Ingeniería mecánica

en mantenimiento
industrial

PLAN DE MANTENIMIENTO A SISTEMA DE LAVADO AUTOMATIZADO C.I.P.

NOMBRE: Erwin Pineda, Cristian Millanes, Cristian Videla.

CARRERA: Ingeniería Mecánica en Mantenimiento Industrial.
ASIGNATURA: Administración del mantenimiento.
PROFESOR: Felipe Echavarría Toledo.
FECHA: 15/10/19
1 Índice

Portada pág. 1
Índice pág. 2
Introducción pág. 3
Objetivo general pág. 4
Objetivos específicos pág. 5
Producción de cerveza pág. 6-12
Sistemas de limpieza C.I.P pág. 13
Componentes sistema C.I.P pág. 15-18
Programación y funcionamiento del sistema pág. 19-24
Layout de la planta pág. 24
Diagrama de flujo de elaboración de la cerveza pág. 25
Mantenimiento y mejora del sistema pág. 26-27
Conclusión pág. 28

2 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

2 Introducción

La finalidad de este trabajo de investigación es aprender sobre algún sistema de

maquinaria y a si mismo comprender su emplazamiento en la industria. Siendo esta ultima
la recolección de antecedentes, datos, y si es posible mediante alguna entrevista,
experiencias técnicas.
Como grupo decidimos investigas sobre un sistema innovador de limpieza automático
denominado, Cleaning in Place (CIP). Sistema que permite el enjuagado, limpieza y
desinfección de contenedores y maquinaria de proceso de forma automática o semi
automática casi sin intervención humana.
Antes de meternos de lleno a conocer este proceso automático de limpieza ,queremos
comprender bien el lugar en el que es necesaria esta tecnología, para que tipo de producto
y como se realiza el procedimiento o creación de este producto

3 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

3 Objetivo general

El objetivo principal de la elaboración de este informe investigativo hace relación a la idea

de conocer mediante investigación, recopilación de estadística, análisis de criticidad y
sobre todo el entorno en que desempeña labores de producción un sistema o maquinaria
determinado según nuestra elección.
En este caso seleccionamos un sistema de limpieza en producción conformado por varios
elementos los cuales trataremos de explicar teóricamente lo más detallado posible para
que junto con el paso a paso formen una idea de la importancia de dicho sistema en el
sector industrial alimenticio en el que se implementa.
4 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
5 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Objetivos específicos

 Adquirir conocimientos sobre sistemas de la industria

 Desarrollar aptitudes de búsqueda y bibliografía
 Conocer la importación del mantenimiento e higiene es procesos
alimenticios
 Demostrar la capacidad productiva del sistema CIP
 Ser capaces de desarrollar un plan de mantenimiento o por lo menos
entender de lo que significa un análisis de criticidad por tipo de falla de uno
o más componentes

4 Proceso elaboración de la cerveza

Antes de comenzar con el análisis de nuestra maquina escogida, para la evaluación
requerida por el profesor, daremos un vistazo al proceso de la cerveza, explicando cada
etapa de elaboración.

4.1 Molienda de la malta

La molienda consiste en desmenuzar el grano de malta, respetando al máximo posible
la cáscara o envoltura y provocando la pulverización de la harina. La malta es comprimida
entre los cilindros del molino de grano pero evitando destruir la cáscara, ya que ésta
servirá de lecho filtrante en la operación de clarificación del mosto, a la vez que se
transforma el interior del grano en una harina lo más fina posible.
6 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
 (proceso de molienda)

