Procesos de producción de hierro y acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuación se presentan los principales procesos de
fabricación de los hierros y aceros comerciales.
El hierro dulce se produce por proceso de pudelado, convertidor Bessemer y
Básico de Oxígeno BOF; este último más moderno y eficiente que los dos
primeros les ha ido sustituyendo.
El acero se obtiene preferiblemente en hornos de hogar abierto y en proporción
menor en hornos de arco eléctrico.
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Figura 9 Diferentes formas de producir hierro y acero
En hornos de refinación, los que pueden trabajar mediante inducción eléctrica o de
crisol de aire, se producen calados de hierro maleable.
Mediante cubilotes, sistema económico, se obtiene fundición gris de hierro colado
 El procedimiento Bessemer fue el
primer proceso de fabricación químico que
sirvió para la fabricación en serie de acero,
fundido en lingotes, de buena calidad y con
poco coste a partir del arrabio. Este
procedimiento fue llamado así en honor
de Henry Bessemer, quien obtuvo
la patente en 1856 y la utilizó a través de la
Henry Bessemer and Company, sociedad
implantada en Sheffield, ciudad del Norte de
Inglaterra.

El método Bessemer o de converción

ácida, se obtiene en un convertidor que
está revestido de ladrillos Dinas, lo que
hace un revestimiento ácido. Este es un
material refractario que contiene de un
90 a un 97% de SiO2. El revestimiento
se corroe por las escorias, por lo que
por este método solo se pueden tratar
arrabios silíceos, y el hierro que se
transforma debe tener contenidos
mínimos de fósforo y azufre.

El convertidor se coloca horizontal, se

calienta y se carga con arrabio líquido; se
suministra aire y se lleva a la posición vertical o de trabajo.

En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro por la reacción

entre el óxido de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en el hierro. La
oxidación del silicio desprende grandes cantidades de calor, aumentando la

El segundo periodo se caracteriza por un aumento de temperatura de hasta 1500°C,

creándose una combustión intensa del carbono, hasta formarse CO2.

En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que indica la oxidación del
hierro. Aquí termina el proceso; se lleva el horno a la posición horizontal, reduciéndose
el suministro de aire.
la pudelación, también llamada pudelado o pudelaje, es una manera
de refinado del hierro que se produce en los altos hornos, mediante la que se consigue rebajar
el contenido de carbono hasta un porcentaje muy bajo y, sobre todo, eliminar casi todo el azufre,
por lo que el hierro resultante ya es hierro forjado. Durante la pudelación, el metal fundido se
remueve o bate dentro de un horno de reverbero, para conseguir airearlo. Así, el carbono y el
azufre consiguen arder, con lo que resulta un metal más puro y de mejores propiedades
mecánicas. La torre Eiffel o el armazón original de la Estatua de la Libertad son algunas de las
construcciones realizadas con este material.

HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL

El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se

le denomina de esta manera porque contiene en el hogar
(fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de
ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad,
aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire
pre-calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego
pasan sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el
exceso de carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los
que suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la carga. Periódicamente, se revisan
muestras de la masa fundida en el laboratorio para verificar la composición empleando
un instrumento denominado espectrómetro. También se determinan los niveles de
carbono.

HORNO DE OXIGENO BASICO

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad
aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.

El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero

fría (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, después de ser devuelto a
su posición vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxígeno
refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxígeno puro a alta
velocidad durante 20 minutos. Este actúa como fuente de calor y para la
oxidación de las impurezas.

Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se agrega la cal y otros

materiales fundentes.

Horno arco eléctrico

Es el más versátil de todos los hornos para

fabricar acero. No solamente puede
proporcionar altas temperaturas, hasta
1.930ºC, sino que también puede controlarse
eléctricamente con un alto grado de precisión.

Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de

impurezas. El resultado es un acero más limpio.

Para acelerar la remoción del carbono, el oxígeno gaseoso se introduce

generalmente en forma directa dentro de acero fundido por medio de un tubo
o lanza. El oxígeno quema el exceso de carbono y algunas de las impurezas,
mientas otras se desprenden como escoria por la acción de varios fundentes.

Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen en
los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos de piezas fundidas
anteriormente. El cubilote aún en la actualidad sigue siendo el horno de fundición para metal
ferroso de uso más extendido en el mundo teniendo solo como limitante el que no llega a
fundir acerospor la ganancia de carbono que se produce dentro del cubilote aún cargando solo
chatarra de acero.

METALES NO FERROSOS

De todos los metales utilizados para la industria entre el 10 y el 20% son no ferrosos; estos en
diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniería y las propiedades químicas necesarias
para fabricar artículos útiles para la industria y la sociedad. Las características fundamentales de las
aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensión, corrosión, conductividad eléctrica y
maquinabilidad. La selección de una aleación determinada dependerá de los resultados de
diferentes pruebas mecánicas, el volumen de producción, el costo de producción y las propiedades
estéticas del producto (remitirse a tabla 5).
La mayoría de los metales no ferrosos son más resistentes a la corrosión o a la humedad, pueden
utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo se debe tener especial cuidado
con el manejo de los metales no ferrosos ya que cada uno responde de manera particular a los
efectos de la naturaleza; por ejemplo el magnesio resiste muy bien la atmósfera ordinaria, pero se
corroe rápidamente con el agua de mar.

