INTRODUCCION

1. GEOMETALURGIA
Geometalurgia es la selección en base a la geología de un numero de muestras que serán
sometidas a pruebas para determinar los parámetros metalúrgicos y la distribución de
estos parámetros a lo largo de un yacimiento usando técnicas geoestadísticamente
aceptadas para soportar el proceso de modelamiento metalúrgico.
La distribución puede ser influenciada por la estructura geológica del yacimiento, esto
quiere decir que la litología podría tener un efecto en algunos de los parámetros. La
geometalurgia cuantifica la variabilidad del depósito mineral en términos de los
parámetros de proceso tales como dureza del mineral, cinética de flotación y cinética de
lixiviación. Los datos son luego aplicados al modelo de bloques del depósito o al plan de
la mina, típicamente a través del uso de geoestadística.
Después de esto, se usan modelos geometalurgicamente habilitados, “GEMs™" para
molienda y flotación, para generar parámetros económicos tales como capacidad de
procesamiento, tamaño de molienda, ley y recuperación, y estos parámetros se envían de
regreso al modelo de bloques. Los modelos actualmente disponibles, FLEET®
(Herramienta Económica de Evaluación de Flotación) y CEET® (Herramienta
Económica de Evaluación de Conminución) son capaces de manejar conjuntos de datos
de gran tamaño en un ambiente operacional seguro.
La geometalurgia complementa, pero no reemplaza al enfoque metalúrgico tradicional
durante el desarrollo y operación de una mina (Figura 1). La información geometalurgica
se usa para:
 Informar el diseño de la hoja de flujo
 Determinar el tamaño del equipo
 Asistir en el diseño de planta
 Optimizar la planta y la mina acorde al rendimiento de planta
 Pronóstico de la producción
 Reducir el riesgo durante factibilidad, pre-producción y operación.
 1.2. BENEFICIOS DE LA GEOMETALURGIA
La geometalurgia reduce significativamente el impacto de incertidumbre espacial en el
planeamiento de la mina, debido a que documenta la variabilidad en un depósito. Esto
minimiza el riesgo del proyecto al permitir lo siguiente:
Documentación rigurosa del impacto geológico y mineralógico en el
rendimiento metalúrgico y de molienda.
Diseño de planta que reconoce la variabilidad inherente al depósito
Pronóstico de los parámetros de producción tales como capacidad de
procesamiento de la planta, ley, recuperación, P80 y ley del concentrado
trimestral o anualmente, con un intervalo de confianza estadístico
Optimización del rendimiento de planta con respecto a la variabilidad del
mineral.
Minería efectiva del mineral a lo largo de la vida de la mina
Recurso de mina y rendimiento de planta optimizados

1.3.¿QUÉ PROYECTOS SE BENEFICIAN MÁS CON UN ENFOQUE

GEOMETALURGICO?
Geometalurgia es una técnica costoefectiva usada para caracterizar la variabilidad de un
mineral durante las etapas de exploración, desarrollo u operación. Esta desarrollada para:
 Depósitos altamente variables o con zonas fuertemente demarcadas
 Varios depósitos cercanos que serán minados juntos
 Depósitos remotos o profundos que son fácilmente perforados pero no son
fácilmente muestreados en volumen
 Proyectos que requieren nuevos enfoques metalúrgicos
 Proyectos de exploración de “brownfields” o minas potenciales y proyectos de
expansión que explotan reservas nuevas, más profundas o adyacentes
 Proyectos con testigos de sondeo previos significativos que están siendo re-
evaluados debido a circunstancias económicas.

