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UNIVERS IDAD NACIONAL DEL CALLAO
VICE RECTORADO DE INVES TIGACIÓN
INS TITUTO DE INVES TIGACIÓN DE LA FACULTAD

DE INGENIERÍA MECÁNICA - ENERGÍA
INFORME FINAL DE INVES TIGACIÓN
“ESTUDIO DE RES IS TENCIA AL DESGASTE, POR ABRAS IÓN DE

ACEROS DE BAJA ALEACIÓN, ACEROS AL MANGANES O Y
HIERROS FUNDIDOS ALEADOS ”
AUTOR:
Ing . PABLO MAMANI CALLA
RES OLUCIÓN DE APROBACIÓN DEL PROYECTO

RES OLUCIÓN RECTORAL Nº 580 – 99 – R
(01.08.1999 al 31.07.2001)
Callao – Pe rú
2011
1
A) I N D I C E
Pág s .
A) Índice 1
B) Resumen 5
C) Introducción 6
CAPÍTULO I
D) MARCO TEÓRICO
1. Teoría de desgaste 7
1.1 Clases de desgaste 7
1.1.1 Desgaste por abrasión 8
1.1.1.1 Mecanismos de desgaste por
Abrasión 8
1.1.2 Desgaste por impacto 10
1.1.3 Desgaste por erosión 11
1.1.4 Desgaste por cavitación 11
1.1.5 Desgaste por fricción 11
1.1.6 Desgaste por corrosión 11
1.1.7 Desgaste por calor 12
1.2 Aleaciones Hierro - Carbono 12
1.2.1 Clasificación de aceros 12
1.2.2 Clasificación de hierros fundidos 14
1.2.1.1 Fundición Blanca 14
1.2.1.2 Fundición Gris 14
1.2.1.3 Fundición Nodular 14
1.2.1.4 Fundición Maleable 15
1.2.1.5 Fundiciones aleados (NIHARD) 15
1.3 Aceros de baja aleación, aceros al manganeso y hierros
y hierros fundidos aleados 15
1.3.1 Aceros de baja aleación 15
2
1.3.2 Aceros austeniticos al manganeso 15
1.3.3 Fundiciones aleadas (Nihard) 16
1.4 Microestructuras y diagrama de fase de aleaciones
Hierro Carbono 16
1.4.1 Diagrama de fase Hierro Carbono 16
1.4.2 Microestructura de aceros al carbono y de baja
Aleación 18
1.5 Producción de aceros de baja aleación, aceros al
Manganeso y Hierros fundidos 22
1.6 Tratamiento térmico de aceros 23
1.6.1 Fundamento de tratamientos térmicos 23
1.6.2 Clasificación de tratamientos térmicos 23
1.6.3 Temple de aceros 24
1.6.4 Recocido 25
1.7 Propiedades mecánicas de aceros de baja aleación
Aceros al manganeso y hierros fundidos aleados 25
1.7.1 Composición química y propiedades mecánicas
de aceros de baja aleación 25
1.7.2 Composición química y propiedades mecánicas
de aceros al manganeso 27
1.7.3 Composición química y propiedades mecánicas de
hierros fundidos aleados (Nihard) 29
CAPÍTULO II
E) MATERIALES Y MÉTODOS
2. Métodos 31
2.1 Materiales y métodos 31

2.1.1 Probeta estándar para el calibrado 31
2.1.2 Probeta para ensayo de abrasión Norma
ASTM G 65 31
2.1.3 Balanza digital para el pesado de los probetas 32
2.2 Equipo de ensayo de abrasión 32
2.3 Parámetros de diseño del equipo de abrasión 33
3
2.3.1 Rueda de caucho 33
2.3.2 Material abrasivo 33
2.3.3 Flujo de arena 33
2.3.4 Trasmisión del motor 33
2.3.5 Contador de revolución de rueda 33
2.3.6 Tiempo de ensayo 33
2.3.7 Fuerza aplicada 33
2.4 Partes para el diseño del equipo de abrasión 34
2.5 Cálculo para el diseño de equipo de abrasión 34
CAPÍTULO III
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL DE ENS AYO DE RES ISTENCIA A LA

ABRAS IÓN NORMA AS TM G 65
3.1 Calibración de máquina de ensayo de abrasión 38

3.2 Ensayo de abrasión de acero de baja aleación 38
3.3 Ensayo de abrasión de acero austenitico al manganeso 39
3.4 Ensayo de abrasión de hierro fundido aleado 40
3.5 Determinación de dureza de las probetas ensayadas por
Abrasión 40
CAPÍTULO IV
F) RES ULTADO DE LOS EXPERIMENTOS REALIZADOS DE

RES ISTENCIA A LA ABRAS IÓN
4.1 Diagrama de pérdida de peso por abrasión de aceros de

baja aleación 42
4.2 Diagrama de pérdida de peso por abrasión de acero al
Manganeso 43
4.3 Diagrama de pérdida de peso por abrasión de hierro
fundido aleado (Nihard) 44
4
G) DIS CUS IÓN DE RES ULTADOS DE RES ISTENCIAS AL 45
DES GASTE POR ABRAS IÓN
H) REFERENCIAS EMPLEADAS 46
I) APENDICE 48
J) ANEXOS 52
- Anexo Nº 1, Norma ASTM

