FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“Gestión de procesos en el área de confección y su influencia en la productividad de

la empresa grupo Lanche S.A.C. 2019.”

Autor (es):
Madueño Cairo, Aldo.
Huamán Silva, Jordy Kevin
Sandoval Arias, Cesar
Richard

Asesor:
Mag.
Lima – Perú
2019
 I. INTRODUCCIÓN

1.1. ANTECEDENTES

Aguagüiña (2012) en su trabajo de graduación presentado previo a la obtención del título de

ingeniero industrial en procesos de automatización, “GESTIÓN DE LOS PROCESOS
PRODUCTIVOS EN LA MANUFACTURA DE PANTALONES PARA EL
MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA DOMINGO´S
JEAN´S”, propuso como objetivo principal, desarrollar la estandarización de los procesos
productivos en la manufactura de pantalones para el mejoramiento de la productividad en la
empresa Domingo´s Jean´s, llegando a la conclusión, luego de identificada y analizada la
problemática existente, se encontró que los procesos productivos de la manufacturera de
pantalones Jean´s no se encuentran en un nivel satisfactorio de producción ya que no se
cuenta con procedimientos que aseguren el manejo eficiente de dichos procesos, dando lugar
a que la producción no sea fluida y en algunos casos de genere paros, deduciendo de esta
manera que la productividad de la empresa no está en niveles óptimos.

Chon (2019) en su tesis para optar el título profesional de ingeniero industrial, “GESTIÓN
DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN PARA LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN
LA SECCIÓN DE ENTREGA DE UNA EMPRESA DEL SECTOR GRÁFICO”, propuso
como objetivo principal Estandarizar los procesos de producción para mejorar la
productividad en una empresa del sector Gráfico. Llegando a la conclusión la estandarización
en los procesos de producción ha logrado incrementar la productividad por hora en la
obtención de libros listos para despacho. Se ha pasado de 254 libros/hora, a ser ahora de 526
libros/hora, esto representa una mejora del 107% con respecto a la productividad antes de
los cambios. Estos cambios se han dado debido a la capacitación en los métodos y técnicas
de producción para el personal operativo.
1.2. REALIDAD PROBLEMÁTICA

Actualmente, la industria textil y de confecciones es uno de los sectores manufactureros

de mayor importancia para el desarrollo de la economía nacional, por sus características y
potencial constituye una industria altamente integrada y generadora de empleo que utiliza
en gran medida recursos naturales del país. (SÁNCHEZ, 2003)

En este sentido, las empresas de la industria textil y confecciones, en su esfuerzo por

mantenerse competitivos en el mercado, deben de adoptar nuevas técnicas para mejorar su
competitividad y una de estas es la implementación del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) y de las Herramientas de Lean Manufacturing, que permitirán reducir sus costos de
producción, eliminar sus desperdicios, realizar un flujo continuo del material hasta que lo
reciba el cliente, con una calidad óptima, el tiempo solicitado y en las cantidades
requeridas.

Actualmente, la empresa en estudio presenta una baja productividad en la unidad de

desarrollo de producto para determinar las causas que originan la baja productividad en el
área del desarrollo del producto se procedió a elaborar el diagrama Ishikawa y el diagrama
de Pareto, las cuales se muestran a continuación y en el que se evidencia que existen
diversos factores, materia prima, mano de obra, medio ambiente, medidas, métodos,
Maquinaria, las cuales causan efectos inmediatos en la baja productividad.

Para el año analizado, la unidad de desarrollo de producto presenta incumplimiento de los

programas lo cual genera retrasos en los procesos productivos subsiguientes.
Las circunstancias anteriores pueden llevar a la empresa a la pérdida de productividad la
cual ocasiona la disminución de sus ingresos por la pérdida de sus clientes y su posición en
el mercado. Frente a esta problemática, sería conveniente proponer mejoras para la unidad
de desarrollo de producto con el objetivo de incrementar la productividad de la unidad.
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Mano de obra Métodos Materiales

Falta de Mala organización
Falta de materia prima
conocimientos Falta de del taller
Falta de
capacitaciones motivaciones Muchos residuos en
el recorte

Alta rotación de Falto de puntos de Herramientas

personal acopio desordenadas

Poca
productividad

Maquinas Local Falta de control de

obsoletas
pequeño tiempos
Poca Políticas de
Falta de Seguridad
iluminación
mantenimiento