1.4.COMPONENTES DE LA GEOMETALURGIA
Como se aprecia en la Figura 2, la geometalurgia consiste de diversas actividades
incluyendo:
 Muestreo
 Pruebas de variabilidad, usando pruebas estandarizadas de bajo costo que
requieren un pequeño volumen de muestras
 Recolección de datos relacionados y correlaciones
 Adición de datos en un modelo de bloques o plan de mina
 Manejo geoestadístico de datos
 1.5.ENTREGABLES TÉCNICOS CLAVES
Los entregables técnicos más importantes son:
 Entendimiento de las relaciones entre geología, mineralogía y rendimiento
metalúrgico.
 Hoja de flujo robusta que procesará efectivamente el mineral a lo largo de la
vida de la mina.
 Optimización de la determinación del tamaño del equipo de planta en base a las
restricciones del mineral, costos operacionales y restricciones físicas.
 Capacidad de predecir y modelar el rendimiento de planta con parámetros
estadísticos conocidos. Se pueden generar recuperaciones esperadas promedio,
ley, capacidad de procesamiento, P80 y valores de ley del concentrado bloque-
por-bloque o anualmente.
 Capacidad de pronosticar y reconciliar la producción mensualmente/
trimestralmente en las operaciones existentes
 Capacidad de hacer una interfase entre los resultados del rendimiento de planta
con el planeamiento de la mina para refinar la ley de corte y optimizar la
producción mina-molino.
 1.6.ACTIVIDADES GEOMETALURGICAS DURANTE EL DESARROLLO DEL
PROYECTO
El enfoque geometalurgico puede ser implementado como parte integral de:
 Desarrollo “greenfields” de una mina, empezando con el desarrollo de reservas
(Ej. con estudios metalúrgicos conceptuales) como parte de estudios de pre-
factibilidad y factibilidad y luego en operaciones (Figura 3)
 Operaciones existentes que requieren soporte de pronóstico de la producción
(Figura 3)

2. TRATAMIENTO DE MINERAL EN LA CONCENTRADORA

Una Planta Concentradora es una unidad Metalúrgica de producción constituida por una
serie de equipos y máquinas instaladas de acuerdo a un Lay Out o diagrama de flujo,
donde la mena es alimentada y procesada hasta obtener uno o más productos valiosos
denominados concentrados y un producto no valioso denominado relave . Los minerales
en esta etapa de la Metalurgia Extractiva no sufren ningún cambio químico.
2.1. PROCESOS DESARROLLADOS EN UNA PLANTA CONCENTRADORA
Para lograr el convertir el mineral obtenido de la mina desde la forma de rocas hasta llegar
al Concentrado, este es tratado y clasificado en varias etapas mediante una serie de
equipos que van reduciendo el tamaño de las rocas de mineral, mediante un proceso que
se denomina Conminución, para luego someterlo a un proceso denominado Flotación.
2.2.CONMINUCIÓN
Es una etapa en que mediante aplicación de fuerzas físicas se disminuye el tamaño de las
rocas de mineral. Para esto se emplean distintos tipos de equipos, entre los que se
encuentran principalmente los de dos tipos: Chancadores y Molinos.
 2.2.1. Tipos de chancadores o trituradores
 Chancadores de Mandíbula
 Chancadores de Impacto
 Chancadores de Martillos
 Chancadores de Cono

2.2.2. Tipos de Molinos

 Molinos de Bolas
 Molino SAG o semiautógeno
 Molino Vertical
 Molino Raymond

2.2.3. Otros equipos

 Chancadores HPGR (High Pressure Grinding Rolls)

Circuitos de trituración
 2.3.FLOTACIÓN
En esta etapa, al mineral se le adiciona agua y otros compuestos que hacen que se adhiera
a burbujas que flotan sobre esta, para luego recolectarlas por rebalse y en varias etapas ir
aumentando la concentración de este metal.

2.4.ESPESAJE
Luego a la pulpa resultante se le reduce sucesivamente la cantidad de agua mediante un
proceso denominado espesaje, el que además permite recuperar parte del agua adicionada
para su reutilización. Otra parte del agua pasa a constutuir lo que se denomina relaves,
los que al no poder ser empleados nuevamente son almacenados en tranques de relaves
para su disposición final.
2.5.FILTRADO
Finalmente el agua restante se extrae del Concentrado mediante el empleo de filtros de
prensa. El Concentrado queda así reducido a un polvo grisaseo muy fino.