G-65 de Ensayo de Abrasión 52
- Anexo Nº 2
Planos de equipo de Ensayo de Abrasión 53
5
B) RES UMEN
La investigación consiste en estudio de resistencia al desgaste por
abrasión de aceros de baja aleación, aceros al manganeso y hierros fundidos
aleados.
Las tres aleaciones se emplean como materiales resistentes a la
abrasión. En la investigación se realiza la evaluación de resistencia al desgaste
por abrasión, empleando el equipo de ensayo de abrasión NORMA ASTM G65.
El material que presenta mayor resistencia a la abrasión es el hierro
fundido aleado, por tener mayor presencia de carburos de hierro (Cementita),
en segundo lugar se ubican los aceros al manganeso por ser aceros
autotemplables al producirse desgaste abrasivo aumenta su dureza por la
fricción producida en la muestra (probeta) entre el disco de caucho y la arena
de cuarzo. El material que presenta menor resistencia a la abrasión es el acero
de baja aleación, al someterlo a tratamiento térmico a nta su resistencia a la
abrasión en la capa superficial.
En los aceros de baja aleación por la obtención de microestructura de
martensita y por temple aumenta el costo del acero por el tratamiento térmico
efectuado. Para realizar el ensayo de resistencia a la abrasión se diseñó y
construyó el equipo de ensayo de abrasión NORMA ASTM G65
6
C) INTRODUCCIÓN
El desgaste por abrasión es el tipo de desgaste que p esenta mayor
incidencia en el costo de mantenimiento de equipos y maquinarias en la:
minería, en construcción de viviendas y en construcció y mantenimiento de
carreteras, la pérdida de material por abrasión produce pérdida económica por
el mantenimiento y recuperación de superficies desgastadas y representa el
50% del total de desgaste producido en la industria:
Los objetivos de la investigación son:
- Investigar la resistencia a la abrasión de los aceros al manganeso, acero
de baja aleación y hierros fundidos aleados (NIHARD).
- Diseñar, y construir el equipo de ensayo de abrasión N RMA ASTM
G65.
- Evaluar la resistencia al desgaste por abrasión de bajo esfuerzo con
disco de caucho y arena de cuarzo. De los aceros: De baja aleación,
aceros austeniticos al manganeso y hierros fundidos aleados (NIHARD).
Los alcances de la investigación son:
- Mejorar la calidad de los aceros y hierros fundidos aleados fabricados
por las empresas de fundición nacional como: Metalúrgica peruana
(MEPSA), Consorcio Metalúrgico S.A. (COMETSA) Fundición Ventanilla,
(FUNVESA) Hidrostal S.A. y fundición Callao, aumentando la resistencia
al desgaste por abrasión.
7
D) PARTE TEÓRICO Ó MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1. TEORÍA DE DESGASTE.-
Desgaste es un fenómeno por medio del cual pequeñas partículas de la
superficie de trabajo de una pieza son removidas.
El desgaste produce una disminución de las dimensiones de la
pieza afectada. (BEZ ZAHNER, US A) [8]
1.1 Clas es de de s g as te.-
El desgaste se basa en la pérdida de material en forma gradual, las
causas de desgaste son:
- Abrasión.
- Impacto.
- Fricción.
- Corrosión.
- Calor (temperatura).
- Erosión.
- Cavitación.
8
1.1.1 Des g as te por abras ió n.-
El desgaste por abrasión es provocado por acción de partículas
sólidas, duras, extrañas al material base (fricción co edra), cascajo,
arcilla, arena y otros materiales sólidos no metálicos).
(PAULO MOINO, US A) [11]
Existen tres tipos de abrasión:
a) Abras ión c on bajo es fuerzo .-
Producido por partículas pequeñas que se deslizan libremente
sobre una superficie a ángulo incidente bajo, y empleando
presiones bajas.
b) Abras ión de alto es fuerzo .-
Producido por la molienda del abrasivo entre dos superficies
metálicas.
c) Abras ión po r des g arramiento .-
Causado por partículas grandes que hacen impacto en la
superficie de un metal a ángulos grandes de incidencia. Las
presiones ejercidas sobre la superficie son muy elevadas.
1.1.1.1 MECANISMOS DE DESGASTE POR ABRAS IÓN
Las condiciones físicas y mecánicas que afectan el desgaste
por abrasión son:
9
- Tamaño d e p artícula.- Ambientes con partículas de menor
tamaño son más abrasivos y atacan más rápido a la matriz
expuesta que los ambientes con partículas mayores.
- Pe s o d e partículas . - Partículas más pesadas tienen un
porcentaje de desgastes mayores y afectan los niveles de impacto
resultantes.
- Fo rma d e p artícula.- Las partículas más afiladas ó angulares son
más agresivas y generan acciones cortantes y rayantes más altas.
- Durez a d e las partículas . - Minerales más duros (escala de
MOHS) aumentan el porcentaje de desgaste sin tener en uenta la
dureza del metal en la superficie.
- Te xtura de p artícula
• Med io fib ros o.- Los medios fibrosos no tienen efecto sobre el
desgaste.
• Med io frágil. - Los medios frágiles son fácilmente, triturados o
molidos tienen bajos niveles de abrasión.
• Med io c ementad o .- Son medios sedimentarios formados en el
contorno de rocas y son más abrasivos.
• Med io cons olid ad o.- Son partículas que requieren altas cargas de
compresión o impacto para ser reducidos y son muy abrasivas.
- Ve locid ad d e p artículas .- Altas velocidades aumentan el nivel de
abrasión con el tiempo.
10
- Áng ulo d e ataq ue .- Ángulos pequeños ó bajos de ataque (hasta
30º) aumentan el porcentaje de desgaste por abrasión, ángulos
altos (cerca de 90º) aumenta los niveles de impacto.
- Cond iciones d e me d io d e trab ajo
• Med ios s ecos .- Tiene menor efecto de abrasión
• Med ios húmed o s -pas tos os y barros o s .- Presentan más alta
abrasión y presentan un mayor contacto con la matriz del metal ó
depósito.
• Med ios húmed os .- Presentan una abrasión elevadísima, las
velocidades de las partículas son más altas y las part ulas son
muy agresivas. (PAULO MOINO, US A) [11]
1.1.2 Des g as te por impacto
Es provocado por impactos cíclicos o repetidos. En contacto
violento entre la pieza y un material extraño que puede ser metálico o no
metálico.
El impacto es un golpe que produce cambios en la estru tura del
metal base. La magnitud de las alteraciones depende de tamaño del
elemento extraño y de la fuerza de golpe.
El desgaste se produce por desprendimiento por fatiga or
repetidos impactos.
11
1.1.3 Des g as te por e ro s ió n
Desgaste provocado por sólidos en suspensión en líqui s o
gases que se encuentran en movimiento. La energía cinética de las
partículas abrasivas es transferido al componente para un deterioro
superficial.
1.1.4 Des g as te por cavitació n
Desgaste provocado por líquido en movimiento. Es la ge ción
y posterior implosión de burbujas de vapor de agua producto de un
cambio de velocidades en el fluido que implica cambios de presión
hidráulica en el sistema.
El desgaste se produce cuando las ondas de choque microfisuran el
material base.
1.1.5 Des g as te por fricció n
Es el contacto deslizante o rodante de una superficie metálica a
otra. Se desgasta la pieza de menor índice de dureza.
1.1.6 Des g as te por co rro s ió n
Es el deterioro gradual de las superficies metálicas efecto de
la atmósfera, sales, ácidos, etc.
- Corrosión es un ataque químico o electroquímico sobre un material
y el medio que lo rodea.
12
- En ambientes secos, y a alta temperatura se produce co osión por
oxidación.
- Corrosión electroquímica por efecto del medio ambiente, sales y
ácidos.
1.1.7 Des g as te por c alo r
Producido por fatiga térmica, se debe a la repetición ciclos de
calentamiento y enfriamiento.
Los choques térmicos provocan fracturas o fisuras, por los esfuerzos
residuales.
1.2 ALEACIONES HIERRO - CARBONO
El hierro puro carece de importancia industrial, al formar aleaciones con
el carbono y otros elementos aleantes, es la aleación de mayor
aplicación industrial.
Las aleaciones con contenido de carbono entre 0,08% hasta 2%
se denomina acero cuando la proporción de carbono es mayor a 2%
hasta 6,67%, a la aleación se le denomina hierro fun ido o fundición.
FUENTE: (AS KELAND D.) [6]
1.2.1 Clas ificación de acero s .-
Los aceros de acuerdo a su composición química y por NORMA
SAE-AISI se clasifican:
FUENTE: AVNER [7]
13
a) Acero s al carbono .-
Son aleaciones de hierro carbono de la siguiente
composición química:
- Acero de bajo carbo no :
C = 0,08 – 0,25%
- Acero de mediano carbono :
C = 0,25 - 0,65%
- Acero de alto carbo no :
C = 0,65 – 2,00%
b) Acero s de baja aleació n.-
Son aleaciones que además de carbono contienen otros
elementos aleantes. La suma de los elementos aleantes no debe
ser mayor a 10%, los elementos aleantes de los aceros de baja
aleación son: Mn, Mo, Si, V, W, Cr, Ni.
c) Acero s de alta aleación ó acero s ino xidables .-
Son aleaciones de hierro con alto contenido de Cromo y
Niquel. La suma del % de los elementos aleantes son mayores al
10%, se clasifican los aceros inoxidables en:
- Aceros Inoxidables Austeniticos
- Aceros Inoxidables Ferriticos
- Aceros Inoxidables Martensiticos.
14
1.2.2 Clas ificación de h ierro s fundido s
Los hierros fundidos o fundiciones se clasifican en:
- Hierro fundido blanco.
- Hierro fundido gris.
- Hierro fundido nodular ó dúctil.
- Hierro fundido maleable.
- Hierros fundidos aleados (NIHARD).
(FUENTE: S MITH) [15]
1.2.1.1 Fundición Blanca.- Tiene una superficie de fractura
característica blanca. Durante el moldeo se forman
grandes cantidades de Fe3C (Cementita) en la
superficie de la pieza fundida, dando lugar a un material
duro y frágil.
1.2.1.2 Fundición Gris .- Tiene una superficie de rotura gris con
una estructura formado de carbono libre (Grafito),
presenta como elemento aleante de 2 a 3% de silicio
1.2.1.3 Fundición No dular.- Se obtiene de fundición gris
añadiendo una pequeña cantidad de magnesio de
0,05%, obteniéndose precipitado esférico de grafito.
La fundición dúctil tiene mejores propiedades
mecánicas que la fundición gris.
15
1.2.1.4 Fundición maleable.- Se obtiene de fundición blanca.
Por tratamiento térmico de recocido a temperaturas de
650ºC y un enfriamiento en horno durante 24 horas,
precipitando el grafito en forma de nódulos.
1.2.1.5 Fundiciones aleado s (NIHARD).- Las fundiciones
aleadas (Nihard), contienen 3% de carbono, 8% de
niquel, 0,35% de silicio y forma con el niquel carburos
del tipo M3C y M7 C3
1.3 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN, ACEROS AL MANGANES O Y
HIERROS FUNDIDOS ALEADOS
1.3.1 Acero s de baja aleación.-
Son aleaciones de hierro-carbono y otros elementos
aleantes. Aleaciones que tienen un costo moderado
debido a que no contienen grandes cantidades de
elementos aleantes. Dentro de este grupo se encuentra
los aceros de baja aleación y alta resistencia (acero
HSLA: HIGH-STRENGTH, LOW-ALLOY), estos aceros
se emplean como acero estructural. En la fabricación
de la estructura de máquinas, puentes y edificios.
(FUENTE: AVNER) [7]
1.3.2 Acero s Aus tenitico s al Mang anes o .-
Son aceros tenaces resistentes al desgaste por
Impacto. Contiene como elemento aleante de 0,80% a
16
1,20% de carbono y de 12 a 14% de manganeso para
conseguir la austemización completa se calienta el
acero de 1000º a 1100ºC y luego se enfría en agua. Se
utiliza para la fabricación de bolas y placas de
revestimiento de molinos y en cruces de vías de trenes.
1.3.3 Fundiciones ale adas (NIHARD)
Son fundiciones que contienen elementos aleantes
destinados a modificar sus propiedades. Aumentan la
dureza y resistencia a la abrasión los elementos
aleantes son: Niquel, Cromo, Molibdeno, Silicio y
Manganeso.
El cromo, el manganeso y el Molibdeno forman
carburos con el carbono.
1.4 MICROESTRUCTURA Y DIAGRAMA DE FAS E DE
ALEACIONES HIERRO CARBONO
1.4.1 Diag rama de fas e hierro carbono
Es el diagrama de fase que se emplea para la
fabricación de aceros al carbono y hierros fundidos. En
el diagrama de fase hierro-carbono se indican los
constituyentes ó fases que existen a cualquier
temperatura y para cualquier contenido de carbono. Fig
Nº 1 (Diagrama Fe-C).
17
Fig . Nº 1
FUENTE: AMERICAN S OCIETY FOR METALS [2]