Para la producción de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes procesos.

1. Extracción

2. Refinado o concentrado

3. Fusión

4. Afinado

Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la producción de los metales no

ferrosos, incluso en la producción algunos no se dan todos.

1.3.16 Extracción

Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la superficie de la tierra
o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se deben seguir técnicas de explotación
eficiente y rentable.

1.3.17 Refinado o concentrado, también conocido como preparación

Los minerales de los que se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran en estado puro
y en cantidades comerciales, por lo que se deben separar y preparar.

Entre los procesos de preparación más utilizados está el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con
agua y un aceite, para que al aplicar una acción violenta se forme espuma en la que los elementos
metálicos quedan suspendidos.

Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la producción de los
metales no ferrosos.

1.3.18 Fusión

Los hornos más utilizados para la fusión de los minerales de metales no ferrosos son los altos hornos
(de menor tamaño que los de arrabio) y los hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina
a la carga). Aunque no todos los metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser
procesados.

En los hornos para la producción de los metales no ferrosos siempre existen equipos para el control
de las emisiones de polvo. Más que una medida de control de la contaminación ambiental es una
necesidad, ya que los polvos son valiosos porque tienen el mineral que se está procesando o porque
de esos polvos se pueden obtener otros materiales con un valor representativo o rentable.

1.3.19 Afinado
Para lograr las características de calidad y pureza necesarias en los metales no ferrosos se pueden
utilizar diferentes procesos como las tinas electrolíticas con las que el mineral adquiere niveles de
calidad muy altos.
un metal no ferroso es un metal, incluyendo aleaciones, que no contiene hierro en cantidades
apreciables
Importantes metales no ferrosos incluyen aluminio, cobre, plomo, níquel, estaño, titanio y zinc y
aleaciones como el latón. Los metales preciosos tales como oro, platay platino y metales
exóticos o poco comunes, tales como cobalto, mercurio, tungsteno, berilio, bismuto.

los metales no ferrosos son los materiales del futuro, ya que cada vez son mas utilizados en
la industria y son muy útiles como conductores y algunos para prevenir oxidaciones.
VENTAJAS DE LOS METALES NO FERROSOS

1-Resisten mejor la oxidación y corrosión, en general.

2-Tienen un punto de fusión relativamente bajo.

3-Dentro de los ligeros, ultraligeros y pesados hay ventajas especificas para cada material
DESVENTAJAS DE LOS METALES NO FERROSOS

Son mas caros de obtener porque:

1-Baja concentración de algunos materiales en sus menas, es decir, el lugar donde se

encuentran hay poca cantidad de este material.

2-La energia consumida en el procedimiento de obtención y afinamiento es demasiado

elevada, ya que utilizan mucha energía electrica.

3-La demanda es reducida, lo cual obliga a producirlos en pequeñas cantidades.

Cobre

El cobre ha sido utilizado para una gran variedad de aplicaciones debido a

sus propiedades ventajosas, como sus altas conductividades térmicas y
eléctricas.

Es resistente, maleable y dúctil, por lo que pueden obtenerse de este muchos

diseños prácticos: desde tuberías hasta tinajas y monedas. También se ha
utilizado en el reforzamiento de la quilla de los barcos, y encuentra mucho
uso en la industria eléctrica.

Aunque en su estado puro sea muy blando, sus aleaciones (entre estas latón
y bronce) son más resistentes y están protegidas por capas de Cu2O (óxido
rojizo).

Aluminio

Es un metal que se considera ligero debido a su baja densidad; tiene altas

conductividades térmicas y eléctricas, y es resistente a la corrosión gracias
a la capa de Al2O3 que protege su superficie.

Dadas sus propiedades, es un metal idóneo especialmente en aeronáutica,

en la industria automotriz y de construcción, entre otras.

Cinc y magnesio

Las aleaciones de cinc (como la KAYEM, con 4 % de aluminio y 3 % de cobre

en masa) se utilizan para la fabricación de piezas de fundición complejas.
Está destinado a obras de construcción y de ingeniería.

En el caso del magnesio, sus aleaciones tienen aplicaciones en arquitectura,

así como en las carcasas de bicicletas, en los parapetos de puentes y en
estructuras soldadas.

Asimismo, encuentra uso en la industria aeroespacial, en maquinarias de

altas velocidades y en equipos de transporte.

Titanio
El titanio forma aleaciones ligeramente livianas. Son súper resistentes, y
están protegidas de la corrosión por una capa de TiO2. Su extracción es
costosa y presenta una estructura cristalina bcc por encima de los 882 ºC.

Ademas, es biocompatible, por lo cual puede ser usado como material para
las prótesis e implantes médicos. Adicionalmente, el titanio y sus aleaciones
están presentes en maquinarias, en la marina, en los componentes de jets y
en los reactores químicos.