UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL

PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA
QUÍMICA

CHANCADO - MENA DE ZINC

CÁTEDRA:
PROCESAMIENTO DE MINERALES

CATEDRÁTICO:
Dr. USCAMAYTA VERASTEGUI DAVID
INTEGRANTES:
OJEDA CASTILLON, Jenny Pamela
QUISURUCO CASAS, Joel Jeremias
CARLOS SULLCA, Angie Ktaherine
UCHARIMA BALTAZAR, Nina Gianela
SEMESTRE:
VII

HUANCAYO-PERÚ
Contenido

1 OBJETIVOS ................................................................................................ 3

1.1 Objetivo General ................................................................................... 3

1.2 Objetivos Específicos ............................................................................ 3

2 MARCO TEÓRICO ..................................................................................... 4

2.1 CHANCADO .......................................................................................... 4

2.2 PROCESO DE CHANCADO ................................................................. 4

2.3 CLASIFICACION DE LAS ETAPAS DE CHANCADO........................... 4

2.3.1 SEGÚN LA UBICACIÓN DE LA PLACA MOVIL (Cabala, 2005) .... 5

2.3.2 TIPOS DE TRITURADORAS .......................................................... 6

2.4 CHANCADORA DE MANDIBULA MARCA BLAKE .............................. 7

2.4.1 ELEMENTOS PRINCIPALES DE LA TRITURADORA BLAKE ...... 8

2.5 MÉTODO DE ANÁLISIS DE TAMAÑO DE PARTÍCULA .................... 11

3 PROCEDIMEINTO EXPERIMENTAL ....................................................... 12

3.1 EQUIPOS ............................................................................................ 12

3.2 MATERIALES ..................................................................................... 12

3.3 PROCEDIMIENTO EN EL CHANCADO ............................................. 12

4 CALCULOS ............................................................................................... 13

5 ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................... 21

6 CONCLUSIONES ..................................................................................... 22

7 BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................... 23

8 ANEXOS ................................................................................................... 24

2
 1 OBJETIVOS

1.1 Objetivo General

 Determinar la capacidad y eficiencia del chancador de Mandíbulas tipo

Blake.

1.2 Objetivos Específicos

 Calcular la energía eléctrica consumida en el proceso de chancado

 Calcular la capacidad básica teórica del chancador de Mandíbulas tipo
Blake.
 Calcular la capacidad real del chancador de Mandíbulas tipo Blake.
 Calcular el consumo de energía por tonelada de mineral (mena de zinc).
 Calcular la razón de reducción del chancador de Mandíbulas tipo Blake y
la razón de reducción del 80%
 Calcular el Índice de trabajo del mineral (mena de zinc).
 Conocer las partes del chancador de Mandíbulas tipo Blake
 2 MARCO TEÓRICO

2.1 CHANCADO

La sección de chancado constituye la primera etapa en todo proceso de

extracción del mineral "valioso" en una planta concentradora. El mineral
proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas
de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo
que el objetivo de la sección de chancado es reducir el tamaño de los
fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de 1/2
pulgada 1,27 cm. (NUÑEZ, 1990)

2.2 PROCESO DE CHANCADO

Para lograr el tamaño deseado de 112 o 3/8 pulgada, en el proceso del

chancado se utiliza la combinación de dos o hasta tres equipos en línea
que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se
conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria. De acuerdo
a la disposición de equipos, la granulometría de mineral extraído en mina
y al tamaño de mineral triturado que se requiere obtener en el proceso
de chancado, se determina(n) la etapa(s)necesarias para este fin.
(NUÑEZ, 1990)

2.3 CLASIFICACION DE LAS ETAPAS DE CHANCADO

Los materiales alimentados a circuitos de trituración pueden ser tan

grandes como de 5 pies y los productos tan finos como de malla 10. Para
lograr estas reducciones se requieren de varias etapas que en forma
simplificada se indican la siguiente tabla:

4
 Esta Clasificación es totalmente arbitraria ya que en plantas de pequeña
minería generalmente se tiene sólo dos o tres etapas, aplicándose la
cuaternaria cuando el mineral tiene un contenido de humedad lo
suficientemente bajo para no producir obstrucciones. Igualmente, los
tamaños de alimentación y productos varían para cada planta. (Nuñez,
1986).

