UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

TRABAJO ENCARGADO:

CEMENTOS
PRESENTADO POR:

ALFARO ESTOFANERO KAREN MARISOL

ORDOÑO ALELUYA DIANA JANICE

PERCA APAZA CARMEN JULIA

ROMAN CHOQUE ASTRID GIULIANA

DOCENTE:

Ing.

SEMESTRE: TERCERO

PUNO – PERÙ

2017

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 INDICE

PAG

RESUMEN 01
CAPÍTULO I: ETIMOLOGÍA 04
HISTORIA DEL CEMENTO 04
HISTORIA DEL CEMENTO EN EL PERÚ 05
DEFINICIÓN 05
CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS
LOS CEMENTOS NATURALES
CEMENTOS ARTIFICIALES
OBTENCIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS
Molienda y cocción de materias primas
Proceso de vía seca
Proceso de vida Húmeda
Procesos de via semi - seca y semi - humeda
Molienda de cemento
CAPITULO II
COMPOSICIÓN QUÍMICA
MODULOS DEL CEMENTO
MODULOS
Módulo hidráulico
Módulo de silicatos
Módulo Férrico
Standard de Cal
Módulo de sulfato
Consistencia normal
PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO
Finura
Consistencia normal

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FRAGUADO
Factores que influyen en el tiempo de fraguado
Falso fraguado o endurecimiento prematuro
Tiempo de fraguado
Fraguado por compactación
Resistencias mecánicas
Perdida de calcinación
Peso especifico
Fluidez del cemento
CAPITULO III
TIPOS NORMALIZADOS DE CEMENTO
Tipo Cemento I. Cemento Portland
Tipo Cem II. Cemento Portland Con Adiciones
Tipo CEM III. cemento de horno alto
Tipo CEM IV. Cemento puzolanico
Otros cementos
LAS NORMAS DEL CEMENTO EN EL PERU
NORMAS PERUANAS DE CEMENTO
ADITIVOS
AIRE INCORPORADO

3
 RESUMEN

El cemento como material de construcción ha pasado diversas etapas en nuestra historia,

su uso de manera rudimentaria se inició en la antigua Grecia y se fue modificando con el avance
de la tecnología en maquinaria, y la obtención de compuestos que promovieron a mejorar su
uso.

Con las mejoras realizadas se conoce como cemento al conglomerante constituido por
caliza y arcilla calcinadas y molidas, formando así una mezcla uniforme, maleable y plástica
que tiene la capacidad de endurecer al contactar con agua.

El proceso de fabricación se hace mediante vía seca y vía húmeda siendo diferenciadas
por el consumo de energía en el proceso de cocción, el cual es mayor mediante vía húmeda.
Mediante via seca se procede de la siguiente manera: explotación de las canteras de arcilla y
caliza, triturado, molienda y obtención de la harina cruda, calcinación, adición del yeso y
molienda, finalmente almacenamiento y envasado.

Entre las propiedades del cemento se encuentra la finura, su capacidad expansiva, el

fraguado el cual es la perdida de plasticidad del cemento en pasta, resistencia mecánica a
compresión, perdida por calcinación, peso especifico, y la fluidez que indica la consistencia
del cemento en pasta.

Todas estas características pertenecen a los cementos Portland (artificiales o comunes)

puesto que los naturales ya no se usan en la actualidad, entre otros cementos artificiales que se
pueden encontrar al cemento aluminoso (rápido fraguado) , cemento de albañilería (usos
simples mas no estructurales), cemento férrico (para climas cálidos), cemento expansivo,
cemento con resistencia al agua.

La normatividad se basa en las de American Society for Testing and Materials (ASTM),
en el Perú se tiene las Normas Técnicas Peruanas de Cemento en las cuales se basan par la
producción, agregados, otros contenidos, ensayos, almacenamiento y demás.

La tecnología en la fabricación de cemento mejoro con respecto al impacto ambiental

pues ahora cuentan con filtros que limitan la emisión de polvo, en el Perú las plantas cementeras
se implementaron con estos equipos.

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 En el almacenamiento es importante cuidar de la humedad el cemento puesto que se
deteriora, en caso del cemento a granel este se transporta en un tanque a presión que se
encuentra provisto de una compresora para descargas.

En la actualidad la producción de cemento según la International Cement Review

(2011) asciende al año a más de 3 billones de toneladas y está relacionado con el incremento
de población lo cual promueve a la mayor demanda de cemento, para la construcción de
diversas infraestructuras que den una calidad de vida optima a la sociedad emergente.

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OBJETIVOS

Objetivo General

- Adquirir información del desarrollo, clasificación y utilidad del cemento en la

infraestructura de la construcción.

Objetivos Específicos

- Reconocer las normas en las cuales se fundamenta la fabricación del cemento.

- Diferenciar el uso de los diversos tipos de cemento en construcción.

CAPÍTULO I

ETIMOLOGÍA

La palabra cemento viene del latin caementun, contracción de caementum, de caedere:

cortar. Vitruvio lo define como piedra tosca difícil de trabajar por su dureza, y Cicerón como piedra
tosca sin labrar; argamasa, mortero.

HISTORIA DEL CEMENTO

Los antiguos griegos adoptaron el arte de hacer concreto y en el año 300 a.C. La
civilización romana copio algunas técnicas para construir varias de sus obras, entre ellas el
Foro Romano. Durante el siglo 11 a.C. En la población de Puzzoli, mezclando caliza calcinada
con finas arenas de origen volcánico se desarrolló el cemento puzolanico.

Grandes Obras fueron construidas en cemento y concreto. Empleada para la

construcción del Teatro de Pompeya en el año 75 a.C. Posteriormente, utilizando rocas de
origen volcánico como agregado liviano y jarrones de barro incrustados para aligerar el
concreto, se construyó el Coliseo Romano y el domo del Panteón con 50 m. de diámetro. Con
la caída del Imperio Romano, el uso del concreto desapareció.

Las mezclas cercanas al cemento se empezaron a investigar desde el año 1700. El

cemento natural fue patentado en 1796 por James y en 1824 Joseph Aspdin patenta el cemento
Portland.

En los años 1825 a 1872 surgen las primeras fábricas en Francia, Alemania, Italia y
America del Norte.

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 En 1877 se presenta el primer borrador de norma de la asociación de productores de
cemento en Alemania. En 1891 se construye el primer pavimento de concreto en Bellefontaine,
Ohio – USA. En 1897 Törnebohm identifica 4 fases del clinker. En 1900 Se normalizan
ensayos del cemento. En 1902 En Madrid – España, se crean las primeras especificaciones
técnicas sobre cemento. En 1904 Se crean las primeras normas ASTM. Y nace la Portland
Cement Association. En 1905 Se envasa por primera vez el cemento a máquina. Y se descubre
el cemento blanco. En 1907 se descubre el cemento aluminoso en Francia. En 1980 se inicia
la pre calcinación en los hornos.

http://www.ficem.org/estadisticas/informe_estadistico_2013.pdf

En 2011 la producción asciende a más de 3 billones de toneladas de cemento.

HISTORIA DEL CEMENTO EN EL PERÚ

En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima utilizando el llamado

“Cemento Romano” el cual fue un producto con calidades hidráulicas. En 1904 el ingeniero
Michel Fort publico estudios sobre los yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las
proyecciones de su utilización industrial para la fabricación de cemento.

En 1916 se construyó la CIA Nacional de Cemento Portland para la explotación de

canteras de Atocongo. Las construcciones de concreto con cemento Portlamd se inician en la
segunda década del siglo con elementos estructurales de acero.

La industria peruana del cemento, inicia su actividad productiva en el año 1924 con la
puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la Compañía Peruana de Cemento
Portland. Hasta mediados del siglo el consumo en otras regiones fue muy reducido,
abasteciéndose mayormente por la importación.

En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A. con una pequeña planta en la
localidad del mismo nombre.

DEFINICIÓN

El cemento es un conglomerante formado a partir por caliza y arcilla calcinadas y

posteriormente molidas, creando así una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece al contactar con agua, adquiriendo consistencia pétrea.

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CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS

LOS CEMENTOS NATURALES:

Los cementos naturales son conglomerantes hidráulicos resultantes de la calcinación de

margas a una temperatura de 1000C. Contiene arcilla entre 30 y 40 %.

Composición Química

Contiene más sílice y alúmina y menos cal que en el cemento artificial. A diferencia de
los artificiales (o portland), en su formación no se añaden sustancias que regulen su fraguado.
Además, se trituran, con menos finura que los cementos artificiales.

Debido a que se parten de rocas calizas arcillosas (margas) de composición química

poco homogénea, resulta imposible obtener un cemento de propiedades constantes. Así, los
trozos de roca caliza poco cocidas dan como resultado cales hidráulicas, mientras que los trozos
muy arcillosos ofrecen cementos de rápida fraguacion.

