UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

LOGISTICA INTEGRADA Y CADENA DE

ABASTECIMIENTO
DEFINIR COMO Y DONDE SE UBICAN LOS
BULLERS(AMORTIGUADORES)
Demand Driven MRP, DDMRP, es un sistema de planificación y ejecución de cadenas
de suministro, basado en demanda real, tipo Pull, de reposición por consumo
sincronizado a lo largo de toda la cadena y con completa visibilidad.
Existen reglas tradicionales de gestión de cadenas de suministro que funcionan bajo la
modalidad de “Empujar y Promover” (Push and Promote), lo que hace el DDMRP es
una metodología que modifica ello hacia una modalidad de “Posicionar y tirar”
(Position and Pull).

Tipos de Buffer
Los buffer de DDMRP están compuestos por tres zonas con código de color: verde,
amarillo y rojo. Cada zona tiene un propósito específico y varía en tamaño y proporción
dependiendo del “perfil del buffer” al que ha sido asignada la pieza amortiguada. El
perfil del buffer es un grupo de valores aplicados a un grupo de piezas que tienen
atributos similares. Estos atributos incluyen:
1. Tipo de artículo (Producido, comprado o distribuido)
2. Categoría del Lead time (Largo, medio, corto)
3. Categoría de variabilidad (Alta, media, baja)
4. Limitaciones de lote (Cantidades mínimas de pedido o cantidades ejecutadas)
Amortiguador de proyecto (project buffer): brinda la protección adecuada al proyecto en
conjunto, en especial en cuanto a los contratiempos que puedan surgir, derivados de
alguna de las actividades de la cadena crítica.
Amortiguador de alimentación (feeding buffer): representa la extensión de protección de
la cadena crítica ante la incertidumbre que proviene de la conexión con cadenas no
críticas intervinientes en el proyecto.

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Amortiguador de recursos (resource buffer): se trata de una tarea virtual que queda
insertada justo antes de las actividades de la cadena crítica cuando requieren de la
utilización de recursos de idéntica importancia.

Detalle de los colores:

Verde, posición de inventario que no requiere ninguna acción.
Amarillo, pieza que ingresa a reconstrucción o reposición en la zona.
Rojo, Pieza en peligro que requiere atención especial.

Es importante tener un panorama integral, los colores determinarán la alimentación

adicional basado en la posición stock disponible bajo la fórmula lo que tengo más lo que
pienso deben suministrarme menos la demanda.

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CARACTERÍSTICAS:
Consumo Promedio Diario ADU o CPD 10 unidades/día
ASR Lead Time 10 días.
Categoría del Lead Time Media.
Factor de Lead Time 50%
Cantidad mínima de pedido (MOQ) 40
Frecuencia de reorden asignada 6 días – solo una entrega a la semana
Cálculo de la zona verde
Paso 1: Calcular la zona verde usando el factor del Lead Time.
ADU (10 und./día) * ASR Lead Time (10 días) * Factor del Lead Time (50%) = 50
Paso 2: Comparar la zona verde calculada con la cantidad mínima de pedido o con
la frecuencia de reorden
Cálculo de la zona amarilla
La zona amarilla es el corazón de la cobertura del inventario en el buffer. La zona
amarilla siempre se calcula como el 100% del ADU sobre el ASR Lead Time. En
nuestro ejemplo, la zona amarilla de este artículo tendría un tamaño de 100 piezas.
Cálculo de la zona roja
La zona roja es la seguridad incorporada en el buffer. Cuanto mayor sea la variabilidad
asociada con el artículo, mayor será la zona roja.
El cálculo de la zona roja requiere tres ecuaciones secuenciales:
1. Establecer el Rojo Base. El Rojo Base se establece mediante la reaplicación
del Factor del Lead Time multiplicado por el Consumo Promedio Diario.

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2. Establecer el Rojo Seguridad. El Rojo Seguridad se calcula como un porcentaje
multiplicado por el Rojo Base. El porcentaje utilizado es conocido como el Factor de
Variabilidad.

