UNIVERSIDAD NACIONAL JOSEFAUSTINO

SANCHEZ CARRION

Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

Escuela profesional de Ingeniería Metalúrgica

TEMA:
Mantenimiento de Maquinas

CURSO:
Planificación y Control de Producción

DOCENTE:
Sánchez Guzmán, Jorge Antonio

ALUMNO:
Cercado Saavedra Fernando

HUACHO-PERU
2019

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 INTRODUCCION:

En la actualidad, el mantenimiento es una actividad que tiene no solamente un impacto

directo sobre la capacidad productiva de un proyecto, sino que es un elemento clave
para alcanzar unas condiciones de seguridad y de protección medioambiental acordes
con las políticas de desarrollo sostenibles de la empresa. Es por tanto y desde todo
punto de vista, una actividad que adquiere un papel preponderante en la viabilidad de
un proyecto o de una empresa.

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 CAPÍTULO I

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la explotación de un recurso mineral finito no renovable, es imprescindible encontrar la

secuencia lógica óptima de explotación. En minería la herramienta utilizada para determinar
dicha secuencia de explotación es la planificación. La planificación es aplicable a diferentes
herramientas del proceso de extracción del mineral. La herramienta a analizar son los
procesos de mantención industriales de una empresa minera.
La mantención es un factor que busca optimizar la explotación del mineral y el plan de
producción de la empresa.
La planificación minera es la que define cuándo y cómo serán extraídos los recursos durante
el horizonte de evaluación del proyecto, dentro de dicha planificación se encuentran los
procesos de mantención de la industria como herramienta indispensable de la extracción del
mineral. Dicha secuencia de extracción debe estar alineada con los objetivos estratégicos de
crecimiento de la empresa, puesto que determinan reservas y capacidades productivas del
proyecto que respaldan su valor. El fin último de planificación minera será entregar un plan
de producción, es decir el camino que se debe seguir en busca de encontrar el mayor valor a
las inversiones realizadas para la explotación del recurso mineral. El programa de producción
entrega la información del ritmo de producción de la mina y la ley media de explotación
durante el periodo de planificación.

La secuencia de extracción del mineral debe estar alineada con los objetivos, herramientas y
el camino que se debe seguir para llevar a cabo un plan de producción óptimo, durante dicho
camino se debe considerar como herramienta fundamental la mantención de la maquinaria
de la industria.

Es sabido de ante mano que el proceso de extracción y producción del cobre consta de
distintas etapas, cada una de gran importancia para la óptima producción del mineral. La
etapa de nuestro interés es la del proceso de chancado primario, es el primer proceso por el
cual se reduce el tamaño del material extraído, la maquinaria responsable de esta primera
etapa de chancado, es el chancador primario, el cual abastece a la planta de aproximadamente

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el 70% del mineral para procesos de chancados posteriores. Siendo el chancador de mayor
importancia, debido a que abastece a las demás unidades.
El plan de mantención al cual apunta esta memoria es en base a un chancador Fuller 54” x
74”, el cual realiza operaciones de chancado primario en la División Andina de CODELCO-
CHILE.
Un mal proceso de mantención de dicha maquinaria incurriría en gastos significativos para
la empresa, tanto en dinero como producción.
Es por esto que un plan de mantención es primordial para evitar efectos no deseados al
interior de la empresa, para esto los informes recopilados en base a los historiales de
mantención es de gran utilidad, para la realización de los óptimos modelos matemáticos a
desarrollar.
Con estas modificaciones se pretende aumentar la rigurosidad de las normas de mantención
ya existentes aumentando el nivel de confiabilidad, así optimizar la relación costo beneficio,
por medio de este plan se busca mejorar la gestión de mantención de la planta de chancado,
con el objetivo de minimizar el costo global de mantención (CGM).

La medición de la confiabilidad es de suma importancia en el mercado actual. La teoría de la

confiabilidad desarrolla métodos para determinar lo que está funcionando mal en un sistema,
como se puede prevenir lo que no está funcionando bien y si algo está funcionando mal como
puede recuperarse el sistema y minimizar las consecuencias.
La falla se denomina a cualquier suceso que impida que un sistema funcione en condiciones
normales, una falla de un chancador puede traer consecuencias trágicas en vida y en costes
para la empresa, por lo cual la mantención por medio de la ingeniería juega un rol
fundamental, los conocimientos deben ser amplios, un buen manejo de las herramientas y
una buena ingeniería garantizaran una alta confiabilidad.

4
1.1. OBJETIVOS.