3. DETERMINACIÓN DEL WORK INDEX

3.1.OBJETIVOS
Determinar experimentalmente los respectivos índices de trabajo (Work Index, Wi) de
la caolinita dura y blanda respectivamente, por medio de los modelos matemáticos
haciendo uso de la ecuación de Bond.
3.2. FUNDAMENTO TEÓRICO
3.2.1. ENERGÍA REQUERIDA PARA LA CONMINUCIÓN
Debido a que la mayoría de los minerales se encuentran diseminados e íntimamente
ligados con la ganga, ellos tienen que ser primeramente liberados antes de ser separados.
Esto se consigue con la Conminución, en la cual el mineral es paulatinamente reducido
hasta que las partículas de mineral limpio puedan ser separadas por los métodos
disponibles. La conminución en su etapa inicial se lleva a cabo en la mina con la voladura
y de esta manera se facilita el manipuleo del material volado en los rajos con scrapers,
palas, etc., en las galerías con palas, scoop s, etc. y manipuleo en carros mineros, correas
transportadoras, etc. Y en canteras produciendo material con una granulometría uniforme.
La energía necesaria para provocar una reducción del tamaño de partícula es inversamente
proporcional al tamaño de las partículas elevado a un exponente adecuado.
c=constante, que refleja la eficacia del proceso.
3.2.2. LEYES DE LA CONMINUCIÓN
3.2.2.1.RITTINGER (n=2)
Se basa sobre todo en la hipótesis de que el trabajo de rotura para reducir las dimensiones
de las partículas sea proporcional a la nueva partícula producida. La regla se puede
expresar con la siguiente fórmula:
E = K1 (1/d - 1/D)
Donde E = trabajo realizado
K1 = constante que depende de la forma de la partícula y del trabajo por unidad de
superficie.
d = lado medio de la partícula del material después de la Molturación.
D = lado medio de la partícula del material antes de la molturación
En otras palabras, la cantidad de energía consumida para desmenuzar una cierta cantidad
de material depende todavía de las dimensiones iniciales y finales del producto molturado.
3.2.2.2. KICK (n=1)
El trabajo realizado para molturar una cierta cantidad de material es constante a la
igualdad de la relación de disminución de las dimensiones, independientemente de la
dimensión original
E = C log (D / d)
Donde E = trabajo realizado
C = constante que depende del tipo de material
D = dimensión media de la partícula antes de la molturación
d = dimensión media de la partícula después de la molturación
Esto significa que la cantidad de energía consumida para desmenuzar un cierto peso de
material, por ejemplo una pieza de 1 cm a ½ cm es igual a la energía necesaria para
desmenuzar una pieza de ½ cm a ¼ cm y así sucesivamente.
3.2.2.3. ECUACIÓN DE BOND (n=3/2)
El trabajo pionero de Fred C. Bond marcó un hito en la caracterización de circuitos
convencionales de molienda/clasificación. Su Tercera Teoría o “Ley de Bond” se
transformó en la base más aceptada para el dimensionamiento de nuevas unidades de
molienda:

Donde:
E = Consumo Específico de Energía, Kwh/ton molida.
F80 = Tamaño 80% pasante en la alimentación, µm.
P80 = Tamaño 80% pasante en el producto, µm.
Wi = Indice de Trabajo de Bond, indicador de la Tenacidad del mineral, Kwh/ton.
En la expresión anterior, el par (F80, P80) se denomina la ‘tarea de molienda’; es decir,
el objetivo de transformar partículas de tamaño característico F80 en partículas de tamaño
menor P80. Mediante la ecuación (1), el índice de Bond permite estimar la energía (Kwh)
requerida para moler cada unidad (ton) de mineral.
Dicho consumo específico de energía determina a su vez la capacidad de la sección de
molienda por la relación:

Donde:

M = Tasa de Tratamiento o Capacidad del molino, ton/hr.

P = Potencia Neta demandada por el molino, Kw.
Aplicaciones del Indice de Bond:
En simulación: Cuando se tiene que predecir el funcionamiento de un molino a
partir de datos obtenidos de otro modo de funcionamiento, teniendo como variable
respuesta el Wi, o como parámetro de escalamiento, etc.
Como parámetro de diseño: Conociendo el Wi, puede determinarse la potencia del
motor que accionara el equipo (molino)/dimensiones del molino.
Control de molinos industriales: El índice de trabajo determinado en planta Wi debe ser
igual al determinado mediante el procedimiento Standard. La comparación es válida para
las condiciones standard de Bond las cuales son: Molino de bolas de 8´x 8¨, circuito
cerrado con clasificación y 250% de carga circulante, para otras condiciones se debe
realizar las correcciones pertinentes.
Sin embargo, debemos observar que en la práctica la energía que se debe transmitir a la
máquina para obtener las dimensiones adecuadas es siempre superior al valor calculado
con las reglas anteriores y esto es por el hecho de que el trabajo total exigido comprende:
Trabajo para vencer la cohesión entre las partículas componentes del pedazo a
fracturar.
El trabajo de deformación (deformación plástica y elástica).
El trabajo de absorción por fricción entre los órganos molturantes.
El trabajo absorbido por las vibraciones.
El trabajo dispersado en calor
3.3. TABLA DE WORK INDEX PARA ALGUNOS MINERALES