2.3.1 SEGÚN LA UBICACIÓN DE LA PLACA MOVIL (Cabala, 2005)

5
2.3.2 TIPOS DE TRITURADORAS

2.3.2.1 TRITURADORAS QUIJADAS O MADIBULAS

Las chancadoras de mandíbulas son máquinas que producen la
fragmentación del mineral por compresión y los elementos
molturadores no se juntan y que están constituidos por dos
mandíbulas con muelas una fija y la otra móvil, situadas en forma
divergente formando un ángulo de aproximadamente 26°. La
mandíbula móvil se aleja a una velocidad que depende del tamaño
de la máquina, acercándose a la mandíbula fija, fracturando el
mineral contenido entre ellas, luego la mandíbula móvil se aleja de
la fija, permitiendo el avance del material triturado hacia la zona
inferior que es más estrecha, repitiendo este hecho o ciclo hasta
que el mineral abandona la máquina por la abertura de descarga.
(Manzaneda C.)

6
2.3.2.2 TRITURADORAS GIRATORIAS
Se utiliza para trituración primaria y secundaria con mínimo de
finos, poseen una mayor capacidad que las quebradoras de
quijadas, adicionalmente son más eficientes en la trituración de
materiales con planos de fractura bien definidos. Requieren de una
potencia de 5 a 750 Kw, para obtener razón de reducción entre 3 y
1 O. (Manzaneda C.)

2.3.2.3 TRITURADORAS DE CONO

Se emplean para trituración secundaria y terciaria. Se utiliza de 2 a
600 Kw, para obtener razón de reducción de 6 a 8 en trituración
secundaria y de 4 a 6 en trituración terciaria. (Manzaneda C.)

2.3.2.4 TRITURADORA DE DOS RODILLOS

Su aplicación ha sido remplazada por las quebradoras de cono, a
bajas relaciones de reducción el contenido de finos obtenido es
relativamente bajo. Requiere de potencia de 27 a 112 Kw, para
logra razón de reducción de 3. (Manzaneda C.).

2.4 CHANCADORA DE MANDIBULA MARCA BLAKE

Las chancadoras de mandíbulas son máquinas que producen la

fragmentación del mineral por compresión y los elementos molturadores no
se juntan y que están constituidos por dos mandíbulas con muelas una fija y
la otra móvil, situadas en forma divergente formando un ángulo de
aproximadamente 26°. La mandíbula móvil se aleja a una velocidad que
depende del tamaño de la máquina, acercándose a la mandíbula fija,
fracturando el mineral contenido entre ellas, luego la mandíbula móvil se aleja
de la fija, permitiendo el avance del material triturado hacia la zona inferior
que es más estrecha, repitiendo este hecho o ciclo hasta que el mineral
abandona la máquina por la abertura de descarga. (Manzaneda C.)

7
2.4.1 ELEMENTOS PRINCIPALES DE LA TRITURADORA BLAKE

Siguiendo la referencia del esquema se identifican las partes principales

siguientes:

BASTIDOR

De concepción robusta, está construido normalmente en acero

laminado, en un solo bloque (monobloque). Si se construye en
varios bloques, por el tamaño del equipo, estos trabajan como
una unidad. Existen bastidores de fundición de resistencia
adecuada. (BLANCO)

MANDÍBULA MÓVIL

8
Construida en acero moldeado de alta calidad, se apoya en un
eje que actúa de balancín y que va firmemente anclado al
bastidor. Gira sobre cojinetes de rodillos y soporta los esfuerzos
que genera la fragmentación (BLANCO).

CÁMARA DE COMPRESIÓN

Espacio entre mandíbulas, varía con el movimiento de oscilación

e identifica la capacidad en producción horaria de la trituradora.
Lateralmente está protegido por dos placas de desgaste que
delimita la cámara de trituración. Su forma, delimitada por las
mandíbulas y los laterales, se puede modificar variando la forma
de las mandíbulas, curvándolas, y así conseguir que el material
en su avance no atore la máquina. En general evitar el atranque
de la máquina se puede conseguir por los procedimientos
siguientes: 1. Modificando α, ángulo que forman las mandíbulas.
2. Curvando las mandíbulas, normalmente la mandíbula móvil,
para conseguir un perfil más constante. 3. Aumentando el
número de revoluciones del volante. (BLANCO).