OBJETIVO GENERAL:

 Realizar un plan de mantención preventivo, para el chancador primario Fuller 54” x

74” TC, Ubicado en la División Andina de CODELCO-CHILE

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Determinar los componentes críticos del equipo.

 Modelar el comportamiento de fallas mediante el modelo Weibull para determinar

los parámetros asociados a la optimización de la mantención de la maquinaria.

 Obtener la relación costo-beneficio del plan de mantenimiento para determinar la

factibilidad de la implementación del mismo.

1.2. METODOLOGÍA

 Mediante el análisis Pareto, determinar el componente crítico del Chancador Primario

de la planta.
 Establecer el modelo de falla crítico, usando la distribución de Weibull para fallas,
basándose en historiales previos de mantención (historiales de fallas).
 Obtener los parámetros del modelo de Weibull, para determinar el MTBF (Mean
Time Between Failures) Tiempo Medio Entre Fallas, intervalo de inspecciones, tasa
de fallas, tiempo de reemplazo de equipos, todos los parámetros buscando minimizar
el CGM (Costo Global de Mantención).
 Realizar un análisis económico, buscando cuanto se minimiza el CGM

5
 CAPÍTULO II

2. ANTECEDENTES GENERALES.

2.1.Descripción de la empresa.

La Corporación Nacional del Cobre CODELCO CHILE, está integrada por cuatro Divisiones
productoras de Cobre y subproductos: Codelco Norte (Ex Divisiones Chuquicamata y
Radomiro Tomic), Salvador, Andina y El Teniente y dos Divisiones de apoyo (Casa Matriz
en Santiago y Talleres en Rancagua).
División Andina, es uno de los complejos minero metalúrgicos de la Corporación Nacional
del Cobre de Chile (CODELCO) y considera entre sus activos principales la mina
subterránea Andina y demás instalaciones productivas y de infraestructura necesarias para la
concentración y fundición de minerales de cobre que comercializa. Actualmente se extraen
anualmente 234.348 T.M.F. (toneladas métricas finas).
División Andina se encuentra ubicada en la parte alta de la cordillera de la V región, a 38
kms de la ciudad de Los Andes y a 50 kilómetros al nordeste de Santiago. Sus operaciones
mineras, se desarrollan entre los 3.500 y 4.200 metros sobre el nivel del mar. Sus productos
de exportación se embarcan regularmente, a través del Puerto de Ventanas.
Los recursos de Andina provienen principalmente del yacimiento Río Blanco, que
geológicamente corresponde a un yacimiento tipo pórfido cuprífero. Andina es propietaria
de la parte oriental de este yacimiento.
Actualmente la capacidad diaria de tratamiento es de 64.000 toneladas métricas de mineral y
cerca de 250.000 toneladas métricas de Cobre fino anual como concentrado.

2.2.Descripción del equipo.

El equipo con el cual se trabajará es un chancador primario Fuller, el cual siempre trabaja a
capacidad máxima, por lo cual cualquier falla irrumpiría en costos excesivos para la empresa,
dado que ningún otro chancador cumple sus funciones.

6
 CAPÍTULO III

3. TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES.

En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, así
como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el
mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento
en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un
departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas, a una
unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción.
Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la
mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor
calidad, en mayor cantidad y con costos más bajos.

3.1.MANTENIMIENTO.

El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo, empezando en la etapa

inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad
dado, al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de
seguridad y medio ambiente aplicables.

3.2.OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

El objetivo más importante de cualquier programa de mantenimiento es la eliminación de

algún desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avería grave causará daños serios
periféricos a la máquina, incrementando los costos de reparación. Una eliminación completa
no es posible en la práctica en ese momento, pero se le puede acercar con una atención
sistemática en el mantenimiento.
El segundo propósito del mantenimiento es poder anticipar y planificar con precisión sus
requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de refacciones y que
se puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra. Las reparaciones a los

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sistemas mecánicos se pueden planificar de manera ideal durante los paros programados de
la planta.

El tercer propósito es de incrementar la disponibilidad para la producción de la planta, por

medio de la reducción importante de la posibilidad de algún paro durante el funcionamiento
de la planta, y de mantener la capacidad operacional del sistema por medio de la reducción
del tiempo de inactividad de las máquinas críticas. Idealmente, las condiciones de operación
de todas las máquinas se deberían conocer y documentar. El último propósito del
mantenimiento es de permitir al personal de mantenimiento el trabajar durante horas de
trabajos predecibles y razonables.

3.3.ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO.

Es el análisis que se realiza para establecer los tipos de mantenimiento que permitan
maximizar la disponibilidad de la instalación, al menor costo. En la Fig anterior se dan a
conocer los distintos tipos de mantenimiento que existen en la actualidad con el propósito de
tener una cierta perspectiva de estos.
Mantenimiento Correctivo.