3.4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

a. La alimentación se prepara de tal forma que el mineral se entregue un producto
100% que pase la malla # 6, pudiendo usarse también tamaños más finos.
 b. La alimentación se evalúa mediante análisis granulométrico con una muestra de
200 gramos con la finalidad de hallar el F80 (alimentación a la molienda), fijamos
una malla de corte de 100 y en base a eso determinamos un porcentaje que fue del
19.5 % que es el material que pasa la malla 100.
c. Se homogeniza el mineral de la misma bolsa de la muestra que se hiso el análisis
anterior y se toma mediante cuarteo 1002 gramos de mineral y posteriormente se
introduce al molino y se procede a moler en medio seco, se debe de realizar como
primera opción 100 vueltas del molino.
d. Luego de la primera molienda se vacía el mineral separándolo de la carga de bolas,
y 999 gramos de material se tamizan (3 gramos fue pérdida en el proceso). Y se
realiza el análisis granulométrico para poder determinar el % de material que pasa
el tamiz de referencia elegido (#100). Luego éstas últimas que pasaron la malla
100 fueros separadas y reemplazadas con alimentación fresca y junto con el
mineral que es mayor a la malla 100 fueron tomadas para una segunda molienda
con la misma carga que la usada en el ciclo anterior.
e. El número de vueltas para esta segunda molienda y sucesivas, se calcula
considerando una carga circulante de 2.5. este número se determina teniendo en
cuenta los resultados del periodo previo, para producir una cantidad de bajo
tamaño igual a 1/3.5 de la carga total del molino.
A
− Alimentacion fresca (<𝑃) anterior
Nr = 3.5
Gbpanterior

A=peso de alimentación inicial

P=malla de corte seleccionada para cerrar el circuito

3.5. CÁLCULOS Y RESULTADOS

3.5.1. Análisis granulométrico de la ALIMENTACIÓN: (tabla 1.1)
Malla X(µm) Wret % Retenido % Passing
8 2380 28 14 86
16 1682.9 55 41.5 58.5
30 841.45 35 59 41
50 420.37 26 72 28
100 210.36 17 80.5 19.5
170 114.50 19 90 10
ciego 20 100 0
total 200

Utilizando la forma lineal del modelo Gates-Gaudin- Schuhmann (GGS)

100
𝐿𝑜𝑔 𝐹(𝑥) = 𝐿𝑜𝑔 ( 𝑛 ) + 𝑛 𝐿𝑜𝑔(𝑋)
𝑋0

F(X): Acumulado passing

Xo: Tamaño máximo de la partícula en esa distribución
n: Uniformidad del producto
X: Tamaño del solido
Haciendo una graficaLog(X)Vs LogF(x) de la forma:
Y=B+A*X
𝐿𝑜𝑔 𝐹(𝑥) = −0.28055 + 0.6493𝐿𝑜𝑔(𝑋)

Obteniéndose el Fd80:
Fd80 = 2370.0 µm
Este fue el mejor modelo para el análisis granulométrico presente.
3.5.2. Análisis granulométrico del PRODUCTO: (tabla 1.2)
Malla X(µm) Wret % Retenido % Passing
120 125 127 34.89 65.11
170 104.88 81 57.14 42.86
200 80.69 43 68.95 31.05
230 68.27 32 77.74 22.26
270 57.78 25 84.60 15.4
ciego 56 100 0
total 364

Utilizando la forma lineal del modelo Gates-Gaudin- Schuhmann (GGS)