18
1.4.2 Micro es tructuras de acero s al carbo no y de baja aleación
a) Fe rrita (a ) .- Es una solución sólida de carbono en hierro
alfa. Su solubilidad a temperatura ambiente es de 0,008%
de carbono.
MICROFOTOGRAFIA Nº 1 DE FERRITA
FUENTE: MACKAY [10]
b) Cementita (Fe 3 C).- Es el carburo de hierro (Fe3 C), contiene
6,67% de carbono y 93,33% de hierro. Es el constituyente
más duro y frágil de los aceros, tiene una dureza de
68HRC.
MICROFOTOGRAFIA Nº 2 DE CEMENTITA
FUENTE: AVNER [7]
19
c) Pe rlita.- Es una mezcla de ferrita y cementita. Está
compuesto de 13,5% de cementita y 86,5% de ferrita.
Cada grano de perlita está formado por láminas o placas
alternas de cementita y ferrita.
MICROFOTOGRAFIA Nº 3 DE PERLITA
FUENTE: AVNER [7]
d) Aus tenita.- Es una solución sólida de carbono en hierro
Gamma. La proporción de carbono disuelto varía de 0%
hasta 1,76% porcentaje de máxima solubilidad a la
temperatura de 1130ºC.
MICROFOTOGRAFIA Nº 4 DE AUS TENITA

FUENTE: MACKAY [10]
20
e) Martens ita.- Es la microestructura de mayor dureza en el
acero. La martensita es una solución sólida sobresaturada
de carbono en hierro alfa ( α).
Se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros en un
medio de temple. La martensita presenta una
microestructura en forma de agujas desordenadas y
cristaliza en estructura cristalina tetragonal.
MICROFOTOGRAFIA Nº 5 DE MARTENS ITA