Clasificación

 Cementos Lentos: Para obtener cementos naturales lentos es preciso realizar la cocción en
temperaturas ligeramente más elevadas. Inician su fraguado unos 30min después de su
puesta en obra, y lo terminan antes de las 12horas.
 Cementos Rápidos: Empiezan su fraguado muy poco tiempo después de colocado en obra
(máximo unos tres minutos) y pueden terminar en un tiempo transcurrido de 30min. Se
empleaban especialmente por su rapidez de fraguado, pero en la actualidad están totalmente
en desuso.

Un tipo especial de cemento natural rápido es el cemento de zumaya, que es bastante

resistente al agua de mar. Se pueden utilizar en obras de albañilería, pero por su baja
resistencia no son aptos para elementos estructurales.

CEMENTOS ARTIFICIALES

Los cementos artificiales son los que se obtienen a partir de la mezcla de arcilla y caliza
convenientemente dosificadas y preparadas. Tienen por tanto una constancia en la
composición que no se da en los cementos naturales.

Los comentos artificiales comenzaron a fabricarse en el año 1824 cuando, a partir de la

roca caliza y arcilla, convenientemente molidas, se obtuvo un producto que una vez endurecido,

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tenía una cierta similitud con el color y dureza con la piedra con la que se construía en la isla
inglesa de portland. De ahí que a los cementos artificiales se le denominara al principio cemento
portland. Con el tiempo y dada la gran variedad de tipos de cemento que existen, se conocerá
de esta manera como cemento común.

Fabricación

El proceso básico de fabricación del cemento es relativamente simple, existen dos

métodos para la elaboración del cemento, ellos son el método vía húmeda y el método vía
seca.

En el método vía húmeda se forma una suspensión con los materiales calcáreo-
arcillosos previamente molidos, la suspensión es transportada por todo el sistema como un
fluido por medio de tuberías.

En el método por vía seca la mezcla intima de los materiales calcáreo-arcillosos se

transporta por corrientes de aire, para algunos productores de cemento la diferencia más notable
entre los dos métodos se encuentra en que en el método via húmeda se consume más energía
en el proceso de cocción debido a que primero se debe evaporar el exceso de agua antes de
iniciar la fusión de los materiales con las altas temperaturas.

El método vía seca para el caso en que la arcilla proviene de una roca, las etapas más
importantes en la producción del cemento Portland son las siguientes: explotación de las
canteras de arcilla y caliza, triturado, molienda y obtención de la harina cruda, calcinación,
adición del yeso y molienda, finalmente almacenamiento y envasado.

Una etapa muy importante en el proceso de fabricación del cemento es la calcinación y

obtención del clinker. La harina cruda obtenida en la etapa de molienda de los ingredientes en
bruto es transportada hacia el homo giratorio, el cual se calienta hasta 1500°C

Por medio de una flama localizada en la parte baja del homo, el horno presenta una
ligera inclinación para que el material alimentado por la parte superior (harina cruda) se deslice
lentamente durante la coccion hacia la parte inferior.

La harina cruda al entrar en el horno sufre una serie de cambios importantes,

inicialmente se seca y al legar a unos 500°C el carbonato de calcio (CaCO3) proveniente de la
roca caliza pierde el bióxido de carbono, convirtiéndose en cal viva (CaO).

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 Posteriormente cerca de los 1200 °C se produce una fusión de ingredientes que da como
resultados la formación de silicatos de calcio y aluminatos de calcio, así como otros compuestos
secundarios. Debido al movimiento de los ingredientes durante la calcinación se van formando
unas pequeñas bolas en el horno, estas bolas de material cocido se llaman clinker.

El clinker es ya el cemento Portland, con el único defecto de que requiere de la adición

del yeso y de la molienda, sin la presencia del yeso el Clinker molido fraguaría muy
rápidamente entorpeciendo el proceso normal de fraguado.

OBTENCIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas
necesarias para conseguir la composición deseada de oxidos metálicos para la producción de
clinker.

El clinker se compone de los siguientes oxidos (datos en %)

Oxide de calcio "cal" (CaO) 60-69

Oxido de Silicio "silice" (3502) 18-24

Oxido de Aluminio "alumina" (A1203) 4-8

Oxido de Hierro ( Fe2O3) 1-8

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la

dosificación de los minerales de partida:

Caliza y marga para el aporte de CaO.

Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.

Las materias primas son transportadas a la fábrica de cemento donde se descargan para
su almacenamiento.

La pre-homogenización realizada mediante diseños adecuados del apilamiento y la

extracción de los materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad de los mismos.

Los estudios de composición de los materiales en las distintas zonas de cantera y Ios
análisis que se realizan en fabrica permiten dosificar la mezcla de materias primas para obtener
la composición deseada

Molienda y cocción de materias primas

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 La finalidad de la molienda es reducir al tamaño de las partículas de materias para que
las reacciones químicas de cocción en al horno puedan realizarse de forma adecuada.

La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos mecánicos

rotatorios, en los que la mezcla dosificada de materias primas es sometida a impactos de
cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas.

El material obtenido debe ser homogenizado para garantizar la calidad del clinker y la
correcta operación del horno. En la actualidad, en torno al 78 % de la producción de cemento
de Europa se realiza en homos de vida semi-seca o semi-humeda, y un 6 % de la producción
europea se realiza mediante vía húmeda.

Procesos de Fabricación del Clinker

1. Vía seca
2. Vía húmeda
3. Vía semi-seca
4. Vía semi - húmeda

Proceso de vía seca

La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta. El sistema

del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta
el material en contacto con los gases provenientes del horno.

El proceso de descarbonatacion de la caliza (calcinacion) puede estar casi completado

de la entrada de material el horno si se instala una cámara de combustión a la que se añade
parte del combustible (precalcinador).

Proceso de vida Húmeda

Este proceso es utiliza1do normalmente para materias primas de alto contenido en

humedad. El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del mismo con
agua, resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40 % que es alimentada en el
extremo más elevado del horno de clinker.

Procesos de via semi - seca y semi - humeda

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua respectivamente,

al material obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 %

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de humedad que son depositados en parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular
gases calientes provenientes del horno.

Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la cocción

ha comenzado. En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza su
temperatura entorno a los 1450 °C. Es enfriado bruscamente al abandonar el horno en
enfriadores planetarios o de parrillas obteniéndose de esta forma el clinker.

Molienda de cemento

El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clinker, yeso

y otros materiales denominados "adiciones". Los materiales utilizables, que están normalizados
come adiciones, son entre otros:

Escorias de horno alto

Humo de sílice
Puzolanas naturales
Cenizas volantes
Caliza
En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el
cemento es clasificado en distintos tipos y clases. La molienda de cemento se realiza en
equipos mecánicos en las que la mezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos
metálicos o a fuerzas de compresión elevadas. Para ello se utilizan los siguientes equipos:
Prensa de rodillos
Molinos verticales de rodillos
Molinos de bolas
Molinos horizontales de rodillos
CAPITULO II

COMPOSICIÓN QUÍMICA

La tabla N° 1 muestra los porcentajes típicos en que se presentan los compuestos en el

cemento y las abreviaturas con las que suelen ser denominados

Tabla N° 1
Porcentajes típicos de intervención de los óxidos
Oxido componente Porcentaje típico

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 Cal combinada CaO 62.5%
Sílice SiO2 21%
Alúmina Al2O3 6.5%
Hierro Fe2O3 2.5%
Cal libre CaO 0%
Azufre SO3 2%
Magnesio MgO 2%
Álcalis Na2O Y K2O 0.5%
Perdida al fuego P.F 2%
Residuo insoluble R.I 1%

Los cuatro primeros componentes nombrados en la tabla no se encuentran libremente

en el cemento, sino combinados formando los componentes potenciales, conocidos como
“compuestos boguea” o llamadas fases. Los compuestos boguea, en su formulación química
son:

Silicato tricalcico (3CaO.SiO2)

Es el compuesto activo por excelencia del Clinker, es el que produce la a la resistencia

inicial del cemento Portland hidratado.

Pasa del fraguado inicial al final en unas cuantas horas. El silicato tricalcico reacciona
con el agua desprendiendo una gran cantidad de calor (calor hidratador)

La rapidez de endurecimiento de la pasta de cemento está en relación directa con el

calor de hidratación, cuando más rápido sea el fraguado, mayor será la exotérmica. El silicato
tricalcico hidratado alcanza gran parte d su resistencia en siete días. Debe limitarse el contenido
de silicato tricalcico en cementos para obras de grandes masas de hormigón, no debiendo
rebasarse un 35% con objeto de evitar valores elevados de calor de hidratación

Silicato dicalcico (2CaO.SiO2)

Requiere algunos días para fraguar. Es el causante principal de la resistencia posterior

de la pasta del cemento portland debido a que su reacción de hidratación avanza con lentitud,
genera un bajo calor de hidratación.