4.2 Maceración
Ésta es una de las fases más importantes para el proceso de elaboración de cerveza y
es donde se extrae de la malta, la mayor cantidad de extracto y de la mejor calidad posible,
en función del tipo de cerveza que se quiere elaborar y es donde será transformado el
almidón contenido en la malta, en azúcares, mediante procesos enzimáticos y bioquímicos
naturales. Esta fase de la producción de cerveza se lleva a cabo en el macerador-hervidor,
donde se mezcla la malta molida con agua a una temperatura entre 60 y 70º C,
dependiendo del tipo de cerveza que se quiera elaborar, para favorecer los procesos de
extracción e hidrólisis enzimática. La maceración suele durar entre una y dos horas y el
resultado al finalizar este proceso es un mosto azucarado. El agua se calienta y mantiene
su temperatura a través del vapor aportado por la caldera de vapor de alta eficiencia. En
esta fase se decide el grado alcohólico y el cuerpo de la futura cerveza, en función de la
concentración de azúcares del mosto. Éstos dependerán de la cantidad de malta
empleada y de la temperatura y tiempo de maceración, que darán más o menos azúcares
fermentables para ser transformados en alcohol durante la fermentación y más o menos
azúcares no fermentables, que contribuirán al cuerpo y carácter de la cerveza. Para
desdoblar el almidón contenido en la malta en azúcares, se necesitan varias enzimas que
son producidas de manera natural durante el proceso de malteado.

7 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

 (Maceración)

4.3 Separación y agotamiento del bagazo

Habiendo ya disuelto las materias solubles de la malta y transformado el almidón en
azúcares durante el paso anterior, es necesario separar el mosto de la parte insoluble de
la malta llamada bagazo. La operación se realiza en dos fases en el lauter, al que es
enviado el mosto y bagazo, tras su maceración en el macerador-hervidor. Primero se
separa y clarifica el mosto del bagazo, mediante el recirculado de éste a través de la cama
de bagazo, que se depositará sobre el fondo ranurado del lauter. Una vez este mosto está
clarificado, se envía de nuevo al macerador-hervidor. Después, se realiza la operación de
lavado del extracto, que continúa retenido en el bagazo (agotamiento), mediante una
ducha de agua caliente. Esta agua, junto con el extracto que quedaba en el bagazo y una
vez clarificado de la misma manera que el mosto, es enviado al macerador-hervidor, donde
se mezcla con éste a la espera de que dé comienzo la siguiente fase.

(Separación)

8 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

4.4 Ebullición/Lupulización
El mosto obtenido se hierve enérgicamente en el macerador-hervidor. La finalidad de la
ebullición es estabilizar enzimática y microbiológicamente el mosto y coagular las
proteínas. La esterilización del mosto es obtenida por simple ebullición. Por último, a lo
largo de la ebullición se forman productos reductores, que contribuyen a la calidad y
estabilidad de cerveza. El lupulado del mosto se realiza durante esta operación. Consiste
en añadir el lúpulo al mosto en ebullición. Dependiendo de la cantidad y de la variedad de
lúpulo que se utilice, la cerveza tendrá un mayor o menor amargor, sabor y aroma a éste.
Nunca se añade todo el lúpulo al principio de la ebullición, sino que añadimos distintas
variedades de lúpulo, en diferentes momentos de la ebullición, en función del amargor,
sabor y aroma que se quiera transferir a la cerveza. Este proceso normalmente dura entre
una hora y media y dos horas.

(Ebullición, Lupulización)

4.5 Clarificación y enfriamiento del mosto

A continuación, es necesario separar los restos de lúpulo y las partículas sólidas
generadas durante la ebullición (turbios calientes), del resto del mosto. Este proceso,
llamado clarificación, se realiza impartiendo un movimiento centrífugo al mosto contenido
dentro del macerador-hervidor. Este movimiento crea un remolino o torbellino que arrastra
las partículas sólidas hacia el centro y hacia el fondo del macerador-hervidor, que en este
paso es usado también como whirlpool. Tras dejar que decanten estas partículas en el
fondo del equipo, son extraídas por medio de la válvula situada en el centro del fondo del
mismo. Después de haber hervido el mosto y realizada la separación de las partículas
sólidas, éste está caliente (a unos 95ºC), por lo que antes de pasar a la fermentación, hay
que enfriarlo y prepararlo para que tenga la temperatura adecuada para que las levaduras
trabajen bien. Este enfriamiento se realiza en un intercambiador de calor de doble efecto.
El mosto caliente es enviado al intercambiador de calor, donde el mosto es enfriado en
una primera fase, desde los 95ºC iniciales, hasta los 25-30ºC, por medio de agua que
circula a contracorriente, mientras se calienta por el efecto de intercambio de calor entre
el mosto y el agua. Esta agua caliente se recuperará en el tanque de agua caliente para
su uso durante el agotamiento del bagazo, o para la limpieza de los equipos, reduciendo
así el consumo energético y de agua de la planta. En una segunda fase, se enfriará el