FUENTE: APRAIZ [4]
f) Bainita.- Se obtiene de la transformación de la austenita
entre 250ºC a 550ºC por enfriamiento rápido. La Bainita no
se obtiene como la Troostita y Sorbita, con un temple
normal, sino que resulta de un temple isotérmico.
MICROFOTOGRAFIA Nº 6 DE BAINITA
FUENTE: APRAIZ [4]
21
g) S o rbita.- Se produce por transformación isotérmica de la
austenita a temperatura de 600 a 650ºC
MICROFOTOGRAFIA Nº 7 DE S ORBITA
FUENTE: S MITH [15]
h) Tro os tita.- Se produce por transformación Isotérmica de la
Austenita entre los 500ºC a 600ºC, enfriando rápidam e
hasta la temperatura indicada. Manteniendo a esta
temperatura hasta la temperatura indicada. Se mantiene
esta temperatura hasta que toda la Austenita se transforme
en Troostita.
i) Grafito .- Es uno de los tres estados alotrópicos en que se
encuentran el carbono libre.
El grafito es blando y untuoso al tacto y es de color gris
oscuro, se presenta formando láminas en fundición gris,
como nódulos en fundiciones nodular. El grafito mejora la
resistencia al desgaste y a la corrosión y sirve de lubricante
sólido.
22
1.5 Produc ció n de aceros d e baja aleación, acero s al Mang a o
y Hierros fundido s
En la producción de acero y hierro fundido se emplea como
materia prima fundamental arrabio y chatarra de acero y hierro
fundido.
El acero, en comparación con la fundición, contiene una
cantidad menor de carbono e impurezas, los métodos actuales de
obtención de acero son:
- Producción de acero en Convertidores L-D.
- Producción de acero en Hornos Siemens-Martin
- Producción de acero en Hornos Eléctricos y Hornos de
Inducción.
Los métodos de producción de hierro fundido son:
- Horno Rotatorio
- Horno Cubilote
- Horno de Inducción
- Horno Eléctrico
23
1.6. Tratamiento Térmico de Acero s
El objetivo del tratamiento térmico de aceros es modificar las
propiedades del acero por cambio de morfología o la proporción de fases
presentes (Martensita).
La mayoría de los tratamientos térmicos se realiza sin modifica su
composición química. FUENTE: APRAIZ [4]
1.6.1. Fundamento de tratamiento s térmico s
Los tratamientos térmicos se fundamentan en calentar e acero a
temperatura de austenización (900ºC) y un enfriamiento en un
medio determinado (aceite, agua, solución salina). Los
tratamientos térmicos del acero, incluyen la transformación de la
austerita a una microestructura de alta dureza denominada
martensita.
1.6.2. Clas ificació n de tratamientos térmico s
Los tratamientos térmicos se clasifican en:
a) Tratamiento s térmico s fís ico s
- Temple
- Revenido (bonificado)
24
- Normalizado
- Recocido
b) Tratamiento s térmico s is o térmico s
- Austempering
- Martempering
c) Tratamiento s térmico s termoquímicos
- Cementación
- Nitruración
- Carbonitruración
- Cianuración
d) Tratamiento s térmico s termo mecánico s
- Ausforming – Proceso de temple con deformación
mecánica.
1.6.3. Temple de acero s
El objetivo del temple es el de obtener una alta dureza y solidez
de la pieza a templar.
La austerita obtenida a consecuencia del calentamiento del acero
hasta la temperatura de temple (900ºC) y enfriamiento un
25
medio de temple (agua, aceite, solución salina) se transforma en
martensita, que es una solución sobresaturada de carbono en
hierro alfa (α). La martensita es una estructura orientada acicular
en forma de agujas desordenadas.
1.6.4. Reco cido
El recocido es un tratamiento térmico de reducción de eza, que
consiste en calentamiento del acero hasta la temperatura de
austenización y enfriamiento en un horno ó medio seco como:
Cal, arena ó asbesto. Con este tratamiento térmico se obtiene
una microestructura de perlita.
1.7 Propiedades mecánicas de acero s de baja aleac ió n, acero s al
mang anes o y hierro s fundido s aleado s
1.7.1 Co mpo s ición Química, Propied ades Mecánicas y
Micro es tructura de acero s de baja aleación
Norma ASTM A 517, SAE - AISI 4140
- Co mpo s ición Químic a:
%C %Si %Mn %Ni %Mo %Cr %V %Nb
0,30 0,50 1,80 0,80 0,50 1,00 0,08 0,05
FUENTE: AMERICAN S OCIETY FOR METAL [2]
26
- Propiedades Mecánicas :
• Dureza promedio : 400 HB – 500 HB
• Resistencia a la Tracción: 1350 N/mm2
• Límite de fluencia : 1100 N/mm2
• Elongación : 12% tranversal
• Tenacidad : ISO-V longitudinal
30/25 Joule
- Micro es tructura
Presenta una microestructura constituido por bainita y sorbita
MICROFOTOGRAFIA Nº 8 BAINITA Y S ORBITA 500X

27
- Aplicaciones :
Planchas de acero aleado apropiado para construcción de
estructuras metálicas, acero de alto grado de resisten ia a la
abrasión por impacto y deslizamiento, se usa para elementos
y maquinarias de movimiento de tierra y materiales abrasivos,
tolvas de volquetes, cucharas de palas eléctricas y blindaje
para máquinas trituradoras, chancadoras, prensas de
chatarra.
1.7.2 Co mpo s ición químic a, propiedades mecánicas y
Micro es tructura de ac ero s al Mang anes o
%C %Si %Mn %Cr %Mo %Ni %P %S
1,10-120 0,40-1,00 11-14 0,80 0,80-1,00 0,5 0,5 0,5
28
- Propiedades Mecánicas :
• Dureza promedio : 190 HB – 230 HB (21RC)
• Resistencia a la Tracción: 120,000 Lb/Pug2
• Límite de fluencia : (84.4 Kg/mm2)
• Elongación : 30%
- Micro es tructura
Presenta una microestructura constituido por Austenita
MICROFOTOGRAFIA Nº 9 DE MICROESTRUCTURA AUSTENITA 500X

MICROFOTOGRAFIA Nº 10 DE GRANO DE AUSTENITA 500X

- Aplicaciones :
Aceros conocidos como aleaciones tipo HADFIELD se usa
como blindaje de camiones mineros, quijada y blindaje de
trituradoras y molinos de minerales.
29
1.7.3 Compos ic ión químic a, propie dade s me c ánic as y mic roe s truc tura de
hie rro fundidos ale ados (Nihard)
Norma ASTM A 532 – 1B

%C %Si %Mn %Cr %Ni %Cu %P %S
2,90-3,10 0,30-0,50 0,40-0,80 2,30-2,50 1,00 1,00 0,10 0,10
- Propiedades Mecánica:
• Dureza promedio : 514 HB (52– 62Rc)

650 HB
• Resistencia a la Tracción:
• Límite de fluencia :
• Elongación :
- Micro es tructura:
Microestructura conformada por una matriz martensiticas con
carburos y bajo porcentaje de austenita retenida.
MICROFOTOGRAFIA Nº 11 DE MARTENS ITA + CARBUROS + AUSTENITA 500X