100
𝐿𝑜𝑔 𝐹(𝑥) = 𝐿𝑜𝑔 ( ) + 𝑛 𝐿𝑜𝑔(𝑋)
𝑋0 𝑛
F(X): Acumulado passing
Xo: Tamaño máximo de la partícula en esa distribución
n: Uniformidad del producto
X: Tamaño del solido
Haciendo una graficaLog(X)Vs LogF(x) de la forma:
Y=B+A*X
𝐿𝑜𝑔 𝐹(𝑥) = −1.92890 + 1.779271𝐿𝑜𝑔(𝑋)

r=0.9944

Obteniéndose el Pd80:
Pd80 = 142.459 µm por GGS
3.5.3. Utilizando la forma lineal del modelo Rosin – Rammler (RR)
100
𝐿𝑜𝑔 (𝐿𝑛 ) = −𝑎𝐿𝑜𝑔𝑋𝑟 + 𝑎𝐿𝑜𝑔(𝑋)
𝐺(𝑥)

G(X): Peso retenido acumulado

Xr; a: Constantes
Haciendo una graficaLog(X)Vs Log(Ln 100/G(x) )de la forma:
Y=B+A*X
100
𝐿𝑜𝑔 (𝐿𝑛 ) = −4.74937 + 2.25685𝐿𝑜𝑔(𝑋)
𝐺(𝑥)

r=0.9922

Obteniéndose el Pd80:
Pd80 = 157.03 µm por RR
Por lo tanto escogemos como mejor Pd80 = 142.459 µm obtenido por GGS
3.5.4. Cálculo del Work Index por el método de Bond:
4 44.5
𝑊𝑖 = ×
3 𝑃𝑖 0.23 ∗ 𝐺 0.85 10 10
𝑏𝑝 ∗( − )
√𝑑80, 𝑃 √𝑑80, 𝐹

Pi: Tamaño de la malla de corte

Gbp: Índice de moliendabilidad
Wi: Work index [KWh/ton. Cort]
Obs: Esta ecuación es válida para molienda seca.
1er análisis.

(Tabla1.3)
Malla W ret (gr)
50 611
100
170 388
ciego

De la tabla 1.1
La cantidad por debajo de la malla “-100” es 39g.
“-100”= (39/200)*100%=19.5%
Esto quiere decir que el 19.5% de la alimentación tendrá un tamaño menor a la malla de
corte.
- Tomamos una cantidad de 1002 gr para el molino, usando las bolas adecuadas; en donde:
19.50 %( 1002 g) =195.39 g
Producto (de la tabla 1.3)= 388 g
Over =611 g
Entonces lo que realmente molido será:
B=388 – 195.39 =192.61g
Con lo que calculamos el Gbp para 100 revoluciones:
𝑅𝑒𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜
𝐺𝑏𝑝 =
𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Gbp=192.61/100=1.926 g/rev

**El valor de 100 revoluciones es un valor asumido.

Determinamos un nuevo número de revoluciones (Nr2) a modo de iteración, dado que en
el paso anterior hemos asumido un valor de 100 revoluciones:
N_r2=(1002/3.5-391*0.195)/1.926=109 rev
Debeos calcular nuevamente un G_bp para 109 revoluciones.
5. CONCLUSIONES

Los modelos clásicos para la descripción matemática de la relación energía

consumida-reducción dimensional, poseen limitaciones importantes para profundizar en
el estudio de los minerales multicomponentes.
Es posible concluir que la energía es más eficientemente empleada en las etapas
de trituración respecto a la subsiguiente etapa de molienda.
La eficiencia del empleo de energía en los circuitos de chancado y su comparación
respecto a la etapa de molienda demuestra la necesidad de reajustar condiciones
operativas y/o modificar el diseño de instalación, en las que la utilización efectiva de
energía resulte inferior respecto a la correspondiente etapa de molienda.
El valor del work index resultó 14.458 KWh/Tn para el material que se trabajó,
éste resultó ser un valor medianamente adecuado ya que se presenta muy cercano al valor
de la caolinita.
6. RECOMENDACIONES
Se debe realizar mejoras en el laboratorio, por ejemplo se debe cambiar las bolas
del molino, debido a que estas han perdido su forma y así disminuyen la eficiencia al
moler, gastando energía.
En cuanto a los tamices se recomienda que se encuentren presentes los disponibles
posibles; para poder seleccionar de ellos los más adecuados y así realizar un mejor análisis
con las muestras, también renovar los tamices ya que algunos se encuentran deteriorados.