9 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

mosto desde los 25-30ºC de la primera fase, hasta los 10-22ºC necesarios para que las
levaduras trabajen de manera óptima durante la fermentación de los diferentes tipos de
cerveza.

(Clarificación)

4.6 Primera fermentación

Esta fase, junto con la maceración, son las más importantes en el proceso de elaboración
de cerveza. El mosto, enfriado en el intercambiador de calor, se envía a alguno de los
tanques de fermentación, a la vez que se oxigena este mosto para permitir el crecimiento
de la levadura, que es añadida al fermentador para iniciar el proceso de fermentación, que
consiste en la transformación de los azúcares del mosto en alcohol y anhídrido carbónico.
Para que la levadura trabaje en condiciones óptimas necesita una temperatura adecuada
que varía entre los 10 y 22ºC, dependiendo del tipo de cerveza. Esta temperatura se
mantendrá constante por medio de la circulación de agua glicolada a través de la cámara
de refrigeración que disponen los fermentadores para este cometido, ya que, durante el
proceso de fermentación, se emite calor que debe ser eliminado para no alterar los
sabores y características de la cerveza que se quiere elaborar. Al finalizar la fermentación,
las levaduras se depositan en el fondo del fermentador y son retiradas de éste por medio
de la válvula de fondo que poseen estos equipos, para que su descomposición no altere
el sabor de la cerveza. El proceso de fermentación dura entre 5 y 20 días, dependiendo
del tipo de cerveza.

10 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

4.7 Segunda fermentación y maduración en frío
A continuación, se realiza una segunda fermentación y maduración en frío a una
temperatura de entre -5 y -1ºC, en el mismo fermentador donde se ha producido la primera
fermentación. Ésta durará de 7 a 30 días, dependiendo del tipo de cerveza y en este
tiempo, las levaduras que quedaron en suspensión en la cerveza durante el paso anterior,
procesarán algunos compuestos indeseados por sus sabores y aromas que se han
generado en la primera fermentación, afinando así las características de la cerveza y
eliminando sabores y aromas indeseados. Además, en este paso se eliminan las proteínas
y otros compuestos que precipitan en frío, por lo que la cerveza es también clarificada de
manera natural. Al finalizar este proceso, se eliminan los sólidos que han precipitado en
el fondo (turbios fríos), mediante la misma válvula que se usó para extraer la levadura tras
la primera fermentación. Una vez eliminados los turbios fríos, se añade a la cerveza
“verde”, mosto frío, procedente del proceso de clarificación y enfriado del mosto explicado
anteriormente. En esta fase, algunas de nuestras cervezas son sometidas a un lupulado
en frío (dry hopping), con el fin de aumentar los frescos aromas a lúpulo.

(Fermentación)

4.8 Tercera fermentación y guarda extra

La cerveza se embotella y se guarda en una sala con temperatura controlada para que
se produzca una tercera fermentación que transformará los azúcares del mosto añadido
en el paso anterior, en gas carbónico, responsable de las burbujas de la cerveza. Esta
tercera fermentación en botella, en la que hay todavía levadura, hace que las cervezas
sigan desarrollando su carácter en la botella y pueda “envejecer” durante el tiempo de
guarda, que durará entre 3 semanas y varios meses, en función del tipo de cerveza
elaborada. Las cervezas sometidas a una segunda o tercera fermentación en la botella
pueden contener en el fondo de la misma un depósito de levadura (vitamina B) o
sedimento. Este sedimento no sólo no es perjudicial para la salud, sino que es señal de
que se trata de una buena cerveza que ha tenido una maduración final en botella y que
contiene vitaminas y minerales beneficiosos para la salud.