El mantenimiento correctivo, también conocido como Run to Failure (RTF), consiste

simplemente en una estrategia de “reparar lo dañado”, usualmente tiene asociado bajos
niveles de planificación del mantenimiento y excesivos niveles de inventarios de repuestos
y mano de obra como forma de resguardar la continuidad de los procesos productivos. La
utilización exclusiva de esta estrategia de mantenimiento generalmente es insuficiente y
puede representar costos extremadamente significativos si los tiempos medios de reparación
se dilatan producto de la propagación de fallas o stockout de repuestos. Es relevante que el
mantenimiento correctivo es, comúnmente, el más deficiente en cuanto a la seguridad de los
operadores, si se comparan con otras estrategias que utilizan herramientas preventivas y
predictivas de fallas.

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 3.3.1. Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo surge como respuesta para superar las insuficiencias propias
del mantenimiento correctivo. Su objetivo es reducir la probabilidad de ocurrencia de falla
evitando detenciones repentinas en la producción. Esta estrategia posee una gama de
herramientas para la definición de tareas de mantenimiento y reemplazo de equipos basadas
en el tiempo de operación o la etapa en el ciclo de vida en que se encuentran. Las técnicas de
mantenimiento preventivo se enmarcan dentro del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC) y otras basadas en Life Cycle Cost (LCC) tales como Time Based
Maintenance (TBM) y Time Based Discard (TBD). Las ventajas del mantenimiento
preventivo sobre el correctivo son las siguientes:

 Permite planificar las actividades de mantenimiento y, por lo tanto, determinar los

requerimientos de recursos humanos y materiales (partes, piezas y herramientas).
 Puede reducir los costos de falla puesto que se enfoca en evitar la ocurrencia de estos
eventos.
 Minimiza el tiempo en reparación de los equipos al desarrollarse las tareas de
mantenimiento de manera planificada.
 La seguridad de los operadores se ve incrementada al reducir los eventos de falla.

Estos antecedentes no implican que una estrategia de mantenimiento preventivo deba

reemplazar completamente a una correctiva. La clave es determinar la criticidad de cada
modo de falla considerando su efecto en la producción y la seguridad de las personas. Como
regla general, las fallas críticas son tratadas de manera distinta a las que no lo son,
lógicamente las más críticas son candidatas a modelos de mantenimiento predictivo o
preventivo y las de menor impacto a procedimientos correctivos de reparación.

3.3.2. Mantenimiento Cíclico.

El mantenimiento cíclico de mantención es la forma más básica de realizar mantenimiento

preventivo, ya que las intervenciones se ejecutan de manera establecida según fecha
(calendario) o según edad (horas de operación), siendo esta última una forma algo más

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evolucionada que la primera. Más allá de las intervenciones de carácter rutinario, esta forma
de mantención tiene sentido sólo durante la fase de desgaste del equipo, ya que, para el resto
de las etapas, es necesario diagnosticar para decidir la conveniencia de intervenir, en cuyo
caso estaríamos en presencia de una mantención preventiva según condición o del tipo
predictiva.

3.3.3. Mantenimiento Según Condición y Predictivo.

El mantenimiento basado en condición (CBM) consiste en el control de los activos

industriales a través del monitoreo de parámetros representativos del rendimiento o
condición de un equipo. Esta estrategia supone la definición de un rango aceptable de
operación para cada parámetro observado y el monitoreo de su valor instantáneo o periódico
según sea necesario. El mantenimiento se realiza cuando una variable de control presenta
valores que exceden los límites aceptables de operación y no necesariamente en respuesta a
una detención o falla verificada en el equipo. Un aspecto importante es que se pueden definir
distintos estados de rendimiento dentro del rango aceptable de operación, lo que permite
realizar un seguimiento y predecir la condición 20 tumbas.
En este caso, estaríamos en presencia del Mantenimiento Predictivo, ya que a diferencia de
la “según Condición”, en que la intervención se realiza cuando se alcanza un nivel crítico
establecido, en la predictiva, a través del comportamiento de una variable en el tiempo, es
posible modelar y predecir la condición futura y así decidir el tiempo para la intervención.
Esta estrategia es aplicable a modos de falla críticos cuyo costo de falla justifica una inversión
efectiva en equipamiento, si está disponible, y personal para el control de los procesos
productivos por sobre estrategias de mantenimiento de tipo preventivo.

