Estudiante: Rocio Guadalupe Ortega Sanchez

INSTITUTO PARA LA EXCELENCIA EN LOS NEGOCIOS DEL GAS, ENERGÍA

E HIDROCARBUROS

MAESTRÍA OPERACIONES PETROLERAS

MODULO 19 PROCESO DEL GAS III

TITULO DE LA TAREA DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LICUEFACCIÓN

DE GAS NATURAL EN LA PLANTA DE RIO GRANDE
– YPFB CORPORACIÓN
DOCENTE MSc. Marco Antonio Calle Martinez
NOMBRE ALUMNO Rocío Ortega Sánchez
FECHA PRESENTACIÓN 09/10/2019

SANTA CRUZ - BOLIVIA

Estudiante: Rocio Guadalupe Ortega Sanchez

TAREA
Proceso de licuefacción de gas natural en la planta
de Rio Grande – YPFB Corporación
INTRODUCCIÓN
El GNL es gas natural que ha sido sometido a un proceso de licuefacción, que
consiste en llevarlo a una temperatura aproximada de -1600 C con lo que se
consigue reducir su volumen en 600 veces. Esto permite transportar una cantidad
importante de gas en buques llamados metaneros. El GNL se halla en estado
líquido mientras que el gas seco (que viaja por gasoducto) se encuentra en estado
gaseoso. (Arias, 2006).

El GNL se utilizó comercialmente por primera vez a principios de la década de los

40 en Cleveland, Ohio - EEUU. El crecimiento de la población mundial demandó
mayor energía, aumentando consecuentemente la demanda de GNL. Los países
líderes productores de gas natural que lo comercializan en GNL a los mercados
mundiales son Argelia, Indonesia, y Qatar. Muchos otros países juegan un papel
pequeño pero importante y roles secundario como productores de gas natural
como nuestro país Bolivia que cuenta con de reservas de gas que favoreció en la
implementación de la tecnología GNL.

El gas alimentado a la planta de licuefacción viene de los campos de producción.

Los contaminantes que se encuentran en el gas natural producido son extraídos
para evitar que se congelen y dañen el equipo cuando el gas es enfriado a la
temperatura del GNL y para cubrir las especificaciones del gaseoducto en el punto
de entrega. El proceso de licuefacción puede ser diseñado para purificar el GNL a
casi 100 por ciento metano.

El proceso de licuefacción consiste en el enfriamiento del gas purificado a través

del uso de refrigerantes. La planta de licuefacción puede consistir en varias
unidades paralelas (“trenes”). El gas natural es licuado para ser transportado a
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una temperatura aproximada de -256°F. Al licuar el gas, su volumen es reducido

por un factor de 600, lo que quiere decir que el GNL a la temperatura de -256°F,
utiliza 1/600 del espacio requerido por una cantidad comparable de gas a
temperatura ambiente y presión atmosférica.

El GNL es un líquido criogénico. El término “criogénico” significa baja temperatura,

generalmente por debajo de –100°F. El GNL es un liquido puro, con una densidad
de alrededor de 45 por ciento la densidad del agua.

El GNL es almacenado en tanques de paredes dobles a presión atmosférica. El

Tanque de almacenaje es en realidad un tanque dentro de otro tanque. El espacio
anular entre las dos paredes del tanque está lleno de aislamiento. El tanque
interno, en contacto con el GNL, está hecho de materiales recomendados para el
servicio criogénico y la carga estructural proporcionada por el GNL. Estos
materiales incluyen un 9% de acero al níquel, aluminio y concreto pre-tensado. El
tanque exterior está hecho generalmente de acero al carbono y concreto pre-
tensado.

OBJETIVO:

 Descripción del proceso de licuefacción de gas natural en la planta de Rio

Grande – YPFB Corporación

DESARROLLO

En el diagrama de Flujo de Proceso de la planta de turbo-expander se puede

observar:

El gas natural entra a la planta es tratado en el sistema de purificación del gas.

Este consta de un sistema de adsorción elimina trazas de mercurio, seguido por
un sistema de absorción por aminas donde se elimina el CO2 y de un conjunto de
tamices moleculares para eliminar tanto la humedad como los hidrocarburos
pesados.
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El gas natural purificado es licuado en la caja fría. A la salida de la caja fría, se

envía el GNL al tanque de almacenamiento y posteriormente el GNL es
bombeado a los muelles de carga para el llenado de cisternas para su transporte.
El frío necesario para la licuefacción de gas natural es proporcionado por un ciclo
cerrado de compresión-expansión dual de nitrógeno. El suministro de nitrógeno
necesario se realizará mediante una planta de separación criogénica de nitrógeno.