11 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

 (Embotellado)

4.9 Acabado y expedición

Una vez ha transcurrido el tiempo de guarda, las botellas se etiquetan, se introducen en
cajas y se procede a su expedición.

12 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

 Sistema de autómata de limpieza C.I.P

5 Definición del sistema C.I.P.

5.1 Condiciones, horas y explicación del sistema

El sistema de limpieza C.I.P. (clearing in place) se basa en la limpieza del equipo de
producción sin el desmontaje, lo cual supone una ventaja notable respecto a los sistemas
tradicionales de limpieza. Está compuesto por un circuito de alimentación y retorno con
bombas, válvulas, pipián, etc. los que están destinados a las soluciones de lavado,
compuesto por una solución alcalina (Soda cáustica), solución acida (ácido nítrico),
solución de higienización (ácido peracético) y estanques de agua (balanza), en distintas
concentraciones según la solución.
Una vez que vaciados los equipos utilizados en el proceso, se procederá al lado de los
equipos con el sistema de CIP, el cual hace circular una mezcla de fluidos para remover
los componentes orgánicos que se presentan en los estanques, tuberías, etc. Y en lavado
desaparece la aparición de proteínas, hidratos de carbono, grasas, minerales, restos
orgánicos y otros, que son base nutricional para el crecimiento bacteriológico y
precursores de bio corrosión.
Nombrado lo anterior mediante este sistema CIP, se realiza una higienización final con
ácido peracético, que permite asegurar que el estanque quede libre de todo germen y esté
disponible para ser utilizado nuevamente con otra carga de cerveza.

13 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

 Con este tipo de sistema podemos el eliminar al antiguo lavado manual, de los
operadores interviniendo la máquina y sabemos que esto puede traer consecuencias
físicas para ellos, arriesgando a golpes, caídas, etc. Ya por tratarse ede un sistema
automático es homogéneo y no cambia con el tiempo, se reutilizan los químicos que fueron
usados en el lavado, con ello se disminuye la contaminación y bajando el costo de lavado
de los estanques.
Existen cuatro tipos básicos de CIP: sistemas CIP de ebullición y descarga, sistemas CIP
de recorrido único, sistemas CIP de empleo no recuperable y sistemas CIP de empleo
repetido. El tipo de sistema CIP más apropiado para un proceso depende del criterio
económico, del tamaño de los equipos, de la frecuencia de empleo y del riesgo de
contaminación

Esta central de lavado CIP, está diseñada para el lavado de todos los estanques de
fermentación y reposo de la cerveza en la Cervecería Kunstmann Valdivia, suman 12 que
van desde los 12.000 a 27.000 litros útiles, con un diámetro máximo de 3 metros y una
altura de 7 metros más un cono inferior, los que se encuentran ya instalado en la fábrica
de cerveza y éstas dimensiones están dadas con anterioridad para poder determinar las
bombas y los elementos necesarios para el CIP.
Como consecuencia tiene un tiempo de trabajo 24/7, ya que cada vez que se requiera la
limpieza, tienen que estar listo para el proceso, y gracias a su reutilización de químicos,
podemos decir que es una maquina altamente eficiente con el medio ambiente, casi nula
la contaminación.
Ventajas:
 Control de los parámetros.
 Evita manipulación de productos peligrosos.
 Optimiza consumo de agua.
 Trazabilidad de cada limpieza.
14 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
  Ahorro energético.
 Fácil integración.