PLACAS DE ARRIOSTRAMIENTO O DE ARTICULACIÓN

Transmiten, junto con la biela (14), el movimiento de rotación del

volante a las mandíbulas, transformándolo en un movimiento de
oscilación o vaivén. Una de las placas, normalmente la ligada al

9
sistema de regulación de placas, está dimensionada como
sistema de intriturables. Tienen las funciones siguientes:
1. Transmitir el esfuerzo de la biela a la mandíbula móvil.
2. Variar el reglaje mediante técnicas del tipo:
I. Variar la posición de las placas, desplazar placas en forma
de cuña.
II. Modificar el espárrago de reglaje (variar longitud).
III. Cambiar la quicionera, diferentes tamaños o desplazarla
(13).
IV. Introducir placas de diferente grosor entre la quicionera
y el soporte.
V. Otros procedimientos. (BLANCO)
BIELA

Es un eje central excéntrico que apoya sobre dos palieres

solidarios al bastidor. Gira sobre cojinetes de rodillos y
transforma el movimiento de rotación en un movimiento de
desplazamiento lineal que transmite a la biela. (BLANCO)

VARILLA DE RECUPERACIÓN

Su misión es mantener la mandíbula móvil contra las placas de

arriostramiento. Transmite la fuerza del resorte a la mandíbula
móvil para facilitar la abertura de la mandíbula. (BLANCO)

EJE EXCÉNTRICO

Es un eje central excéntrico que apoya sobre dos palieres

solidarios al bastidor. Gira sobre cojinetes de rodillos y

10
 transforma el movimiento de rotación en un movimiento de
desplazamiento lineal que transmite a la biela. (BLANCO)

2.5 MÉTODO DE ANÁLISIS DE TAMAÑO DE PARTÍCULA

Los métodos para expresar el tamaño de las partículas, dependen del

dispositivo de medida utilizado.

TAMIZADO

Es un método común. Consiste en una serie de tamices estándar. El

sólido se coloca en la parte superior de la serie de tamices; cada tamiz
tiene aberturas más pequeñas que la superior. Conforme se hacen vibrar
los tamices, las partículas caen a través de ellos, hasta que llegan a un
tamiz en el cual las aberturas son lo suficientemente pequeñas para
evitar el paso de partículas. Este método presenta las ventajas de ser
económico y puede usarse para partículas grandes, pero no permite
medir sprays o emulsiones, los materiales cohesivos y aglomerados son
difíciles de medir.

11
 3 PROCEDIMEINTO EXPERIMENTAL

3.1 EQUIPOS
 Chancadora de quijada:

Es el equipo que permite la primera etapa de reducción de tamaño

de la partícula del mineral en el rango de 3/8”
 Rot up:

Es el nido de tamices, que permite la clasificación de tamaño de

partículas de mineral molido según tamaño de abertura de los
tamices empleados.

3.2 MATERIALES

 COSTALES
 MINERAL
 BROCHA
 REGLA
 MARTILLO
 BALANZA

3.3 PROCEDIMIENTO EN EL CHANCADO

 De la muestra de mineral total que se tiene, preparar de acuerdo al
tamaño de alimentación a la chancadora.
 Esta operación se llevó acabo seleccionando de acuerdo a la medida
de la boca de la chancadora que en nuestro caso las medidas fueron
de 6´ x 5´ pulgadas es por eso que el mineral que ingresa debe de ser
2/3 partes es decir de 5 pulgadas.

12
 4 CALCULOS
DATOS
T=8 min
peso de la T=13 min
Peso total (g) hoja8g) peso neto(g) Peso total (g) peso de la hoja (g) peso neto (g)
105.6 3.3 102.3 90.8 3.3 87.5
445.8 3.8 442 426.2 3.8 422.4
109.2 3.8 105.4 122.6 3.8 118.8
140.7 3.8 136.9 150.6 3.8 146.8
65.9 3.4 62.5 68.2 3.4 64.8
23.3 4.1 19.2 24 4.1 19.9
95.8 3.3 92.5 104.6 3.3 101.3

HACIENDO EL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO GSS

Schuhmann plantea la siguiente función para una Distribución de Tamaños de

Partícula (DTP).