Contaminación Falta de gestión en

No usan E.P.P.
auditiva los productos

Maquinaria Medio Medición

DIAGRAMA DE PARETO
Baja productividad en el grupo lanche por una mala gestión de proceso

Causas Frecuencia Acumulado

mala organización del taller 22 8%
local pequeño 21 16%
falta de conocimientos 20 24%
falta de mantenimiento 20 32%
falta de motivaciones 18 38%
falta de materia prima 18 45%
maquinas obsoletas 17 52%
falta de capacitaciones 16 58%
no usan EPP 16 64%
alta rotación de personal 15 70%
muchos residuos en el corte 14 75%
poca iluminación 14 80%
herramientas desordenadas 12 85%
falta de puntos de acopio 11 89%
falta de control de tiempos 11 93%
falta de gestión en productos 10 97%
contaminación auditiva 8 100%

diagrama de pareto baja productividad

25 120%

20 100%
80%
15
60%
10
40%
5 20%
0 0%

Series1 Series2
 PROBLEMA EN LA EMPRESA GRUPO LANCHE S.A.C

En la empresa grupo lanche S.A.C., se ha determinado que el área más crítica del proceso
productivo es Confecciones, debido a malos manejos en los métodos de trabajo
refiriéndonos a falta de control y supervisión en las líneas de producción; a los tiempos
de pérdidas de los equipos refiriéndonos a principalmente una falta de planes de
mantenimiento establecidos; y a los recursos humanos refiriéndonos a poca importancia
que se le da al personal operativo.
Para el análisis de la situación inicial de la empresa se identificaron los principales
factores que genera el problema central, “La baja productividad del área de
confecciones”.

Se elaboró una matriz (Ishikawa) donde se muestra las causas principales con sus
respectivas incidencias, siendo estas, Inadecuada Gestión de la Producción,
Mantenimiento inapropiado de maquinaria, Inadecuado manejo de personal y la Falta de
revisión y control de prendas, provocando la baja productividad del área de confecciones.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVIDAD TOTAL

Según Rajadell (2011, pág. 145). “es un sistema de gestión de mantenimiento industrial
que busca que este sea una fuente de mejora, e induce a la preocupación por facilitar dicho
mantenimiento en los equipos existentes”.

Causas y frecuencia
%
N Falla Ponderación
Acumulado
Acumulado Descripción del Problema
1 Mala organización del 6 6% 6 No registran los estándares de
taller calidad
2 Local pequeño 7 13% 13 No tiene el espacio suficiente para
desempeñarse
3 Falta de conocimientos 2 15% 15 Falta de capacitación en el
desempeño de sus funciones
4 Falta de 1 16% 16 No se registra ningún tipo de
mantenimiento horario programado
5 Falta de motivaciones 1 17% 17 Desde motivación en el inicio de la
jornada laboral
6 Falta de materia prima 6 23% 23 No tienen un control de materia
prima
7 Maquinas obsoletas 8 31% 31 Maquinaria antiguas descalabradas

8 Falta de capacitaciones 6 37% 37 No tienen ningún registro de sus

capacitaciones
9 No usan EPP 7 44% 44 No existen registro de compras de
EPP
10 Alta rotación de 5 49% 49 No existe un plan de rotación del
personal personal
11 Muchos residuos en el 8 57% 57 No existo un correcto uso
corte desechos
12 Poca iluminación 11 68% 68 No tienen una adecuada
distribución de luminosidad
13 Herramientas 8 76% 76 Área de trabajo en completo
desordenadas desorden
14 Falta de puntos de 7 83% 83 No se registra ningún control sobre
acopio contaminación del medio
ambiente
15 Falta de control de 6 89% 89 No se registra controles existentes
tiempos
16 Falta de gestión en 7 96% 96 No existen registro de inspección a
productos productos terminados
17 Contaminación 4 100% 100 No se registra ningún control del
auditiva sobre la contaminación auditiva.

 Se puede ver en la tabla anterior el acumulado de las 17 causas, así también

se aprecia la ponderación de cada problema afectando la baja productividad
en la empresa Grupo Lanche s.a.c.
INDICADORES DEL TPM
Para este trabajo de observo que la empresa no contaba con ningún registro, obteniendo
como resultado:

CHECKLIST. - Este nos va indicar el estado actual de la máquina en la empresa.

TIEMPO DE CAPACITACIÓN. – En este se observa la cantidad de horas que tuvo el

personal capacitado.

Resultados:
Formula Aplicación Resultado

(0/2)*100 0

(0/2)*100 0

En esta tabla anterior se muestra que no se tiene ningún tipo de inspección

de la las maquinas, asimismo no se capacita al personal para desempeñar
correctamente sus labores.

PRODUCTIVIDAD
MEDICION DE LA EFICIENCIA: Para la medición de esta se utilizará la formula
donde tiempo útil, es la cantidad de horas necesarias para producir el producto
terminado, este caso polos para niños.

 Tiempo Útil: Es la cantidad de horas que se necesitas para producir un

producto terminado.

 Tiempo Programado: Es la cantidad de horas que se programan para

la producción de una cantidad de productos.

MEDICION DE LA EFICACIA: Para identificar la eficacia tenemos que

determinar la cantidad de productos terminados en un día de trabajo.

MEDICION DE LA PRODUCTIVIDAD: La multiplicación entre la eficacia y la

eficiencia dará como resultado la productividad de la empresa Grupo Lanche s.a.c.

En este siguiente cuadro, se muestra la correlación de datos y la ejecución

 de las formulas.

T. Total T. Útil Cantidad Cantidad

Días (h) (h) Eficiencia Real Programada Eficacia Productividad

1 8 6.50 0.81 196 240 0.82 0.66

2 8 7.00 0.88 219 240 0.91 0.80
3 8 7.00 0.88 207 240 0.86 0.75
4 8 7.10 0.89 210 240 0.88 0.78
5 8 7.05 0.88 210 240 0.88 0.77
6 8 6.80 0.85 192 240 0.80 0.68
7 8 6.50 0.81 213 240 0.89 0.72
8 8 7.00 0.88 207 240 0.86 0.75
9 8 7.00 0.88 210 240 0.88 0.77
10 8 6.50 0.81 225 240 0.94 0.76
11 8 6.50 0.81 211 240 0.88 0.71
12 8 6.50 0.81 211 240 0.88 0.71
13 8 7.00 0.88 194 240 0.81 0.71
14 8 7.00 0.88 194 240 0.81 0.71
15 8 7.00 0.88 195 240 0.81 0.71
16 8 6.50 0.81 192 240 0.80 0.65
17 8 6.40 0.80 210 240 0.88 0.70
18 8 6.50 0.81 195 240 0.81 0.66
19 8 6.50 0.81 204 240 0.85 0.69
20 8 7.00 0.88 192 240 0.80 0.70

Según lo indicado en la tabla anterior, el promedio de la productividad es

del 72%, logrando es con la multiplicación de la eficacia con la eficiencia.

Según el grafico anterior se puede apreciar que la productividad siendo, el

 resultado de la eficiencia y la eficacia, está por debajo del 80%, por lo cual esto
produce un gran déficit para la empresa económicamente, esto debido a la
producción de polos para niños.

PROPUESTA DE MEJORA

El diagrama de Ishikawa se evidencia la realidad problemática, se considera la

falta de mantenimiento como una de las actividades más notorias y que menos se
realiza en la empresa, luego de observar estas causas, se procede a ponderarlas lo
que ayuda a la evaluación de cada una de estas, se necesita un sistema de trabajo
para poder resolver todas y cada una de las causas desde su causa raíz
manteniendo un ritmo de trabajo adecuado en la empresa.

Identificando cada punto se puede determinar una solución para cada una de las
causas:
a. Falta de mantenimiento. - Se puede solucionar con el mantenimiento
autónomo realizando previamente el mantenimiento planificado de tal
forma que la maquina se pueda conservar en óptimas condiciones.
b. Falta de controles- Se deberán crear formatos, programas y plan para
lograr controlar establecer parámetros dentro de los procesos que sean
afectados por algún incumplimiento, deberá de ser registrado y no deberá
volver a ocurrir.
c. Falta de capacitación- El personal capacitado y entrenado podrá
mantener sus máquinas y equipos en óptimas condiciones, de tal manera
que podrían implementar programas y planes dentro de sus áreas de
trabajo, logrando mejorar la producción significativamente.

A continuación, se muestra la matriz de correlación, con las causas principales:

En la grafico anterior, se puede apreciar el cruce de información recolectada, es decir,
como se relacionan entre sí, para lograr ponderar los problemas con mayor impacto en
la empresa.
Los datos anteriores dan como resultado el grafico de Pareto, A continuación, se
mostrará y definirá cada uno de los problemas que aquejan a la empresa, por falta de
capacitación en el tema.
Luego de evaluar los problemas presentados, se evalúa y propone la solución con el
resultado más alto en cuanto al impacto que tendrá en la empresa y sus problemas.

ALTERNATIVAS DE SOLUCION
ESTRATIFICACIÓN

Se puede observar que es el mantenimiento unas de las soluciones con índice más
alto, por lo que se opta por el TPM, ahora bien, el grafico N° 08 muestra que la
alternativa de solución es la que corresponde a la implementación del TPM y la
base para la implementación son las 5S´s por lo que es necesario evaluar el estado
de la empresa con respecto a las 5S’s, a continuación, en el grafico siguiente, se
muestra el estado actual de la base el TPM.
Como se puede apreciaren el grafico anterior, hay mucho trabajo que hacer en esta
base, siendo necesaria la capacitación al personal de manera que conozcan cada
aspecto de la implementación del TPM dentro de su centro laboral.
SOLUCIONES

 Evaluar el uso de la Tecnología de la Información para la Gestión por Procesos.

 Se puede recomendar utilizar Tecnologías de la Información para potenciar las

mejoras, es necesario modelar y analizar sistemas de proceso como lo planteado
anteriormente (diagrama de Ishikawa, 6 sigma, las 5 s entre otros métodos) para
luego iniciar la búsqueda de una herramienta de TI que potencie los mismos.

 Extender los estudios expuestos hacia la utilización e impacto de la Gestión por

Procesos en la implementación de los sistemas de Gestión de la Calidad.

 Investigar el impacto en los resultados de la Gestión por Procesos al establecer un

“sistema de gestión” para el personal que interviene en el proceso en función al
logro de los objetivos propuestos.
II. REFERENCIAS

 CHON Torres, Enrique Whazan. Estandarización de los procesos de producción

para la mejora de la productividad en la sección de entrega de una empresa del
sector gráfico. 2019.
Recuperado de:
http://cybertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/handle/cybertesis/10601/Chon_te.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

 AGUAGÜIÑA Pilataxi, Víctor Marcelo. Estandarización de los procesos

productivos en la manufactura de pantalones para el mejoramiento de la
productividad en la empresa Domingo’s Jean’s. 2012. Tesis de Licenciatura.
Universidad Técnica de Ambato. Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica
e Industrial. Carrera Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización.
Recuperado de:
http://repositorio.uta.edu.ec/bitstream/123456789/2353/1/Tesis_t700id.pdf

 Prokopenko, Joseph. La gestión de la productividad. [en línea]. 1ra edición.

Ginebra. 1989. [fecha de consulta: 11 de septiembre del 2019].
Disponible en: https://docplayer.es/23869681-La-gestion-de-la-
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ISBN: 92-2-305901-1

 Universidad del pacifico. La productividad en el Perú. [en línea]. 1ra edición.

Lima. 2016. [fecha de consulta: 14 de septiembre del 2019].
Disponible en:
http://repositorio.up.edu.pe/bitstream/handle/11354/1083/C%c3%a9spedesNikit
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 Bravo, Juan. Gestión de procesos. [en línea]. Santiago – Chile. Editorial evolución
S.A. 2009. [fecha de consulta: 27de septiembre del 2019]
Disponible en:
https://www.academia.edu/6236588/Gestion_de_Procesos_Juan_Bravo_Carrasc
o
ISBN: 956-7604-08-8

 SACRISTÁN, Francisco. Las 5S: orden y limpieza en el puesto de trabajo. [en

línea]. España. Fundación confemetal editorial, 2005. [fecha de consulta: 27 de
septiembre del 2019].
Disponible en:
https://books.google.es/books?hl=es&lr=&id=NJtWepnesqAC&oi=fnd&pg=PA
13&dq=mejora+continua+o+5+s&ots=8tAbnpmYgC&sig=IWmg7NK8MJImpy
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ISBN: 84-96169-54-5