 Inconvenientes
 Alta inversión económica inicial
 No es adecuado para eliminar suciedades pesadas
 Carece de eficacia en la industria cárnica y de vísceras de aves
 Inflexibilidad, Los sistemas CIP estacionarios no permiten abarcar
más que procesos adyacentes
 Mantenimiento El equipamiento sofisticado requiere de un
mantenimiento a mayores

6 partes que componen un sistema CIP

Los sistemas CIP normalmente están provistos de uno o más tanques, de un suministro a
partir de una bomba, dosificadores, cambiadores de calor, un complejo sistema de
tuberías e instrumentación de control. El material más utilizado para fabricar los
pertinentes depósitos, tuberías y bombas de un sistema CIP es el acero inoxidable de
aleación Cr-Ni. Los tipos de acero inoxidable más comunes son: AISI 304, AISI 316 y AISI
316T.

6.1 Estanques
Se cuenta con un total de 4 estanques independientes, para solución básica (soda),
solución acida (ácido nítrico), estanque de agua (balanza), y el ultimo estanque con
higienización (ácido peracético).

(Estanques)

15 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

6.2 Bombas
Para la impulsión de cada fluido se incorporó bombas centrifugas de alta presión.
Cuando se trata de retorno se va a requerir que se utilicen bombas especialmente
diseñadas para el sistema CIP, ya que el líquido bombeado puede tener aire.

(Bomba de retorno) (bomba centrifuga)

6.3 Redes de transportes

Las redes de limpieza están compuestas por:
 Válvulas mariposa.

16 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

  Actuador neumático: este permitirá el accionamiento rápido y unido al sistema
neumático del lavado CIP.

 Uniones americanas: será utilizado en los lugares donde sea imposible soldar

6.4 Intercambiador de calor por tubos

Dispositivos donde dos corrientes de fluido en movimiento intercambian calor sin
mezclarse. Los intercambiadores de calor tienen como finalidad la conservación de masa
en operación permanente, y esto quiere decir, que las relaciones de flujo de masa
entrantes deben ser iguales a la suma de relaciones de flujo saliente.
En el caso de ahora los intercambiadores tienen como función calentar las soluciones de
soda, del sistema de lavado CIP.

17 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

6.5 Trampas de vapor
Su misión es descargar condensado sin permitir que escape vapor recalentado, son
claves para optimizar el drenaje del condensado en los sistemas de vapor, éstas deben
cumplir con las tres funciones básicas que se mencionan a continuación:
 Eliminación del condensado.
 Eliminación de aire y otros gases no condensables.
 Prevenir las pérdidas de vapor.

18 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

6.6 álvula PT100 o sensor regulador de temperatura
Regulador de temperatura, su función es abrir y cerrar el paso del vapor, permitiendo
mantener una temperatura adecuada.

7 Programación del sistema CIP

Antes en la empresa kunstman este sistema no era por pulso, lo hacían manual, ya que
se realizaban en tiempos continuos de acuerdo al siguiente programa:
Incorporar programa de lavado Original
 Etapa N°1: Enjuague con agua, recuperada (pto. 6) por 15 a 30 Minutos
 Etapa N°2: Lavado con solución soda al 1.5-2 % a 40-60 ºC
 Etapa N°3: Desplazamiento con agua para recuperación soda aprox. 5 minutos
 Etapa N°4: Lavado con solución ácido nítrico al 1% 15 a 20 minutos
 Etapa N°5: Desplazamiento con agua para recuperación del ácido aprox. 5 minutos
 Etapa N°6: Enjuague con agua 15 a 20 minutos
 Etapa N°7: Esterilizado con ácido peracético al 0.2% 15 a 20 minutos
 Etapa N°8: Recuperación peracético aprox. 5 minutos
Nuevo programa incorporado por pulsos
Este programa de lavado consiste en realizar lavados por pulsos, es decir, lavar por
cortos periodos secuenciales, y lleva una serie de ventajas, como:
 Eficiencia del lavado
 Ahorro de agua y energía
 Mejoramiento en la calidad del trabajo
 Costos de lavado más bajos