3.3.4. Mantenimiento Mejorativo.

La estrategia de mantenimiento mejorativo se basa en la modificación técnica de equipos y

de plantas industriales como respuesta a niveles de disponibilidad no convenientes para
cumplir de manera más adecuada con los planes maestros de producción, incluso cuando se
desarrollan políticas de mantenimiento optimizadas. El problema de la no disponibilidad
amerita, generalmente, la evaluación de proyectos de inversión que involucren reemplazo de

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equipos más sofisticados o redundancia en los procesos productivos. Una alternativa que
no involucra la materialización de inversiones de capital es la reconfiguración del Flow Sheet
de planta para aumentar la disponibilidad de los subsistemas críticos que limitan la capacidad
de producción, bajo el criterio de la reducción de los costos globales durante todo el ciclo de
vida.

CAPÍTULO IV

4. DETERMINACIÓN COMPONENTE CRÍTICO DEL SISTEMA.

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de

ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta
compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de
manera controlada y auditable.

Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por
un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación previamente
establecidas.
Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por
procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo
un contexto operacional específico.
Es importante puntualizar que, en un programa de optimización de Confiabilidad
Operacional, es necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros: confiabilidad
humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los equipos y la confiabilidad de
los equipos.
La variación en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parámetros presentados en
la figura 4.1, afectará el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un
determinado sistema.

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En el ámbito del mantenimiento, al tener plenamente establecido cuales sistemas son más
críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y
planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detective e inclusive
posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá
establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.

4.1.ANÁLISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD. (FMECA)

El FMECA (Failure mode effects and criticality analysis) (Tabla 4.2) es una metodología que
permite clasificar y recopilar información de los componentes críticos, y con ello proyectar
y diseñar las estrategias de mantención para un equipo o sistema. Este análisis se divide en
cuatro fases:
- Fase 1: Selección de la máquina crítica.
- Fase 2: Descomposición de la máquina.
- Fase 3: Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los elementos.
- Fase 4: Análisis de la causa de falla e individualización de los componentes críticos.

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El equipo de trabajo responsable de llevar a cabo la metodología debe ser un equipo
multidisciplinario formado principalmente por operadores, mantenedores y profesionales de
ingeniería de mantención que actúan como facilitadores del proceso de análisis.

El responsable de la unidad productiva en conjunto con el supervisor de planta define y

localiza los equipos que afectan mayormente la productividad de los medios de trabajo y/o
la calidad del producto, a través de la selección de los componentes críticos. La
descomposición de la máquina (Fase 2), se desarrolla estudiando cada una de las partes o
piezas que se obtienen como resultado de la disgregación por partes o subsistemas de la
máquina. La Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los
elementos (Fase 3) comprende el análisis de la criticidad de la falla. Esta fase es de gran
importancia ya que aquí se establece los síntomas que evidencia cada uno de los
componentes, es decir, la señal que genera el componente cuando no opera correctamente y
la causa que lo produce.
El Análisis de la causa de falla e individualización de los componentes críticos (Fase 4)
persigue el análisis de la falla y el origen de esta, de forma de disponer de la información
necesaria para un diagnóstico precoz de la falla o para realizar una reparación transitoria
rápida, cuando la falla ha ocurrido.

4.2.DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES.

En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las variables del sistema, mediante
bloques funcionales. El bloque funcional o simplemente bloque es un símbolo para
representar la operación matemática que sobre la señal de entrada hace el bloque para
producir la salida.

En el diagrama de bloques para el chancador, se aprecia la división de los principales sistemas

con que cuenta el equipo, sus funciones y su interacción con el sistema. Este diagrama tiene
la utilidad de que cualquier flecha que se vea interrumpida implica una falla en el equipo.

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Condiciones de operación La máquina realiza operaciones de chancado primario, donde la
exigencia es máxima debido a las presiones ejercidas para la trituración del mineral. Su
funcionamiento es continuo durante el día, solo se detiene en caso de imprevistos o
mantenciones programadas. El chancador recibe un flujo de mineral aproximado de 4200
ton/hr. Por distintos motivos, ya sea objetos, atollamiento en los alimentadores o la misma
concentración de polvo que se genera el equipo, trae consigo fallas en distintos elementos.

4.3.ANÁLISIS POR ÁRBOL DE FALLAS (AAF).

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El análisis de árbol de fallas es uno de los métodos de más amplio uso en el análisis de
confiabilidad. Es un procedimiento deductivo para determinar las diversas combinaciones de
fallas a nivel de componente que pueden desencadenar eventos no deseados. Los arboles de
fallas son usados para calcular la probabilidad de ocurrencia del evento en estudio a partir de
la probabilidad de ocurrencia de las fallas de los componentes. Para un sistema dado, se
pueden hacer tantos análisis como eventos no deseados que se deseen estudiar. La simbología
se señala a continuación (Tabla 4.5).