30
- Aplicaciones :
Para fabricar por fundición: placas de desgaste impulsores de
bombas, tapas, parillas bombas para pulpa de concentrados
forros de molinos y ciclones, elementos de clasificadores,
rodillos de laminación.
31
E) MATERIALES Y MÉTODOS
CAPÍTULO II
MATERIALES Y MÉTODOS
2. MÉTODOS En la presente investigación utilicé el Método Cien ífico
Experimental.
2.1 Materiales
Para el ensayo de abrasión se utilizan tres materiales en forma de probetas
estandarizados:
- Aceros de baja aleación
- Acero al manganeso
- Hierro fundido aleado (NIHARD).
2.1.1 Probeta es tándar para el calibrado
Del equipo de ensayo de abrasión.
- Acero SAE 1090
Dimens iones :
Largo = 76.2 mm
Ancho = 25.4 mm
Espesor = 12.7 mm
2.1.2 Probeta para ens ayo de abras ión no rma AS TM G65
Para acero de baja aleación, acero al manganeso y hierro fundido aleado:
32
Dimens iones :
Largo = 63.4 mm
Ancho = 25.4 mm
Espesor = 12.7 mm
Para preparar las probetas se realizó corte con plasma y mecanizado
en limadora hasta las dimensiones correspondientes.
2.1.3 Balanza dig ital para el pes ado de las pro betas
Balanza analítica digital con precisión de 5 dígitos
52.8 Equipo de Ens ayo de Abras ión
El equipo de ensayo de abrasión norma ASTM G65. Es un método de
ensayo estandarizado, que usa arena de cuarzo en part las de tamaño
AFS (50 a 70) como abrasivo, flotando en una capa delgada de 300g/min.
Entre la probeta de prueba y una rueda de caucho de 9 ulgadas de
diámetro. La rueda gira a una revolución de 240 RPM.
Se ha aplicado el procedimiento “A” de ensayo con arena seca.
FUENTE: ASTM (STANDARD PRACTICE ABRAS IÓN TEST [5]
FOTOGRAFIA Nº 1 EQUIPO DE ENS AYO DE ABRAS ION

(P LANOS EN ANEXO Nº 2)
33
2.3 Parámetro s de dis eño del equipo de abras ió n
Por Norma ASTM G65 procedimiento “A”, los parámetros para el diseño
del equipo del equipo de ensayo de abrasión son:
2.3.1 Rueda de caucho
Disco de acero de 9” de diámetro, recubrimiento con un capa
exterior de caucho clorobutil con una dureza de 60 Shore.
2.3.2 Material abras ivo
Arena de cuarzo con tamaño de grano AFS 50-70 (100 micras).
2.3.3 Flu jo de arena
La tobera debe producir un caudal de 300 g/min (0,55 A
0,88lbs/min).
2.3.4 Trans mis ió n del mo to r
240 RPM, motor de 1,5 Hp.
2.3.5 Co ntado r de revo luc ió n de rueda
El número de revoluciones de la rueda es de 6000 RPM.
2.3.6 Tiempo de ens ayo
25 minutos
2.3.7 Fue rza aplicada
130 Newton, 30 lb (13,608 kg)
34
2.4 Partes para el dis eño del equipo de abras ión
Se realizo el diseño del equipo de Abrasión y los componentes son:
- Base o mesa del equipo de Abrasión
- El eje del equipo de Abrasión
- Poleas (Calculo de Transmisión)
- Brazo del equipo de Abrasión
- Tolva de arena
- Porta probeta
- Rueda abrasiva
FUENTE: ASTM (STANDARD PRACTICE ABRAS IÓN TEST [5]
2.5 Cálc ulo para el dis eño de equipo de abras ión
a) Relación de trans mis ión (i):
n1 500 RPM
i= = = 2,5
n 2 200 RPM
d1 = 180 mm. (Diámetro de polea 1)
d2
i= → d 2 = i x d1 = 2,5 x 100 = 250 mm. (Diámetro polea 2)
d1
Motor 1.5 HP
35
Recálculo de re lación de trans mis ión
N2 = 230 RPM
D = 12”
N1 = 920 RPM
D = 3”
MOTOR JAULA DE ARDILLA

920 RPM
Relación de trans mis ión:
920
mg = =4
230
D = mgd = 4 x 3 = 12”
Dis tancia entre lo s centro s :
D + 3d 12 + 3 x 3
C ≥ = = 10.5
2 2
C ≥ 12"
Tomamos C = 14”
Long itud apro ximada de la faja:
L = 2C + 1.65 (d + D) = 2 x 14 + 1.65 (12 + 3) = 52.75”
36
De la tabla 7. Longitud más próxima es L = 52.8”
Corresponde a una faja B51
La distancia correcta entre los centros será:
L = 2C +
V
(D + d) +
(D - d )2
2 4C
π
52.8 = 2C + (12 + 3 )+ (12 - 3 )2 / 4C
2
C = 13.89”
b) To lva de arena:
V = 18,9 litros (18900 cm3 )
π D2
V= xH
4
H = 1,25 x D
Reemplazando
π D2
V= x 1,25 x D
4
4 x 18900 cm 3
D= 3
3.1416 x 1,25
D = 26,8 cm (268 mm)
H = 1,25 x D
H = 1,25 x 268 mm
H = 335 mm
α = 38º (Ângulo de reposo)
β = α + 5º = 38º + 5 = 45º
Plano Nº 4 (Ane xo Nº 2)
37
c) Dis eño de Mes a o Es tructura de Equipo de Abras ión: Plano Nº 1
(Anexo Nº 2)
d) Dis eño del eje Motriz y Brazo de Equipo de Abras ió n: Plano Nº 2
(Anexo Nº 2)
e) Dis eño de Rueda de Abras ión: Plano Nº 3 (Anexo Nº 2)
38
CAPITULO III
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL DE ENS AYO DE RES ISTENCIA A
LA ABRAS IÓN NORMA ASTM G 65
3.1 Calibració n de máquina de ens ayo de abras ió n
Se realiza calibración de la máquina de ensayo de abrasión
Norma ASTM G65 empleando probeta de acero SAE 1090 (Ver
Anexo Nº 1).
Probeta Nº 0: (Ac ero S AE 1090)
- Peso de la Probeta Estandart = 154,403gr
- Peso de la Probeta Desgastada = 140,242gr
por abrasión
- Pérdida de peso por abrasión = 14,161gr
3.2 Ens ayo de abras ió n de ace ro de baja aleación:
Para determinar la resistencia a la abrasión del acero baja
aleación se usaP el equipo de ensayo de abrasión Norma ASTM
G65. La diferencia de peso de la probeta ensayada se determina
utilizando una balanza analítica con sensibilidad de 0,001gr.
39
TABLA Nº 1
ENS AYO DE ABRAS IÓN DE ACERO DE BAJA ALEACIÓN
Pro beta Nº 1 Probeta Nº 2 Probeta Nº 3
- Peso inicial = 122,523gr 110,069 gr 97,616 gr