Este lavado tiene las siguientes etapas:

19 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
 Pre enjuague, frío o caliente, con agua recuperada del último enjuague, con el siguiente
programa de pulsos:
Cuadro N°1: programa de pulsos
ETAPA TIMPO (minutos)
1° Pulso 1
1° Reposo 2
2° Pulso 1
2° Reposo 2
3° Pulso 1
3° Reposo 2

Cumplen con los estándares de limpieza establecidos por la planta, en

consecuencia, se determinaron los siguientes programas de lavado e higienización:
 Etapa N°1: Enjuague con agua recuperada del primer lavado.
 Etapa N°2: Lavado con solución alcalina (soda) entre 1,0%-1,5% a una T° de 6070
ºC. Periodo de lavado de 3 minutos con ciclos de reposo de 3 minutos, con una
operación cíclica de 5 veces.
 Etapa N°3: Enjuague soda (agua caliente), igual a programas de pulsos pre
enjuague del cuadro nº1.
 Etapa N°4: Lavado con ácido nítrico al 1% por 15 minutos con ciclos de 30
segundos de operación y parada.
 Etapa N°5: Enjuague con agua caliente.
 Etapa N°6: Enjuague final por 10 minutos con ciclos de 30 segundos de operación
y parada. En este ciclo se inyectará a la línea ácido peracético al 0,6%, que es un
agente sanitizante.

8 Dimensiones del sistema CIP

Por lo general los sistemas CIP se diseñan a medida. Además, el hardware y el software
suponen un aumento del capital en esta ocasión los ingenieros encargados del montaje
mediante estudio y calculo definieron que el sistema mas apropiado para esta industria
debería contar con las siguientes características
 47.5 metros de cañería sanitaria 2”
 8 codos de 90° sanitario de 2”
 4 tee sanitaria 2”
 2 válvulas de bola con actuador 2”
 1 reducción sanitaria 2” a ½ “
 Altura de estanque 7 metros.
 El diámetro del estanque a lavar es de 3 metros

20 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

9 Programación del sistema CIP y su función

21 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Funcionamiento según diagrama representativo:
Etapa Nº 1, enjuague con agua recuperada primer lavado
1. Se realiza un primer enjugue con agua recuperada TK A, para lo cual se abre válvulaNº
3 y Nº 10.
2. Para iniciar el lavado se pone en funcionamiento bomba CIP B1, luego de 1 minuto se
pone en funcionamiento bomba de retorno B2.
3. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de lavado por
pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
4. Una vez finalizado este enjuague, se cierran las válvulas Nº 3 y 10, para continuar con
el lavado.
Etapa Nº 2, Lavado con Soda
5. Antes de iniciar el proceso de lavado, verificar que todas las válvulas del manifold se
encuentren cerradas.
6. Para iniciar el lavado con soda, se abren las válvulas Nº 4 y 9.
7. Se pone en marcha la bomba de lavado B1 y 1 minuto después se pone en marcha la
bomba B2
8. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de lavado por
pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
9. Una vez terminado el ciclo de lavado con soda, se procede a detener la bomba B1 y
cerrar la válvula Nº 4.
10. Luego de la bomba B2, continúa funcionando por unos 5 minutos hasta que retorne el
total de la soda al TK B.
Etapa Nº 3, Enjuague con agua caliente:
11. Antes de iniciar el proceso de lavado, verificar que todas las válvulas del manifold se
encuentren cerradas.
12. Finalizado el lavado con soda, se inicia el enjuague con agua caliente.
13. Para iniciar el enjuague con agua caliente se abre válvulas N° 2 y 11.
14. Luego se pone en marcha Bomba CIP, B1 y después de 1 minuto se pone en marcha
bomba retorno B2.
15. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de enjuague con
agua caliente por pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
16. Una vez finalizado el enjuague, se procede a cerrar la válvula Nº 2 y detener la bomba
B1.