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 Este compuesto en el cemento portland desarrolla menores resistencias que el Sílice
tricalcico en las primeras edades; sin embargo, aumenta gradualmente y alcanzando en unos
tres meses una resistencia similar a la del silicato tricalcico. Loa cementos con alto contenido
en silicato dicalcico son más resistentes a los sulfatos.

Aluminato tricalcico (3CaO.Al2O3)

Presenta fraguado instantáneo al ser hidratado y gran reacción. Es el causante primario

del fraguado inicia del cemento portland y desprende grandes cantidades de calor durante la
hidratación.

El yeso agregado al cemento durante el proceso de fabricación, en la trituración o en la

molienda, se combina con el aluminio tricíclico para controlar el tiempo de fraguado por su
acción al retardar la hidratación de este. El compuesto aluminato tricalcico muestra poco
aumento en la resistencia después de un dia.

Aunque el aluminato tricalcico hidratado, por sí solo, produce una resistencia muy baja
su presencia en el cemento portland hidratado produce otros efectos importantes, por ejemplo,
un aumento en la cantidad de aluminio triclcico en el cemento portland ocasiona un fraguado
más rápido, pero conduce a propiedades más inestables del hormigón, como una mala
resistencia a los sulfatos y un mayor cambio de volumen

Su estabilidad química es buena frente a ciertas aguas agresivas (aguas de mar) y muy
débil frente a sulfatos. Con objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricalcico con el
agua y regular el tiempo de fraguado del cemento, se añade al Clinker un sulfato (piedra de
yeso)

Ferroaluminato tetracalcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3)

El uso de más óxido de hierro en la alimentación dl homo ayuda disminuir el aluminato

tricalcico, para llevar a la formación de ferroauminato tricalcico, pero lleva a la formación de
aluminato tetracalcico un producto que actúa como relleno con poca o ninguna resistencia.

No obstante, es necesario como fundente para bajar la temperatura de formación del

Clinker. Es semejante al aluminato tricalcico porque se hidrata con rapidez. No obstante, al
contrario del aluminato tricalcico, no muestra fraguado instantáneo. Su resistencia a las aguas
selenitosas y agresivas en general es la más alta de todos los constituyentes. Su color oscuro le

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hace prohibitivo para los cementos blancos por lo que en este caso se utilizan otros fundentes
de fabricación

Cada uno de los cuatro componentes principales del cemento Portland, así como los
componentes secundarios, contribuye en el comportamiento del cemento, cuando pasa del
estado plástico al endurecido después de la hidratación.

Otro componente importante es el siguiente:

La cal libre

No debe sobrepasar el 2% ya que en cantidades excesivas puede dar por resultado una
calcinación insuficiente del Clinker en el horno esto puede provocar expansión y
desintegración del hormigón. Inversamente, cantidades muy bajas de cal libre reducen la
eficiencia en el consumo de combustible y producen un Clinker duro para moler que reaccione
con mayor lentitud.

El Óxido de magnesio

Queda limitado por las especificaciones al 6% ya que conduce a una expansión de

volumen variable en el hormigón, debido a la hidratación retardada, en especial en un medio
ambiente húmedo.

Los Álcalis ( Na2O y K2O)

Son componentes secundarios importantes, ya que pueden causar deterioro expansivo

cuando se usan tipos reactivos de agregados silíceos para el hormigón. Se especifica cemento
de baja álcali en zonas en donde se encuentran estos agregados.

El cemento de bajo álcali contiene no más del 0.6% de álcalis totales. Sin embargo,
debe controlarse el porcentaje de álcalis totales en el hormigón, ya que el álcali puede entrar a
la mezcla de ese hormigón proveniente de ingredientes que no son el cemento, como el agua,
los agregados y los aditivos.

Trióxido de azufre

El azufre proviene de la adición de piedra de yeso que se hace al Clinker durante la

molienda para regular su fraguado, pudiendo también provenir del combustible empleado en
el horno. Un exceso de SO3 puede conducir al fenómeno de falso fraguado, por lo que conviene
limitarlo a no más del 4%.

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Perdida al fuego: cuando su valor es apreciable, la perdida al fuego proviene de la presencia de
adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser conveniente. Si el cemento ha
experimentado un prolongado almacenamiento, la perdida al fuego puede provenir del vapor
de agua o del CO2 presentes en el conglomerante, siendo entonces expresiva de una
meteorización del cemento.

Residuo insoluble: proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silícea. No debe superar

el 5% para el portland I.

MODULOS DEL CEMENTO

Durante mucho tiempo el Clinker de cemento Portland se fabricó a partir de la

experiencia adquirida por cada fábrica sobre la marcha de la producción. Posteriormente, a
partir de la experiencia química del Clinker se trató de establecer relaciones entre los
porcentajes de los cuatro óxidos mayoritarios (c,S,A,F), muchas de ellas empíricas, basadas en
hipótesis más o menos próximas a la realidad. Tales relaciones se las denomino INDICES y
MODULOS y han ido surgiendo, tanto de la observación de los procesos de fabricación del
Clinker como el enjuiciamiento de los resultados prácticos en la utilización del mismo.

En todo caso han constituido la base para establecer las condiciones químicas que
debían de cumplir los crudos y por tanto, para fijar la dosificación o proporciones en que habían
de mezclarse en cada circunstancia las materias primas integrantes de los mismos.

Esto ayudo a la sistematización de la fabricación de cemento de alta calidad, pasando

de la fabricación más o menos empíricas a la fabricación con ciertas bases científicas. Entre las
primeras relaciones introducidas figuran las de Le Chatelier, que establecen una relación entre
los componentes básicos ( cal, CaO y magnesia, MgO) considerados como equivalentes y los
componentes acidos( sílice, SiO2, aluminia, Al2O3 y Oxido férrico, Fe2O3)

𝐶𝑎𝑂+𝑀𝑔𝑂
𝑆𝑖𝑂2+𝐴𝑙2𝑂3
≤3

𝐶𝑎𝑂 + 𝑀𝑔𝑂
≥3
𝑆𝑖𝑂2 − (𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐹𝑒2𝑂3)

Módulo hidráulico.

Michaels introdujo el modulo hidráulico que se define de la siguiente manera:

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 𝐶𝑎 𝑂
𝑀𝐻 =
𝑆𝑖𝑂2 − 𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3

Esta expresado en tantos por ciento y relaciona el CaO con los denominados factores
hidráulicos.

Michaelis estableció que la limitación de valores del módulo hidráulico se establece

entre 1.7 y 2.4, siendo 2 el valor que tienen los cementos de buena calidad.

Según Le Chatelier los cementos con MH > 2.4, en la mayoría de las veces no presentan
estabilidad en volumen. Si hay un exceso de cal, podría quedar en forma de cal libre que al
hidratarse darla lugar a fenómenos de expansión. Por otro lado, los tienen el MH < 1.7 suelen
presentar resistencias mecánicas insuficientes.

Se ha observado, que cuanto mayor es el valor del módulo hidráulico, mayor es la

cantidad de calor necesaria para la cocción del crudo, mayores son las resistencias
(especialmente las iniciales), mayor es el calor de hidratación y menor la resistencia química.

Él módulo hidráulico, aunque todavía se sigue utilizando de forma esporádica, cada vez es más
raro encontrarlo en los cálculos de la composición del crudo.

Módulo de silicatos.

Este módulo también se denomina silícico o de sílice y se define de la siguiente manera:

%𝑆𝑖𝑂2
𝑀𝑆 =
%𝐴𝑙2 𝑂3 + %𝐹𝑒2 𝑂3

El valor del módulo de silicatos suele variar entre 1.8 y 3.2 siendo más favorable que
este entre 2.2 y 2.6. También se encuentran valores más altos desde 3 hasta 5 o incluso más
altos, como por ejemplo en los cementos blancos y de alta riqueza en sílice.

Este módulo caracteriza la relación que existe entre la fase sólida y la fase líquida en la
zona de clinkerización, ya que la sílice está presente casi exclusivamente en la fase sólida
mientras que el Al2O3 y el Fe2O3 están en la fase liquida. Entonces cuanto mayor es el módulo
de silicatos menor es el porcentaje de fase liquida con lo que la aptitud o facilidad a la cocción

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del crudo es peor, por lo que una solución consistirá en aumentar la temperatura de
clinkerización (mayor consumo de combustible).

La facilidad a la cocción del crudo provocada por un aumento de MS puede dar lugar a
cementos con inestabilidad en volumen provocado por un posible aumento de cal libre CaO.
El aumento en el módulo de silicatos afecta a la reactividad a todas las temperaturas.

Además, los cementos con módulos de silicatos altos, presentan un fraguado y

endurecimiento lento, pero aumenta la resistencia frete a las agresiones químicas y atmosféricas
(mayor durabilidad), pues el contenido de C3A es menor.