- Peso final = 114,334gr 98,755 gr 83,174 gr
- Perdida de peso
por abrasión = 8,189gr 11,314 gr 14,437 gr
Con tratamiento térmico
Con deformación en Estandard sin
frío tratamiento
térmico
FUENTE: P ROP IO DEL AUTOR
3.3 Ens ayo de abras ión de acero aus ten itico al Mang anes o
TABLA Nº 2
ENS AYO DE ABRAS IÓN DE ACERO AUS TENITICO AL MANGANES O
Probeta Nº 4 Probeta Nº 5 Probeta Nº 6
- Peso inicial = 125,748 gr 149,263 gr 172,778 gr

- Peso final = 114,149 gr 137,115 gr 160,081 gr
- Pérdida de peso = 11,599 gr 12,148 gr
por abrasión Con abrasión - Impacto 12,697 gr
Probeta Estandart Con deformación
en frío
FUENTE: PROPIO DEL AUTOR
40
3.4 Ens ayo de abras ión de hierro fundido aleado
TABLA Nº 3
ENS AYO DE ABRAS IÓN DE HIERRO FUNDIDO ALEADO (NIHARD)
Probeta Nº 7 Probeta Nº 8 Probeta Nº 9
162,878 gr 168,232 gr - Peso inicial = 173,586gr

154,902 gr 160,272 gr - Peso final = 165,642gr
7,976 gr 7,96 gr - Pérdida de peso = 7,944 gr
Con tratamiento Probeta mecanizada Probeta estándar
térmico de recocido
3.5 Determinac ió n de dureza de lo s probetas ens ayadas por abras ión
Se realizan 3 mediciones de dureza para calcular el pr dio de
dureza del material
Probeta (Acero S AE 1090)
DUREZA ROCKWELL “C”
• 16 RC
• 17 RC
• 16.5 RC
• Dureza promedio: 16.6 HRC
Probeta de Acero de baja aleación
Probeta Nº DUREZA ROCKWELL “C”
1 22 RC Con tratamiento térmico
2 21 RC Con deformación en frío
3 19 RC Probeta Standard
41
PROBETA DE ACERO AL MANGANES O
4 40.5 RC Standard
5 42.5 RC Abrasión – impacto
6 44.4 RC Deformación en frío
PROBETA Nº 3 HIERRO FUNDIDO ALEADO (NIHARD)
7 57 RC Mecanizado
8 60 RC Tratamiento térmico de recocido a (600ºC)
9 62 RC Probeta Standard
42
F) RESULTADOS
CAPITULO IV
RES ULTADO DE LOS EXPERIMENTOS REALIZADOS DE

RES IS TENCIA A LA ABRAS IÓN
Con los resultados obtenidos en el equipo de ensayo de abrasión Norma
ASTM G–65 y con la determinación de durezas efectuados en las
probetas se grafican los diagramas de pérdida de peso Vs dureza.
4.1 DIAGRAMA DE PERDIDA DE PES O POR ABRAS IÓN DE ACERO DE
BAJA ALEACIÓN
TABLA Nº 4
Dureza de ac ero de baja aleación y pérdida de pes o po r abras ió n
PROBETA Nº DUREZA PERDIDA DE PES O POR ABRAS IÓN (g)
(HRC)
1 22 RC 8,189 g
2 21 RC 11,314 g
3 19 RC 14,437 g
DIAGRAMA Nº 1
D IAGRAM A DE PÉRD IDA DE PESO EN ACERO DE BAJA ALEACIÓN
depeso(g)
15.00
3
14.00
13.00
Pérdida
12.00 2
11.00
10.00
9.00
1
8.00
7.00
6.00
18 19 20 21 22 23 24
D UREZA RO C KW E LL "C"
43
La pérdida de peso por abrasión en los aceros de baja aleación se produce
en función de la dureza del material.
4.2 DIAGRAMA DE PERDIDA DE PES O POR ABRAS IÓN DE ACERO AL
MANGANES O
TABLA Nº 5
Dureza de ac ero d e acero al mang anes o y pérdida de pe o por
abras ió n
PROBETA Nº DUREZA PERDIDA DE PES O POR

(HRC) ABRAS IÓN (g)
4 40,5 RC 11,599g
5 42,5 RC 12,148g
6 44,4 RC 12,697g
DIAGRAMA Nº 2
D IAG R AM A D E PÉ RD IDA D E PES O E N A C ERO AL M A N G A N ES O

depeso(g)
13.00
12.80 6
12.60
Pérdida
12.40
5
12.20
12.00
11.80
4
11.60
11.40
11.20
11.00
40.0 40 .5 4 1.0 41.5 42.0 42. 5 4 3.0 43.5 44.0 44. 5 45 .0
D U R EZA R O C K W E LL "C"
A mayor desgaste producido por el ensayo de abrasión la probeta
adquiere mayor dureza.
44
4.3 DIAGRAMA DE PERDIDA DE PES O POR ABRAS IÓN DE HIERRO
FUNDIDO ALEADO (NIHARD)
Dureza de hierro fundido aleado y pérd ida de pes o po r abras ión
TABLA Nº 6
PROBETA Nº DUREZA PERDIDA DE PES O POR ABRAS IÓN (g)