𝑥 𝑚
𝑭(𝒙) = 100 (𝐾 ) (1)
𝑠𝑐ℎ
𝒎: 𝑃𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛
𝑲𝑺𝒄𝒉 : 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑆𝑐ℎ𝑢ℎ𝑚𝑎𝑛𝑛 ( 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑐ℎ𝑢ℎ𝑚𝑎𝑛𝑛, 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎)
𝒙: 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎

Para utilizar el modelo de Schuhmann convertimos en una función lineal con

logaritmos:

x m
log(F(x)) = log (100x ( ) )
K sch
x m
log(F(x)) = log(100) + log ( )
K sch
log(F(x)) = log(100) + 𝑚𝑙𝑜𝑔(𝑥) − 𝑚𝑙𝑜𝑔(K sch )
100
log(F(x)) = log ( Km ) + mlog(x) → y ′ = b + mx′ (2)

𝐿𝑜𝑔(𝐹(𝑥)) = 𝑦’ (3)

𝐿𝑜𝑔(𝑥) = 𝑥’ (4)

Para los cálculos de la Tabla, se aplica las siguientes fórmulas:

13
 Para calcular % RETENIDO PARCIAL, 𝑓(𝑥𝑖 ):
𝑊𝑖
𝑓(𝑥𝑖 ) = (5)
𝑊

𝒘: 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

𝒘𝒊 : 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
Para calcular % RETENIDO ACUMULADO, 𝐺(𝑥𝑖 ):
𝐺(𝑥𝑖 ) = 𝑓(𝑥1 ) + 𝑓(𝑥2 ) + ⋯ + 𝑓(𝑥𝑖 ) (6)
Para calcular % PASANTE ACUMULADO, 𝐹(𝑥𝑖 ):
𝐺(𝑥𝑖 ) + 𝐹(𝑥𝑖 ) = 100
𝐹(𝑥𝑖 ) = 100 − 𝐺(𝑥𝑖 ) (7)

PARA UN TIEMPO DE 8 MINUTOS

Fuente 1: Propia

𝑵 = 𝟔, 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛𝒆𝒔

Calculando la pendiente:

𝑁( ∑ 𝑥′𝑦′)−(∑ 𝑥′)(∑ 𝑦′)

𝑚=
𝑁(∑(x′2 ))−(∑ 𝑥 ′ )2

Calculando la constante:

(∑(x ′2 ))( ∑ 𝑦′) − (∑ 𝑥′)( ∑ 𝑥′𝑦′)

𝑏=
𝑁(∑(x ′2 )) − (∑ 𝑥 ′ )2

Calculando el tamaño máximo de la partícula (k):

100
log ( 1.47538974 ) = 𝑏
𝐾

14
Cálculo de 𝑹𝟐

𝑁( ∑ 𝑥′𝑦′) − (∑ 𝑥′)( ∑ 𝑦′)

𝑅^2 =
√[𝑁(∑(x ′2 )) − (∑ 𝑥 ′ )2 ][𝑁(∑(y ′2 )) − (∑ 𝑦 ′ )2 ]

Reemplazando los valores de la tabla en las ecuaciones.

N 6
m 0.867495716
b -1.87145222
R 0.980969757

Hallando el P(80)

Hallando K.
𝒎 𝟏𝟎𝟎
k= √𝟏𝟎𝒃

𝐗 m
𝐏(𝐗) = 𝟏𝟎𝟎 ∗ ( )
𝑲
Remplazamos en las ecuaciones para hallar k y x (tamaño de muestra)
HALLANDO EL P(80)
K 29026.26627
X 22442.89061

15
PARA UN TIEMPO DE 13 MINUTOS

Fuente 2: Propia

𝑵 = 𝟔, 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛𝒆𝒔

Calculando la pendiente:

𝑁( ∑ 𝑥′𝑦′)−(∑ 𝑥′)(∑ 𝑦′)

𝑚=
𝑁(∑(x′2 ))−(∑ 𝑥 ′ )2

Calculando la constante:

(∑(x ′2 ))( ∑ 𝑦′) − (∑ 𝑥′)( ∑ 𝑥′𝑦′)

𝑏=
𝑁(∑(x ′2 )) − (∑ 𝑥 ′ )2

Calculando el tamaño máximo de la partícula (k):

100
log ( 1.47538974 ) = 𝑏
𝐾

Cálculo de 𝑹𝟐

𝑁( ∑ 𝑥′𝑦′) − (∑ 𝑥′)( ∑ 𝑦′)

𝑅^2 =
√[𝑁(∑(x ′2 )) − (∑ 𝑥 ′ )2 ][𝑁(∑(y ′2 )) − (∑ 𝑦 ′ )2 ]

Reemplazando los valores de la tabla en las ecuaciones.