La recepción de gas y sistema de distribución tiene la capacidad de recepcionar

una producir 210 Toneladas diarias de GNL en las condiciones especificadas,
para lo cual es necesario un suministro de gas natural a la entrada de la Planta de
Licuefacción de 15090 Nm3 /h.

El gas natural recibido de la Planta de Separación de Líquidos pasa a través de a

un filtro de partículas, donde se eliminan pequeñas partículas o líquidos para
prevenir el bloqueo de las distintas válvulas y tuberías. Por lo cual existente dos
filtros (F-1051 y F-1071) de los cuales uno esta reserva para el funcionamiento
cuando el otro pare por motivos de mantenimiento y tener una producción
continua. Después de que el gas pasa por filtro, la presión del gas se reduce a la
presión normal de trabajo de 32 bar por lo cual funcionan dos válvulas de control
de presión (VLV1051 y VLV1071). El caudal de gas es medido por caudalímetros
en línea también redundantes (FE-1065 y FE-1085 con configuración Z).

Luego la corriente del gas natural se bifurca en dos:

• La corriente principal que es enviada al el sistema de pretratamiento

• La otra corriente se utiliza en: o Encendido de antorcha y mantenimiento del gas

piloto o Caldera de obtención de vapor de baja presión para la regeneración de la
amina o Generación eléctrica mediante turbinas

Sistema de tratamiento de gas con una corriente libre de partículas, se le

reinyecta gas natural procedente del boil-off producido en planta una vez
acondicionada su presión y temperatura.
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Luego la corriente se envía a un separador liquido-gas, V-1101 para evitar arrastre

de líquidos o condensados. A continuación pasa por el adsorbedor de mercurio A-
1101 para su eliminación. Es importante extraer el mercurio porque éste podría
dañar el intercambiador de calor de aluminio de la caja fría. La concentración debe
ser menor a 0,1 μg/Nm3 .

El CO2 se elimina de la corriente principal en contacto con una solución acuosa de

amina en una columna de absorción (C-1101), en la que la amina se enriquece de
los compuestos ácidos presentes en el gas, y el gas queda saturado de agua
saliendo por cabeza de la citada columna. El gas una vez depurado debe contener
una cantidad inferior a 50 ppmv de CO2. Asimismo esta

absorción no elimina los hidrocarburos pesados, a ser tratados en posteriores

etapas de separación. La corriente de amina rica en CO2 obtenida tras el proceso
de absorción por el fondo de la columna C-1101 se conduce al sistema de
regeneración para lo cual se expande mediante la válvula VLV1201 a la presión de
trabajo del sistema (2,7 bar). Tras la expansión se procede a una separación de
hidrocarburos y gases, en el depósito V-1201 de manera que:

• El agua resultante se envía a un “desagüe cerrado”

• Los gases se envían a antorcha

• Y la corriente rica de absorción pasa primero por un filtro F-1201. Luego pasa a
través del intercambiador E-1201 donde se calienta y completa su calentamiento
en H-1202 y finalmente entra en la columna de stripping C-1201. La columna de
stripping tiene como misión recuperar la amina y separar el CO2 que contiene, por
cabeza de la Torre se obtienen vapores que se enfrían en H-1203 y condensan en
parte en V-1202 devolviendo los condensados como reflujo a la torre y los gases
no condensados a la antorcha, por fondo de torre la corriente liquida obtenida
pasa a un kettle E-1204 que actúa como caldero y además se obtiene la amina
depurada. El fluido de calor del kettle E-1204 se obtiene mediante vapor de agua
producido por la caldera FH-1201. La amina depurada caliente se enfría en E-
1201 y luego en E-1205 y se conduce al depósito V1206 que se utiliza para
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adicionar antiespumante que suministrado por el depósito V-1205 e impulsado y

dosificado por una de las dos bombas P-1205 A/B, también se adiciona agua
desmineralizada procedente de V-1204 mediante una de las dos bombas P-1204
A/B. La corriente resultante se bombea, mediante una de las dos bombas P-1202
A/B, hacia la columna absorbedora C-1101 iniciándose así el proceso de nuevo.