22 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

17. Luego de la bomba B2, continúa funcionado por unos 5 minutos hasta que elimina
toda el agua del sistema la que es enviada a los desagües para luego enviarla a la planta
de tratamiento, lo que permite eliminar casi toda el agua del sistema.
Etapa Nº 4, Lavado con ácido Nítrico:
18. Antes de iniciar el proceso de lavado, verificar que todas las válvulas del manifold se
encuentren cerradas.
19. Para iniciar el lavado con ácido nítrico, se deben cerrar la válvula N°11.
20. Para iniciar el lavado con ácido nítrico, se abren las válvulas Nº 6 y 7.
21. Luego se pone en marcha Bomba CIP, B1 y después de 1 minuto se pone en marcha
bomba retorno B2.
22. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de lavado por
pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
23. Una vez terminado el ciclo de lavado con ácido nítrico, se procede a detener la bomba
B1 y cerrar la válvula Nº 6.
24. Luego de la bomba B2, continúa funcionando por unos 5 minutos hasta que retorne el
total del ácido nítrico al TK D.
Etapa Nº 5, Enjuague con agua caliente:
25. Antes de iniciar el proceso de lavado, verificar que todas las válvulas del manifold se
encuentren cerradas.
26. Finalizado el lavado con soda, se inicia el enjuague con agua caliente.
27. Para iniciar el enjuague con agua caliente se abre válvula N° 2 y 11.
28. Luego se pone en marcha Bomba CIP, B1 y después de 1 minuto se pone en marcha
bomba retorno B2. 36
29. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de enjuague con
agua caliente por pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
30. Una vez finalizado el enjuague, se procede a cerrar la válvula Nº 2 y detener la bomba
B1.
31. Luego de la bomba B2, continúa funcionando por unos 5 minutos hasta que elimina
toda el agua del sistema la que es enviada a los desagües para ser enviada a la planta de
tratamiento.
Etapa Nº 6, Última Etapa Sanitizado (esterilización) con ácido Peracético:
32. Antes de iniciar el proceso de lavado, verificar que todas las válvulas del manifold se
encuentren cerradas
33. Para iniciar el lavado con ácido peracético, se deben cerrar la válvula N°7.
34. Para iniciar el lavado con ácido nítrico, se abren las válvulas Nº 5 y 8.

23 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

35. Luego se pone en marcha Bomba CIP, B1 y después de 1 minuto se pone en marcha
bomba retorno B2.
36. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de lavado por
pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
37. Una vez terminado el siclo de lavado con ácido peracético, se procede a detener la
bomba B1 y cerrar la válvula Nº 5.
38. Luego de la bomba B2, continúa funcionando por unos 5 minutos hasta que retorne el
total del ácido peracético al TK C.

10 Layout de la planta

24 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

11 Diagrama de proceso

25 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

 TAREAS DE MANTENIMIENTO Y MEJORA CONTINUA

El objetivo de elaborar tareas de mantenimiento preventivo para el sistema

de limpieza CIP es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo,
logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran

En el mantenimiento preventivo deben de incluirse rutinas de inspección

en donde se verifique el estado físico de piezas de desgaste, así como
revisiones periódicas del estado de las piezas críticas para la operación.
En las ventajas que se obtienen en la planificación de un mantenimiento
preventivo se encuentran las siguientes:
Confiabilidad de los equipos, estos operan en mejores condiciones de
seguridad, ya que se conoce su estado y condiciones de funcionamiento.
Disminución de tiempo muerto, tiempo de parada de las máquinas.
Mayor duración del equipo y las instalaciones.
Disminución de repuestos en el almacén, reduciendo el costo, pues se
ajustan las existencias a la demanda de consumo.
Uniformidad de la carga de trabajo para el personal de mantenimiento, ya
que se planifican las tareas a realizar.
Menor costo de las reparaciones.
Para poder realizar las tareas de mantenimiento preventivo se recomienda
realizar un inventario técnico, con manuales y planos del equipo, para poder
evaluar las características de cada equipo y de esta forma sus necesidades de
mantenimiento.
Se deben de evaluar los procedimientos técnicos, para poder acondicionar
las tareas de mantenimiento periódicamente.
Se debe llevar un control de frecuencias, para poder tener un historial de
mantenimiento del equipo y de esta forma poder determinar una fecha exacta
para la realización de los trabajos.