Módulo Férrico

Llamado también modulo de fundentes de alumina. Se define de la siguiente manera:

%𝐴𝑙2 𝑂3
𝑀𝐹 =
%𝐹𝑒2 𝑂3

Este módulo varia generalmente entre 1.5 y 2.5 y preferiblemente entre 1.3 y 1.6. hay
cementos con contenidos bajos de alúmina, con valores del módulo de alúmina por debajo de
1.5 que se denominan ferrocementos. Los cementos que no contienen C3A, como en el caso
del cemento Ferrari, se caracteriza por su bajo calor de hidratación, fraguado lento, estabilidad
en volumen alta y elevada resistencia a los sulfatos.

El módulo férrico caracteriza la composición de la fase liquida y por lo tanto, sus

propiedades ya que a la temperatura existente en la zona de clinkerizacion ambos óxidos se
encuentran, casi en su totalidad contenidos en dicha fase.

Valores crecientes del módulo férrico para una misma temperatura, traen consigo que la
viscosidad de la fase liquida (fundido) sea mayor, por lo que disminuirá la movilidad iónica.
(difusión más difícil) y la facilidad a la cocción del crudo será peor aumentando el consumo de
combustible, ya que se debe de trabajar con mayor temperatura de cocción.

Por su parte el aumento del módulo de alúmina, manteniendo constante los otros
parámetros, trae consigo otros efectos como: Fraguado rápido y resistencias elevadas en los
periodos iniciales.

Standard de Cal

Con el nombre de cal de saturación designa Kuhl la cantidad de cal que teóricamente
fijan los componentes ácidos, cuando la saturación por la cal da el enfriamiento lento del
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Clinker que llega a alcanzar el equilibrio químico correspondiente a la temperatura ambiente.
Como el enfriamiento del Clinker dista mucho de ser lento no se alcanzan las condiciones de
equilibrio y las fórmulas de saturación de cal no se ajustan a la realidad.

A la temperatura de clinkerización de 1450 ºC, el C3S, el C2S y la cal no combinada

están en estado sólido, mientras que el C3A el C4AF están en estado líquido. Sin embargo, esta
fase liquida es más pobre en cal que lo que le corresponde al C3A (CxA con x <3) y solo puede
tomar la cal que le falta para la cristalización total del C3S, del C2S y de la cal libre, que son
más ricos en cal.

Esos procesos no pueden desarrollarse durante el rápido enfriamiento que se realiza del
clinker en la industria, entonces el fundido de aluminatos no puede combinar más cal que la
que ya había tomado a la temperatura de clinkerización. Este es, por tanto, el límite alcanzable
de cal en condiciones de trabajo industrial, y es la denominada cal standard:

𝐶𝑎𝑂𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = 2,8𝑆𝑖𝑂2 + 1,1𝐴𝐼2 𝑂3 + 0,7𝐹𝑒2 𝑂3

Como puede observarse esta fórmula tiene los mismos coeficientes que la del grado de
saturación por la cal para A/F < 0.64 dada anteriormente. El standard de cal (Cociente entre la
cantidad efectiva de cal en un clinker y la máxima que puede tener combinada en condiciones
reales) viene dado entonces por:

𝐶𝑎𝑂
𝐶𝐸 =
2,8𝑆𝑖𝑂2 + 1,1𝐴𝐼2 𝑂3 + 0,7𝐹𝑒2 𝑂3

Módulo de sulfato

El módulo de sulfatos se define del modo siguiente:

𝑆𝑂3
𝑀𝑆𝑈 =
0,85𝐾2 𝑂 + 1,29𝑁𝑎2 𝑂

Este módulo es un indicador de las modificaciones que pueden ocurrir en el ciclo de los álcalis.
Según su valor tienen lugar los siguientes efectos:

19
 1. Si MSU < 0.5 el 𝑆𝑂3 se une a los álcalis.
2. Si 0.5 < MSU < 1 una parte cada vez mayor de 𝑆𝑂3 nos va a dar sulfato cálcico
(Ca 𝑆𝑂4).
3. Si MSU = 1 una fracción constante (70 – 90 %) de los álcalis nos da (Na, K) 𝑆𝑂4.

Al aumentar el módulo de sulfatos por encima de 1, una parte del óxido de calcio (CaO) se
va a combinar con el SO3, con lo que se tendrán menos posibilidades de formación de los
silicatos de calcio. Los efecto producidos al aumentar el modulo de sulfatos son los mismos
que se derivan de aumentar SO3.

Consistencia normal

La consistencia normal es un estado de fluídez alcanzado por la pasta del cemento que
tiene una propiedad optima de hidratación. Se expresa como un porcentaje en peso o volumen
de agua con relación al peso seco del cemento.

Wagua / Wcemento = % Consistencia Normal.

Por ejemplo 30% de la consistencia significa que por cada 100gr de cemento hay que agregar
el 30% de agua.

PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO

Finura

Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar durante

el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento solo
se hidratan en una profundidad de 0,01 [mm], por lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos,
su rendimiento sería muy pequeño, al quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte,
como se ilustra en la figura:

20
 Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán muy
altos, se vuelve más susceptible a la meteorización y disminuye su resistencia a las aguas
agresivas, lo que en general resulta muy perjudicial.

La finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta un

envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el cemento del Tipo III se muele más fino que los
otros tipos. Aun cuando las especificaciones (NB 011; ASTM C150) señalan una finura mínima
la mayor parte de los cementos sobrepasan este mínimo en entre un 20 y un 40%. Una señal
práctica de que las partículas son muy pequeñas, es cuando durante el almacenamiento y
manejo, una cantidad muy pequeña de humedad pre-hidrata el cemento.

Consistencia normal

La consistencia normal es un estado de fluidez alcanzado por la pasta del cemento que
tiene una propiedad optima de hidratación. Se expresa como un porcentaje en peso o volumen
de agua con relación al peso seco del cemento.

Wagua / Wcemento = % Consistencia Normal.

Por ejemplo 30% de la consistencia significa que por cada 100gr de cemento hay que agregar
el 30% de agua.

FRAGUADO

Factores que influyen en el tiempo de fraguado

1. Finura del cemento: cuanto mayor sea la finura menor será el tiempo de fraguado
2. Temperatura: a mayor temperatura, menor será el tiempo de fraguado
3. Meteorización: causado por el almacenamiento prolongado aumenta la duración del
tiempo de fraguado
4. Materia orgánica: que puede provenir del agua o de la arena, retrasa el tiempo de
fraguado y puede llegar a inhibirlo
5. Agua de amasado: a menor cantidad corresponde un tiempo más corto
6. Humedad ambiente: a menor humedad menor tiempo de fraguado

En casos donde el hormigón debe ser trasladado una distancia considerable, se debe tomar
en cuenta el tiempo de inicio del fraguado, debiéndose considerar al empleo de retardadores de
fraguado.

Falso fraguado o endurecimiento prematuro

21
 Se manifiesta por un endureciendo rápido del hormigón poco después del mezclado. Si
este es resultado de la deshidratación del yeso durante el proceso de molido, por lo general
desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado de la interacción cemento-aditivo, es
posible que se requiera agua y mezclado adicional para mitigar el problema.

Tiempo de fraguado

El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad de

fraguado viene limitada por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a partir del
amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del fraguado. Este proceso es
controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide el
inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15min, de la siguiente manera:

Inicio del Fraguado. - Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se recomienda

que una vez iniciado el fraguado el cemento ya debe estar totalmente colocado y no debe
moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras.

Fin del Fraguado. - Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.

Como resultado del ensayo puede dibujarse un diagrama mostrando las mediciones en la escala
graduada del aparato de Vicat, como se muestra en la figura

Fraguado por compactación

El fraguado por compactación puede presentarse en donde, durante el tránsito, la

vibración ha eliminado la mayor parte de aire que rodea las partículas del cemento, como en
los vagones del ferrocarril. Se puede tener una situación semejante en los sitos de

22
almacenamiento. Por lo general, la aplicación de chorros de aire esponjara bastante el cemento
como para permitir que fluya.

El uso de sustancias para ayudar a la pulverización del cemento ha reducido de manera

significativa los problemas del flujo. Los sistemas modernos de aireación, los vibradores
adecuados para los depósitos y los depósitos y sitios correctamente diseñados experimentan
pocos problemas, en caso de haberlos.

Resistencias mecánicas

La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades físicas y químicas

del propio cemento y de las condiciones del curado, como son la temperatura y la humedad. La
relación agua/ cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia ultima, con base en el
efecto del agua sobre la porosidad de la pasta.

Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia. La
resistencia es medida a los 3, 7, y 28 días, teniendo estas que cumplir los valores mínimos que
se muestran en la tabla dado por la ASTM.

CATEGORIA DE RESISTENCIA DE LOS CEMENTOS

Categoría de resistencias Resistencias a la compresión

Mínimas a 3 días Mínimas a 7 días Mínimas a 28 días
Alta 40 17 25 40
Media 30 - 17 30
Corriente 25 - 15 25

Tipo de cemento Por medio de resistencia a la compresión (MPa) (ASTM 109)

Tipo 1 12 19 -

Para la determinación la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de compresión

(ASTM C), en el cual se usan cubos de mortero de 5cm de lado, con una relación constante
agua/ cemento de 0.485 y para los cementos con puzolana se calcula esta relación, según
el contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia especificada.

El mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de arena
graduada estándar, mezclados con agua. Los cubos de mortero se preparan en moldes que
se compactan en dos capas con una varilla normalizada, se deja secar en una cámara con

23
humedad mayor al 50%. Luego se desmolda y se coloca en agua saturada de óxido de calcio
a una temperatura, entre 23 a 25°C.

El ensayo se lleva cabo en la máquina de compresión mostrada en donde se coloca los

cubos y se les aplica presión, hasta la rotura

Perdida de calcinación

La pérdida de calcinación del cemento portland se determina calentando una muestra

de cemento de peso conocido a 900 a 1000°C hasta que se obtenga un peso constante. Se
determina entonces la pérdida de peso de la muestra.

Normalmente una pérdida de calcinación elevada indica pre hidratación y carbonación,

que pueden ser causadas por un almacenamiento prolongado e inadecuado o por
adulteraciones durante el transporte y la descarga.

Peso especifico

El peso específico expresa la relación entre la muestra de cemento y el volumen

absoluto.

Peso específico = m/ V absoluto

Donde, m =muestra del cemento; V absoluto= volumen de la materia solida

El peso específico del cemento debe estar entre 2,9 a 3,15 g/cm3

El valor del peso específico no indica la calidad de un tipo de cemento, sino que su valor
es usado para el diseño de la mezcla

Fluidez del cemento

La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en términos

de incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio cono, después de
sacudir un numero especifico de veces

El ensayo para determinar la fluidez (ASTM C 1437), se realiza en una mesa de

sacudidas en la que se coloca la muestra en dos capas que son compactadas con una varilla
normada en un molde normado. Se deja la muestra en un molde por un minuto y luego se
retira el molde quedando la muestra sobre el plato de la muestra de sacudidas. Se inicia una
secuencia de 25 golpes y se realiza 5 medidas del diámetro de la muestra expandida por los
golpes la sumatoria de estas medidas debe dar 105±5
24
 CAPITULO III

TIPOS NORMALIZADOS DE CEMENTO: Dada la importancia del cemento, parece

lógico, que se haya ido creando y normalizando varios tipos de cemento.

Cementos comunes (CEM):

 Tipo Cemento I. Cemento Portland

CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con
áridos, aguas y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una
masa pétrea resistente y duradera denominada concreto.
Es el más usual en la construcción utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreta. Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer
en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de
buenas propiedades aglutinantes.
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe
a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Portland en el
condado de Dorset. A diferencia de los que muchos creen, su origen no esta relacionado
con Portland, Ortegon EE.UU.

Tipos

I: Normal.

Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades

y características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos como: sulfatos,
cloruros y temperaturas originadas por el calor de hidratación. Entre los usos donde se
emplea este tipo de cemento estan: pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos
prefabricados.

IA : Normal. Mismo uso que el tipo I Uso general, con inclusor de aire.

II : Moderado.

El cemento Portland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque

moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberias de drenaje, siempre y cuando las
concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser

25
severas (En caso de presentarse concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento
Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos).

Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado calor
de hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos donde se especifican
limites máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras de gran volumen y
particularmente en climas cálidos, en aplicaciones como muros de contención, pilas, presas,
etc.

La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70 cal/g a siete
días para este tipo de cemento.

IIA : Moderado. lgual que el tipo ll, pero con inclusor de aire.

III : Altas resistencias.

Esta tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días. Esta
propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso de molienda.
Su utilización se debe a necesidades específicas de la construcción, cuando es necesario
retirar cimbras lo mas pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una obra
tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.

IIIA : Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.

IV : Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación. El
cemento Portland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el
calor generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de resistencias
de este tipo de cemento es muy lento en comparación con los otros tipos de cemento. Los
usos y aplicaciones del cemento tipo IV estan dirigidas a obras con estructuras de tipo
masivo, como por ejemplo grandes presas.

La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el

endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de
la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continua aumentando
muy lentamente por un periodo mayor de tiempo.

En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas,

aditivos -como el mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos
y aluminosos. Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser

26
 alimentados a un homo rotatorio a una temperatura de 1400 grados centígrados y producir
un material nodular de color verde oscuro denominado CLINKER.

V : Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en construcciones

donde existe un alto ataque de sulfatos.

 Tipo Cem II. cemento portland con adiciones

Cementos Hidraulicos Mezclados

Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por la

conservación de la energía y la economía en su producción. La norma ASTM C 595 reconoce
la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:

Cemento Portland de escoria de alto homo Tipo IS.

El cemento Portland de escoria de alto homo se puede emplear en las construcciones de

concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto homo se muele junto
con el clinker de cemento Portland, o puede también molerse en forma separada y luego
mezclarse con el cemento. El contenido de escoria varía entre el 25 y el 70% en peso.

Cemento Portland puzolana – Tipo IP y Tipo P.

El cemento Portland Ip puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se

utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas. El
tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas, y pilas de
cimentación.

El contenido de puzolana de estos cementos se sitúa entre el 15 y el 40% en peso.

Cemento de escoria – Tipo S.

El cemento tipo S de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias

inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes métodos:

1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Portland.

2) Mezclando escoria molida y cal hidratada.

3) Mezclando escoria molida, cemento Portland y cal hidratada.

El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria

27
Cemento Portland modificado con puzolana – Tipo I (PM)

Se emplea en todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando

cemento Portland o cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana fría. Esto se
puede lograr:

1) Mezclando el cemento Portland con la puzolana.

2) Mezclando el cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana.

3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana.

4) Por medio de una combinacion de molienda conjunta y de mezclado.

El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.

Cemento Portland modificado con escoria – Tipo l (SM).

Se puede emplear en todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera

de los siguientes procesos:

1) Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno.

2) Mezclando escoria molida y cal hidratada .

3) Mezclando escoria, cemento Portland y cal hidratada

El contenido maximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria.

A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la inclusión de
aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A.

 Tipo CEM III. cemento de horno alto

Cemento de horno alto (tipo CEM III)

Los cementos se designa como tipoIII/A y otros como III/B. se diferencian entre si por
las proporciones de sus componentes básicos de clinquer y horno alto. El cemento de horno
alto se contrae menos y son mas resistentes que el portland al ataque de sustancias químicas,
especialmente al agua y a los sulfatos disueltos. Se utilizan en zonas de agresividad media
como por ejemplo: ares industriales, terrenos con sulfato, aguas agresivas, etc. Mas bien se
usan para hacer hormigones en masa que resistan aguas de mar. Se deben aplicar solo en

28
hormigones en más sobretodo en pizas e poco espesor, porque ofrecen poca protección de la
armadura.

 Tipo CEM IV. Cemento puzolánico

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla
de Clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido
de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso total.
La puzolana será un material silicoso – aluminoso, que por si misma puede tener poca o
ninguna actividad hidráulica pero que, finalmente dividida y en presencia de humedad
reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar
compuestos que contienen propiedades hidráulicas.

Cementos blancos (BL)

El cemento portland blanco es ideal para un amplio rango de aplicaciones estructurales y

arquitectónicas en interiores y exteriores, además de in ingrediente clave para los diseños en
concreto y morteros.

El cemento portland blanco se obtiene a partir de la producción del horno de cemento de un

Clinker de color blanco, luego en la molienda de este Clinker, se le adiciona yeso. El Clinker
blanco se obtiene de una mezcla finamente dividida de piedra caliza y arcillas blancas de tipo
caolín.

La obtención del color blanco del cemento se consigue a través de una selección de sus
materias primas libres de materiales que le pudieran dar una tonalidad y color ala cemento; y
de un permanente cuidado en todas las etapas de fabricación, especialmente la molienda, para
preservar su blancura.

Cuando el cemento portland blanco se mezcla con agua, se inician las reacciones de
hidratación, en la cual se produce una reacción química se sus componentes con el agua, de
esta forma se produce el endurecimiento de la pasta. En términos generales el cemento blanco
necesita una cantidad de agua del orden del 27% del peso del cemento.

La reacción de hidratación tiene dos periodos:

 El tiempo de fraguado.
 El tiempo de endurecimiento.

29
El tiempo de fraguado es aquel durante el cual la pasta de cemento agua tiene una
consistencia plástica y es trabajable. La duración de esta pasta solo es de algunas horas.

Por su parte, el tiempo de endurecimiento comienza a partir del momento en que la pasta se
pone rígida y pierde su trabajabilidad. En este tiempo de endurecimiento es cuando se
desarrolla la resistencia.