La corriente de gas natural sale caliente tras la absorción por lo que es necesario
enfriarla en un intercambiador de carcasa y tubos (E-1101) con agua procedente
del circuito de refrigeración. El gas se envía a un separador (V-1102) gas-líquido
para separar el agua que contiene (enviando ésta al desagüe cerrado). El gas
pasa a un conjunto de tamices, con tamiz gel de sílica (A-1102/1103/1104), que
separan la práctica totalidad del agua y los hidrocarburos pesados. La unidad
consta de tres tamices que se operan de forma secuencial, a la salida del secado
producido por uno de los tamices, la corriente resultante pasa por un filtro de
partículas (F-1101) para evitar el posible arrastre de sólidos del tamiz, con esta
actividad finaliza la etapa de depuración de manera que un 90% del caudal se
envía a la unidad de licuefacción y el 10% restante se usa para la regeneración del
tamiz. El gas de regeneración es gas tratado que pasa inicialmente por el tamiz en
refrigeración, luego por las resistencias eléctricas (H-1102/1103) que aumentan su
temperatura y luego pasa por el tamiz en regeneración-fase calentamiento.
Finalmente este gas caliente, que ha barrido la sustancia absorbida por el tamiz se
enfría en el intercambiador (E-1104) y se hace pasar por el separador V-1103
donde se separa de los líquidos que tenga y se envía a generación eléctrica.

Licuefacción del gas y refrigeración se una ves que el gas natural purificado pasa
a través de un intercambiador de calor (E-2500)a una presión alrededor de 30 bar,
el gas natural es enfriado hasta su licuación y subenfriado. A la salida del
intercambiador de calor principal se emplea una válvula (TV2501NG) para reducir
la presión a 2 bar. El gas entonces disminuye su temperatura hasta -165,2ºC, lo
que significa que el GNL estará subenfriado (alrededor de 4 ºC) para prevenir la
evaporación del liquido cuando sea transferido al tanque de almacenamiento.
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El gas natural es licuado gracias a un intercambio de calor con una corriente de

nitrógeno frío que se calienta durante el proceso. El uso de nitrógeno como fluido
refrigerante permite garantizar que no se tendrá contaminación ni corrosión. El
compresor de nitrógeno (RC-2100) utilizado es un compresor centrífugo con tres
etapas de compresión y dos intercoolers y un aftercooler para disminuir la
temperatura del nitrógeno después de cada etapa de compresión. El compresor
aspirara el nitrógeno gas a una presión de alrededor de 5,5 bar y lo comprime a
una presión de salida de alrededor de 24,8 bar. El nitrógeno proveniente de este
compresor se separa en dos caudales distintos, dirigiéndose a los compresores
(BE-2200) y (BE-2300) montados en paralelo. Las dos corrientes de nitrógeno gas,
se comprimen por separado a 46,2 bar(g) y luego se unen a la salida, enfriándose
a 40ºC mediante el intercambiador E-2400. A continuación se envían al
intercambiador de calor principal, también llamado “cold box” (E-2500), donde el
flujo de nitrógeno es empleado como elemento refrigerante del gas natural, una
parte del flujo entrante en la cold box (32140 Nm3 ) se envía después de un primer
paso por E-2500 a un primer expander (BE-2200) para efectuar un primer
aprovechamiento energético, con lo que la presión a la salida del mismo, resulta
ser alrededor de 5,9 bar(g) o debido a esta expansión la temperatura de esta
corriente disminuirá de 10ºC a - 101,6ºC, devolviéndose este fluido frío a la cold
box, para realizar un primer enfriamiento de la corriente de gas natural que circula
en paralelo por E-2500, la otra parte del flujo (48210 Nm3) circula por la cold box y
luego a la salida pasa a otro expander BE-2300 con lo que su presión cambia de
los 46,1 bar (g) iniciales hasta 6,1 bar(g) con esta despresurización produce una
disminución de temperatura de - 94º C hasta -169,9º C , después del expander la
corriente vuelve a entrar a la cold box, pero esta vez a contracorriente respecto al
gas natural, con lo que se consigue la licuación final del gas natural
transformándolo en gas natural licuado (GNL) La contracorriente de nitrógeno se
calienta y se une dentro de la cold box, con la otra corriente procedente del otro
expander y el flujo resultante se envía a la aspiración del compresor de ciclo RC-
2100, reiniciándose de este modo el proceso de refrigeración explicado. El gas
natural licuado obtenido se envía al depósito de almacenamiento.
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EL almacenamiento de GNL resultante de 210 toneladas de GNL al día

corresponde a un caudal de 456 m3 /día, tiene la capacidad de cumplir con un
backup de 6 días, la planta dispone de un tanque tipo Flat-bottom (V-5000) con
una capacidad útil de 3000 m³. Se trata de un tanque de doble pared aislado con
perlita inertizada con nitrógeno, formado por dos recipientes: el interior de acero
inoxidable capaz de contener el GNL y el exterior de acero al carbono cuya
función es sustentar el aislamiento y proteger el tanque interior de las condiciones
externas, el tanque trabaja a una presión máxima de 80 mbarg por lo que la
temperatura de GNL almacenado será de -161 ºC, cuando se alcance la
temperatura de equilibrio a esta presión.