(HRC)
7 57 RC 7,976
8 60 RC 7,96
9 62 RC 7,944
DIAGRAMA Nº 3
DIAGRAMA DE PÉRDIDA DE PESO EN HIERROS FUNDIDOS ALEADOS

depeso(g)
7.98 (NIHARD)
7
7.975
7.97
Pérdida
7.965
8
7.96
7.955
7.95
7.945 9
7.94
56 57 58 59 60 61 62
DUREZA ROCKWELL "C"
El hierro fundido aleado presenta mayor resistencia a abrasión en
comparación al acero de baja aleación y el acero al manganeso.
45
G) DIS CUS IÓN
DIS CUS IÓN DE RES ULTADOS DE RES IS TENCIA AL
DES GAS TE POR ABRAS IÓN
De los diagramas del Capítulo anterior se determina:
- El material que presenta mayor resistencia a la abrasión es el hierro
fundido aleado, por tener mayor presencia de carburos hierro
(cementita).
- El acero que, presenta una resistencia media a la abrasión es el acero
austenitico al manganeso por ser un acero autotemplable al producirse
desgaste abrasivo y desgaste por impacto. Aumenta su dureza por la
fricción producida entre el disco de caucho y la arena de cuarzo.
- El acero que presenta menor resistencia a la abrasión el acero de baja
aleación al someterlo a tratamiento térmico aumenta su resistencia a la
abrasión en la capa superficial.
En los aceros de baja aleación al realizar el temple se obtiene una
microestructura ó fase de martensita. El temple aument el costo del
acero de baja aleación.
46
H) REFERENCIAS
1. AUGUS H.T. La Resistencia al Desgaste. Londres: Ed. Butterworth. Ed.
1970
2. AMERICAN SOCIETY FOR METAL. Metal Handbook. Ed. ASM. Vol. I,
VII
3. AMERICAN SOCIETY FOR METAL HANDBOOK. Hard Facing. By ARC
Welding Vol.6
4. APRAIZ, ACEROS ESPECIALES. Madrid – España: Ed. Dosset. 1980
5. ASTM: Standard Practice Abrasion Test. G65 – 85. Ed. ASTM 1999
6. ASKELAND D. Ciencia E. Ing. de Materiales: Ed. Thomson 4ta Edición
1998
7. AVNER. Introducción a la Metalurgia Física. Ed. México: Ed.
Interamericano, 3ra Edición 1980
8. BENZ ZAHNER. Teoría de Desgaste. Stoody Company USA, 1996
9. KENNETH, C. LUDEMS. Desgastes. Universidad de Michigan USA.
1999
10. MCKAY. Aplicación de Recubrimientos Protectores. 6To. Simposium
Internacional de Soldadura”. Lima – Perú 2004
11. MOINO PAULO. Análisis de Factores que Influyen en el Desgaste IV
Simposium Internacional de Soldadura Lima – Perú. 1998
12. PORTOCARRERO. Estudio de la Resistencia al Desgaste Abrasivo de
Bajo y Alto Esfuerzo de las Microestructuras de depósitos de
Recubrimientos duro de alto Carbono. Ed. UNI – VALLE. Bogotá –
Colombia.
47
13. RAVI MENON. New Developments In Hardfacing. Alloy – Welding
Journal, 1980
14. SARKAR A.D. Desgaste de Metales: Ed. Continental, 1997
15. SMITH W. Ciencia E. Ing. de Materiales. México. Ed. McGraw-Hil, 3ra
Edición, 2004.
INTER NE T
16. CORMET “Harfacine Alloys for Abrasión and impact”.
www.cormet.com/hardface.htm
17. SURFACE TREATING CASTING, MOLDING, MACHINING INDUSTRIAL
www.interactivaorg/businessindustrial
48
I) APENDICE
CUADRO Nº 1
ES CALA DE DUREZA MOHS DE MINERALES Y CARBUROS
ES CALA MINERAL CARBURO/METAL-MINERAL

MOHS DUREZA MOHS
10 Diamante (carbono) 9,9 = Carburo de Tungsteno

9 Corindon (Oxido de aluminio) 9,9 = Carburo de vanadio
8 Topacio (Fluorosilicato de aluminio Rubí / Zafiro
hídrico).
7 Cuarzo (Dioxido de silicio-SiO2 ) 7,02 = carburo de Niobio
(Columbio) dureza límite
aproximado de la roca.
6 Feldespato (Silicato de aluminio) 6,5 = Carburo de cromo
Constituye el 50% de la corteza
terrestre.
5 Apatito (Fosfato de calcio)
4 Fluorita (Fluoruro de calcio) Cobre (fácilmente deformado)
3 Calcita (Silica Hidratado) Ópalo

2 Gypsomita (Silica Hidratado) Alabastro
1 Talco (Oxido de silicato de magnesio). Talco en polvo
FUENTE.- PAULO MOINO THERMADYNE-TOODY, US A [11]
49
CUADRO Nº 2
COMPARACIÓN DE DUREZA APROXIMADA DEL MINERAL
VS . LOS CARBUROS METÁLICOS Y ACEROS
ESCALA TIPO DE COMENTARIOS DUREZA DEL DUREZA

MOHS MINERAL CARBURO SOLDABLE VICKERS
– ES CALA MOHS
APROXIMADO (DPH)
10 Diamante (Carbono) Mineral de Dureza Titanio 9,9 3200

+ factor de 4,5 Natural Vanadio 9,9 2800
millones de veces Tungsteno 9,9 2500 – 2700
del talco
1 + 10 veces al Ofrece acción de Rubí,
Coridon corte superior en Zafiro
comparación de otros
carburos
9 Corindon Rubí
(Oxido de aluminio) Zafiro
+ factor de 33000 (Ruedas de molino)
veces el talco a 1 Carburo de silicio
8 Topacio
(Flurosilicato de
aluminio hídrico)
7 Cuarzo Límite aproximado Niobio 7,0 2400
(Dióxido de silicio) de dureza de la Molibdeno 6,5 1800
(Silíca, Arena) roca Cromo 6,5 1650
6 Feldespato 50% de la corteza Carburo de Hierro 6,0 1100
(Silicato de terrestre
aluminio) 950
Acero de herramientas Límite del metal
endurecido base
5 Apatito Grado de acero de 150 – 220
(Fosfato de Calcio) construcción al (BHN)
carbono
4 Fluorita Fácilmente Metal cobre
(Fluorita de calcio) deformable
3 Calcita Opalo
(Silica Hidratado)
2 Gypsomita Alabastro
(Sulfato de Calcio
Hidratado)
1 Talco Talco en polvo
(Silicato de
Magnesio)
FUENTE.- PAULO MOINO THERMADYNE – STOODY US A [11]
50
CUADRO Nº 3
RES UMEN DE ALEACIONES RES ISTENTES A LA ABRAS ION
GRUPOS PRINCIPAL PROPIEDAD

COMENTARIOS
DE ALEACIÓN FÍS ICA
2. Compuestos fundidos de Máxima resistencia a la Las superficies gastadas
carburo de Tungsteno abrasión, las partículas se vuelven ásperas,
sinterizadas con dureza duras cortan a las rocas. formando bordes cortantes
9,9 en la escala de agresivas.
MOHS disponibles en
diversos materiales como
matriz
Grupo 4 – metal.
1.1 Compuestos de carburo Rendimiento muy parecido Presenta mejor resistencia

de vanadio (VC) en forma al carburo de tungsteno. al impacto que el carburo
de roseta. Sobreenfriado No corta las rocas. de tungsteno, no forma
desde la temperatura de bordes cortantes
soldadura con dureza de agresivos.
9,8 MOHS.
3. Carburo de cromo Resistencia a la abrasión Servicio de alta

complejos alto carbono, erosión, oxidación. temperatura
hierro cromo con adición 1500ºF (816ºC).
de aleación.
4. Alto carbono, hierros de Resistencia a la abrasión Alta temperatura de
carburo de cromo, hierros erosión, oxidación y servicio.
martensiticos y hierros compresión. 1100ºF (593ºC).
austeniticos.
Grupo 3 – Metal a tierra
5. Base níquel, abrasión Buena dureza en caliente, Retención de dureza

con alta temperatura- resistencia a la corrosión, funcional a 1200ºF
corrosión. oxidación y fluencia lenta. (649ºC).
Grupo 5 – no ferroso
6. Aleación base cobalto, Excelente dureza en Retención de dureza funcional

abrasión con alta caliente, resistencia a la a 1650 ºF (835 ºC).
temperatura, corrosión. corrosión, a Creep y
Grupo 5 – no ferroso oxidación. No presenta
Galling. En contacto
intermetálico, presenta
bajas propiedades de
fricción.
51
7. Acero martensitico Combinación de Aceros de herramienta de
(acero de herramientas) resistencia a la abrasión, mediana aleación; los
incluye la serie 400 de impacto, alta temperatura aceros inoxidables de la
aceros inoxidables. y a la corrosión. serie 400 ofrecen buena
Aplicaciones de resistencia a la corrosión.
desgastes metal a
metal.
Grupo 2–Metal a Metal.
7. Acero perlíticos, aceros de Poco costosos, baja Aleaciones fortalecidas