3. Calcular el total de la Zona Roja, sumando el Rojo Base con el Rojo Seguridad. El
Rojo Base (50) + el Rojo Seguridad (16) = Zona Roja Total (66) Muchas veces nos
podemos preguntar porque la Zona Roja contiene dos partes diferentes (la Base y la
Seguridad). La respuesta es la seguridad relacionada tanto con el Lead Time, como con
la variabilidad.
El Rojo Base es un factor de consumo sobre el Lead Time y relacionado con la
categoría del Lead Time a la cual pertenece el artículo. Los factores de la Seguridad de
la Zona Roja están basados en el Factor de Variabilidad dentro del período del Lead
Time. Por lo tanto, artículos que tienen el mismo Factor de Variabilidad aplicado pero
que tienen diferente categorías de Lead Time, tendrán Zonas Rojas Totales
proporcionalmente diferentes.
COMO LOGRA MEDIR UN DIMENSIONAMIENTO DINÁMICO DEL
BUFFER
Los niveles de buffers dinámicos permiten a la empresa adaptar los buffers a cambios de
grupo, cambios en el entorno y cambios en los rasgos individuales con el tiempo,
mediante el uso de varios tipos de ajustes de variabilidad o con ajustes de estrategia de
la compañía. Estos buffers se adaptan y/o se ajustan para adaptarse al entorno y a los
cambios que le rodean.
Un buffer DDMRP debidamente perfilado y dimensionado, resulta en un inventario
físico significativamente más pequeño. El nivel promedio del inventario físico, bajo
variaciones normales, puede ser calculado como la Zona Roja más la mitad de la Zona
Verde

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Un buffer DDMRP debidamente perfilado y dimensionado, resulta en un inventario
físico significativamente más pequeño. El nivel promedio del inventario físico, bajo
variaciones normales, puede ser calculado como la Zona Roja más la mitad de la Zona
Verde

En la gráfica siguiente podemos observar cómo un buffer se puede ajustar en base a los
cambios en la ADU. El tamaño del buffer inicial (en función de su perfil de
amortiguación y rasgos de pieza individuales) se puede ver en el extremo izquierdo de
la figura. La línea de dientes de sierra azul representa el stock disponible (lo que
disponemos + abastecimiento abierto – demanda cualificada), mientras que la suave
línea gris representa la ADU. Si este intervalo de tiempo representa un periodo de
tiempo de 24 meses, vemos que el uso diario promedio aumenta de manera
espectacular, luego comenzará a estabilizarse, y, finalmente, llegará a la maduración. El
cambio total en ese tiempo es una ADU de 6 a 48. Estos cambios flexionan el buffer de
destino a través de una ADU recalculada. En este caso, vemos como al variar la ADU
los niveles de buffer se modifican

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Otra manera de ajustar buffers es midiendo el número de ocurrencias definidas que se
producen dentro de un intervalo prescrito con respecto a una pieza en particular.
La lógica básica es la basada en el ajuste del Lead Time y el ajuste del perfil de
demanda de la pieza. Debe haber un intervalo de buffer medio de pedidos. Si el buffer
es de un tamaño indebido, las situaciones se producirán con frecuencias inaceptables.
Un número de ocurrencias de la zona roja o la falta de existencias dentro de ese
intervalo podría desencadenar un aumento del buffer. Alternativamente, una zona verde
sostiene una posición disponible de valores el intervalo definido que podría provocar
una disminución en la memoria intermedia. La dificultad asociada con este método es
simplemente definir y mantener todos los parámetros relevantes, que incluyen:
Número de ocurrencias
Tamaño de los ajustes en función del número de ocurrencias
Los ajustes previstos se basan en determinados factores estratégicos, históricos y de
inteligencia de negocios. En el (DDMRP), estos ajustes previstos representan los
elementos necesarios de planificación y mitigación de riesgo necesario para ayudar a
resolver el conflicto entre los elementos necesarios del plan de previsibilidad y el uso de
métodos operativos de demanda impulsada.
Estos ajustes previstos son manipulaciones a la ecuación de buffer que afectan a las
posiciones de inventario elevando o bajando los niveles de buffer y sus zonas
correspondientes en ciertos momentos. Esta manipulación se produce mediante el ajuste
de la ADU a una posición históricamente comprobada o planificada basada en un
modelo de negocio aprobado Los ajustes previstos se utilizan para situaciones comunes
tales como la estacionalidad, productos de aceleración de rampa y productos de
deceleración hacia abajo. Los productos de aceleración y deceleración son causados por
la introducción de productos, eliminación de productos y las transiciones de productos.

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La metodología DDMRP se implementa en 5 fases