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 CAPÍTULO V

5. DETERMINACIÓN COMPONENTE CRÍTICO DEL SISTEMA MEDIANTE

ANÁLISIS PARETO

El presente capitulo tiene como objetivo determinar el componente crítico del sistema, con
el cual se va a desarrollar el plan de mantención en base a ese componente.
Mediante el análisis Pareto se determinará el componente crítico del chancador, la
determinación de este componente es esencial en la realización del proyecto, dado que todo
el programa de mantención está basado en el comportamiento de este modo de falla.

5.1.ANÁLISIS DE IMPORTANCIA EN BASE A HISTORIALES.

Dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses, que es el periodo donde
la empresa, solicito los servicios de la empresa siemens para hacerse cargo de su mantención,
tomaremos ese historial.
La muestra del análisis de importancia, se hizo tomando en cuenta, como factores, tiempos
que implican cada falla, sus costos asociados, detención o disminución del nivel de
producción, cantidad de trabajadores asociados.

5.2.HISTORIALES DE FALLAS.

En las siguientes tablas se señala las distintas fallas y el orden descendente de importancia,
en cuanto a la detención o disminución de la actividad del chancador, el número de personal
utilizado, la duración de la falla y si la falla ocasiono o no la detención del equipo.
Además, solo asumiremos para efecto del proyecto la fallas que impliquen detención en el
proceso de chancado del mineral, dado que el periodo que la maquina deja de producir es el
gasto más significativo en la empresa.

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5.3.Cambio de poste.

La falla en el poste o eje principal fue la que origino la mayor detención del chancador y la
mayor demanda de trabajadores según el historial de fallas señalado a continuación (Tabla
5.1).

5.4.Análisis Costo de Fallas.

Para efectuar este análisis tomaremos en cuenta los siguientes factores.
 Los historiales de fallas recopilados en el pasado semestre, estos descritos
anteriormente en el punto 5.3.
 El costo de almacenamiento se toma como el 5 % del valor del repuesto.
 El costo de hora de trabajo por cada hombre, es un promedio de 12 USD por hora.
 Como se señaló en el capítulo 2 en el punto 1, la producción de la empresa es de
aproximadamente 250.000 toneladas de cobre métrica fina anual, lo que nos
representa un aproximado de 29 tonelada de cobre métrica fina por hora, si tomamos
el precio del cobre 3USD/libra, por lo tanto el costo de falla (Cf) por no producción
del chancador es de 190.000 USD / hora.
 El costo de cada repuesto (Crep) es un valor aproximado, bastante cercano al real, el
cual se obtuvo de la entrevista con un jefe de planta de años de experiencia en el
rubro.

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5.5.Importancia de los modos de fallas.

El objetivo del análisis en este punto es poder determinar el componente crítico del chancador
y de esa forma basar nuestro plan de mantención en ese componente.
Para el desarrollo del análisis Pareto primero hay que saber la probabilidad de cada modo de
falla critica del chancador, es decir como cada modo de falla es responsable de la falla total
del equipo. Esto se tomó en base historiales de fallas, tiempos de detención e información
recopilada en base a supervisores y mantenedores de la planta.

CAPÍTULO VI

6. MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE FALLA CRÍTICA.

El presente capitulo tiene como objetivo adecuar una función para poder modelar el
comportamiento de la frecuencia de fallas y así obtener los parámetros asociados, que se
utilizaran posteriormente.
IMPLEMENTACION MODELO WEIBULL PARA FALLAS.

Para la utilización del modelo se usa como tiempo entre falla el obtenido del historial de la
planta, dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses, que es el periodo
donde se solicitó los servicios de la empresa Siemens para hacerse cargo de su mantención,
tomaremos ese historial. (Figura 6.1)

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Para la obtención de los parámetros de weibull (beta, etha y gamma), utilizaremos un
software apropiado “Weibull++(licencia limitada)”, además los datos de la tabla anterior.

6.1.OBTENCIÓN DE LOS PARAMETROS DE WEIBULL.