N 6
m 0.847991379
b -1.76893092
R 0.982908767

16
 Hallando el P(80)

Hallando K.
𝒎 𝟏𝟎𝟎
k= √𝟏𝟎𝒃

𝐗 m
𝐏(𝐗) = 𝟏𝟎𝟎 ∗ ( )
𝑲
Remplazamos en las ecuaciones para hallar k y x (tamaño de muestra)
K 27831.66537
X 21392.2939

MÉTODO GSS
100
y = 0.0044x - 0.9916
80 R² = 0.9603

60
F(x)

40

20

0
0 5000 10000 15000 20000
Tamaño de muestra um

Para un tiempo de 8 min Para un tiempo de 13 min

Linear (Para un tiempo de 8 min) Linear (Para un tiempo de 13 min)

CÁLCULO DEL ÍNDICE DE TRABAJO EN CHANCADO

a) Cálculo de la capacidad real de la chancadora de 8´´x 6´´
Tiempo de Alimentación: 4.0 minutos
Peso total de muestra: 32.5 kg
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑇𝐶
𝑇= = (1)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ℎ
17
 Haciendo las conversiones de minutos a horas, de Kg a TC
1 𝑘𝑔 = 0.0011 𝑇𝐶
60 𝑚𝑖𝑛 = 1 ℎ
0.0011 𝑇𝐶
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 = 32.5 𝑘𝑔 ∗ = 0.03575 𝑇𝐶
1 𝑘𝑔
1ℎ
𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 4 𝑚𝑖𝑛 ∗ = 0.0667 ℎ
60 𝑚𝑖𝑛
Reemplazando en la Ecuación (1)
0.03575 𝑇𝐶
𝑇= = 0.536 ( )
0.0667 ℎ

b) Cálculo de la energía suministrada

𝑉 ∗ 𝐼 ∗ cos 𝜑 ∗ √3
𝑃= (2)
1000
Siendo:
𝑉 = 220 𝑉
cos 𝜑 = 0.82
10.55 + 10.44 + 9.88
𝐼= = 10.29 𝐴
3
Reemplazando en la Ecuación 2
220 ∗ 10.29 ∗ 0.82 ∗ √3 0.746 𝐻𝑃
𝑃= = 3.2152 𝑘𝑤 ∗ = 2.3985 𝐻𝑃
1000 1 𝑘𝑤

c) Calculo de consumo de energía por tonelada de mineral

𝑃
𝑊= (3)
𝑇
Remplazando en la ecuación 3, los valores.

3.2152 𝑘𝑤 𝑘𝑤 − ℎ
𝑊= = 5.9985
𝑇𝐶 𝑇𝑐
0.536 ( )
ℎ

d) Cálculo de la Eficiencia de chancado.

De la placa del motor obtenemos HPnominales = 6 HP = 4.476 kW
𝐻𝑃 𝑝𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜
𝐸=( ) ∗ 100% (4)
𝐻𝑃 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙

18
 Reemplazando valores.
2.3985 𝐻𝑃
𝐸=( ) ∗ 100%
6 HP
𝐸 = 39.975 %

e) Cálculo de la razón de reducción de la maquinaria y la razón de reducción

del 80%.

RR= Razón de reducción de la maquinaria.

𝐹80
𝑅𝑅 =
𝑃80
889000
𝑅𝑅 =
18589.8536
𝑅𝑅 = 47.8218
f) Cálculo del índice de trabajo del mineral (W i )
𝑊
𝑊𝑖 =
11 11
[ − ]
√𝑃80 √𝐹80
5.9985
𝑊𝑖 =
11 11
[ − ]
√18589.8536 √889000
𝑊𝑖 = 86.9205
g) Cálculo de la capacidad modificada de una chancadora
𝐹𝐵𝐽 = 𝐾𝑟 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝐹𝐽𝐴𝑊 (6)
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝐹𝐵𝐽 : 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
𝐾𝑟 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎 (0.5 − 1.0)
𝐾𝑚 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑. 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 0.75
− 0.85 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑜.
𝐾𝑓 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟. 𝑡𝑒𝑛𝑑𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 0.75
− 0.85 𝑠𝑖 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 0.5

