finalidad específica. En el área de
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almacenamiento debe destinarse un espacio bastante extenso a estacionamiento
de vehículos, a fin de que éstos no obstruyan los pasillos cuando estén parados.
Elaboración de métodos de trabajo y de programas de instrucción.
La dirección puede hacer mucho para eliminar los riesgos del trabajo y las
circunstancias que pueden dar lugar a accidentes, pero su efecto tendrá un límite.
Ha de ser también tenido en cuenta el elemento humano; por lo tanto, los
trabajadores deben recibir una instrucción apropiada, que les haga conocer el
peligro que encierran ciertas operaciones y ciertas situaciones. Así pues, esta
instrucción sobre seguridad constituye una parte muy importante del programa. El
programa normal de seguridad debe contener instrucción sobre métodos de
manejo, almacenamiento y apilado de materiales.
En un programa de seguridad, el elemento humano constituye uno de los mayores
problemas. La selección de los obreros debe basarse en su constitución física,
mental y nerviosa y en el historial de los accidentes que han sufrido. El aspirante a
un puesto en el que haya de manejar alguna máquina o equipo mecánico debe estar
en condiciones de superar satisfactoriamente algunas de las pruebas a que son
sometidos los conductores de automóviles, tales como las de tiempo de reacción,
colores, campo y distancia de visión, apreciación de distancias, oído, coordinación
entre ojos y manos, etc.
El despertar el interés del personal por la seguridad ayuda a la prevención de
accidentes. Para conseguirlo pueden utilizarse, entre otros medios, carteles,
folletos, películas, libros de instrucciones, concursos, comités de seguridad buzones
de sugerencias, coloquios y revistas de empresa. El ser consciente de la
importancia que tiene la seguridad en el trabajo es uno de los mayores bienes que
puede poseer un obrero.
Los sindicatos pueden también participar en el programa de seguridad. Este es
ventajoso, tanto para ellos como para las empresas; los sindicatos ganan prestigio
a consecuencia de las medidas de seguridad que contribuyan a implantar y la
empresa gana porque aumenta el rendimiento. La experiencia demuestra que la
mejor ayuda que pueden prestar los sindicatos consiste en atender consultas sobre
accidentes, en participar en las inspecciones y en repartir propaganda educativa.
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Además, pueden prestar ayuda colaborando en ciertas actividades, como son las
campañas en favor de la protección de los ojos, del calzado de seguridad, del modo
adecuado de efectuar el trabajo de elevación y del uso de caretas. Pueden
igualmente ayudar a la Dirección a hacer cumplir los reglamentos de seguridad.
Además de los programas de instrucción patrocinados por las empresas, es muy
importante la asistencia prestada por los organismos oficiales y las compañías de
seguros. Las comisiones de seguridad del Estado, por ejemplo, tienen inspectores
que visitan las empresas haciendo notar las infracciones de los reglamentos de
seguridad y ayudándolas a formular un programa eficaz que pondrá de relieve, ante
los trabajadores, el valor de los métodos y procedimientos de seguridad.
Disponiendo de tales servicios, ninguna fábrica tiene disculpa si desconoce las
prácticas de seguridad en la manutención o si trabaja en condiciones que hagan
posible o probable el que ocurran accidentes.
Las compañías de seguros tienen también un programa trazado con el propósito de
reducir el número de accidentes de trabajo. Este se aplica al manejo de materiales
lo mismo que a otros aspectos de la seguridad. Se puede citar el caso de una
compañía que ha redactado un programa de seguridad completo basado en el
análisis de los métodos de manutención utilizados por determinadas empresas.
Estos estudios han producido resultados notables en los sitios en que se han
aplicado.
Pavimentos.
La superficie sobre la cual se mueven los vehículos debe ser lisa, sin baches,
agujeros ni desniveles, porque estas irregularidades, además de acortar la vida de
los vehículos, dan lugar a la caída de las cargas y a que el conductor pierda el
dominio de su máquina. Deben utilizarse pisos de pavimento duro, a pesar de que
puedan producir más desgaste en las ruedas de los vehículos de motor, pues es
más fácil reparar o reemplazar ruedas que renovar los pavimentos deteriorados.