El modelo de Weibull generaliza al modelo exponencial. Su razón de fallo es monótona. Este

modelo depende de tres parámetros que definen la razón de fallo.
- Parámetro Umbral: El parámetro umbral o de localización indica el principio de los tiempos,
denotada por la letra griega beta “β”.
- Parámetro de Forma: Se define en términos del exponente de la función potencial que
determina la razón de fallo del modelo, denotada por la letra griega eta “η “.
- Parámetro de escala: Define la razón de fallo del modelo exponencial, cuando el modelo de
weibull se particulariza a este caso (parámetro de forma igual a la unidad), denotada por la
letra griega gamma “γ “.
Para la obtención de los parámetros se utilizó el software WEIBULL++, el cual ingresando
los valores solicitados indico los resultados en la siguiente tabla:

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Con este modelo triparamétrico de Weibull se obtienen los siguientes parámetros:
β= 1,091123
η= 192,567159
γ=427,375
El valor de beta muy próximo a uno, indica que el componente posee un riesgo y una taza de
fallos constante dado que se encuentra en etapa de madurez. El valor de gamma nos indica
cuantas horas el equipo no debería presentar fallas, esto serian 18 días aproximadamente, 427
horas.
Para la obtención de gamma tal que minimice el error cuadrático medio, se utilizó el software
Weibull++, que muestra el siguiente gráfico, la curva de color negro señala error cuadrático
medio y la de color azul es la distribución ajustada de weibull.

6.2.TASA DE FALLAS.

Para de determinar la tasa promedio de fallas por hora utilizaremos los parámetros antes
calculado por medio del mismo software, el que nos indica el siguiente resultado:

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El programa nos indica que para un tiempo total de 4320 horas o 180 dias la taza de fallas es
de 0,007452 por hora.

CAPÍTULO VII

7. OPTIMIZACIÓN DE MANTENCIÓN

Durante el presente capítulo, se estimarán los costos asociados a dos tipos de mantenciones,
preventivos y predictivos, además se calculará el tiempo entre cada mantención preventiva,
buscando la optimización de la misma.

7.1.TIEMPO ÓPTIMO ENTRE MANTENCIONES:

La Selección de una estrategia óptima de mantención supone la diferenciación previa de las

fallas significativas para el sistema productivo, a su vez ayuda a minimizar el costo global de
mantención (CGM).
Cabe señalar que la participación del personal, ya sea operadores y mantenedores en las
operaciones vinculadas al mantenimiento es fundamental en una estrategia óptima de
mantenimiento, para mejorar la disponibilidad y calidad de los equipos para la producción.
Para la obtención del tiempo optimo entre mantenciones, debemos minimizar la razón de
costos correctivos y preventivos, calculando un valor Xmin, tal valor debe minimizar esta
razón, para lo cual utilizaremos el software Weibull++ (licencia limitada), dado que para el
modo de falla que estamos trabajando ya calculamos los coeficientes de Weibull, además
necesitamos el cuociente entre el costo de falla del componente o modo de falla y el costo de
intervención del mismo, valores calculados en capítulos previos.
 Costo de falla = 190.000 USD/ hrs
 Costo de intervención= 2580 USD/ hrs
 Valores estimados en el punto 5.4 del capítulo 5
 R= costó falla/ costo intervención = 73,6
 β = 1.09
 K= 0.5

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Del software obtenemos que el valor Xmin es cercano a 1.23, además se infiere que la
mantención preventiva es 2,13 veces más económica que la correctiva, por lo cual se
concluye que la mantención preventiva disminuye el costo global de mantención (CGM).

Calculo de los costos correctivos:

Por formula según los parámetros de weibull asociados los costos correctivos siguen la
siguiente relación:
𝐶𝑐 = 2000/ MTBFx
Y a su vez:
𝑀𝑇𝐵𝐹𝑥 = Г( 1 +1/β )
Con Г= 0,517
Por lo tanto, MTBFx= 0,98
Se entrega el siguiente resultado de los costos correctivos:
Cc= 201,84 USD / hrs

Calculo de los costos predictivos:

El cálculo de los costos predictivos lo realizaremos con la siguiente desigualdad, que

relaciona todos los costos asociados al mantenimiento:
Cs < 𝐶𝑐 ∗ 𝑀𝑇𝐵𝐹𝑥
Utilizando los valores calculados en capítulos anteriores el resultado nos indica que el costo
de mantenimiento predictivo no debe ser superior a 197,764 USD/hr.
Calculo de los costos preventivos:
El cálculo de los costos preventivo lo realizaremos con la siguiente desigualdad, que
relaciona todos los costos asociados al mantenimiento:

𝐶𝑠 𝐶𝑝𝑟
< (1 + 𝑅/100) − 1
𝐶𝑖 𝐶𝑐

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Con Ci= 2580 USD / hr. ; R= 73,6, tenemos: Cpr = 339,7197 USD/hr.
La desigualdad nos indica que el costo de mantención preventiva tiene el costo de 339,7197
USD/hr.
La mantención preventiva busca una estrategia de mantenimiento eficaz en la detención,
anticipación y determinación de fallas, lo que facilita la disponibilidad de equipos, mejora la
productividad y minimiza el costo global de la mantención.
Los cálculos realizados en este capítulo nos servirán para concluir la factibilidad del proyecto
en el análisis en las conclusiones finales de este este estudio.