herramientas de baja resistencia al impacto y para partes de
aleación reforzado con buena resistencia a la redimensionado y soporte
carbono. compresión adicional de capas de
Aceros de baja aleación. endurecimiento
Grupo IA - fortalecidos superficial.
8. Acero inoxidable Resistencia al Reforzado de juntas

austenitico de la serie endurecimiento por disímiles.
300 y series 300 trabajo a la corrosión y Amortiguamiento difícil de
modificados reforzados poca resistencia a alta aceros soldados.
para aplicaciones de temperatura. Resistencia al crack.
juntas.
Grupo IC – Reforzados
de Juntas (Juntas
Disímiles).
9. Acero al manganeso (12- Máxima tenacidad y Puede ser endurecido por

14% Mn) puede ser resistencia al impacto, trabajo, es resistente a la
modificado con adiciones endurecimiento por abrasión; usado para alta
de Níquel, cromo, trabajo. resistencia de
molibdeno o vanadio, amortiguamiento por
aplicaciones de impacto.
soldadura.
Grupo:
IB2– Recubrimiento y
Soldadura.
FUENTE.- PAULO MOINO - THERMADYNE – STOODY – [11]
52
A NE XO S
A N E X O Nº 1
Norma ASTM G 65 de Ensayo de Abrasión, Método de Ensayo
Estandarizado, que usa arena de cuarzo y una rueda de caucho de 9” de
diámetro.
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
A N E X O Nº 2
Plano de Equipo de Ensayo de Abrasión Norma ASTM G 65
- PLANO Nº 1
• Mesa ó Estructura de Equipo de Abrasión
- PLANO Nº 2
• Eje Motriz y Brazo del Equipo de Abrasión
- PLANO Nº 3
• Rueda de Abrasión
- PLANO Nº 4
• Tolva de Carga de Arena
- PLANO Nº 5
• Polea Motriz
- PLANO Nº 6
• Polea Conducida
63
MESA O ESTRUCTURA DE EQUIPO DE
ABRASIÓN
1 :20 MES A O ESTRUCTRURA DE EQUIPO DE
64
1:20 EJE MOTRIZ Y BRAZO DE EQUIPO DE ABRAS IÓN
02
65
RUEDA DE ABRASIÓN
1 :20 RUEDA DE ABRAS IÓN
03
66
TOLVA DE CARGA DE ARENA
1:20 TOLVA DE CARGA DE ARENA
04
67
POLEA MOTRIZ
POLEA MOTRIZ
05
68
1 :2 POLEA CONDUCIDA
06
69

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UNIVERS IDAD NACIONAL DEL CALLAO

VICE RECTORADO DE INVES TIGACIÓN

INS TITUTO DE INVES TIGACIÓN DE LA FACULTAD

INFORME FINAL DE INVES TIGACIÓN

“ESTUDIO DE RES IS TENCIA AL DESGASTE, POR ABRAS IÓN DE

RES OLUCIÓN DE APROBACIÓN DEL PROYECTO

2.1 Materiales y métodos 31

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL DE ENS AYO DE RES ISTENCIA A LA

3.1 Calibración de máquina de ensayo de abrasión 38

F) RES ULTADO DE LOS EXPERIMENTOS REALIZADOS DE

4.1 Diagrama de pérdida de peso por abrasión de aceros de

- Anexo Nº 1, Norma ASTM

La investigación consiste en estudio de resistencia al desgaste por

abrasión de aceros de baja aleación, aceros al manganeso y hierros fundidos

Las tres aleaciones se emplean como materiales resistentes a la

abrasión. En la investigación se realiza la evaluación de resistencia al desgaste

por abrasión, empleando el equipo de ensayo de abrasión NORMA ASTM G65.

El material que presenta mayor resistencia a la abrasión es el hierro

fundido aleado, por tener mayor presencia de carburos de hierro (Cementita),

en segundo lugar se ubican los aceros al manganeso por ser aceros

autotemplables al producirse desgaste abrasivo aumenta su dureza por la

fricción producida en la muestra (probeta) entre el disco de caucho y la arena

de cuarzo. El material que presenta menor resistencia a la abrasión es el acero

de baja aleación, al someterlo a tratamiento térmico a nta su resistencia a la

abrasión en la capa superficial.

En los aceros de baja aleación por la obtención de microestructura de

efectuado. Para realizar el ensayo de resistencia a la abrasión se diseñó y

construyó el equipo de ensayo de abrasión NORMA ASTM G65

El desgaste por abrasión es el tipo de desgaste que p esenta mayor

incidencia en el costo de mantenimiento de equipos y maquinarias en la:

minería, en construcción de viviendas y en construcció y mantenimiento de

carreteras, la pérdida de material por abrasión produce pérdida económica por

el mantenimiento y recuperación de superficies desgastadas y representa el

50% del total de desgaste producido en la industria:

Los objetivos de la investigación son:

- Investigar la resistencia a la abrasión de los aceros al manganeso, acero

de baja aleación y hierros fundidos aleados (NIHARD).

- Diseñar, y construir el equipo de ensayo de abrasión N RMA ASTM

- Evaluar la resistencia al desgaste por abrasión de bajo esfuerzo con

disco de caucho y arena de cuarzo. De los aceros: De baja aleación,

aceros austeniticos al manganeso y hierros fundidos aleados (NIHARD).

Los alcances de la investigación son:

- Mejorar la calidad de los aceros y hierros fundidos aleados fabricados

por las empresas de fundición nacional como: Metalúrgica peruana

(MEPSA), Consorcio Metalúrgico S.A. (COMETSA) Fundición Ventanilla,

(FUNVESA) Hidrostal S.A. y fundición Callao, aumentando la resistencia

al desgaste por abrasión.

Desgaste es un fenómeno por medio del cual pequeñas partículas de la

superficie de trabajo de una pieza son removidas.

El desgaste produce una disminución de las dimensiones de la

pieza afectada. (BEZ ZAHNER, US A) [8]

1.1 Clas es de de s g as te.-

El desgaste se basa en la pérdida de material en forma gradual, las

causas de desgaste son:

El desgaste por abrasión es provocado por acción de partículas

sólidas, duras, extrañas al material base (fricción co edra), cascajo,

arcilla, arena y otros materiales sólidos no metálicos).

(PAULO MOINO, US A) [11]

Existen tres tipos de abrasión:

a) Abras ión c on bajo es fuerzo .-

Producido por partículas pequeñas que se deslizan libremente

sobre una superficie a ángulo incidente bajo, y empleando

b) Abras ión de alto es fuerzo .-