Es por eso que el cemento portland blanco tiene la misma o mayor resistencia que el cemento
gris. Esto se debe destacar porque todavía hay quienes creen que los cementos blancos no
tienen alta resistencia, o que no son aptos para estructuras. La resistencia del cemento no
depende de su color, sino de su composición.

Algunos usos:

Se puede obtener toda una gama de colores (combinando los agregados y pigmentos),
acentuando el color y la textura de los agregados.

 Ideal como adhesivo cerámico.

 Acabados en pisos con figuras de losetas.
 Acabados en pisos con figugras de tabique.
 Especial para pegar los azulejos.
 Ideal para hacer apariencias de pisos y adoquín.

OTROS CEMENTOS

 Cemento de albañilería
El cemento de albañilería se obtiene por la molienda conjunta de Clinker portland,
piedra calcárea, sulfato de calcio y aditivos químicos.
Propiedades:
La propiedad más importante del cemento de albañilería es la capacidad de
retención de agua, y al elevarse su valor la plasticidad se mantiene durante un
periodo más prolongado, se reduce la segregación, se incrementa la productividad
de elevación de mampostería y se reduce la posibilidad del quemado o
deshidratación del cemento.
La retención de agua es igual al 70%. El aire incorporado es el responsable de
conferirle plasticidad a las mezclas (a mayor contenido de aire, mayor plasticidad)
y es cercano al 19%.

30
 La resistencia mecánica depende del contenido del aire y de la cantidad y calidad
del Clinker. Esta resistencia mecánica varía según normas entre 2,5 a 7MP a los 7
días de fraguado y de 4,5 a 8 a los 28 días.
Usos:
Debido a su resistencia mecánica es significativamente menor que el cemento
portland se le da otros usos en la construcción donde no se exija compromiso
estructural.
• Submuraciones.
• Mampostería.
• Revoques gruesos.
• Contrapisos interiores y exteriores.
• Carpetas sobre contrapisos.
• Carpetas hidrófugas.
 Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con
impurezas de óxido de hierro, oxido de titanio y oxido de silicio. Adicionalmente
se agrega oxido de calcio o bien carbonato de calcio.
El cemento aluminoso también recibe el nombre de cemento fundido, pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1600°C, con lo que se alcanza la fusión de
los componentes. El cemento fundido es colocado en moldes para formar lingotes
que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a

los 30°C. en efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de
hidratación cambiaria y se tendría la formación de cristales cúbicos y una mayor
producción de AL(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar
fisuras.
Usos comunes del cemento aluminato de calcio:
• Alcantarillados.
• Zona de vertidos industriales.
• Depuradoras.
• Terrenos sulfatados.
• Ambientes marinos.
• Como mortero de unión en construcciones refractarias.
31
 • Carreteras.
 Cemento férrico
El cemento portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0.64.
Esto significa que este cemento es muy rico en polvo. Este tipo de composición
comporta por lo tanto, además de un mayor presencia de óxido férrico, una menor
presencia de 3CaO-Al2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor.
Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados
en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo
calcáreo bajo, en efectos estos contienen menor cantidad de 3CaO-SiO2, cuya
hidratación produce la mayor cantidad de cal libre.
 Cemento expansivo
Conformado por cemento portland y cemento sulfoaluminoso, que es el factor
expansivo, así como por escorias siderúrgicas que interviene como elemento
estabilizador.
Estos elementos evitan la disminución de volúmenes en contracción que suelen
producir fisuras en el mortero y en el hormigón.

LAS NORMAS DEL CEMENTO EN EL PERU:

El cemento en el Perú es uno de los productos con mayor número de normas, que datan
del inicio del proceso de normalización del país. Se cuenta con 7 normas sobre
especificaciones, una de muestreo e inspección, 5 sobre adiciones y 30 sobre método de ensayo,
según la relación que figure al pie.

En la actualidad, la responsabilidad de la normalización se encuentra en el Instituto

Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual –
INDECOPI creado por la ley Nª 25868, promulgada el 18. 11. 92. La dación de normas se
encuentra dentro de las atribuciones de una de las secretarias de INDECOPI, denominada
comisión de reglamentos técnicos y comerciales. El INDECOPI, como los organismos que lo
antecedieron y la práctica internacional, efectúa la normalización por intermedio de comités
técnicos tripartitos que congregan a especialistas de la producción, el consumo y la tecnología.

La normalización del cemento se lleva a cabo por el comité Técnico Permanente de

Normalización de Cementos y Cales, cuya gestión tiene a su cargo la Asociación de
Productores de Cemento – ASOCEM quien ejerce la secretaria técnica. Inicialmente las normas

32
adoptadas por la industria fueron las de American Society for Testing and Materials (ASTM),
consignado en el rotulado del envase la designación correspondiente. La primera entidad de
normalización fue el Instituto nacional de normas técnicas industriales y certificación –
INANTIC creado por la ley de promoción industrial, Número 13270 del 31-11-59. Entidad que
aprobó una serie de normas sobre cemento, posteriormente, este organismo fue reemplazado
por el instituto de investigación tecnológica industrial y de normas técnicas –ITINTEC,
comprendido en la ley general de insdustrial, D.L. 18350 promulgada el 27-08-70, organismo
que actualizo las normas existentes y formulo otras nuevas.

COMITÉ DE NORMALIZACION

El comité está constituido por las siguientes instituciones: Sector producción: Cemento
andino S.A.; Cementos Lima S.A. Cementos Pacasmayo S.A.A.; Yura S.A.; Cemento sur S.A.;
agregados calcáreos S.A. Sector técnico: ARPL Tecnología industrial, turismo, integración y
negociaciones comerciales (MITINCI); ministerio de transportes, comunicación, vivienda y
construcción (división de control de calidad); premix S.A. UNICOM – concreto premezclado.

Los proyectos de norma que prepara el comité son puestos a discusión pública por un
periodo de treinta días según aviso publicados en el diario oficial el Peruano, antes de su Commented [Fn1]:

aprobación definitiva por INDECOPI.Las normas de cemento como la mayoría de normas de

materiales de construcción en el Perú, son adecuación de las normas ASTM, lo que responde a
que la tecnología del concreto y del concreto armado fue desarrollada por empresas
norteamericanas en el periodo 1920-1930 y posteriormente la formación profesional y los
reglamentos de construcción tomaron como antecedente los códigos del ACI.

La relación de las normas técnicas peruanas pueden consultarse en el centro de

información y documentación de indecopi, única entidad facultada para su venta, la proforma
y cotización y eventualmente la adquisición de las normas puede efectuarse sea en su local de
calle La Prosa 138 San Borja o por comunicación telefónica al 224 7800, anexo 1353 o por fax
0346.

NORMAS PERUANAS DE CEMENTO

Clasificación general de cemento

 NTP 334.055:1999 cementos. Método de ensayo para determinar el índice de actividad

puzolanica por el método de la cal. 2ª edición.

33
 NTP 334.066:1999 cementos. Método de ensayo para determinar el índice de actividad
puzolanica utilizando cemento portland 2ª Ed.
 NTP 334.087:1999 cementos. Adiciones minerales en pastas, morteros y concretos;
microsilice. Especificaciones.
 NTP 334.104:2001 Cementos. Adiciones minerales del hormigo (concreto) puzolana
natural cruda o calcinada y ceniza. Especificaciones.
 NTP 334.117:2002 cementos. Método de ensayo para la determinación de la eficiencia de
adiciones minerales o escoria granulada de alto horno, en la prevención de la expansión
anormal del concreto debido a la reacción álcali-sílice.
 NTO 334127:2002 cementos. Adiciones minerales del cemento y hormigón (concreto)
puzolana natural cruda o calcinada y ceniza volante. Método de ensayo.

ADITIVOS

 NTP 334.084:1998 cementos. Aditivos funcionales a usarse en la producción de cemento

portland.
 NTP 334.085:1998 cementos. Aditivos de proceso a usarse en la producción de cemento
portland.
 NTP 334.089:1999 cementos. Aditivos químicos en pastas, morteros y hormigón
(concreto). E

AIRE INCORPORADO

 NTP 334.048:2003 cementos. Determinación del contenido de aire en mortero de

cemento hidráulico.
 NTP 334,089:1999 cementos. Aditivos incorporados de aire en pastas, morteros y
hormigón (concreto).

ÁLCALI AGREGADOS

 NTP 334.067:2001 cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial

alcalina de combinaciones cemento-agregado. Método de barra de mortero. 2ª ed.
 NTP 334.099:2001 cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial
álcali-silice de los agregados. Método químico.
 NTP 334.104:2001 cementos. Adiciones minerales del hormigón (concreto) puzolana
natural cruda o calcinada y ceniza. Especificaciones.