2.- Consideraciones generales sobre el equipo.
Además de ciertas instrucciones aplicables en particular a cada tipo de máquinas o
aparatos, hay otras consideraciones que se aplican al equipo de manutención en
general.
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Equipo adecuado para cada tarea.
Mantenimiento preventivo. Para lograr que los vehículos y aparatos trabajen con
seguridad, es muy necesario fijar un plan definido de conservación con el cual se
garantice que sus unidades están en todo momento en condiciones mecánicas
seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos que ha de revisar
a diario antes de poner en marcha la máquina.
Pero, además de este reconocimiento diario, debe establecerse un programa de
revisión y reparación preventivas de cuya aplicación se ocupará el departamento de
mantenimientos. Los partes de la revisión y reparación realizados en cada unidad
deben conservarse, para tener la certeza de que nada se ha pasado por alto.
Además, así se dispone de una historia de cada unidad con datos relativos a su
comportamiento, costo de conservación y vida útil, los cuales sirven de guía para el
estudio de futuras adquisiciones.
Normas de revisión.
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un inspector ocupado únicamente en examinar todas las grúas y demás aparatos
de manejo de materiales. Para cada unidad del equipo sometida a revisión se llena
un impreso completo, y estos impresos se archivan en una oficina central.
Cualquier reparación que se sugiera o los posibles defectos de la máquina, se
anotan en dicha hoja de revisión e inmediatamente se toman medidas para remediar
lo que esté mal. Esto no sólo evita accidentes, sino que además alarga la vida de la
máquina.
Un programa de mantenimiento preventivo no solamente garantizará el servicio y el
trabajo de los vehículos y aparatos en todo momento, sino que contribuirá mucho a
reducir los accidentes en la fábrica. Muchos accidentes causados por defectos de
las máquinas podrían evitarse si éstas se sometiesen a revisión periódica.
Conclusión
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2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y CONTROL
Un producto o servicio no conforme es aquella q no cumple con los requisitos
establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la
ejecución del proceso por el personal involucrado en el proceso.
INTRODUCCIONES
Productos No Conformes
La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional. Los
controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del
producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento documentado
Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a
servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los
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servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto retraso,
etc.
Producto No Conforme:
No Conformidad:
DEFINICIONES
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• Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)
causa(s) de una No conformidad detectada u otra situación indeseable.
Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea
usado inadvertidamente o entregado al cliente
ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales,
y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con ello
implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que nos
garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora continua
¿Qué es un problema?
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gobernadores y de soporte relacionados en punto de contacto, para el
personal perteneciente a la organización
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2.6 METODOLOGÍA SHA (SYSTEMATIC HANDLING ANALYSIS)
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Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces la disposición
física ya existente, otras veces a una distribución proyectada frecuentemente al área
de estudio o al trabajo de realizar una distribución o re-distribución en planta. Para
ello se tiene una serie de principios básicos como: Principio de la Integración de
conjunto, Principio de la mínima distancia , Principio de la circulación o flujo de
materiales(secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales,
Principio de espacio cúbico(espacio disponible, tanto vertical como horizontal),
Principio de la satisfacción y de la seguridad (distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los productores) ,Principio de la flexibilidad (distribución
que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes). La
ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos años.