CAPÍTULO VIII

8. DESARROLLO DE CARTILLAS Y CHECKLIST DE MANTENCIÓN.

El objetivo de esta fase es determinar cartillas de mantenimiento óptimas para los operarios
que realizan la mantención, por lo cual el jefe de la planta debe asegurarse de tener el personal
con conocimiento acabado, para lograr determinar observaciones y mediciones
correspondientes a las cartillas de inspección posteriormente señaladas.

8.1.DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:

Durante el procedimiento, el jefe de mantención es el encargado de colocar en circulación

las cartillas de Inspección (Figura 8.1), de acuerdo al programa de mantenimiento. Estas
cartillas deberán ser entregadas a un mecánico especialista, el cual deberá tener un
conocimiento acabado de los equipos de la planta.

Es importante que el mecánico especialista anote todas las observaciones en las cartillas,
ya que esto ayudará a tener un registro acabado del equipo en estudio. Luego de realizada la
tarea el inspector avisará al jefe de mantención el termino de está y entregará las cartillas con
sus observaciones y/o mediciones. El jefe de mantención será el responsable de estimar si
el equipo requiere una intervención inmediata, si es así este debe enviar una solicitud de
trabajo al jefe de operaciones y al encargado de bodega, para que este último de acuerdo al
problema suscitado realice una solicitud de materiales a ocupar en la intervención del equipo,

23
enviando una copia de esta al jefe de mantención, si el equipo no requiere una intervención
inmediata, el jefe de mantención deberá enviar al sistema de información el trabajo a realizar,
para posteriormente fijar una fecha de mantención al equipo conjuntamente con el jefe de
operaciones. El jefe de operaciones, deberá estudiar la solicitud enviada por el jefe de
mantención y verificar si es factible la detención del equipo en ese momento, si la solicitud
es aprobada por operaciones, deberá enviar la aprobación al jefe de mantención y realizar la
gestión para la entrega del equipo, si no fuese factible la entrega del equipo, este deberá
programar una fecha para realizar el trabajo solicitado por el jefe de mantención bajo su
responsabilidad dentro de un tiempo prudente. El jefe de mantención, luego de recibir la
solicitud aprobada, deberá realizar una orden de trabajo de acuerdo al trabajo a realizar, este
debe enviar una copia a los mantenedores para que ejecuten el trabajo. Los mantenedores,
deberán realizar la orden de trabajo de acuerdo a la pauta realizada por el jefe de mantención,
estos deberán tomar en cuenta las condiciones de seguridad y los procedimientos para realizar
dicho trabajo. Al término de la tarea, el líder de tarea de los mantenedores deberá realizar un
informe, registrando las observaciones más relevantes del trabajo, como por ejemplo lo que
se realizó, lo que quedó pendiente, el tiempo de demora y complicaciones que pudieron haber
tenido al realizar la tarea, esto será beneficioso tanto para ellos como para el jefe de
mantención, ya que se podrán hacer mejoras en el tiempo y así aminorar los tiempos de
reparación y el tiempo de parada de la planta. El jefe de mantención, deberá hacer la gestión
para la entrega del equipo al personal de operaciones, luego tendrá que revisar el informe
entregado por los mantenedores y analizar las posibles complicaciones que tuvieron, para
realizar un mejoramiento a la pauta de mantención. Finalmente debe enviar una copia del
informe de trabajo con sus posibles mejoramientos al sistema de información, para que los
otros estamentos tengan conocimiento de este.

24
25
8.2.HOJA DE INSPECCIÓN POR MEDIO DE CHECKLIST.

Unos de los puntos más importantes para desarrollar un mantenimiento optimo, es la relación
del operario con la maquinaria a analizar, las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda
para el personal a cargo, en la figura 9.2 señalamos el checklist del modo de falla estudiado
en esta tesis, muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantención
preventiva en el eje principal del chancador. Nota: tomar en cuenta parada de planta.

Un mantenimiento preventivo por medio de checklist aumenta la eficacia, disminuyendo los

tiempos en reparar las fallas, si bien este método esta aplicado al modo de falla estudiado, es
totalmente aplicable a cualquier componente crítico del chancador, buscando minimizar el
costo global de mantención.

26
 CAPITULO IX

CONCLUSIONES.