34
ANÁLISIS DE COMPOSICIÓN

 NTP 334.005:2001 cementos. Método de ensayo para determinar la densidad del cemento
portland.
 NTO 334.086:1999 cementos. Método para el análisis químico del cemento.
 NTO 334.118:2002 cementos. Método de ensayo para la determinación cuantitativa de
fases en Clinker de cemento portland mediante el procedimiento microscópico de
contenido de puntos.
 NTP 334.137:2004 cementos. Método de ensayo de determinación del contenido de
cemento portland del concreto endurecido.
 CALOR DE HIDRATACION
 NTP 334.047:1979 cemento portland puzolanico, método de ensayo de determinación del
calor de hidratación.
 NTO 334.064:1999 cementos, método de ensayo para determinar el calor de hidratación
de cementos portland.
 CEMENTO DE ALBAÑILERIA
 NTP 334.069:1998 cementos. Cemento de albañilería. Requisitos (Es).
 NTP 334.116:2002 cemento de albañilería. Método de ensayo físico.
 NTP 334.123:2002 cementos. Especificación normalizada para materiales combinados,
secos y envasados para mortero y hormigón (concreto).
 NTP 334.147:2004 cementos. Especificaciones normalizadas del cemento para mortero.
 CEMENTOS REQUISITOS
 NTP 334.009:2005 cementos. Cemento portland. Requisitos (Norma obligatoria).
 NTP 334.050:2004 cementos. Cemento portland blanco tipo 1. Requisitos.
 NTP 334.082:2001 cementos. Cementos portland. Especificación de la performance. 2ª.
Ed.
 NTP 334.097:2001 cementos. Arena normalizada. Requisitos.
 NTP 334.136:2004 cementos. Especificación para el uso comercial del polvo del horno de
cemento y del horno de cal.
CONTENIDO DE SULFATOS
 NTP 334.065:2001 cementos. Método de ensayo para determinar la expansión potencial
de los morteros de cemento portland expuestos a la acción de sulfatos. 2ª Ed.

35
 NTP 334.075:2004 cementos. Cemento portland. Método de ensayo para optimizar el
SO3.
 NTP 334.078.2004 cementos portland hidratado. Método de ensayo normalizado para el
sulfato soluble en el agua en el mortero endurecido de cemento portland hidratado. 2ª Ed.
 NTP 334.094:2001 cementos. Método estándar para cambio de longitud de morteros de
cementos portland expuestos a soluciones sulfatadas.

COORDINACION DE NORMAS

 NTP 334.007.:1997 cemento. Muestreo de inspección.

 NTP 334.076:1997 cementos. Aparato para la determinación de los cambios de longitud de
pastas de cemento y morteros.
 NTP 334.079:2001 cementos. Especificación normalizada para masas de referencia y
dispositivos de determinación de masa para uso en los ensayos físicos del cemento.
 NTP 334.121:2002 cementos. Método de ensayo normalizado para exudación de pastas de
cemento y morteros.

CURADO

 NTP 334.077.1997 cementos. Ambientes, gabinetes y tanques de almacenamiento

utilizados en los ensayos de cemento y concreto. Requisitos.

FINURA

 NTP 334.002:2003 cementos. Determinación de la finura expresada por la superficie

específica (Blaine).
 NTP 334.045:1998 cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado
húmedo con tamiz normalizado Nª 200.
 NTP 334.119:2002 cementos. Método de ensayo para la determinación de la finura del
cemento portland y crudos por los tamices 300m N50, 150m N100 y 75m N200 por el
método húmedo.
 NTP 334.072:2001 cementos, determinación de la finura del cemento portland por medio
del turbidímetro.

RESISTENCIA DEL CEMENTO

 NTP 334.042:2002 cementos. Métodos para ensayos de resistencia a flexión y a

compresión del mortero plástico.
36
 NTP 334.051:1998 cementos. Método para determinar la resistencia a la compresión de
morteros de cemento portland cubos de 50mm de lado.
 NTO 334.060:1981 método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión de
morteros de cemento hidráulico.
 NTP 334.120:2002 cementos. Método de ensayo normalizado de resistencia a la flexión de
mortero de cementos portland.

TERMINOLOGIA

 NTP 334.001:2001 cementos. Definiciones y nomenclatura.

 TIEMPO DE FRAGUADO
 NTP 334.006:2003 cementos. Determinación del tiempo de fraguado del cemento
hidráulico utilizando la aguja de Vicat.
 NTP 334.052:1998 cementos. Método de ensayo para determinar el falso fraguado del
cemento. Método de la pasta.
 NTP 334.053:1999 cementos. Ensayo para determinar el falso fraguado del cemento.
Método del mortero.

TRABAJABILIDAD

 NTP 334.003:1998 cementos. Procedimiento para la obtención de patas y morteros de

consistencia plástica por mezcla mecánica
 NTP 334.057:2002 cemento. Metodo de ensayo para determinar la fluidez de morteros de
cemento portland.
 NTP 334.126:2002 cementos. Mesa de flujo para ensayos de cemento portland.
 NTP 334.074:2004 cementos. Determinación de la consistencia normal 3ª Ed.

CAPITULO 4

ALMACENAMIENTO

La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del concreto,
contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción eficiente de un concreto de
calidad.

El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la

contracción; teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:

37
  Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.
 Espacios disponibles.
 Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra.
 Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor producción de
concreto.
 Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
 Stock mínimo que es conveniente mantener.
 Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
 Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento.

El cemento que se mantiene seco conserva todas sus características. Almacenado en latas
estancas o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración será indefinida.
En las obras se requieren disposiciones para que el cemento se mantenga en buenas
condiciones por un espacio de tiempo determinado.

Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse no solo la acción de la
humedad directa sino además tener en cuenta la acción del aire húmedo.

En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento debe mantenerse por un tiempo
considerable se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas, que
pueda ,mantener el ambiente lo más seco que sea posible. En los casos en que sea previsible
la presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada.

El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se eleven sobre el suelo natural para evitar el
paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.

Las puertas y ventanas deben estar permanentemente cerradas.

El apilamiento del cemento, por periodos n mayor a 60 días, podrá llegar hasta una altura de
12 bolsas.

Para mayores periodos de almacenamiento el limite recomendado es el de ocho bolsas, para

evitar la compactación del cemento.

CEMENTO A GRANEL

Durante mucho tiempo, el cemento ha sido suministrado en sacos de papel. Sin embargo, la
tendencia actual es distribuirlo a granel, transportándolo en camiones cisterna y
almacenándolo en silos.

38
Las ventajas de la adquisición de cemento a granel son varias: entre ellas, las siguientes:

 Economía en la compra del cemento.

 Economía de manejo de descarga, almacenamiento y manipulación.
 Economía por perdida, originada en sacos deteriorados o mojados.
 Incremento en la productividad de la obra, por contar con cemento inmediatamente
disponible.
 Evita el riesgo de robo.

EL TRANSPORTE DEL CEMENTO A GRANEL

El vehículo de transporte del cemento es un tanque a presión, que se carga en los silos de
almacenamiento por gravedad, y está provisto de una compresora que se utiliza para
descargar el material. El chofer regula los controles para dar la mezcla adecuada de aire y
cemento que lleva el material hasta el silo de la obra.

Las características esenciales de los vehículos de transporte son las siguientes:

 El tráiler debe ser ligero, sin sacrificio de la resistencia. El diseño de un recipiente

sometido a esfuerzo es un bueno ejemplo. Este utiliza el material del casco a manera
de viga portadora de carga y no necesita armadura longitudinal externa. Con este
diseño, las tensiones de flexión y de torsión son absorbidas por el casco.
 El tiempo de descarga debe ser mínimo. El índice de descarga varía según sean las
distancias horizontales o verticales hasta los silos del depósito. Sin embargo, el
cemento se puede descargar a más de una tonelada por minuto, cuando el cemento se
coloca dentro de los silos de 20m de alto. Aproximadamente, en condiciones
normales, el tiempo de descarga de 35 toneladas es de 1 hora. La carga requiere de 35
minutos.
 El mantenimiento de la cisterna debe ser cuidadoso. Es necesario efectuar una
limpieza minuciosa.
 Es obligatorio asegurar que todos los sistemas se encuentren operativos, mediante
inspecciones periódicas.

LOS SILOS

Los silos de cemento son elementos verticales, de forma generalmente cilíndrica y sección
circular, de gran altura con respecto a su diámetro.

39
Los silos se caracterizan generalmente, por el tonelaje almacenado, que varía entre 15 y
50m3.

El silo se compone de un cuerpo, constituido por un fuste cilíndrico metálico cerrado, de 2.40
a 2.80 de diámetro. Generalmente, en la parte superior, se dispone de una chimenea o
respiradero para la descompresión, la entrada de la tubería de carga y una escotilla ´para
ingreso de personas con cierre estando.

Eventualmente los silos cuentan con indicadores del nivel del cemento, filtros para eliminar
el polvo, dispositivos anti bóveda y distribuidores de cemento.

El cuerpo de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que permite ponerlo
en obra rápidamente. Silos de mayores dimensiones, que hacen difícil su transporte se
fabrican en secciones desmontables empernadas. Los de este tipo son más caros y
eventualmente sujetos a la humedad.