Las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo el trabajo,
o el arquitecto que proyectaba el edificio. Con la llegada de la revolución industrial,
se transformó el pensamiento referente que se tenía hacia ésta buscando entonces
los propietarios un objetivo económico al estudiar las transformaciones de sus
fábricas, lo cual llevo a definir los problemas que se pueden tener al realizar una
distribución en planta son cuatro, estos son: Proyecto de una planta totalmente
nueva (Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalación para
que trabajen como conjunto integrado), Expansión o traslado de una planta ya
existente (En este caso los edificios ya están allí, limitando la acción del ingeniero
de distribución),Reordenación de una planta ya existente (La forma y particularidad
del edificio limitan la acción del ingeniero), Ajustes en distribución ya existentes (Se
presenta principalmente, cuando varían las condiciones de operación). Si no se
tiene el lugar, el proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta
industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vista
económico, social, tecnológico y del mercado entre otros. La localización industrial,
la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del
equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar,
que si no se llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas
en el futuro y por ende la pérdida de mucho dinero.
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En todo caso, hay que tener en cuenta los tipos de distribuciones de planta que
suelen haber, entre estos tipos podemos observar: Distribución por posición fijaSe
trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar
fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material
concurren a ella.Com sucede en construcción de barcos, aviones y otros similares.
Distribución por proceso o por FusiónEn ella todas las operaciones del mismo
proceso están agrupadas. Típico de empresas textiles. Distribución por producción
en cadena, en línea o por productoEn esta, producto o tipo de producto se realiza
en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material está en movimiento.
Como por ejemplo una línea de ensamblado de autos, o una planta automatizada
de embotellamiento de gaseosas.
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• Ahorro de área ocupada (Área de Producción, de Almacenamiento y de
Servicio).
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algunos principios que contribuyen favorablemente son los siguientes (Treviño,
1989):
Según Treviño los principales factores que afectan una distribución de planta son:
Factor material.
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desechos, desperdicios y basura, material de empacado, materiales para
mantenimiento, entre otros.
Las consideraciones que afectan el factor material son:
Factor maquinaria.
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producto que saca la máquina, costo inicial (e instalación), costo de
mantenimiento o de servicio, costo de operación, espacio requerido,
confiabilidad, disponibilidad, cantidad y clase de operarios que requiere, peligros
a los hombres y materiales, el tiempo para llegar a la obsolescencia, facilidad
de reemplazo, alteración del ambiente (ruido, olores, temperatura, entre otros),
restricciones legales, conexiones con maquinaria y equipo existente,
requerimientos de servicios especiales. En cuanto a herramientas y equipo se
debe tratar de que sea estándar, pues facilita el trabajo de distribución de planta.
El tamaño y forma óptima de las unidades estándar varían para cada planta, con
las especificaciones de materiales, áreas aisladas y espacio disponible.
c) Utilización de la maquinaria: Balanceo de operaciones y uno de los objetivos
de una buena distribución es una efectiva utilización de maquinaria, de tal forma
que se use toda su capacidad.
d) Requerimientos de maquinarias: Espacio, forma y altura. En el trabajo de una
distribución se pretende un arreglo que de un funcionamiento óptimo.
Factor hombre.
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• Condiciones de trabajo: La distribución debe ser confortable para el personal.
Esto involucra luz, ventilación y temperatura adecuadas, así como evitar
ruidos, malos olores y vibración.
• Requerimientos favorables: Saber el tipo de trabajadores que se necesitan
pues dependiendo de la distribución será la experiencia y especialización
necesaria de la gente; además el número de trabajadores y de turnos pues
hay problemas en la distribución por los turnos irregulares
Utilización del hombre: Una buena distribución del área de trabajo se basa en
principios de movimientos.
Las operaciones deben estar balanceadas, hay varias formas de alcanzar esta.
Los datos esenciales para alcanzar un buen balance antes de que empiece
producción son:
Factor movimiento.
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Espacio para movimiento: Asignar los espacios suficientes para los movimientos
dentro y fuera del edificio.
Factor espera.
Cuando un material está parado ocurren esperas y éstas cuestan dinero. Los costos
principales del factor espera son:
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Condiciones que afectan la distribución con respecto al factor espera:
Localización de almacenes y puntos de demora. Básicamente hay dos maneras
de localizar al material en espera:
•Haciendo las dimensiones del almacén un múltiplo de las dimensiones del artículo.