Con la implementación del plan de mantención al chancador primario en Codelco Andina,

se estima una disminución considerable de las acciones correctivas en la planta, dado que el
presente estudio se anticipa a posibles fallas, tratando de predecir posibles errores, se debe
instruir e incentivar al personal de mantenimiento para crear conciencia sobre la importancia
de poder anticiparse a una posible falla.
Durante el presente estudio se trabajó con el modelo de falla más crítico según los análisis
de importancia realizados en los capítulos anteriores, siendo este el poste principal, este
estudio se debe tomar como modelo a aplicar a otros elementos críticos que posee la unidad,
de manera de masificar y lograr así una mayor eficiencia de la planta en todos sus
componentes
Es importante detallar que inicialmente, se comenzó con un estudio acabado de los sub-
sistemas que componen el equipo crítico, definiéndolos y describiéndolos de forma detallada,
señalando las funciones que realizan cada elemento y sus características.
Posteriormente se señalaron y especificaron los tipos de mantenimiento, buscando la
eliminación de algún desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avería grave causará
daños serios periféricos a la máquina, incrementando los costos de reparación. Una
eliminación completa no es posible en la práctica en ese momento, pero se le puede acercar
con una atención sistemática en el mantenimiento
En lo que respecta al Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad (FMECA), está es una
de las herramientas más importantes en la implementación del Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad (MCC), y en el estudio, ya que permitió determinar los modos de fallas de
los componentes de un sistema, las causas que provoca la falla, los daños en sus mecanismos,
el método de detección, las acciones a tomar y su gravedad. De esta forma, se clasificaron
las fallas por orden de importancia, permitiendo directamente establecer las estrategias de
mantenimiento en aquellas áreas que están con un mayor índice de criticidad, con el fin de
mitigarlas o eliminarlas por completo. Es importante mencionar que los índices de criticidad
fueron evaluados de acuerdo a entrevistas a los responsables de la mantención (ingenieros y
mecánicos), los cuales mediante su experiencia concordaron en los índices propuestos.

27
El estudio anterior fue apoyado por el Análisis por Árbol de Fallas (AAF), el cual nos
permitió identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular,
esto ayudo a los mantenedores a observar en forma gráfica la relación lógica entre un modo
de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso. Al realizar los árboles de
falla, se representaron los sub-sistemas más importantes dentro del chancador los cuales
fueron desarrollados minuciosa y exhaustivamente.
Mediante el análisis Pareto se determinó el componente crítico del chancador, la
determinación de este componente es esencial en la realización del proyecto, dado que todo
el programa de mantención está basado en el comportamiento de este modo de falla.
En base al historial de fallas de la planta, se modelo el modo de falla critica, usando la
distribución de weibull, mediante un software apropiado, con los parámetros obtenidos se
determinaron el MTBF, la curva de tasa de fallas, el intervalo de inspecciones, el tiempo de
reemplazo de equipos, etc. Todo esto buscando minimizar el costo global de mantención
(CGM), objetivo primordial en todo plan de mantención.
Durante el capítulo 6 se trabajó con el modo de falla crítica del componente antes encontrado
en los capítulos anteriores, el poste principal, La forma de trabajo fue adecuar una función y
por medio del software “weibull++” modelamos el comportamiento de la frecuencia de fallas
y así obtuvimos los parámetros de Weibull que utilizamos y utilizamos en las secciones
posteriores.
Finalmente, al término de este estudio se calcularon los costos asociados a los distintos tipos
de mantenimientos, estableciendo de una manera más eficiente la priorización de los
programas y planes de tipo correctivo, preventivo y predictivo, según los costos en los cuales
incurren para la empresa. La relación costo beneficio nos indica que el mejor tipo de
mantenimiento es el de tipo preventivo, dado que durante el tiempo de 6 meses en que se
hizo el estudio, que corresponden a 4320 horas y una mantención preventiva con un costo de
339,7197 USD/hr , nos arroja que el valor anual de la implementación de este plan de
mantención preventiva es de 2935 KUSD anuales, lo que nos genera un ahorro de 435 KUSD
anuales aproximadamente en relación con la actual política de mantención, según datos
entregados por la empresa, solo por concepto del modo de falla estudiado, el eje principal,
cabe señalar que el estudio es aplicable a todos los elementos críticos del sistema.

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Durante el último capítulo se realizó una descripción del procedimiento de la instauración de
cartillas de inspecciones de mantención del chancador y hojas de checklist del elemento
crítico del chancador, buscando la realización de la parte técnica de este proyecto.

BIBLIOGRAFIA.

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