EL CEMENTO Y EL MEDIO AMBIENTE

El cemento es un material básico en el desarrollo sostenible, evidenciando un excelente

desempeño ecológico.

Tradicionalmente el concreto se ha utilizado predominantemente como material de

construcción en las casas habitación, hospitales, vías de comunicación e irrigación,
contribuyendo a mejorar el nivel de vida la población. Esto ha sido posible por su economía,
fácil disponibilidad y adecuación a variados requerimientos.

Pero además, el concreto es inmejorable en las obras destinadas a mantener el equilibrio

ecológico. El concreto se utiliza en la captación, tratamiento, almacenamiento y distribución
del agua potable en las ciudades. Con concreto también se construyen las plantas de
tratamiento de las aguas residuales, para evitar la contaminación de ríos y mares. Además es
un material necesario en la defensa de riveras para impedir el desborde de los ríos.

Otros usos menores, pero igualmente importantes, son las aplicaciones del concreto en
barreras antiruido. Los bloques de concreto en forma de rejilla, que producen
estacionamientos verdes y los taludes de concreto sin finos que permiten el crecimiento de
plantas. Otras aplicaciones, como los durmientes en las vías férreas, disminuyen la
destrucción de los bosques.

40
Una importancia característica del concreto es constituir el material de construcción de menor
consumo de energía. En efecto, para una misma capacidad resistente, se requiere un volumen
de concreto que en si fabricación consume menos cantidad de energía fósil que otros
materiales alternativos. Por ejemplo, un metro cubico de concreto requiere en su fabricación
la mitad de la energía requerida por un metro cubico de asfalto.

EJERCICIOS

PROBLEMA 1

Se quiere fabricar un clinker a partir de las siguientes materias primas

CALIZA ARCILLA
C 53% 3%
S 4% 56%
A 1% 23%
F 1% 9%
SD 1% 2%
PF 40% 7%

Hallar en que relación se debe mezclar la caliza y la arcilla para obtener un contenido de 66%
de CaO en el clinker

Solución

Sea K la relación buscada, tomamos 100K g de caliza y 100 g de arcilla.

PF de los 100K g de caliza= K(40) g PF de los 100g de arcilla = 7 g

Luego, el Clinker pesa 100(K+1) – 40K – 7

Gramos de CaO que hay en 100K g de caliza = 53K g

Gramos de CaO que hay en 100g de arcilla = 3g

Luego, en el crudo, o en el Clinker hay 53K +3g de CaO , por lo tanto :

100(K+1) – 40K – 7g (53K + 3g de CaO)

100g de clinker X

41
 X 100 ( 53K + 3)
X = % de CaO del Clinker = 66 =
100( k + 1) − 40K − 7

K = 4.37

Entonces la relación en la que se debe mezclar la caliza y la arcilla es 4.37

PROBLEMA 2

Se tiene 4 materias primas cuyos análisis son los siguientes:

A(%) B(%) C(%) D(%)

PF 40 4 0 10
S 5 63 99 9
A 0.5 19 0 4
F 0.5 4 0 75
C 51 1 0 0
M 1 0 0 0
SD 2 9 1 2
Se desea saber en qué proporción deben mezclarse para obtener un clinker de modulo
hidráulico 2.2, modulo silícico 1.9 , y que este exento de AC3 y FC3

Solución

Tomamos 100a g de A, 100b g de B, 100c g de C, 100 g de D

En el crudo tenemos en gramos

PF= 40a + 4b +10 S=5a + 63b + 99c +c

A= 0.5a + 19b + 4 F=0.5a + 4b +75

C= 51a + b SD= 2a +9b + c +2

En que FC2=AC3=0, quiere decir (ya que se trata de un portland) que la A y la F están en la
relación de sus masas moléculas A/F = 0.64 (modulo fundente)

Como todos los datos del enunciado son módulos, vimos que es lo mismo considerar
porcentajes del Clinker que del crudo, que gramos de crudo, por lo tanto:

42
 51𝑎 + 𝑏
𝑀𝐻 = 2,2 = 𝑀𝑆 = 1,9
6𝑎 + 86𝑏 + 99𝑐 + 88
5𝑎 + 63𝑏 + 99𝑐 + 9
=
𝑎 + 23𝑏 + 79

0.5𝑎 + 19𝑏 + 4
𝑀𝐹 = 0,64 =
0.5 + 4𝑏 + 75

Resolviendo el sistema de ecuaciones tenemos:

a = 75 b =10 c =1.61 d =1

PROBLEMA 3

Deducir, conocida la composición centesimal, los porcentajes de los constituyentes

mineralógicos de un cemento portland blanco, supuestamente formado por SC, SC2, y AC3.

Donde la composición centesimal es la siguiente:

S = s% A= a% F= 1% C= c%

SO3= s1% SD= d% Cal libre=L% M= m%

Solución

Tenemos 100g de muestra, cal de yeso.

80 56 X=%CaO del yeso = 0.7 s1

S1 X

K=cal disponible para SC3, SC2, Y AC3= c-L-0.75s1

Consideremos el A del AC3

102 279 X=%AC3= (270/102)a=2.65a

A X

cal de AC3

3(56) 102 X=% de c del AC3 = [3(56)/102]a=1.65a

X a

43
Cal de los silicatos k – 1.65a

Escribamos las ecuaciones

%SC3 + % S del SC2 = S

es decir, si X = % SC3 Y= % SC2

X + Y = k – 1.65a + S (60/228) X + (60/172)Y = S

Resolviendo las ecuaciones y sustituyendo k por su valor, obtenemos:

X = %SC3 = 4,07c – 7,6S – 6,7a

Y= %SC2 = -3,05c + 8,66S + 5,02a

Como era previsible hemos obtenido las formulas que si hubiéramos hecho f=0 en las de bogue.

PROBLEMA 4

Una caliza tiene 53% de CaO, se quiere saber en que relación hay que mezclarla con una arcilla
de 5% de CaO para obtener un crudo de 76% de CaCO3

Solución

100 100
53 = 94,65% de CaCO3 en la caliza 5
56 56
= 8,93% de CaCO3 en la arcilla

caliza 76 − 8,93 67,07

= = = 3,6
arcilla 94.65 − 76 18,65

CONCLUSIONES

- Se define como cemento al conglomerante formado a partir por caliza y arcilla

calcinadas y posteriormente molidas, creando así una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece al contactar con agua, adquiriendo consistencia pétrea.
En la actualidad el cemento natural se encuentra desfasado por tanto la definición
anterior refiere al cemento artificial

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 - El proceso de fabricación de cemento empieza con la explotación de canteras de caliza
y arcilla, su trituración, molienda, calcinación, adicion de yeso, molienda,
almacenamiento y envasado
- El Clinker es ya el cemento Portland, con el unico defecto de que requiere de la adicion
del yeso y de la molienda, sin la presencia del yeso el Clinker molido fraguaría muy
rápidamente entorpeciendo el proceso normal de fraguado. Su fabricación se puede
hacer mediante via seca, humeda, semi-seca, semi-humeda.
- Las fases del cemento o llamadas compuesto “Boguea” son: Silicato tricalcico, Silicato
dicalcico, Aluminato tricalcico, Ferroaluminato tetracalcico, asi como hay fases
también existen modulos del cemento, los cuales tienen la finalidad de regular los
compuestos de acuerdo al uso que se va dar al cemento, estos son: Modulo Hidraulico,
Modulo de Silicatos, Modulo Ferrico, Estandares de Cal, Modulo de Sulfato.
- El cemento se caracteriza principalmente por su finura y su fraguado el cual es la
perdida de plasticidad que sufre la pasta del cemento y depende del tipo de cemento
con el que se va a trabajar.
- Los Tipos de Cementos son: Cementos comunes entre los que se encuentran: Cemento
Portland, Cemento Hidraulico Mezclado (Portland con Adiciones), Cemento de Alto
Horno (mas resistentes), Cemento Puzolanico. Cementos Blancos y Otros Cementos,
entre los cuales se encuentran: Cemento de albañilería, Cemento aluminoso, Cemento
Ferrico, Cemento Expansivo y Cemento Resistente al Agua.
- Las Normas del cemento en el Peru se basan en las Normas Tecnicas Peruanas, donde
indican los requisitos fisicos y químicos para la elaboración del cemento, los ensayos
necesarios, inspección, almacenamiento, y otros. Los cuales son necesarios para
asegurar la calidad del cemento y utilizarla de manera adecuada de acuerdo a su uso.
- La industria del cemento mueve cantidades millonarias de dinero por su amplia
demanda a causa del crecimiento poblacional, por ello se redujo el impacto ambiental
en su fabricación a diferencia de años atrás.
- Se concluye que el cemento es un material elemental para la construcción, y seguirá
siendo usado por mucho tiempo hasta encontrar algún otro conglomerante mejor.

RECOMENDACIONES

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BIBLIOGRAFIA

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