𝐹𝐵𝐽 = 4.8 ∗ 1,0 ∗ 0,75 ∗ 0.5

𝑇𝑀
𝐹𝐵𝐽 = 1.8
ℎ𝑟
h) Capacidad básica de una chancadora
19
 𝐹𝐽𝐴𝑊 = 0.6 ∗ 𝐿𝑟 ∗ 𝑆𝑜
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝐹𝐽𝐴𝑊 : 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎
𝐿𝑟 : 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑐𝑎 (𝑝𝑢𝑖𝑔)
𝑆𝑜 : 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑎 (𝑝𝑢𝑙𝑔)
𝐹𝐽𝐴𝑊 = 0.6 ∗ 8 ∗ 1
𝑇𝐶
𝐹𝐽𝐴𝑊 = 4.8
ℎ𝑟

20
 5 ANÁLISIS DE RESULTADOS

MÉTODO GSS
100
y = 0.0044x - 0.9916
80 R² = 0.9603

60
F(x)

40

20

0
0 5000 10000 15000 20000
Tamaño de muestra um

Para un tiempo de 8 min Para un tiempo de 13 min

Linear (Para un tiempo de 8 min) Linear (Para un tiempo de 13 min)

Las pruebas experimentales de chancado y las curvas de análisis granulométrico

de mineral sulfurado de Zinc se realizan como un procedimiento estándar dentro
la conminación de minerales, con la finalidad de determinar el grado de liberación
de mineral de sulfuro de Zinc, en este sentido los resultados indican que para
alcanzar el mejor resultado el mineral debe de pasar por la chancadora en un
tiempo de 13 minutos.

El uso de una chancadora de quijada se centra en la reducción de tamaño

proporcional de 3 a 1 y de 4 a 1, dependiendo de la dureza del mineral y del
tamaño obtenido en la voladura o cual menciona su capacidad variable de
𝑇𝐶
producción obteniendo 0.5359 ( ℎ )lo cual nos indica que la capacidad básica de

la chancadora de mandíbulas marca WBO con movimiento Blake.

La eficiencia de la chancadora de mandíbulas marca WBO en el proceso de

reducción de tamaño de mineral de sulfuro de Zinc fue del 39.975 % lo cual nos
indica que la trituradora no está realizando adecuadamente e proceso o existen
malos manejos en cual a la maquina lo cual está haciendo que su eficiencia sea
menor a un 50% como medida estándar de funcionamiento.

21
 6 CONCLUSIONES

 Realizada la experimentación con el chancador de mandíbula tipo

Blake y con los datos obtenidos se logró determinar la eficiencia y
capacidad del chancador empleado las cuales son **********
 Con los datos obtenidos se realizaron los cálculos requeridos
obteniendo los siguientes valores para el chancador de mandíbula tipo
Blake empleado.

Energía eléctrica consumida 2.3985 𝐻𝑃

Capacidad teórica del chancador 𝑇𝐶
4.8
ℎ𝑟
Capacidad real del chancador 𝑇𝐶
0.536( )
ℎ
Consumo de energía por tonelada 𝑘𝑤 − ℎ
5.9985
de mineral 𝑇𝑐

Razón de reducción del 47.8217

chancador
Índice de trabajo del mineral 86.92544

Estos valores nos ayudan a conocer más sobre el tipo de chancadora

empleado en este proceso.
 7 BIBLIOGRAFÍA
 BLANCO, E. A. (s.f.). TECNOLOGIA METALURGICA.

 Cabala, M. (2005). PROCESAMIENTO DE MINERALES. lima.

 I., Q. N. (1990). Operaciones Unitarias en Procesamiento de. LIMA:

Universidad Nacional Mayor de San Marcos.

 Manzaneda C., J. (s.f.). Procesamiento de Minerales. LIMA.

 Nuñez, Q. (1986). Operaciones Unitarias en Procesamiento de. Cuzco.

 NUÑEZ, Q. (1990). Operaciones Unitarias en Procesamiento de. LIMA:

Universidad Nacional Mayor de San Marcos.

23
 8 ANEXOS

Imagen 4 Proceso de chancado- Imagen 2 datos del motor del equipo

chancadora de mandíbula Fuente: Propia
Fuente: propia

Imagen 3 medicion del voltaje Imagen 1 Producto despues del

Fuente: Propia proceso de chancado
Fuente: Propia

24
Imagen 6 reduccion de muestra para Imagen 5 Tamizado
tamizado Fuente: Propia
Fuente: Propia

Imagen 7 Peso de muestra para cálculos

Fuente: Propia

25