realizar un registro de reparaciones correctivas, para poder evaluar la

frecuencia de falla en las piezas y de esta forma alimentar el mantenimiento con
tareas que prevengan las fallas.
Se debe tener un inventario adecuado de repuestos en almacén para
poder planificar correctamente las tareas.
Se debe de contar con un presupuesto asignado al mantenimiento
preventivo, con el fin de poder contar con un flujo de caja y de esta forma poder

26 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

planificar correctamente el trabajo de mantenimiento preventivo. De la misma
forma se debe de contar con un presupuesto para el mantenimiento correctivo.

Elaboración de plan de sugerencias para una mejora

Como parte de la mejora continua en los procesos es recomendable

contar con un plan de sugerencias.
Los objetivos o mejoras para la empresa son las siguientes:
Obtención de beneficios directos tales como un mayor nivel de seguridad
y un mejor ambiente de trabajo.
Mejorar las actitudes de los empleados dirigiendo su atención a los
aspectos positivos y de progreso en su trabajo.
Servir como medio de comunicación efectiva entre los empleados y la
dirección.
Para los empleados las mejoras son las siguientes:
Obtener una participación tangible de los beneficios que resulten de la
adopción de sus ideas.
Reconocimiento personal a su pensamiento constructivo y satisfacción de
ver utilizadas sus propias ideas.
Conseguir un factor positivo en su calidad de vida laboral.
Desarrollar y demostrar su iniciativa e imaginación dándoles la
oportunidad de ofrecer sus ideas para que sean consideradas por la
dirección.
Todo ello para conseguir como objetivos comunes los siguientes:
Mejorar la comunicación entre los diferentes escalafones de mando de la
empresa.
Identificar e involucrar a los empleados con la empresa. Quizás este
apartado sea el más importante de todos, las sugerencias puede ser un
mecanismo para que los operadores se involucren de lleno en todos los
aspectos relacionados con la seguridad y salud de su empresa.
Estimular a los empleados para identificar mejoras y resolver problemas.
Capacitar a los encargados para implantar mejoras en su trabajo diario y
de forma rápida.
Premiar de inmediato las sugerencias. Para que la motivación de lo
operadores no decaiga y tengan siempre ánimo de hacer sugerencias, es
fundamental, que la tramitación de las sugerencias sea rápida y en poco
tiempo los operarios puedan recibir unos premios por la aportación de sus
ideas.
Contribuir a la mejora continua de la seguridad y salud en la empresa.

27 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Resumen o conclusión
Cabe destacar que dado que en una industria alimenticia. así como lo és de importante la
producción ,posee la misma necesidad de eficacia la desinfección que sugiere su técnica
de mantenimiento ,es para esto que se busca la forma de congeniar ambas cualidades de
sin que una afecte severamente la otra.
Concluyentemente es El sistema de limpieza CIP (sistema de lavado automático in situ),
es decir, sin desmontaje del equipo de producción, capas de proveer una solución de
limpieza a través de los componentes de la línea de proceso, como tuberías,
intercambiadores de calor, bombas, válvulas, etc. La solución de limpieza pasa a gran
velocidad por la línea, generando la fricción requerida para eliminar la suciedad. Siempre
hay que tener en cuenta que la solución sea adecuada para todas las superficies por las
que circulará y evitar que se acumule en el fondo de los equipos porque pierde su poder
esterilizador.
De esta manera la producción no se vera afectada por paradas de planta y mucho menos
tiempos muertos por falta de mantención .

28 INGENIERÍA MECÁNICA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL