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Calculo de Engranajes de Dientes Inclinados o Helicoidales PDF
Calculo de Engranajes de Dientes Inclinados o Helicoidales PDF
m = módulo real
z = número de dientes
= 15º
Si no existiese como dato el número de dientes, se procede a tomar la medida de la masa
en la cual se ha de realizar la construcción de los dientes y con el dato del módulo se
procede a realizar un primer calculo aproximado del máximo número de dientes que
pueden construirse en dicha masa, tomando en cuanta todas las fórmulas existentes para
este efecto:
m a = Módulo aparente
Z = Número de dientes
Do = Diámetro primitivo
De = Diámetro exterior
Di = Diámetro interior
h = Altura del diente
h k = Altura de la cabeza del diente
h f = Altura del pié del diente
t = Paso
ta = Paso aparente
s = espacio entre dientes
e = espesor del diente
b = ancho del diente
Do = z . ma
De = Do + 2m
Di = De - 2.h
h = 2,1677.m
h f = 1,167.m
hk=m
t = m. 3,145
t a = t / cos
s = e = t / 2 = m.3,145/2
b = (10 a 15 ). m
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR CÁLCULO DEL MÁXIMO NÚMERO DE
DIENTES EN UNA DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37; BRONCE;
ALUMINIO; HIERRO FUNDIDO, ETC. ) TANTO EN LA RUEDA COMO EN EL
PIÑON
Sabemos que:
Do = z . ma (1) y de:
De = Do + 2.m tenemos: Do = De - 2.m (2)
como el :
m a = m / cos
igualando 1 y 2 tenemos
z.ma = De -2.m
z.m / cos = De - 2.m
De = z.m /cos + 2.m
De = (z / cos + 2).m
z = ( De / m - 2 ) cos
z = ( De /m - 2 ) cos
Se adopta z = 37 dientes
HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE
PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DE LA RUEDA CON LOS DATOS
COMPLETOS
m = 2 z = 37 dientes = 15º
Para realizar el cálculo del piñón se procede de la misma manera que para
la rueda, siguiendo los mismos pasos
DATOS
De:
Dep = Dop + 2.m despejamos Dop:
Dop = Dep - 2.m (2)
igualando 1 y 2 se tiene:
z = ( D e p / m - 2 ) cos
Se adopta z = 22 dientes
3º.- Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara
la cantidad de dientes previamente calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales
de torneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboración de agujero; torneado entre
puntas), respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y
del piñón correspondiente.
4º.- Una vez preparada la masa destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje de
la pieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente, utilizando para
ello el cabezal divisor; contrapunto móvil y la brida de arrastre.
8º.- Se procede a realizar el montaje del tren de ruedas en la lira del cabezal divisor, la
cuál se ha calculado previamente en función del diámetro primitivo de la rueda; paso de
la hélice de la rueda; paso del tornillo de la mesa y el ángulo de inclinación de los
dientes, utilizando para ello las ruedas de cambio con las que cuenta la máquina
fresadora.
9º.- Una vez dispuesta el tren de ruedas se procede a desplazar la mesa horizontalmente
en un valor equivalente al ángulo de la inclinación del diente.
12º.- Por último, una vez concluido el fresado de todos los dientes, el engranaje se lo
lleva al torno para proceder con la eliminación de las rebarbas, producto del corte en la
fresadora, utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada.
14º.- En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes
aspectos de seguridad industrial y de producción mas limpia