•Localizar los artículos a medir o pesar cerca de los equipo que medirán o pesarán.
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•Contra humedad y corrosión: Pintarlos, cubrirlos con grasas o aceites, absorbentes
químicos del agua, entre otros.
• Contra polvo y suciedad: Cajas cerradas, aire filtrado, cubiertas de papel, plástico
yotros.
Los servicios de una planta son las actividades, facilidades o medios y personal que
sirve a producción. Los servicios soportan y mantienen en operación a hombres,
materiales y maquinaria.
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Servicios relacionados a maquinaria:
Otro factor que puede afectar a la distribución son las distribuciones de líneas de
servicios auxiliares. Los siguientes artículos o materias están normalmente
involucradas: Agua, electricidad para el proceso e iluminación, vapor, para el
proceso y calentamiento, aire comprimido o vacío, aceite de lubricación, líneas de
gas, petróleo o gasolina, entre otros.
Para cada uno de ellos puede haber equipos y sistemas especiales de transporte o
conducción. Muchos de ellos convienen que sus líneas estén distribuidas entre dos
techos espaciados.
Factor edificio.
Factor Cambio.
Diseñar la distribución con una flexibilidad suficiente para operar dentro de esos
límites.
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Varias de las consideraciones bajo el factor cambio incluyen: Cambios en
materiales, Cambio en maquinaria, cambios en hombre, cambios en actividades de
apoyo o soporte.
En cada distribución a planear se debe revisar una lista de cada cambio conocido o
que se provee. Definir los límites potenciales de cambio. Finalmente se podrá
planear una distribución con suficiente flexibilidad para operar dentro del rango de
posibilidades prácticas.
Manejo de Materiales
Movimiento
Lugar
Tiempo
Espacio
Cantidad.
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un
lugar a otro.
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Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto
en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que los materiales serán
entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales.
A. Sobrestadía.
La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía
es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un
periodo de tiempo determinado.
Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una
maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá e
ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando
trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo
predeterminado dejaran de ser ineficientes.
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acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de
materiales por la planta.
Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas
de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes,
productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a
inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse
cuando así el cliente llegue a recogerlos.
G. Clientes inconformes.
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Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede
significar clientes inconformes.
H. Inseguridad.
Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar
las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de
materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo más importante para la
empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y
confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los
trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de
materiales hasta podría causar la muerte.
Cuidado del uso adecuado de los materiales para no tener grandes pérdidas
capitales.
1. Eliminar distancias.
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Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea
posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren de menos tiempo y
dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la producción más
eficiente.
2. Mantener el movimiento.
Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión,
ya que con la reducción de cruces hace que la producción se haga más ligera,
tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones.
Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado etiquetar los
productos.
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DISPOSITIVOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES.
Grúas
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en
el piso.
Transportadores
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Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas.
Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en
procesos de flujo continuo.
Los carros.
Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son
adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños.
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CONCLUSIÓN
Siendo el manejo de materiales todo el proceso de movilización, almacenamiento y
conservación de los materiales, ya es considerada como una parte de
la enseñanza del director de la empresa y del ingeniero. Por tanto, es
una materia de suma importancia para todo aquel que estudie métodos de
producción.
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REFERENCIAS
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México: Universidad autónoma de ciudad Juárez
Singh,D.A (2008). Materials Management. New Delhi: Laxmi Publications
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Materiales. 2019, de studocu Sitio web: https://www.studocu.com/es-mx/document/universidad-
autonoma-del-estado-de-morelos/manejo-de-materiales/apuntes/principios-del-manejo-de-
materiales/3111761/view
Fred E. Meyers Matthew P. Stephens. (2006). Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de
materiales. México: Pearson eEducación, México, 2006.
Nidia. (2016). Procedimiento de Análisis Para Eliminar El Manejo de Materiales. 2019, de Scribd Sitio
web: https://es.scribd.com/document/329836849/Procedimiento-de-Analisis-Para-Eliminar-El-
Manejo-de-Materiales
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