El tanque dispone para ser llenado por la parte superior e inferior, según sean las
condiciones de operación , también consta de una única salida de GNL para
alimentar al terminal de carga de cisternas y tiene una salida para la evacuación
del boil-off generado. Para mantener en condiciones frías la línea de carga de
cisternas se efectúa una recirculación de GNL impulsado por las bombas de carga
(P-5210/5220). El llenado del tanque se realiza por la parte superior o inferior
dependiendo de las condiciones de temperatura y densidad del GNL entrante en
comparación con las condiciones del GNL almacenado en el tanque. Como reglas
generales; si el GNL es más denso se introduce por la parte superior y si es
menos denso por la inferior, con el objetivo de favorecer la mezcla y por tanto la
homogeneización del GNL almacenado. Mediante esta selección del llenado, se
puede evitar el efecto Roll-over en el tanque de almacenamiento.

Sistema de carga de cisternas tiene una capacidad máxima de realizar el llenado

de 10 cisternas diarias, para lo cual la planta dispone 2 islas de carga. Para
transferir el GNL del tanque de almacenamiento se utilizan dos bombas
criogénicas centrífugas (P-5110/5120) con una capacidad nominal de 60m3 /h
cada una. La carga de camiones se realiza mediante un skid de carga (con
instrumentación y lógicas de control definidas (el programador de carga, un
sistema doble de control de fluido el caudalímetro de GNL o la báscula de pesada)
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El proceso de carga dura aproximadamente 90 minutos. Una vez conectada la

cisterna se inicia el llenado con un incremento de caudal (rampa de inicio) hasta
llegar al caudal establecido de 60 m3 /h, que se mantiene estable justo antes de
alcanzar el caudal programado, consiguiendo el nivel de carga programado
mediante el caudal reducido en la rampa final. El proceso de carga dura
aproximadamente 90 minutos.

Tambien se cuenta con un Sistema back-up y producción de nitrógeno que

utilizado para: gas para el sellado de los laberintos de los compresores, como
refrigerante en la caja fría para la licuefacción del gas natural, para el inertizado de
la planta durante la puesta en marcha, y para purgas en el sistema.

El objetivo principal de la planta criogénica de nitrógeno es proporcionar nitrógeno

gas de alta pureza. Además se produce simultáneamente nitrógeno líquido
pudiendo ser por lo general un 10% de la producción total de gas y gas de servicio
e instrumentos. El nitrógeno líquido de alta pureza producido por la planta
criogénica se almacena en un tanque. Este líquido puede ser vaporizado para
cubrir los picos de máxima demanda o para su uso cuando la planta de nitrógeno
no está en línea. Mediante la obtención de nitrógeno por la separación criogénica
se obtienen 1000 Nm3 /h de nitrógeno con un contenido en oxígeno inferior a 50
ppm. La pureza de este nitrógeno es del 99,97%, dado que la concentración de
argón es del 0,03%.

CONCLUSIONES

 El GNL es un método muy prometedor de transporte de gas natural en todo

el mundo. Se ha demostrado que las plantas de GNL se están
construyendo en diferentes países del mundo. Además, el GNL es más
ecológico que la mayoría de los fluidos de petróleo disponibles en el
mercado. Esto es principalmente debido a las emisiones de dióxido de
carbono reducido en el motor, sino también debido a que durante la
producción de azufre de gas natural y de Oxido Nitroso puede ser
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capturado efectivamente. La eficiencia del proceso de licuefacción puede

ser muy alta, de hasta 90%, si se utilizan las técnicas adecuadas.
 Económicamente, el GNL tiene algunas ventajas y algunas desventajas.
Debido a las condiciones extremas de transporte de GNL, los costos de
transporte son más altos que los de otros combustibles. Sin embargo, el
principal inconveniente de la utilización de gas natural licuado es la falta de
infraestructura. La infraestructura actual de los combustibles en el mundo
se basa en motores diesel y gasolina.